UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS Y FÍSICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

INTEGRANTES:

ASITIMBAY SANCHEZ JEFFERSON

BAJAÑA CAICEDO GINGER

CHAVEZ ZAPATA KEVIN

CONTENTO BARRERA JOFRE

SANCHEZ DIAZ EDWIN

SILVA SAMUEL

FACILITADOR:
ING. JULIO VARGAS

MATERIA:
TECNOLOGIA DE MATERIALES
TEMA:
CEMENTO

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 AÑO LECTIVO
2018-2019

TABLA DE CONTENIDO

Contenido
TABLA DE CONTENIDO ......................................................................................................... ii
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. iii
1. INTRODUCCION................................................................................................................... 1
1.2. Objetivo General .............................................................................................................. 1
1.3. Objetivos específicos ........................................................................................................ 1
2. HISTORIA DEL CEMENTO ................................................................................................ 2
2.1DEFINICION DEL CEMENTO....................................................................................... 2
3. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y COMPOSICION QUIMICA DEL
CEMENTO: ................................................................................................................................. 3
4. PROCESOS Y FABRICACION DEL CEMENTO ............................................................. 4

ii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 HISTORIA DEL CEMENTO ......................................................................... 2
Figura 2 PROCESO DE FABRICACION DEL CEMNTO ............................................ 5
Figura .................................................................................................................................

iii
1. INTRODUCCION
El cemento es un polvo de color gris o blanco que se El comercializa empacado en sacos
de 50 kg. Su nombre proviene del latín cementatun. Los romanos lo llamaban opus
cementatium (obra cementicia).
Es el material que se emplea para adherir los materiales pétreos en la construcción de
edificios y obras de ingeniería civil.
También se le conoce como cemento hidráulico, denominación que comprende los
aglomerantes que fraguan y se endurecen una vez que se mezclan con agua o estando bajo
el agua.
Los principales usos del cemento en la actualidad son la elaboración de mortero y de
concreto armado.
1.2. Objetivo General
Conocer las propiedades ingenierieriles benéficas del cemento, también nos ayudará a
reconocer los tipos, existentes la cual es de mucha importancia en nuestro ámbito de
estudio

1.3. Objetivos específicos

Conocer las propiedades fundamentales del cemento, su clasificación, como también su
proceso productivo

Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la construcción civil
y ver cómo es que esta beneficia al hombre.

1
2. HISTORIA DEL CEMENTO
Desde la antigüedad se emplearon pastas
y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir
mampuestos en las edificaciones. El
cemento se empezó a utilizar en
la Antigua Grecia utilizando tobas
volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos
naturales. En el siglo I a. C. se empezó a
utilizar en la Antigua Roma, un cemento FIGURA 1. HISTORIA DEL CEMENTO

natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland
no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición
cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es
un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de
un faro en el acantilado de Eddy Stone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de
cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra
de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una
mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la
industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le
Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención
del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

2.1 DEFINICION DEL CEMENTO

El cemento es un producto artificial, que se obtiene de la transformación de una materia
prima, que puede estar compuesta de una mezcla de calizas, arcillas y otros minerales,
o simplemente de calizas. Esta materia prima finamente molida y homogenizada, es
llevada a altas temperaturas, a través de un horno (rotativo o vertical), de donde se obtiene
un producto intermedio denominado clinker, del cual, al molerse finamente con
alrededor de 5 % en peso de yeso dihidrato, se obtiene el cemento.

El clinker de cemento puede definirse como el producto granulado obtenido por

tratamiento térmico hasta reblandecimiento o fusión parcial y sinterización de mezclas

2
adecuadas de calizas
yarcillas y, eventualmente, de arenas y minerales de hierro. Elclinker es la conversión a
elevadas temperaturas de mezclas
deminerales naturales en una nueva escala de minerales conpropiedades hidráulicas
obtenidas generalmente entre 1250 y 1450° C de temperatura.

3. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y COMPOSICION QUIMICA DEL

CEMENTO:

El cemento, a diferencia de otros aglomerantes, es un aglomerante hidráulico porque

posee la propiedad de endurecer en el aire y bajo el agua, debido a las reacciones químicas
que se producen entre el agua y los silicatos y aluminatos de calcio, presentes en el
cemento.

Los elementos minerales principales que debe contener la materia prima son: El óxido de
Calcio (CaO ), el Bióxido de Silicio( SiO2), el Óxido de Aluminio ( Al203 ), y el Óxido
de Fiero (
Fe2O3 ), los cuales tienen que estar relacionados entre si enproporciones pre – establecid
as, con el objeto de dar determinadas características al clinker que de ellos se obtiene.
Estos elementos pueden provenir de diferentes minerales, como por ejemplo: la Caliza
aporta el CaO, la Arcilla aporta SiO2 y el Al203, la pirita o hematita aporta el Fe203, etc.;
teniendo que proceder a mezclarlos previamente, o de una caliza que contenga todos los
elementos en las debidas proporciones

Como se ha indicado anteriormente, la materia prima pasa por el horno en donde, al

elevarse su temperatura a 1450 ° C,
serecombinan los cuatros elementos antes indicados: Oxido deCalcio, Bióxido de
Silicio, Oxido de Aluminio y Oxido de Fierro, produciéndose el Clinker. Si el clinker
fuera molido finamente para ser utilizado como cemento, en el momento de su mezcla
con el agua fraguaría casi de inmediato, no permitiendo de ésta manera, tanto su
manipuleocomo su instalación, Por ésta razón, en el momento de lamolienda del
Clinker, se le adiciona a éste, yeso dihidrato, con el objeto de retardar el tiempo de
fraguado. El cemento al mezclarlo con el agua presenta un tiempo de fraguado inicial y
un tiempo de fraguado final, acompañado
degeneración de calor, denominado “calor de hidratación” y un aumento de volumen.

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 El cemento se hidrata rápidamente cuando se encuentra en contacto con el medio
ambiente, por lo que es preciso, tratar de protegerlo de la humedad o usarlo lo más
rápidamente posible. El cemento presenta un grado de finura tal, que mientras más fino
sean sus granos, más rápidamente se obtienen elevadas
resistencias mecánicas, pero existe el peligro permanente de producirse contracciones
por secado.

4. PROCESOS Y FABRICACION DEL CEMENTO

1. Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas (calizas y arcillas)
de la cantera, se transportan a la planta y se trituran.

2. Pre homogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado por un

equipo de rayos gamma; luego pasa al patio de pre homogenización

3. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir minerales de

hierro y caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué tipo de cemento se
necesita.

4. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego pasa al silo

de homogenización.

5. Fabricación de clínker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en clínker

(especie de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con rapidez). Se
aprovecha para procesar residuos industriales.

6. Pre molienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino de rodillos.

7. Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de cemento.

8. Empaque en bolsas.

9. Empaque a granel.

10. Despachos.

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FIGURA 2. PRODUCCION DEL CEMENTO

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5. TIPOS Y USOS DEL CEMENTO
Gracias a la tecnología contemporánea, existen tipos de cemento para múltiples
necesidades, cada uno con especificaciones particulares de resistencia o de color, de
rapidez de endurecimiento o de calor de hidratación.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

Propiedades físicas
Los cambios físicos son la base para las propiedades del cemento en la práctica relacionadas
con el uso final, propiedades que son:

- Fraguado (el desarrollo de rigidez inicial).

- Desarrollo de resistencias.
- Cambios del volumen (estabilidad de volumen).
- Desarrollo de calor.
- Resistencia a ataques químicos. Resistencias
3.- Fraguado.

Cuando un cemento se amasa con agua en proporción del 20 al 35 por 100, en peso, se forma
una pasta que mantiene su plasticidad durante un tiempo muerto después del cual la pasta
empieza a rigidizarse hasta que desaparece su plasticidad a la vez que va aumentando su
resistencia de forma gradual. Este fenómeno es consecuencia de las precipitaciones sólidas de
gel o cristal que se producen durante las reacciones de hidratación y que dan lugar a un
aumento progresivo de la viscosidad de la pasta.

4.- Resistencia.

La aplicación fundamental del cemento es la fabricación de morteros y hormigones

destinados a la construcción de elementos en los que, generalmente, la propiedad más
interesante es su resistencia mecánica. Por consiguiente, los cementos, junto con los
áridos, tienen que conferírsela y esto lo logran porque al amasarlos con agua dan lugar
a pastas que endurecen y tiene una gran cohesión y, cuya porosidad va disminuyendo
a la vez que las resistencias mecánicas van creciendo con el paso del tiempo,
presentando, además, las mismas una gran adherencia con los áridos que componen
el mortero y el hormigón.

Todas las fases del cemento que hidratan pueden, potencialmente, contribuir al
desarrollo de resistencias. El desarrollo de resistencias iniciales (es decir, hasta 28 días
a 20 °C) está dominado por la hidratación del C3S soportado por el C3A, mientras las
fases de C2S y C4AF, que hidratan más lentamente, contribuyen al desarrollo de
resistencias finales.
5.- Calor de hidratación.

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El calor de hidratación es un factor de importancia en la práctica. Tiene un efecto
autoacelerador en la hidratación de cemento y, por consiguiente, puede ser
beneficioso cuando se trabaja con hormigón bajo condiciones ambientales fríos. Sin
embargo, también puede ser un factor problemático, ya que el calentamiento de la
parte interior de la estructura de hormigón puede generar grandes gradientes
térmicos que pueden inducir tensiones mecánicas, que finalmente pueden resultar en
la formación de hendiduras, fisuras y grietas. Esto es sobre todo un problema para
estructuras de hormigón macizas y compactas. En este últimocaso, normalmente se
prefiere usar cementos especiales, llamados cementos de bajo calor de hidratación.

Para el control del calor de hidratación, la composición del clinker es de suma

importancia. Esto es obvio, cuando se considera el calor desarrollado para hidratación
completa de los cuatro minerales de clinker.
6.- Estabilidad de volumen.

Ciertos procesos que tiene lugar cuando el cemento portland se hidrata con agua,
pueden generar tensiones locales apreciables dentro del mortero de cemento que está
endureciendo, debido a las presiones de cristalización ejercidas por la formación de
hidratos.
7.- Durabilidad (resistencia a ataques químicos).

La durabilidad de una estructura de hormigón es una de las propiedades más importantes

relacionadas con el uso del cemento. La durabilidad depende de un número de factores
asociados con la composición del cemento, las características de la construcción y aspectos
ambientales. Pero también las características del cemento propio juegan un papel importante.

Esto es realmente el caso, cuando se tratan los siguientes aspectos de la durabilidad:

1.-Resistencias a medios químicamente agresivos, especialmente agua que contiene sulfatos.

2.- Reacciones entre álcalis y agregados que tienen un efecto de empeoramiento.

TIPOS DE CEMENTO EXISTENTES

 Tipo GU (Para construcción en general)
 Tipo HE (Alta resistencia inicial)
 Tipo MS (Moderada resistencia a los sulfatos)
 Tipo HS (Alta resistencia a los sulfatos)
 Tipo MH (Moderado calor de hidratación)
 Tipo LH (Bajo calor de hidratación)

Holcim Fuerte Tipo GU: Está diseñado para todo tipo de

construcción en general, contando como principales

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características su resistencia, durabilidad y destacado
desempeño que cumple y excede los estándares de la
norma NTE INEN 2380.

 Holcim Premium Tipo HE: Está fabricado para obtener

altas resistencias iniciales y es ideal para edificaciones y
sistemas industrializados; ya que su destacado
desempeño cumple y excede los estándares de la norma
NTE INEN 2380.

Holcim Ultra Durable GU HS: para aplicación en

estructuras con alta exposición a ataques de sulfatos.

Holcim Base Vial Tipo MH: Es un cemento de moderado

calor de hidratación, desarrollado especialmente para
generar las resistencias adecuadas que permitan mejorar
y estabilizar suelos mediante el uso del material disponible
en sitio, reducir los costos de construcción, conservar el
ambiente y mejorar la calidad y durabilidad de los
caminos.

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 NORMAS ASTM/INEN

 CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO.

N O R M A: ASTM C 187-98
N O R M A: NTE INEN 157
“Normal consistency of Hydraulic Cement” (Consistencia normal del cemento
hidráulico)
Consistencia Normal: Es la cantidad de agua necesaria para que la pasta de
cemento alcance una fluidez óptima y una plasticidad ideal. Los valores típicos de
la consistencia normal están entre 23% y 33%. Se utiliza principalmente para
determinar el tiempo de fraguado, la estabilidad de volumen, el calor de
hidratación y la resistencia mecánica. Es un factor que no es índice de calidad del
cemento.
 DENSIDAD DEL CEMENTO.
N O R M A: ASTM C 188-95 “Density of hydraulic Cement” (Densidad del
Cemento Hidráulico)
El peso específico relativo del cemento Portland tipo I , oscila entre 3.1 y 3.2.
g/cm3 Cuando el tipo de obra no justifica la determinación exacta del peso
específico relativo del cemento, se puede usar el valor de 3.15. g/cm3
 FRAGUADO DEL CEMENTO.
N O R M A: ASTM C 191-01 “Standard Test Method for Time of Setting of
Hydraulic Cement by Vicat Needle” (Método estándar de ensayo para tiempo de
fraguado del cemento hidráulico por aguja de Vicat).
El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco tipos de cemento
enunciados en la norma ASTM C-150 y alcanza un valor entre 45 a 60 minutos;
el tiempo de fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En resumen,
puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso
necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido. Así definido, el
fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento

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 EXPANSION EN AUTOCLAVE DEL CEMENTO.
N O R M A: ASTM C 151-00 “Standard Test Method for Autoclave Expansion
of Portland Cement” (Método estándar de ensayo para expansión en autoclave del
cemento portland).
El efecto de un exceso de magnesio o cal en el cemento produce expansión y
desintegración del concreto hecho con ese cemento. La prueba de expansión del
cemento Pórtland en el autoclave brinda un índice de dicha expansión potencial
retardada, causada por la hidratación del CaO (cal libre), el MgO (magnesia) o
ambos. Estos compuestos son débilmente solubles y se forman en el interior del
concreto, dando origen al crecimiento de cristales, que provocan una presión
capaz de llevar a la ruptura de la micro estructura. El porcentaje de cal libre en los
cementos modernos no debería excede del 1% de su composición, aunque ninguna
norma especifica un límite a la cal libre; más bien se limita la expansión de
muestras prismáticas de cemento colocadas en un horno llamado “autoclave”, a
temperatura y presión controladas.
Cuando la magnesia se encuentra en -forma cristalizada (se llama periclasa), al
hidratarse presenta expansión de volumen y puede producir la fractura del
concreto.
Las normas limitan el contenido de óxido de magnesio a 5%, que es la cantidad
máxima que es posible entre a formar solución sólida en las fases del clinker.
Las especificación ASTM C 150-02 para cemento Pórtland permite un valor
máximo de 0.80% de expansión en el incremento de la longitud de especimenes
de prueba hechos con pasta de cemento, antes y después de su exposición a
presiones altas (295±10 psi durante 3 horas) en el autoclave.

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