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VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
i
ii
DEDICATORIA
iii
AGRADECIMIENTOS
iv
RESUMEN
Los edificios “Josefa Camejo” y “Centro de Control de Operaciones” son las sedes
principales de la C.A. Metro de Caracas, en estas edificaciones se realizan actividades de
suma importancia para la empresa tales como: aceptación de nuevo personal, todo lo
referente a asuntos administrativos, monitoreo de trenes, mantenimiento de torniquetes, etc.
Estos edificios cuentan con un mismo sistema de refrigeración el cual fue diseñado
e instalado hace 29 años y hasta el presente seguía funcionando. Debido al tiempo de uso
de este sistema, se presentaron fallas y deficiencia del mismo por lo que la C.A. Metro de
Caracas procedió en la adquisición de nuevos equipos.
La empresa adquirió dos chillers nuevos y estos reemplazaron al chiller viejo, pero
el sistema de bombas permaneció igual y las bombas que estaban instaladas contaban con
un diseño para manejar un caudal de flujo mucho mayor al que manejan actualmente.
v
ÍNDICE DE CONTENIDO
AGRADECIMIENTOS .........................................................................................................iv
RESUMEN ............................................................................................................................. v
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1
CAPÍTULO I .......................................................................................................................... 2
Misión .............................................................................................................................. 4
Visión .............................................................................................................................. 4
Valores ............................................................................................................................. 5
Objetivos de la empresa................................................................................................... 5
CAPÍTULO II ....................................................................................................................... 10
vi
CAPÍTULO III ...................................................................................................................... 13
Justificación ................................................................................................................... 15
Alcance .......................................................................................................................... 16
Limitaciones .................................................................................................................. 16
CAPÍTULO IV ..................................................................................................................... 17
METODOLGÍA ............................................................................................................ 33
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 45
RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 47
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 48
ANEXOS .............................................................................................................................. 49
vii
ÍNDICE DE TABLAS
viii
ÍNDICE DE GRÁFICOS
ix
ÍNDICE DE ANEXOS
x
INTRODUCCIÓN
1
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN
Reseña histórica
La historia del Metro de Caracas se remonta a casi 50 años. La primera vez que se
habló de un transporte rápido masivo para la ciudad capital fue en 1947, cuando dos
empresas francesas presentaron proposiciones para estudios, proyectos, construcción y
explotación de un sistema Metro, durante un número de años con garantía de interés sobre
el capital invertido.
2
La Oficina de Proyectos y Obras del Metro de Caracas inició sus actividades
en 1976 con la apertura de la licitación pública internacional de los equipos para la línea
Propatria - Palo Verde.
3
contribuir al desarrollo del transporte colectivo en el área metropolitana constituido por una
red ferroviaria (Metro), una red de transporte superficial (Metrobús) y posteriormente se
desarrolló un sistema Teleférico (Metrocable).
Misión
Visión
4
Valores
Objetivos de la empresa
Planes y proyectos
5
En consecuencia, la demanda de transporte que imponen las altas densidades de
población y empleo en el casco central de Caracas dan una elevada utilización del Metro,
sobre todo en el tramo Capitolio - Plaza Venezuela.
Durante los próximos años el Metro de Caracas desarrollará varios planes de expansión con
el propósito de dotar a la Gran Caracas de un sistema de transporte público eficiente y
seguro.
En la actualidad, la C.A. Metro de Caracas ejecuta un conjunto de proyectos de
expansión de Líneas, tal es el caso de la Línea 3: Tramo El Valle - La Rinconada, la Línea
5 y el Sistema Caracas - Guarenas - Guatire. Además, se lleva a cabo la renovación y
reacondicionamiento de la Línea 1.
Estos trabajos son complementados por tres proyectos, que constituyen soluciones
de transporte auxiliares al sistema Metro, como lo es el Metrocable San Agustín,
Metrocable Mariche y Cabletren Bolivariano.
Políticas de la empresa
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misión de la compañía y considerando los lineamientos emanados del Ejecutivo
Nacional.
Desarrollar planes corporativos que garanticen la integración de los objetivos y
metas trazadas en la organización dentro del cumplimiento de la misión de la
compañía.
Alinear el plan de crecimiento con los planes de desarrollo nacional, regional, y
local a fin de que la propuesta de transporte contenida en dicho plan constituya una
solución efectiva a una necesidad de transporte ya existente, o bien, promueva un
desarrollo urbanístico planificado y sostenible en el ámbito de acción de dicha
propuesta.
Establecer, evaluar y actualizar las políticas, normas, procedimientos y lineamientos
de las diferentes unidades de la empresa.
Definir y mantener actualizados los planes alineados con los objetivos del Estado en
materia de transporte.
Mantener actualizado el plan de estudios de transporte, para la Región
Metropolitana asignada a la C.A Metro de Caracas con base en los objetivos
definidos por el proceso de investigación de transporte.
Planificar los estudios de transporte considerando los estándares de calidad
establecidos por el proceso de ingeniería de transporte en términos de accesibilidad,
regularidad, integración moral, contribución al desarrollo de la ciudad y
externalidades generadas.
Monitorear continuamente los procesos de ejecución de operaciones y el servicio de
transporte.
Prestar primeros auxilios a usuarios que hayan sufrido algún percance durante su
permanencia en el sistema.
Vender boletos donde lo establezca el sistema de transporte Metro y el sistema de
transporte superficial (Metrobús) durante todo el horario comercial.
Brindar atención especial a usuarios con movilidad reducida para el uso del servicio.
7
Gerencia de Electromecánica - Área de Climatización:
8
Gráfico N° 2. Organigrama de la Gerencia de Electromecánica.
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CAPÍTULO II
Período Actividades
Desde 01/02/2012
Búsqueda del material con información relacionada al
Hasta 15/02/2012
sistema hidráulico existente en los edificios CCO y EANEX.
Semana 1 a la 2
Desde 15/02/2012
Visita a las instalaciones para realizar el reconocimiento de
Hasta 22/02/2012
los equipos instalados y entender su funcionamiento.
Semana 2 a la 3
Desde 22/02/2012 Medir la extensión de tubería de agua helada en EANEX
Hasta 29/02/2012 identificando en esta sección del sistema todos los accesorios
Semana 3 a la 4 existentes.
Desde 29/02/2012 Medir la extensión de tubería de agua helada en CCO
Hasta 21/03/2012 identificando en esta sección del sistema todos los accesorios
Semana 4 a la 7 existentes.
Desde 21/03/2012
Realizar un esquema de todo el sistema y registrar en tablas
Hasta 04/04/2012
toda la información obtenida anteriormente.
Semana 7 a la 9
Desde 04/04/2012
Calcular las pérdidas totales de todo el sistema de tubería de
Hasta 18/04/2012
agua helada.
Semana 9 a la 11
Desde 18/04/2012
Seleccionar las bombas correspondientes al sistema y
Hasta 25/04/2012
elaborar propuesta para mejora del sistema.
Semana 11 a la 12
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DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES REALIZADAS APARTE DEL PROYECTO
Para realizar la alineación de las nuevas bombas instaladas en PR1 se utilizó como
herramienta principal un alineador de bombas laser el cual arrojaba como resultado final
cuantas galgas o láminas debían colocarse en la base de la bomba para que quedara
alineada la bomba con el motor.
11
En la séptima y octava semana se presenció la puesta en marcha de dos chillers por
los operarios de Carrier quienes son los especialistas de los equipos que comercian.
12
CAPÍTULO III
Tal es el caso del sistema de refrigeración en los edificios Josefa Camejo (edificio
de reclutamiento de personal ubicado en La Hoyada) y el edificio Centro de Control de
Operaciones (CCO ubicado en La Hoyada igualmente) el cual es el encargado como su
nombre lo indica, de controlar operaciones como tráfico de trenes, supervisión de las vías
férreas, control sobre algunos equipos de emergencia y control de la red interna del Metro
de Caracas, por lo cual es el núcleo principal de comunicación del Sistema Metro.
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sistema. En su tiempo dicho sistema funcionaba muy bien debido a que todos los equipos
estaban en optimas condiciones, pero ya en la actualidad la vida útil de estos equipos se
agotó, por lo que el Sistema Metro decidió realizar la compra de nuevos equipos y la
instalación de los mismos para poder mejorar la calidad de servicio a los trabajadores de
estas dos importantes sedes de operaciones.
Hasta los momentos se procedió a retirar uno de los grandes chillers viejos de 320
toneladas de fluido y se instalaron dos nuevos chillers marca Carrier de 150 toneladas de
flujo en el espacio que ocupaba el equipo viejo y se procedió a hacer la conexión de uno de
estos chillers nuevos al sistema de climatización y se puso en marcha, siendo éste chiller
nuevo el único equipo que alimentaba todo el sistema de ambos edificios dado que, el
chiller viejo que quedaba y el nuevo estaban apagados. Esto se hizo como medida
provisional para poder tener refrigeración en el sistema de edificios pero debido a que el
chiller nuevo estaba trabajando con la bomba vieja que está diseñada para manejar un
caudal de flujo mayor a la que tiene el chiller nuevo, se necesitaba realizar los cálculos del
sistema hidráulico de tubería de agua helada para obtener las pérdidas por roce del sistema
pudiendo así el Metro de Caracas seleccionar las bombas correspondientes retirando las
viejas.
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Objetivo general:
Objetivos específicos:
Justificación
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requieran de dicha climatización. Esto a su vez conlleva, a una buena operación de todo el
sistema Metro de Caracas aumentando así el bienestar de cientos de miles de usuarios.
Alcance
Limitaciones
Sitios de difícil acceso en las instalaciones de las UMAs que impiden la toma de
medidas más exactas y precisas.
Imposible la visualización directa de las instalaciones de tuberías que alimentan a
los fan-coils debido a que, para dicha tarea, era necesario retirar el plafón instalado
en los techos.
Fue negado el acceso a la extensión de tubería de agua helada que alimenta una
sección de la estación La Hoyada, por lo cual se tuvo que hacer suposiciones del
sistema en base al conocimiento del supervisor.
Se dependía siempre de la compañía del supervisor de las maquinas de
climatización para ir a realizar las inspecciones y mediciones correspondientes por
lo cual no se pudo acceder a algunas UMAs dado que, el supervisor tenía otros
compromisos y tareas que realizar.
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CAPÍTULO IV
MARCO TEÓRICO
Chiller
Un chiller (o enfriador de agua) es un aparato industrial que produce agua fría para
el enfriamiento de procesos industriales. La idea consiste en extraer el calor generado en un
proceso por contacto con agua a una temperatura menor a la que el proceso finalmente debe
quedar. Así, el proceso cede calor bajando su temperatura y el agua, durante el paso por el
proceso, la eleva. El agua ahora "caliente" retorna al chiller adonde nuevamente se reduce
su temperatura para ser enviada nuevamente al proceso.
La industria del plástico: enfriador del plástico caliente que es inyectado, soplado,
extruido o sellado.
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La industria de la impresión: rodillos templados enfriados debido a la fricción y
hornos que curan la tinta, junto con las lámparas ultravioletas también para los
propósitos de curado.
La industria HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado): a gran escala
los sistemas de aire acondicionado bombean el agua enfriada a las serpentinas en
áreas específicas. Los sistemas de manejo de agua para cada área, abren y cierran el
flujo de agua a través de áreas específicas manteniendo el aire en los cuartos a la
temperatura deseada.
La industria del cortado con láser: la tecnología ha creado máquinas que pueden
cortar productos de acero muy específicos con el uso preciso de máquinas de corte
con láser. Este láser opera a temperaturas muy altas y debe ser enfriado para
funcionar correctamente.
Torre de enfriamiento
Una torre de refrigeración es una instalación que extrae calor del agua mediante
evaporación o conducción.
Las industrias utilizan agua de refrigeración para varios procesos. Como resultado,
existen distintos tipos de torres de enfriamiento. Existen torres de enfriamiento para la
producción de agua de proceso que solo se puede utilizar una vez, antes de su descarga.
También hay torres de enfriamiento de agua que puede reutilizarse en el proceso.
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Parte del agua se evapora, causando la emisión de más calor. Por eso se puede
observar vapor de agua encima de las torres de refrigeración.
Para crear flujo hacia arriba, algunas torres de enfriamiento contienen aspas en la
parte superior, las cuales son similares a las de un ventilador. Estas aspas generan un flujo
de aire ascendente hacia la parte interior de la torre de enfriamiento. El agua cae en un
recipiente y se retraerá desde ahí para al proceso de producción.
Bomba
Una bomba es una turbo máquina para líquidos. La bomba se usa para transformar
la energía mecánica en energía hidráulica. Las bombas se emplean para bombear toda clase
de líquidos (agua, aceites de lubricación, combustibles ácidos, líquidos
alimenticios, cerveza, leche, etc.), éste grupo constituye el grupo importante de las bombas
sanitarias. También se emplean para bombear los líquidos espesos con sólidos en
suspensión, como pastas de papel, melazas, fangos, desperdicios, etc. Un sistema de
bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse o trasladarse
de un punto a otro.
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Unidad de manejo de aire (UMA)
La unidad manejadora de aire es capaz de velar por los tres parámetros elementales
de la calidad del aire acondicionado que se resumen en: bajo articulado en
suspensión, humedad relativa bajo control y temperatura de confort. El objetivo de la UMA
es suministrar un gran caudal de aire acondicionado para ser distribuido por una red de
ductos a través de la instalación en la cual se encuentra emplazada.
Fan-Coil
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Ventilador
Es una máquina de fluido concebida para producir una corriente de aire mediante un
rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de presiones. Entre sus aplicaciones,
destacan las de hacer circular y renovar el aire en un lugar cerrado para proporcionar
oxígeno suficiente a los ocupantes y eliminar olores, principalmente en lugares cerrados;
así como la de disminuir la resistencia de transmisión de calor por convección.
Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios,
para usos industriales o residenciales, para ventilación o para aumentar la circulación de
aire en un espacio habitado, básicamente para refrescar. Por esta razón, es un elemento
indispensable en climas cálidos.
21
consiguiente en principio no hay diferencia entre la forma de operación de un ventilador y
de una bomba de construcción similar, lo que significa que matemáticamente se pueden
tratar en forma análoga.
Suele haber circulación de aire o ventilación a través de los huecos en las paredes de
un edificio, en especial a través de puertas y ventanas. Pero esta ventilación natural, quizá
aceptable en viviendas, no es suficiente en edificios públicos, como oficinas, teatros o
fábricas. Los dispositivos de ventilación más sencillos utilizados en lugares donde se
necesita mucha ventilación son ventiladores instalados para extraer el aire viciado del
edificio y favorecer la entrada de aire fresco. Los sistemas de ventilación pueden
combinarse con calentadores, filtros, controladores de humedad y dispositivos de
refrigeración.
Compresor
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Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya
que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los
cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura
de manera considerable.
Hay diferentes tipos de compresores de aire, pero todos realizan el mismo trabajo:
toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo regresa para ser
reutilizado.
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filtrador. El aceite es enfriado y reusado mientras que el aire va al tanque de reserva
para ser utilizado para un trabajo.
Sistema Pendular Taurozzi: consiste en un pistón que se balancea sobre un eje
generando un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes internas
del cilindro, que permite trabajar sin lubricante y alcanzar temperaturas de mezcla
mucho mayores.
Reciprocantes o Alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo
como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el
movimiento del pistón aspiran/comprimen el gas. Es el compresor más utilizado en
potencias pequeñas. Pueden ser del tipo herméticos, semi-herméticos o abiertos. Los
de uso doméstico son herméticos, y no pueden ser intervenidos para repararlos. Los
de mayor capacidad son semi-herméticos o abiertos, que se pueden desarmar y
reparar.
Rotativo-Helicoidal (Tornillo, Screw): la compresión del gas se hace de manera
continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor
rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor complejidad
mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas potencias
solamente.
Rotodinámicos o Turbomáquinas: utilizan un rodete con palas o álabes para
impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en:
o Axiales
o Radiale.
Termómetro
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utilizaba en este tipo de termómetros ha sido el mercurio, encerrado en un tubo de vidrio
que incorporaba una escala graduada.
Manómetro
Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia
entre la presión del fluido y la presión atmosférica local, entonces hay que sumar ésta
última al valor indicado por el manómetro para hallar la presión absoluta. Cuando se
obtiene una medida negativa en el manómetro es debida a un vacío parcial.
Válvula check
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unidireccional y que debe de ser colocada correctamente para que realice su función usando
el sentido de la circulación del flujo que es correcta.
Existen válvulas check tipo columpio en la cual el fluido y su presión abren el disco
hacia arriba y este regresa cuando deja pasar. También las de resorte, el cual hace que la
válvula cierre inmediatamente cuando se detiene el flujo antes que el flujo y la gravedad
hagan que cierre con fuerza. Están las que tienen doble puerta o dúo check que también
funcionan con un sistema de resortes para su cierre.
Las válvulas check pueden ser fabricadas con extremos bridados, roscados, socket
Weld (SW), tipo oblea para que sean instaladas en poco espacio y con poco peso (tipo
Wafer).
Válvula de compuerta
Lo que distingue a las válvulas de este tipo es el sello, el cual se hace mediante el
asiento del disco en dos áreas distribuidas en los contornos de ambas caras del disco. Las
caras del disco pueden ser paralelas o en forma de cuña. Las válvulas de compuerta no son
empleadas para regulación.
Ventajas:
Alta capacidad.
Cierre hermético.
Bajo costo.
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Diseño y funcionamiento sencillos.
Poca resistencia a la circulación.
Desventajas:
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para accionarla.
Produce cavitación con baja caída de presión.
Debe estar abierta o cerrada por completo.
La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.
Válvula de mariposa
En el ámbito de las válvulas para uso en hidráulica, se distinguen por las siguientes
características:
Están en todos los casos contenidas al interior de la tubería;
Tienen una baja pérdida de carga cuando están totalmente abiertas.
La relación entre el área de paso y el ángulo de giro de la mariposa no es lineal.
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Las de eje centrado tienen el cuerpo totalmente recubierto de un elastómero,
normalmente EPDM (Etileno-Propileno-Dieno tipo M) y tienen la ventaja que éste está
protegido ante la posible corrosión del fluido vehiculado, además de ser bidireccionales.
Las de eje descentrado se utilizan sobre todo en industria petroquímica puesto que
para servicios de agua convencionales no están recomendadas. Sin embargo pueden hacer
cierres con seguridad fuego (metal-metal) o utilizarse en servicios de regasificación (-
200ºC), estas necesidades con las de eje centrado no se pueden cubrir.
Válvula de globo
Las válvulas globo tienen la ventaja de regular, pero tienen la desventaja de que al
detener cierta parte del fluido para regularlo, generan una caída de presión dentro de la
línea lo que debe de ser considerado en los cálculos técnicos para que esta clase de válvulas
y otras circunstancias que hay dentro de la línea no impidan que el fluido llegue hasta
donde se requiere.
Las válvulas de globo son más costosas que las compuertas y mucho menos
comunes. Pueden ser fabricadas en casi cualquier material como en acero al carbón, acero
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inoxidable, hierro, PVC, CPVC, bronce, acero forjado y con extremos, roscados, bridados,
socket Weld (SW), y Butt Weld.
Caudal
Q = v.A
Donde:
Q = caudal (m3/s)
v = velocidad (m/s)
A = área (m2)
2 2
v1 P v P
z1 1 hA hR hL z2 2 2
2g 2g
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Donde:
z = carga de elevación
v2 = carga de velocidad
2g
P = carga de presión
γ
hA = energía que se le agrega al fluido mediante un equipo mecánico, como por ejemplo
una bomba.
hR = energía que se le remueve al fluido mediante un equipo mecánico, como por ejemplo
un motor
hL = pérdidas de energía en el sistema por la fricción en las tuberías, o pérdidas menores
por válvulas y otros accesorios.
Ecuación de Darcy
Donde:
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Pérdidas menores en tuberías
Cuando en las redes de tuberías existen elementos como codos, acoples, medidores,
válvulas, etc., es necesario tomarlos en cuenta en el estudio, ya que, estos elementos
agregan pérdidas a nuestro sistema, además de las pérdidas que tenemos por fricción entre
la película de fluido próxima a las paredes de la tubería y la tubería misma. En la mayoría
de las veces se evalúan experimentalmente las pérdidas que dichos accesorios generan,
caracterizándolos por una constante "K" la cual va a representar una fracción de la presión
de velocidad que se pierde en el accesorio.
hL= K . v2 / 2g
31
Tabla N° 2. Dimensiones de tuberías de acero cédula 40
32
Tabla N° 4. Factor de fricción para tubería de acero comercial
METODOLGÍA
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acceder a la azotea de EANEX donde se encuentran las bombas y los chillers instalados
para identificar los equipos y obtener los datos que están en la placa técnica de los mismos.
En esta etapa se comenzó con las mediciones del sistema de tuberías de agua helada
del edificio utilizando como herramienta principal una cinta métrica (o flexometro) además
de los planos de isometría de tubería y un cuaderno de registro de datos.
Se procedió a entrar a cada uno de los cuartos de los equipos de UMAs con la
presencia del supervisor de climatización de este sistema el Tec. Cesar Márquez para así, de
este modo, medir las extensiones de tuberías que salen de la tubería principal del sistema
(diámetro 8”) e identificar cuantos accesorios (codos, válvulas, manómetros, etc.) existen
en cada equipo visitado.
Este edificio cuenta con: cinco pisos, una azotea (donde se encuentran los chillers y
las bombas), planta baja y dos sótanos. Esta estructura no cuenta con la presencia de ningún
fan-coil y en total la cantidad de Unidades de Manejo de Aire son seis, siendo todas
iguales.
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Medir la extensión de tubería de agua helada en CCO identificando en esta sección del
sistema todos los accesorios existentes
La estructura del sistema de tuberías de agua helada de este edificio se divide en dos
partes (ala norte y ala sur) debido a las grandes extensiones de construcción del mismo. En
este punto se procedió igual que en la estructura anterior, entrando a los cuartos de UMAs
(con la presencia del supervisor) para medir las extensiones de tuberías de estos equipos
identificando todos los accesorios presentes en ellos.
Este edificio cuenta con: planta baja, siete pisos, una azotea y cuatro sótanos. En
esta estructura se encuentra la presencia de dieciocho UMAs (de diferentes toneladas) y
siete fan-coil distribuidos entre ala norte y ala sur.
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originales otorgados por la empresa hay secciones que en las edificaciones actuales no se
construyeron.
En esta fase del proyecto se procedió a realizar los cálculos de las pérdidas en todo
el sistema de tuberías, teniendo ya un esquema bastante concreto del mismo y todos los
datos necesarios registrados en la tabla de Excel en orden y secuencia.
Luego de este paso, se comenzó a estudiar con más detalle el plano original de
isometría, la teoría de hidráulica y dinámica de fluidos y se obtuvo un dato fundamental
para el cálculo de las pérdidas del sistema, el cual era que el sistema hidráulico de tubería
de agua helada de CCO y EANEX es un sistema cerrado por lo tanto las cargas de altura
son iguales y se cancelan, entonces al aplicar la ecuación general de la energía:
2 2
v1 P v P
z1 1 hA hR hL z2 2 2
2g 2g
ha = hL + P2 – P1
γ
Por lo tanto, las pérdidas para este sistema serán solo pérdidas por roce en la
longitud del mismo y sus accesorios. Seguidamente se procedió a dirigirse a la tabla de
Excel donde estaban registrados todos los datos anteriormente mencionados y se procedió a
calcular principalmente las pérdidas por longitud y pérdidas menores (accesorios) del
sistema para la línea de descarga, utilizando las fórmulas:
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Seguidamente, se procedió al cálculo final para obtener la altura total que debe
vencer la bomba a seleccionar para todo el sistema de tubería de agua helada mediante el
despeje de la fórmula de energía antes descrita como:
hA = hL + P2 – P1
γ
P = hA. γ.Q
eM
Al realizar todos los cálculos del sistema y tener ya todos los datos necesarios se
procedió a la selección de las bombas mediante un manual técnico de bombas KSB donde
se pudo encontrar unas gráficas que mostraban el campo de aplicación de las maquinas
mediante el caudal que la misma maneja y la altura hA que ésta debe vencer.
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RESULTADOS OBTENIDOS
39
Gráfico N° 4. Diagrama general del flujo de agua helada
40
Tabla N° 6. Desglose del sistema de tuberías de la Línea de Descarga
Línea 1 Diámetro
4" 4"
EANEX 2"
4"
2"
3"
2"
2 1/2"
1 1/2"
2 1/2"
1 1/4"
2 1/2"
2"
4" 4"
HOYADA 2"
2"
3"
2"
6" 6"
CCO 2"
6" 6"
2"
6"
2"
6"
1 1/2"
1 1/4"
1 1/4"
4"
1 1/2"
4"
2"
Descarga 1 1/4"
8" 1 1/4"
4"
2 1/2"
4"
2"
3"
2"
2 1/2"
2"
2"
2"
4" 4"
1 1/4"
4"
3/4"
4"
2 1/2"
1 1/4"
3"
2 1/2"
2 1/2"
3/4"
2"
3/4"
2"
1 1/2"
4" 4"
CCO 3"
3"
4"
3"
2"
3"
2"
41
Tabla N° 7. Cuadro de datos de tubería y accesorios más el cálculo de pérdidas totales
Diametro interno
Valvulas check
Pérdidas (Hf)
Reducciones
Área de tubo
Válvulas de
Válvulas de
compuerta
Velocidad
Longitud
Factor de
fricción
Caudal
Codos
globo
Tes
m^3 m^3/s m/s ft m m m
0,0323 0,0436 1,3515 0,014 190 0,2027 50 0 0 0 0 0 2,5277
0,0082 0,0083 1,0074 0,017 5,5 0,1023 0 0 0 0 1 1 0,0908
0,0022 0,0017 0,7970 0,019 10 0,0525 6 1 1 0 1 0 0,4217
0,0082 0,0065 0,7970 0,017 5,5 0,1023 0 0 0 0 0 1 0,0406
0,0022 0,0020 0,9438 0,019 10 0,0525 6 1 1 0 0 1 0,5858
0,0048 0,0045 0,9438 0,018 5,5 0,0779 0 0 0 0 1 1 0,0968
0,0022 0,0019 0,8558 0,019 10 0,0525 6 1 1 0 1 0 0,4862
0,0031 0,0026 0,8558 0,018 5,5 0,0627 0 0 0 0 1 1 0,0911
0,0013 0,0008 0,6005 0,021 10 0,0409 6 1 1 0 1 0 0,2844
0,0031 0,0019 0,6005 0,018 5,5 0,0627 0 0 0 0 0 1 0,0357
0,0010 0,0004 0,4575 0,022 10 0,0351 6 1 1 0 1 0 0,1823
0,0031 0,0014 0,4575 0,018 5,5 0,0627 1 0 0 0 0 0 0,0207
0,0022 0,0014 0,6521 0,019 10 0,0525 6 1 1 0 1 0 0,2823
0,0082 0,0083 1,0074 0,017 11 0,1023 0 0 0 0 1 1 0,1381
0,0022 0,0020 0,9088 0,019 10 0,0525 10 1 1 0 1 1 0,6284
0,0022 0,0020 0,9088 0,019 10 0,0525 10 1 1 0 1 1 0,6284
0,0048 0,0043 0,9088 0,018 5,5 0,0779 1 0 0 0 1 0 0,0898
0,0022 0,0043 1,9987 0,019 10 0,0525 7 1 1 0 1 0 2,7294
0,0186 0,0188 1,0074 0,015 5 0,1541 0 0 0 0 1 1 0,0666
0,0022 0,0020 0,9025 0,019 10 0,0525 7 1 1 0 1 0 0,5564
0,0186 0,0168 0,9025 0,015 50 0,1541 9 0 0 0 0 1 0,3269
0,0022 0,0018 0,8084 0,019 10 0,0525 9 1 1 0 1 0 0,4719
0,0186 0,0151 0,8084 0,015 5,5 0,1541 1 0 0 0 0 1 0,0379
0,0022 0,0016 0,7242 0,019 10 0,0525 10 1 1 0 1 0 0,3888
0,0186 0,0135 0,7242 0,015 5,5 0,1541 0 0 0 0 0 1 0,0224
0,0013 0,0015 1,1782 0,021 17 0,0409 4 0 0 0 1 1 0,8023
0,0010 0,0011 1,1911 0,022 10 0,0351 12 1 1 0 1 0 1,4262
0,0010 0,0011 1,1911 0,022 10 0,0351 4 0 1 0 1 0 0,6300
0,0082 0,0098 1,1911 0,017 5,5 0,1023 1 0 0 0 1 1 0,1516
0,0013 0,0013 1,0268 0,021 12 0,0409 10 1 1 0 1 0 0,9774
0,0082 0,0084 1,0268 0,017 5,5 0,1023 0 0 0 0 0 1 0,0675
0,0022 0,0015 0,6850 0,019 3 0,0525 2 0 0 0 1 1 0,0653
0,0010 0,0007 0,6850 0,022 6 0,0351 10 1 1 0 1 0 0,3906
0,0010 0,0007 0,6850 0,022 12 0,0351 8 0 1 0 0 0 0,2685
0,0082 0,0056 0,6850 0,017 7,5 0,1023 0 0 0 0 0 1 0,0380
0,0031 0,0015 0,4977 0,018 8 0,0627 7 1 1 0 1 0 0,1464
0,0082 0,0041 0,4977 0,017 3 0,1023 0 0 0 0 0 1 0,0106
0,0022 0,0013 0,5894 0,019 8 0,0525 7 1 1 0 1 0 0,2245
0,0048 0,0028 0,5894 0,018 4 0,0779 0 0 0 0 0 1 0,0228
0,0022 0,0012 0,5344 0,019 6 0,0525 6 1 1 0 1 0 0,1685
0,0031 0,0017 0,5344 0,018 5 0,0627 0 0 0 0 0 1 0,0262
0,0022 0,0008 0,3809 0,019 6 0,0525 5 1 1 0 1 0 0,0828
0,0022 0,0008 0,3809 0,019 4 0,0525 0 0 0 0 0 1 0,0135
0,0022 0,0008 0,3809 0,019 3 0,0525 4 1 1 0 1 0 0,0719
0,0082 0,0074 0,9025 0,017 10 0,1023 2 0 0 0 0 1 0,1114
0,0010 0,0008 0,8075 0,022 10 0,0351 6 0 1 0 1 0 0,3189
0,0082 0,0066 0,8075 0,017 10 0,1023 0 0 0 0 0 1 0,0666
0,0003 0,0003 0,7751 0,025 10 0,0209 6 0 1 0 1 0 0,4801
0,0082 0,0064 0,7751 0,017 3 0,1023 0 0 0 0 0 2 0,0361
0,0031 0,0022 0,7215 0,018 6 0,0627 6 1 1 0 1 0 0,2828
0,0010 0,0007 0,7215 0,022 10 0,0351 8 0 1 0 1 0 0,2779
0,0048 0,0034 0,7215 0,018 15 0,0779 3 0 0 0 1 4 0,1723
0,0031 0,0012 0,3958 0,018 8 0,0627 7 1 1 0 1 0 0,0926
0,0031 0,0012 0,3958 0,018 5 0,0627 6 1 1 0 1 0 0,0828
0,0003 0,0001 0,3958 0,025 15 0,0209 8 0 1 0 1 0 0,1810
0,0022 0,0009 0,3958 0,019 5,5 0,0525 0 0 0 0 1 1 0,0229
0,0003 0,0001 0,3416 0,025 5 0,0209 6 0 1 0 1 0 0,0576
0,0022 0,0007 0,3416 0,019 10 0,0525 0 0 0 0 0 1 0,0238
0,0013 0,0007 0,5637 0,021 5 0,0409 5 1 1 0 1 0 0,2022
0,0082 0,0083 1,0074 0,017 10 0,1023 2 0 0 1 0 1 0,2269
0,0048 0,0030 0,6374 0,018 65 0,0779 16 0 0 0 1 0 0,4411
0,0048 0,0030 0,6374 0,018 10 0,0779 6 1 1 0 0 0 0,2225
0,0082 0,0052 0,6374 0,017 22 0,1023 2 0 0 0 0 1 0,0969
0,0048 0,0021 0,4473 0,018 15 0,0779 5 0 0 0 1 0 0,0589
0,0022 0,0010 0,4473 0,019 10 0,0525 7 1 1 0 1 0 0,1367
0,0048 0,0021 0,4473 0,018 10 0,0779 1 0 0 0 1 0 0,0324
0,0022 0,0021 0,9837 0,019 10 0,0525 8 1 1 0 1 0 0,6798
840,5 341 27 34 1 45 34 21,11965
42
Tabla N° 8. Presiones del sistema
P1 42 Psig
P2 46 Psig
Ptotal 4 Psig
Ptotal 4+14,6=18,6 Psia
Ptotal 128247 Pa
hA = hL + P2 – P1
γ
P = hA.γ.Q
eM
P = 31,13 kW
Para ubicar la bomba en el campo de aplicación fue necesario tener los siguientes
datos: Q = 0,0436 m3/s → Q = 157 m3/h y hA = 55,31m
43
Gráfico N° 5. Campo de aplicación de bombas KSB
44
Gráfico N° 6. Gráfica de la bomba KSB RDL 125-200 B
45
CONCLUSIONES
Al haber calculado las pérdidas por roce o fricción totales del sistema de tubería de
agua helada en los edificios CCO y EANEX se obtuvo un dato fundamental para realizar el
cálculo de la altura real que debe vencer la bomba que esté funcionando en el sistema.
Luego de haber obtenido éste dato, se pudo seleccionar una bomba de apenas 45hp que
manejará el caudal de ambos chillers de 150 toneladas y vencerá la altura total del sistema
(55m).
Además cabe acotar que, las instalaciones de tuberías de agua helada soportarían
hasta cuatro veces más el caudal que están manejando actualmente dado que para el caudal
de seis chillers de 150 toneladas la velocidad del flujo sería 5,4 m/s y aun estaría entre las
velocidades recomendadas por tablas.
Con la bomba seleccionada en este proyecto se demostró que una sola máquina de
45 hp manejara el caudal actual de los chillers y consumirá mucho menos energía que la
bomba instalada actualmente.
46
RECOMENDACIONES
Aunque una sola bomba KSB 125-200 de 45hp pueda trabajar fácilmente con el
caudal de ambos chillers y realizar un buen trabajo, sería muy imprudente realizar la
instalación de solo una maquina ya que, el día en que se le necesite realizar
mantenimiento o se dañe no habrá ninguna máquina suplente para sustituirla en el
trabajo. Por lo tanto, lo más lógico para este caso sería la instalación de dos bombas
de este tipo y de esta manera funcionará una bomba diariamente y se tendrá una
maquina de respaldo por cualquier incidente que ocurra.
Al instalar dos bombas seleccionadas también hay otra alternativa de uso para las
mismas, la cual es, realizar un uso interdiario de cada una es decir, un día operará la
bomba 1 y el día siguiente operará la bomba 2. De este modo, las maquinas tienen
un día de trabajo y otro de reposo, lo que aumenta la vida útil de las mismas y
reduce las posibilidades de daños o fallas. En el caso de fallas, daños o
mantenimiento se cerrará la válvula que las preceda y se le harán los trabajos que le
corresponda y quedará una bomba para realizar el servicio sin problema.
Actualmente a la salida de la bomba no hay ningún accesorio que permita regular el
flujo que esta expulsa, por consiguiente se recomienda la instalación de una válvula
de globo a la salida de cada bomba. Esto permitirá, regular el flujo al sistema de
refrigeración.
47
BIBLIOGRAFÍA
48
ANEXOS
49
C.A Metro de Caracas.
Gerencia de Electromecánica.(GDL)
Coordinación Climatización.
Sección. de Enfriamiento Mecánico. (SEM)
50
C.A Metro de Caracas.
Gerencia de Electromecánica.(GDL)
Coordinación Climatización.
Sección de Enfriamiento Mecánico. (SEM)
51
C.A Metro de Caracas.
Gerencia de Electromecánica.(GDL)
Coordinación Climatización.
Sección de Enfriamiento Mecánico. (SEM)
52
Anexo N° 7. Chiller viejo de 320 toneladas instalado en EANEX.
53
Anexo N° 9. Alineador laser para bombas.
54
Anexo N° 11. Estado actual del sistema de bombas en EANEX.
55