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15. La alimentación fresca a una unidad de síntesis de metanol contiene 32,0% en mol
de CO, 64% en mol de H2 y el resto (4%) de N2 y fluye a una velocidad de 100
mol/h. La alimentación fresca se mezcla con una corriente de recirculación, cuyo
caudal es 400 mol/h para producir una alimentación al reactor que contiene 13,0%
en mol de N2. La corriente de producto que sale del condensador contiene sólo
metanol líquido. Para evitar el aumento de N2 en el sistema, se extrae una corriente
de purga de la corriente de gas que sale del condensador. Los gases no purgados
constituyen la corriente de recirculación al reactor. Calcular:
a) Caudal de producción de metanol (mol/h).
b) Caudal molar y composición del gas de purga.
c) Conversión global.
d) Conversión en una etapa.
16. Se quema etano (C2H6) con un 50% de aire en exceso. El porcentaje de conversión
del etano es del 90%; del etano quemado, el 25% reacciona para formar CO y el
resto para formar CO2. Calcular:
a) Composición del gas de combustión.
b) Relación entre el gas de combustión húmedo y el seco.
17. Un gas de emisión contiene 60% en moles de CO2, 10% de O2 y el resto de H2O.
Calcular la composición molar en base seca.
18. Mediante un análisis de Orsat se obtuvo la siguiente composición de un gas de
combustión en base seca: 65% N2; 14% CO2; 11% CO; 10% O2. Las mediciones de
humedad muestran que la fracción molar de H2O en el gas de emisión es de 0,007.
Calcular la composición del gas de emisión en base húmeda.
19. Problema de examen. Diciembre 1998. Debido a los actuales bajos precios del
petróleo, el proceso de acoplamiento oxidativo de metano (componente mayoritario
del gas natural) para dar hidrocarburos superiores (etano y etileno) ha perdido gran
parte de su interés. Considerar que en dicho proceso tienen lugar sólo las siguientes
reacciones:
2CH4+1/2O2ÎC2H6+H2O
C2H6+1/2O2ÎC2H4+H2O
C2H4+3O2Î2CO2+2H2O
y que en el reactor catalítico a 800 ºC se alcanza una conversión de CH4 del 25%,
con selectividades de CH4 a CO2, C2H6 y C2H4 de 25, 45 y 30%, respectivamente.
Por otra parte, en la alimentación al reactor (corriente F2) la relación CH4/O2= 10/3,
mientras que en la alimentación fresca (F1) las concentraciones en mol de CH4, O2 y
N2 son 61,67; 37,60 y 0,73%, respectivamente. Determinar, para completar la tabla
que se adjunta, los flujos de todos los componentes en las corrientes F1 a F8,
tomando como base 100 mol de CH4 en F2 y suponiendo que la concentración de N2
en la purga es 4% en mol. Finalmente, en F4 no hay más que CO2 y H2O; en F5,
C2H4 y C2H6; y en F6, CH4, O2 y N2.
Componente F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
CH4 100
O2
N2
CO2
C2H6
C2H4
H2O
Total
20. Problema de examen. Marzo 1993. Por una modificación en un proceso de
producción industrial de churros, se añade agua (A) a una fracción (40%) de la pasta
base pura (B) utilizada, mezclando posteriormente esta masa diluida (C) con el resto
de la pasta base (K) se obtiene la masa adecuada para la obtención de churros (D),
que tiene una relación pasta pura/agua de 10:1.
La masa se introduce en la freidora junto con aceite (F). Este aceite es
mayoritariamente recirculado del propio proceso (R), en el que se extraen en
continuo los churros y el aceite (G); el resto es aceite virgen (E) que se añade para
mantener una relación aceite/masa de 10:1 en la entrada a la freidora.
En el proceso de fritura se desnaturaliza (estropea) el 37,5% del aceite virgen
presente, por lo que del aceite extraído en continuo (H) sólo se puede recircular una
fracción (R/P) para evitar la acumulación de aceite desnaturalizado. Para que los
churros no adquieran un mal sabor, el aceite que entra a la freidora (F) puede estar
desnaturalizado en un 50% como máximo.
Determinar:
a) Cantidad y composición de todas las corrientes involucradas en el proceso de
fabricación de 100 kg de churros (I).
b) Contenido en agua de la corriente C en base seca y en base húmeda.
Se pide:
a) El porcentaje del “gas de oxidación parcial” que se debe derivar (by-pass) para
no ser tratado con vapor.
b) Los moles de CO2 que se eliminarán del gas de síntesis bruto por 100 moles de
“gas de oxidación parcial”.
c) El porcentaje en moles de la impureza total que queda en el gas de síntesis seco
después de eliminar el CO2.
22. Problema de examen. Septiembre 1998. Un gas de desperdicio de proceso
(corriente 1) que contiene CH4, CO, CO2, H2S, O2 y N2 se quema con aire (corriente
2) según el esquema mostrado en la figura. Se analiza una muestra de 1.285 moles
de gas a la salida del horno (corriente 3) y se encuentra que contiene 0.1 moles de
CO2 y 0.08 moles de SO2. Debido a este alto contenido de SO2, se lava el gas de
combustión con agua (corriente 4) en una torre de lavado. El gas lavado resultante
(corriente 5) tiene un análisis en base seca de 1.0% de CO, 7.5% de CO2, 2.6% de
O2 y 88.9% de N2, así como una fracción molar de agua de (1/11). El líquido de
salida de la torre de lavado (corriente 6) contiene 2.5% de CO2, 8% de SO2 y el resto
de H2O. Si se usa un 5% de aire en exceso sobre el estequiométrico (corriente 2) en
el proceso de combustión, calcular la composición del gas de desperdicio (corriente
1).
NOTAS:
Todas las composiciones están dadas en fracción molar.
Suponer que el aire contiene únicamente O2 y N2 con una proporción 21% O2, 79%
N2.
Suponer que el CO que entra al horno con la corriente 1 actúa como inerte en la
reacción de combustión.
Suponer que la conversión de CH4 y H2S en el horno es completa.
23. Problema de examen. Junio 1999. El óxido de etileno se produce por medio de la
oxidación catalítica de etileno.
2 C2H4 + O2 → 2 C2H4O
Una reacción de competencia no deseada es la combustión del etileno:
C2H4 + 3 O2 → 2 CO2 + 2 H2O
La alimentación del reactor contiene 3 moles de etileno por cada mol de oxígeno. La
conversión en una sola etapa del etileno es del 20%, y por cada 100 moles de etileno
consumidos en el reactor salen 80 moles de óxido de etileno en los productos de
reacción. Estos productos se separan posteriormente: el etileno y el oxígeno se
hacen recircular y se mezclan con la alimentación fresca, el óxido de etileno se
vende como un producto y el dióxido de carbono y el agua se desechan. Si se desea
producir 1500 kg/h de óxido de etileno, calcular:
a) Caudales molares y composiciones de todas las corrientes del proceso.
b) La conversión global del etileno.
Pesos Atómicos: C: 12; H: 1; O: 16
24. Problema de examen. Febrero 1998. Se desea producir benceno mediante la
desalquilación de tolueno, siguiendo la reacción:
C6H5CH3 + H2 → C6H6 + CH4
Sin embargo, esta reacción catalítica ocurre acompañada de la reacción secundaria:
2C6H5CH3 + H2 → (C6H5)2 + 2CH4
que genera el subproducto indeseado bifenilo. Debido a esta reacción paralela, la
conversión de tolueno debe mantenerse por debajo del 100% y deben efectuarse una
serie de procesos de separación, con recirculación de los reactivos no utilizados tal y
como se muestra en la figura. La alimentación al reactor (corriente 3) contiene 5
moles de H2 por mol de tolueno, y se alcanza una conversión total de tolueno del
75%.
a) Suponiendo que la corriente de salida del reactor (corriente 6) contiene 5% de
benceno y 2% de tolueno (en moles), calcular el caudal molar y composición de
todas las corrientes del proceso por cada 100 kmoles/h de tolueno alimentado al
reactor.
b) Calcular el rendimiento y la selectividad a benceno y bifenilo.
25. Problema de examen. Julio 1999. Se desea obtener un producto químico R por
reacción catalítica en fase gas entre A y B. Para ello, se introducen en el reactor las
siguientes corrientes:
- Una corriente (F2), que contiene mayoritariamente el reactivo A, y que es la
suma de F1 (alimentación fresca) y F8 (recirculación). El reactivo A que se
introduce con la alimentación fresca (F1) proviene de otro proceso de síntesis, con
lo que su pureza es del 93,7% (en moles). Esta corriente contiene además un 5% de
I1, un 0,9% de I2 y un 0,4% de I3. La conversión de I1, I2 e I3 en el reactor es
prácticamente despreciable, por lo que a efectos prácticos pueden considerarse como
inertes, y su proporción en la corriente alimentación al reactor (F2) no debe superar
el 15%.
- Una corriente (F3) que contiene el reactivo B puro en exceso.
27. El acrilonitrilo se produce industrialmente por reacción del acetileno y del ácido
cianhídrico en fase gas
C2H2 + CHN → CH2=CHCN
El acetileno y el ácido cianhídrico, ambos con una pureza del 95% en moles, entran
al sistema en una relación molar 10:1, reaccionando en el reactor el 80% del ácido
cianhídrico para dar exclusivamente acrilonitrilo. El acrilonitrilo producido en la
reacción se condensa totalmente, recirculando al reactor los gases no reaccionados.
Debido a que las materias primas tienen un inerte gaseoso, se realiza una purga para
que la concentración del inerte no supere el 6%.
Calcular:
a) Caudales molares de todas las corrientes del proceso.
b) Composición de las corrientes.
28. Se requiere un caudal de sosa al 10% en peso de 6000 kg/h para un proceso
continuo de producción de pasta de papel. Esta solución se prepara en continuo en
un mezclador de 1900 L introduciendo sosa al 50% y agua pura. Del mezclador se
saca una solución al 10% y a la velocidad deseada. De repente, falla la entrada de
sosa, mientras que el agua de dilución continúa entrando en el tanque. Suponiendo
que la mezcla es perfecta, calcular el tiempo requerido para que la concentración del
efluente descienda al 8% de NaOH: a) suponiendo que el volumen del tanque se
mantiene constante, y b) que dicho volumen varía con el tiempo. Tomar 1.1 kg/L
como densidad de la disolución para el intervalo de composición considerado.
29. Un laboratorio cuyo volumen es de 1100 m3 se ventila con 700 m3/min de aire a 22
ºC y 1 atm. Puede suponerse que el caudal de aire es suficiente para mantener el
local en régimen de mezcla perfecta. Por otra parte, en caso de accidente, un reactor
que opera en dicho laboratorio es capaz de emitir 1,5 mol de SO2. Supongamos que
el sello del reactor se rompe y que, instantáneamente, se libera el máximo volumen
de SO2: a) deducir la expresión que relaciona CSO2 con t; b) calcular CSO2 y nSO2
transcurridos 2 min desde el inicio del accidente; y c) calcular el tiempo requerido
para estar en condiciones seguras de higiene, teniendo en cuenta que 1 ppm (10-6
mol/m3) de SO2 es peligrosa para la salud humana.
30. En un reactor perfectamente agitado se lleva a cabo una reacción de primer orden,
siendo la constante de reacción k= 2,5 h-1 y el tiempo de residencia τ= 1,3 h (Vo/Qo).
El reactor opera en régimen estacionario, siendo alimentado con una concentración
de reactivo de 20 mol/m3. A partir del momento en que la concentración de reactivo
de la alimentación cambia bruscamente de 20 a 18 mol/m3, determinar: a) la
expresión de la concentración de reactivo en función del tiempo en la corriente que
sale del reactor; y b) la concentración de reactivo a la salida del reactor, cuando se
alcance el nuevo estado estacionario.
31. Tenemos dos tanques iguales de 1000 L, cada uno con 100 kg de soluto. Se los
conecta en serie, y se mantiene su volumen constante, mientras se hacen llegar al
primero 100 L/h de agua pura y se extrae del segundo una corriente del mismo
caudal. Suponiendo mezcla total en cada tanque y que el volumen no varía con la
concentración, calcular o responder a: a) la concentración de cada tanque al cabo de
5 h, b) el tiempo necesario para conseguir en el segundo tanque una concentración
doble que en el primero, c) ¿se podría conseguir que las concentraciones de los dos
tanques sean iguales?, y d) ¿en qué instante la diferencia C1-C2 será máxima?
32. Se dispone de dos tanques de mezcla perfecta conectados uno con el otro por dos
tuberías, una de ida y otra de retorno. Inicialmente, en el tanque 1 hay un volumen
V1 (m3) de una disolución con una concentración C10 (mol/m3), y en el tanque 2 hay
un volumen V2 (m3) de la misma disolución con una concentración C20 (mol/m3).
En un instante dado, se hace circular, por cada una de las dos tuberías, un caudal Q
(m3/s) entre ambos tanques, de manera que, manteniendo constante el volumen
inicial de cada tanque, se consigue la homogeneización de la concentración en los
mismos. Dedúzcase la expresión de la evolución de la concentración en cada tanque
a lo largo del tiempo. ¿Cuál será la concentración final que se alcanzará en cada
tanque? Repetir los apartados anteriores para el caso en el que V1=V2.
V1 (m3 )
C10 (mol / m3 ) V2 (m3 )
C20 (mol / m3 )
Q( m 3 / s )
7
C 4 H 10 + O2 → C 4 H 2 O3 + 4H 2O
2
Desgraciadamente como en otras reacciones de oxidación existen una serie de
reacciones del butano que producen otros productos indeseables como son CO,
CO2, buteno y butadieno:
9
C 4 H 10 + O2 → 4CO + 5 H 2 O
2
13
C 4 H 10 + O2 → 4CO2 + 5 H 2 O
2
1
C 4 H 10 + O2 → C 4 H 8 + H 2 O
2
C 4 H 10 + O2 → C 4 H 6 + 2 H 2 O
A13
O2
A11 CO2 A10
CONVERTIDOR CO O2
N2
CO
CO2
A12 N2
C4H10
CO2 C4H10 C4H10
SEPARADOR 1
O2 C4H8 C4H8
C4H10 A1 N2 C4H6 A4
A6 C4H6 A8
REACTOR Condensador 1 Condensador 2
C4H2O3 CO
A2 A3 CO CO2
CO2 A5 A7 O2
O2 H2O N2 C4H10
N2 N2 C4H2O3 C4H2O3 A9 C4H8
O2 H2O C4H6
2 NO → N 2 + O2
2 NO2 → N 2 + 2O2
Puede suponerse que la gasolina es una mezcla de los siguientes compuestos: 20%
(en moles) de heptano (C7H16), 70% (en moles) de isooctano (C8H18) y 10% (en
moles) de MTBE (C4H12O). Si en un coche, la combustión en el motor de la
gasolina se produce con un 40% de exceso de aire con respecto al estequiométrico
se obtiene que: - La conversión de los hidrocarburos que la componen (heptano,
isooctano y MTBE) es del 95%. - La conversión del nitrógeno a NOx es del 0.5%
con una proporción de NO/NO2 de 1. - La composición de CO es del 4% (en moles
y en base seca). Se pide en estas condiciones:
C7H16 C7H16
C8H18 C8H18
C7H16
C4H12O C4H12O
C8H18 Motor de Combustión Catalizador
CO CO
C4H12O CO2 CO2
N2 N2
O2 O2
NO NO
NO2 NO2
AIRE H2O H2O
O2,N2
35. Para refrigerar las corrientes de un proceso industrial se necesitan 15000 kg/día de
agua fría. El agua una vez utilizada con este fin se hace pasar por una torre de
refrigeración con aire a contracorriente, donde se enfría por evaporación de un 10%
del agua que entra en la torre. Por tanto se debe añadir continuamente cierta
cantidad de agua, la cual contiene un 1% en peso de sales inorgánicas. Uno de los
problemas del proceso es que el agua contiene estas sales, por lo que para evitar su
acumulación en los conductos del agua se debe realizar una purga cuya
concentración en sales es del 10% en peso. También, para evitar la posible aparición
de microorganismos patógenos se añade un biocida cuya concentración a la salida
de la torre de refrigeración es del 0.1% en peso. El esquema del proceso puede verse
en la figura.
El aire que entra a la torre de refrigeración tiene una temperatura de 15ºC y una
presión parcial de vapor de agua de 5 mm de Hg; y sale a 25ºC y una presión
parcial de vapor de agua de 15 mm de Hg. La presión total se mantiene constante a
1 atm. Calcular lo siguiente
a) kg/día de agua con sales (A1) y biocida (A2) que se deben añadir al proceso.
b) Porcentajes en peso de biocida, sales y agua en la corriente que sale del proceso
industrial (A4).
3
c) Caudal (A9) en m /dia de aire seco y húmedo necesario en la torre de
refrigeración.
Aire A9 A10 Aire
H2O H2O
TORRE DE
H2O A11
REFRIGERACION
Sales A6 A5
Biocida
A7
A2 A4
Biocida
A8
H2O A1 A3
PROCESO
Sales INDUSTRIAL
Solución:
a) A1 = 1666’5 kg/día; A2 = 0’166 kg/día
b) Agua = 90’81%, Sales = 9’1 % y biocida = 0’091 %
c) 147’15x103 m3/día de aire húmedo y 146’1x103 m3/día de aire seco
36. La síntesis de cloruro de metilo se puede llevar a cabo por cloración de metano
según la siguiente reacción:
Solución:
a) (el diagrama de flujo no se proporciona como dato, se debe dibujar)
Cl2 C1 C4 C5 COL.
REACTOR CONDEN. DEST.
C8
C7 CH2Cl2
CH4 C2 C10 TORRE SEP.
ClH C9
kmol/h C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10
HCl 0 0 2’92 58’42 0 0 0 58’42 55’5 2’92
CH4 0 47’57 370 322’4 0 0 0 322’4 0 322’4
Cl2 55’5 0 6’17 6’17 0 0 0 6’17 0 6’17
CH3Cl 0 0 0 39’64 39’64 39’64 0 0 0 0
CH2Cl2 0 0 0 7’93 7’93 0 7’93 0 0 0
TOTAL 55’5 47’57 379’09 434’56 47’57 39’64 7’93 386’99 55’5 331’49
Datos: presión de vapor del agua a 40 ºC 55´2 mmHg; densidad del agua líquida 1
kg/l.
39. Para obtener CO2 para usos industriales existen diversos procedimientos. Uno de
ellos es aprovechar los gases de escape de calderas, de motores o de turbinas donde
se queme un combustible hidrocarbonado, y absorber el CO2 con disoluciones de
etanolaminas como agente absorbente haciendo pasar los gases en contracorriente
con las etanolaminas en torres de absorción y separando posteriormente el CO2
absorbido de la disolución de etanolaminas en un regenerador que permita el
reciclado del absorbente a la columna de absorción.
Una pequeña central térmica utiliza este proceso. Quema en una turbina 10 kg/min
de gas natural (considerar el gas natural como metano puro), y lo quema con un 10
% en exceso aire sobre el estequiométrico para asegurarse la combustión completa
del gas natural a CO2 y H2O. La corriente de gas de combustión, a 100 ºC y a 3
atmósferas de presión absoluta, entra a la columna de absorción en la que se
introduce a contracorriente una disolución acuosa de dietanolamina (DEA) del 30
% en peso. En la torre de absorción sólo se absorbe CO2, alcanzándose una
absorción del 95 % del CO2 que entra, saliendo los gases a 70 ºC y 1’5 atmósferas
de presión absoluta y saturados en vapor de agua a dicha temperatura (21’2 % en
volumen de agua). La corriente líquida que abandona la torre con el CO2 absorbido
va al regenerador, donde se separa completamente el CO2 por un lado, en forma de
corriente gaseosa (CO2 puro), y una corriente líquida que sólo contiene agua y
DEA, que se recicla a la torre de absorción y a la que, antes de entrar a la torre, se
le añade agua líquida pura para compensar la pérdida de agua que se produce con
los gases que abandonan la torre de absorción, para alcanzar el 30 % en peso de
DEA que debe entrar a la torre como absorbente.
Datos:
Relación CO2/DEA en la corriente líquida que sale de la torre de absorción 0’4 mol
CO2/mol DEA
Peso molecular DEA = 105 g/mol
PLANTA
SEPARADORA Gas residual
% (vol.)
REACTOR CH4 5
C2H6 15
C2H4 10
H2 70
Butano recirculado
Coque C (puro)
Butano nuevo
C4H10
Calcular:
a) Capacidad de procesamiento de aceite usado en kg/h
b) Relación propano/aceite utilizados en el extractor
c) Consumo de agua en el proceso de condensación del propano en kg/h.
d) Cantidad de propano que se introduce al proceso en kg/h
Notas: considerar que el proceso de condensación del propano tiene lugar a
temperatura constante de 80 ºC y que la entalpía de condensación no es función ni
de la presión ni de la temperatura y su valor es de 18,77 kJ/mol.
Composición del aceite usado (% en peso): aceites base 74,1 %, asfalto 18,5 %,
gases volátiles 2 % y agua 5,4 %.
Solución: a) 86750 kg/h de aceite; b) 0,1787 kg/kg; c) 52728 kg/h de agua; d) 155
kg/h propano fresco
Calcular:
a) El caudal másico (kg/h) de cloruro de bencilo producido
b) El caudal másico de cloro (kg/h) obtenido en el separador que separa los
componentes que salen del reactor de cloración.
c) El caudal volumétrico (m3/h) de aire alimentado al reactor de oxidación si el aire
está a 1 atm y 298 K
d) Composición molar (% moles) de la corriente que sale del reactor de cloración.
Vapor a 3 atm
Agua
Cogeneración
Gases de
Gas natural combustión a
+aire 500 ºC Gases de
TURBINA CALDERA VAPOR combustión a
150 ºC
Vapor a 3 atm
Agua
Energía
eléctrica
46. Se está diseñando un proceso para la obtención de hidrógeno, que será utilizado en
una pila de combustible, con un consumo de 10 kg/h, para lo que se plantean las
siguientes etapas:
- reformado de metanol con vapor de agua, alimentado al reactor en una relación
de 2 moles de H2O por mol de metanol.
Se produce la reacción:
CH3OH + H2O Æ CO2 + 3 H2
simultáneamente con la reacción indeseada
CH3OH Æ CO +2 H2
La selectividad de metanol a CO2 es del 98%, y la conversión por paso del
metanol del 80%.
El metanol no reaccionado se condensa y se recircula al reactor, y los gases
restantes pasan a la siguiente etapa.
- oxidación selectiva del monóxido de carbono con oxígeno, para lo que se añade
oxígeno en la cantidad estequiométrica para la combustión del CO. Sin embargo,
y a pesar de utilizar un catalizador altamente selectivo, un 3% del O2 se utiliza
en quemar H2. El oxígeno se consume totalmente.
- eliminación, en un absorbedor adecuado, de CO2 y agua de los gases obtenidos
en el proceso anterior.
Se desea determinar:
a) caudal másico de metanol que se debe alimentar al proceso (kg/h en F1)
b) composición de la corriente a la salida del reactor de reformado (F4)
c) composición de la corriente alimentada a la pila de combustible (F9)
CH3OH recirc.
CO+H2
F9
metanol reformado conden. oxidación absorbedor
F4 CO
F1
agua O2 H2O
+
CO2
47. En una planta industrial se obtienen 900 Ton/día de ácido sulfúrico del 98% en peso
y 186 Ton/día de óleum del 25% en peso (25% de SO3 y 75% de H2SO4). La
corriente de gas procedente del convertidor catalítico donde se oxida el SO2 a SO3
contiene un 12% en volumen de SO3, y se divide en dos corrientes en la proporción
adecuada para la alimentación de las dos torres de absorción donde se obtienen los
dos productos indicados. El resto de componentes de la corriente que contiene el
SO3 se puede considerar que son inertes y no se absorben en las torres. En la torre
de obtención del ácido del 98% (Torre 1) se utiliza como absorbente ácido del 97%
en peso, que a su vez se prepara mezclando ácido del 98% en peso con otro del 90%
en peso, el cual proviene de una torre de secado de aire, que se alimenta con ácido
del 98% en peso. En la torre de obtención del óleum (Torre 2) se utiliza como
absorbente ácido del 98% en peso. En cada columna se pierde un 0,45% del SO3
que entra en ellas. Calcular:
a) Los caudales molares de gas que se alimentan a cada torre de absorción
b) El porcentaje de SO3 en la corriente de gas de salida de cada torre de absorción
c) Los caudales másicos de alimentación de sulfúrico a cada torre de absorción.
d) Los caudales másicos de alimentación al mezclador.
e) La cantidad diaria de agua transferida en la torre de secado de aire.
Nota: La producción de 900 Ton/día de ácido sulfúrico del 98% es la obtenida en la
Torre 1.
49. Se ha planteando, como una de las vías de aprovechamiento del CO2, un proceso
basado hidrogenación catalítica para la obtención de metanol:
CO2 + H 2 → CH 3OH + H 2 O . En una instalación industrial se dispone de una
corriente de 12000 kmol/h de H2 con un contenido de N2 del 1% (%vol) y de otra
corriente de 4200 kmol/h de CO2 con un 2% (%vol) de N2. Ambas corrientes se
mezclan y se llevan al reactor de hidrogenación donde se alcanza una conversión
por paso del reactivo limitante del 20%. El N2 actúa como inerte en esta reacción.
La corriente de salida se lleva a un condensador donde se separa todo el metanol y el
agua formados en el reactor. La corriente gaseosa no condensada se recircula para
mezclarse con la alimentación fresca antes de introducirse al reactor y, para evitar la
acumulación de N2 en el sistema, se extrae una corriente de purga de la línea de
recirculación. La concentración de N2 en la recirculación no debe superar el 8%
(%vol). Calcular:
a) La producción másica horaria (kg/h) de metanol
b) Los moles recirculados por cada mol alimentado
c) La concentración de inertes a la entrada del reactor
d) La conversión total alcanzada en el proceso
Solución: a) 25’2 % CO2, 9’52 % H2O, 59’9 % N2 y 5’32 % O2; b) 41’3 kg/h de
CO2 emitidos; c) recibirá 4075 euros/año por los derechos que sobran
Determinar la conversión del carbonato cálcico en el horno y los kg/h de CO2 que
emite la empresa, así como si deberá pagar por el exceso de CO2 que emita o si
recibirá dinero por los derechos de CO2 que le sobren, si trabaja 8000 h/año y tiene
asignados derechos de emisión por 2000 Toneladas de CO2 al año.
Datos: la temperatura de las corrientes de entrada de caliza, gas metano y aire es 298
K; considerar que los calores específicos se mantienen constantes con la
temperatura.
Entalpía de formación (kJ/mol) Calor específico (kJ/(mol K))
CaCO3 -1206,9 0,08188
SiO2 -1000,0 0,06010
CH4 -74,9 0,03530
O2 0 0,02935
N2 0 0,02912
CO2 -393,5 0,03711
CaO -635,1 0,04280
H2O(g) -241,8 0,03357
Solución: a) XCaCO3 = 80’0 %; b) 202’4 kg/h de CO2; c) recibirá 9138 euros/año
52. En la figura se muestra el diagrama de flujo de una instalación para la obtención en
fase líquida de C (bromociclohexano C6H11Br) a partir de A (HBr) y B (ciclohexeno
C6H10) mediante la siguiente reacción: A + B Æ C. Dado que el reactante A es
altamente corrosivo se diluye en un disolvente D. Calcula, conocidas las
composiciones en fracciones molares de las corrientes 2 y 6:
a) el caudal de la corriente 1 (A puro) en kmol/h, el caudal de disolvente puro
recirculado (D puro) en kmol/h, la conversión por paso de A y la conversión
global de A si la corriente (7) es nula.
b) el caudal de la corriente 1 (A puro) en kmol/h, el caudal de disolvente puro
recirculado (D puro) en kmol/h, la conversión por paso de A y la conversión
global de A si la corriente (7) es el 80% de la corriente (5).
DATOS: Peso molecular de B=82 g/mol; densidad de B=0,8 g/cm3.
(3)
410 l/h de B puro
(7) (6)
(2) PRODUCTO
(1) 50 % A 7%A
A puro 50 % D (5) 7%B
85 % C
1%D
DESTILACIÓÓN
COLUMNA
DESTILACI
REACTOR
(4)
(9) (8)
D puro D puro
53. Debido a los actuales precios del petróleo se está considerando el proceso de
acoplamiento oxidativo de metano (componente mayoritario del gas natural) para
dar hidrocarburos superiores (etano y etileno). Suponiendo que se alimentan a un
reactor catalítico adiabático tres moles de metano por mol de oxígeno, de modo que
reacciona el 25 % del metano alimentado con selectividades a dióxido de carbono
del 25%, a etano del 45% y a etileno del 30%. Determina, considerando el esquema
adjuntado:
- los porcentajes de cada componente (en todas las corrientes)
- la cantidad de calor que hay que aportar (expresada en kg de vapor saturado a 16
bar que únicamente condensan) o retirar (expresada en kg de agua líquida
saturada a 16 bar que únicamente son evaporados) en el punto de mezcla por
kmol de metano alimentado al reactor para que la temperatura de entrada al
reactor se mantenga constante e igual a 600ºC.
DATOS: Cp,CH4 =35,06 J/mol.K; Cp,C2H6 =52,95 J/mol.K; Cp,C2H4 = 44,27 J/mol.K;
Cp,O2 =29,39 J/mol.K; Cp, CO2 =37,14 J/mol.K; Cp,H2O=33,57 J/mol.K.
(3)
CH4 + O2
Tsalida
REACTOR
(1) (2) ADIABATICO
CH4 + O2 CH4 + O2
298 K 873 K
SEPARACION
(5)
COLUMNA
(4) H2O (v) + CO2
Tsalida
(6)
C2H6 + C2H4
Solución:
% moles C1 C2 C3 C4 C5 C6
CH4 56,7 75,0 84,0 57,5
O2 43,3 25 16,0 10,9
CO2 4,8 19,6
H2O 19,6 80,4
C2H6 4,3 60
C2H4 2,9 40
Calor a retirar 38075,6 kJ/kmol metano; caudal de agua líquida para retirar calor
19,66 kg/kmol metano
54. Una central térmica quema carbón como combustible para generar energía eléctrica.
El carbón que utiliza tiene un contenido en peso del 10 % de inertes, un 2’5 % de
azufre y el resto se puede considerar carbono. El poder calorífico del carbón
(entalpía de combustión estándar) es de 10.750 BTU/libra de carbón, y genera
energía eléctrica con una potencia de 1.000 MW. El rendimiento energético de la
planta se sitúa en un 33 %, es decir, sólo un 33 % de la energía de combustión del
carbón se transforma en electricidad, perdiéndose el resto principalmente en los
gases de combustión y en refrigeración de los equipos. Además, el azufre del carbón
se transforma en SO2, contaminante gaseoso que es necesario eliminar o reducir en
su mayor parte antes de la emisión de los gases de combustión a la atmósfera. Para
ello se ha optado por alimentar al horno donde se quema el carbón con aire, roca
caliza, que se puede considerar como carbonato cálcico. El carbonato cálcico
reacciona con el SO2 formado en la combustión y se forma sulfito cálcico (CaSO3)
según la siguiente reacción:
CaCO3 + SO2 CaSO3 + CO2
El sulfito así formado se elimina junto con los inertes del carbón en forma de
cenizas.
55. El principal proceso de producción del agua oxigenada a nivel industrial se basa en
la utilización de un compuesto “puente”: la antraquinona. El proceso en sí se puede
resumir como una hidrogenación, una posterior oxidación y una etapa de
purificación de productos y recuperación de reactivos para su reciclado al proceso.
Solución:
gas: a) 118’36 kg/h, 0’0986 kg comb./kg vapor; b) 2561’48 Ton CO2/año; c) 8’78 %
fuel oil: a) 118’28 kg/h, 0’0986 kg comb./kg vapor; b) 2914’45 Ton CO2/año; c)
10’90 %
57. Una empresa produce aceite de orujo de oliva a partir del residuo de las almazaras
conocido como alperujo, que es una pasta que se puede considerar constituida por
agua, aceite, hueso y pulpa.
Datos:
Considerar capacidades caloríficas promedio.
Capacidad calorífica promedio del alperujo:
CP (J/( kg ºC)) = 2508*(1-Humedad)+4180*Humedad ; con la Humedad expresada
en kg agua/kg alperujo
Solución: Tª aire = 455 ºC; 1070’94 kg/h hueso
58. Un mineral de composición (% peso): Fe2O3: 68%, SiO2: 16%, Al2O3: 12%, MnO:
4%, se funde en un alto horno para dar un metal con la siguiente composición (%
peso): Fe: 93’9% ; C: 3’6%; Si: 1’7% y Mn: 0’8%. Por cada tonelada de metal se
utilizan 620 kg de un coque, cuya composición (% peso) es 82 % de C y 18% de
SiO2. Junto con el mineral y el coque se añade caliza (CO3Ca puro) como fundente.
Los gases de salida del alto horno tienen la siguiente composición (% vol): 25% de
CO, 15% CO2 y 60% de N2. La escoria de salida contiene un 28% (% peso) de SiO2
y no contiene hierro. Para una producción de metal de 75.000 ton/año, determinar:
a) El consumo anual de mineral y de caliza.
b) Caudal de aire necesario medido m3/h a 25 ºC y 1 atm, sabiendo que el alto
horno funciona 8.000 h/año.
c) Las toneladas anuales de CO2 que se emiten a la atmósfera
Reacciones que se producen en el
interior del alto horno:
C) Descomposición de la caliza
CO3Ca Æ CO2 + CaO
Solución: a) 1107 moles/100 moles gas alimentados; b) 81’3 % N2 y 18’7 % O2; 7’1
% de exceso sobre estequiométrico; c) 0’107 kg H2O/kg gas seco; d) 415’72
kJul/mol.
60. Una mezcla de hidrocarburos que puede representarse por la fórmula empírica CHx
se quema con aire en un horno de llama. Se utilizan 12 kg de aire por kg de
hidrocarburo alimentado, y el oxígeno se consume totalmente, de forma que en la
corriente de salida sólo hay CO, CO2 y agua, además del nitrógeno que entra con el
aire. Calcular la relación atómica H/C del combustible (x) y la relación de CO a CO2
que se produce en la combustión, sabiendo que la corriente de salida contiene un
69% de N2 en volumen.
61. En una central térmica se utiliza gas natural como combustible para producir energía
eléctrica a un ritmo de 10 MW. La energía producida es sólo una fracción de la
energía que se libera en la combustión, el resto de la energía se pierde por el circuito
de refrigeración y con los gases de la combustión. Las pérdidas por el circuito de
refrigeración se cifran en 15 MW, mientras que, la otra fuente de pérdida de energía,
los gases calientes de combustión salen a 250 ºC por la chimenea.
Para mejorar los beneficios económicos, se está planteando aprovechar el CO2 que
sale por la chimenea para producir biodiesel en unas balsas salinas pobladas de
algas. El CO2 de los gases de combustión, previamente enfriados, se fijará por las
algas para crear biodiesel que luego se extraerá para venderlo. Los ensayos han
demostrado que las algas fijan el 40 % del CO2 que se les alimenta, con un
rendimiento a biodiesel del 60 % (el resto del CO2 fijado por las algas se invierte en
producir materia orgánica que no es biodiesel), y este biodiesel tiene un contenido
en carbono del 70 % en peso.
Si el gas natural se puede considerar como metano a 25 ºC y la central térmica
trabaja con un exceso de aire del 20 % sobre el estequiométrico, aire a 25 ºC y seco,
sin producirse CO en la combustión, determinar cuánto biodiesel se producirá por
día.
DATOS: Capacidades caloríficas promedio para el N2, O2, H2O (vapor) y CO2 de
30’05, 31’69, 35’74 y 45’85 J/(mol K) respectivamente.
Solución: 12.456 Kg/día de biodiesel a partir 35’1 mol/s de metano que se queman
62. Una caldera industrial utiliza metano y aire a 25ºC para producir energía térmica en
forma de vapor de agua de calefacción necesario para el consumo de una planta
química anexa (ver esquema). Se realizó un análisis del gas de chimenea procedente
de la caldera y se observó que en condiciones habituales de operación contenía un
8,62% de CO2 y un 5,57% de O2 (% expresados en base seca) y su temperatura era
de 515ºF. Se redujo el aire en exceso hasta que el análisis dio un 10,6% de CO2 y un
2,02% de O2 (% expresados en base seca) y se logró reducir la temperatura del gas
de chimenea a 490ºF. Con objeto de mantener estas condiciones de operación se
propuso instalar un sistema de control de los gases alimentados a la caldera con un
coste de 31 k€. Si el coste de metano es de 1,18 €/kmol y el proceso en condiciones
habituales consumía 180·103ft3/h de metano expresado en condiciones normales de
P y T; calcula:
a) Energía térmica que consume la planta anexa anualmente si la caldera trabaja
8000 h/año
b) Caudal molar de metano que sería necesario alimentar a la caldera con el sistema
de control de alimentación de los gases implementado para producir la misma
energía térmica que la calculada en el apartado a).
c) Tiempo que sería necesario para amortizar el sistema de control de alimentación
de los gases si se garantizan las condiciones para el gas de chimenea enunciadas
en segundo lugar
Energía térmica
DATOS: Capacidades caloríficas promedio para el N2, O2, H2O (vapor) y CO2 de
30,05; 31,69; 35,74 y 45,85 J/(mol K) respectivamente.
Solución: a) 126,77 x 1010 kJ/año; b) 1,764 x 106 kmol/año; c) 0,466 años ó 3727
horas de trabajo
63. El óxido nitroso (N2O) es un gas con unas propiedades curiosas. Es conocido como
el gas de la risa, utilizado por los dentistas, y también se utiliza como un potente
oxidante que incrementa la potencia de los motores de coches o aviones. Es el
segundo caso el que nos ocupa, su utilidad como oxidante. Cuando se alimenta
óxido nitroso a un motor se descompone fácilmente en nitrógeno y oxígeno
moleculares, y es este oxígeno el que se utiliza en la quema del combustible. La
proporción de nitrógeno a oxígeno así obtenida es mayor que la que proporciona el
aire, y menos nitrógeno, que es un inerte, significa más potencia del motor para la
misma cantidad de combustible.
Se dispone de un motor que utiliza propano como combustible a un ritmo de 1
kmol/h. El motor está regulado para que trabaje con un exceso de oxígeno sobre el
estequiométrico de un 20 %. Inicialmente se alimenta sólo aire como fuente de
oxígeno.
Posteriormente se desea introducir cierta cantidad de óxido nitroso manteniendo el
20 % de exceso de oxígeno sobre el estequiométrico (oxígeno que vendrá del aire y
de la descomposición del nitroso), de esta forma se reducen las necesidades de aire y
se incrementa la potencia del motor para el mismo consumo de propano (1 kmol/h).
Suponiendo que las únicas pérdidas de energía son los gases de escape calientes, y
que el resto de la energía de combustión del propano se traduce en energía
mecánica, calcular la cantidad de óxido nitroso que es necesario alimentar al motor
(kmol/h) si se desea que el incremento de potencia del motor cuando se alimenta con
nitroso y aire sea de un 30 % con respecto a la situación en la que sólo se alimenta
con aire.
Datos: Las temperatura de los gases de escape es de 200 ºC en las dos situaciones,
las temperaturas de las corrientes de alimentación al motor son siempre 25 ºC, la
conversión del óxido nitroso y del propano son del 100 % y no hay formación de
CO.
Entalpía formación Cp
a 25 ºC (kJ/kmol) (kJ/kmol K)
C3H8 -104680 74’70
O2 0 29’34
N2 0 29’06
N2O 82050 38’56
CO2 -393509 37’07
H2O (g) -241818 33’51
Solución: potencia sólo con aire 1.880.245 kJ/h, potencia con aire y nitroso
2.444.319 kJ/h, N2O = 6’52 kmol/h
64. Una esfera de cobre de 2 cm de radio contiene en su interior una resistencia eléctrica
que disipa 300 W. La esfera se refrigera sumergiéndola en un baño de agua cuya
temperatura se mantiene constante en el transcurso del tiempo en 20ºC. El calor
perdido desde la esfera al agua Qagua (expresado en W) puede representarse por la
siguiente ecuación:
65. El proceso más utilizado para la obtención de ácido fosfórico por vía húmeda es el
que utiliza acido sulfúrico para el ataque de la roca fosfática Ca5(PO4)3F, más que
los que emplean acido clorhídrico o nítrico, pues el sulfato cálcico formado es
mucho mas insoluble y, por tanto, fácil de separar. La reacción que tiene lugar es la
siguiente:
6 HF + SiO2 → H2SiF6
Figura 1. Esquema de la instalación industrial para obtener ácido fosfórico por vía
húmeda.
66. La acroleína (CH2CHCHO) es un producto con diversas aplicaciones que van desde
su utilización como biocida hasta como precursor de aromatizantes para alimentos.
A nivel industrial se produce catalíticamente a partir de la oxidación de propeno
según la siguiente reacción:
Datos:
Entalpías de formación a 25 ºC Cp promedio
kJ/mol kJ/(mol K)
Propeno 19’71 64’7 10-3
Acroleína -70’92 70’0 10-3
CO2 -393’50 37’1 10-3
H2O -241’80 33’5 10-3
N2 29’1 10-3
O2 29’3 10-3
67. Se desea eliminar el benceno de una corriente gaseosa por incineración, aportando
una determinada cantidad de metano como combustible auxiliar, para alcanzar una
temperatura mínima de 1000 ºC que asegure la combustión completa del benceno.
La corriente de gas que contiene benceno es de 100 mol/min, con un 0’5 % en
volumen de benceno, 20’9 % de oxígeno y 78’6 % de nitrógeno. Esta corriente se
alimenta al incinerador junto con una corriente de metano puro y otra corriente de
aire estequiométrico para quemar el metano en su totalidad. Todas las corrientes que
entran al incinerador están a 25 ºC.
Determinar: a) cantidad de metano a alimentar (mol/min) para alcanzar la
temperatura de 1000 ºC en el incinerador; b) el % de O2 en la corriente de gases que
sale de la caldera.
Datos:
68. En una planta de lacado de piezas de aluminio se consume gas propano para
alimentar a tres quemadores tal y como se muestra en el esquema. En todos ellos se
introduce un 20 % de aire en exceso sobre el estequiométrico para asegurar que todo
el propano alimentado se transforma en CO2 y H2O(v).
a) El primer quemador consume 3 m3/h de propano (expresado a 1 atm y 25ºC) y se
utiliza para calentar una corriente de agua de 20ºC a 60ºC. Dicha corriente de agua
se utiliza para lavar las piezas de Al. Si los gases de combustión abandonan el
quemador a 125ºC, calcular el caudal másico de agua calentada para el lavado.
b) Las piezas de Al que entran en la etapa de lavado a 25ºC, salen de esta a 25ºC
pero reteniendo el 2% del caudal másico de agua de lavado. Estas piezas húmedas se
secan totalmente al introducirse en el túnel de secado donde se encuentra el segundo
quemador que consume 9 m3/h de propano (expresado a 1 atm y 25ºC). Si los gases
de combustión, el agua evaporada de las piezas y las piezas secas de Al abandonan
el quemador a 125ºC, calcular los kg/h de aluminio que se procesan en la planta.
c) Las piezas de Al secas y a 125ºC entran en la cabina donde se recubren con una
pintura de tipo poliéster hasta alcanzar un recubrimiento de 70 micras.
Posteriormente se introducen a 125ºC en el horno de polimerización donde se
encuentra el tercer quemador. Si los gases de combustión y las piezas lacadas de Al
abandonan el horno de polimerización a 225ºC, calcular los m3/h de propano
(expresado a 1 atm y 25ºC) necesarios despreciando el término de reacción
asociado a la polimerización del poliéster.
d) Calcular el coste horario asociado al consumo de propano.
Datos:
Compuesto Cp (J/mol K) ΔHform, 298 K
promedio (J/mol)
Propano 74,83 -104680
CO2 45,85 -393509
H2O(v) 35,74 -241818
H2O(l) 75,24 -285830
O2 31,69 0
N2 30,05 0
70. En una localidad remota, unos agricultores desean utilizar una oquedad natural
como depósito de agua de riego. Para ello, de vez en cuando contratan varios
camiones cisterna que recogen agua del río, de baja salinidad (30 mg/l), y la
descargan en el depósito. Desafortunadamente, el agua vertida entra en contacto con
las sales naturales del suelo y disuelve NaCl, con lo que el agua del depósito se va
salinizando progresivamente. Los agricultores utilizan plantas capaces de resistir
una salinidad elevada en el agua de riego, pero a pesar de ello no toleran
concentraciones de sal mayores de 15 g NaCl por litro, por lo que ésta es una
concentración que no debe sobrepasarse. Las medidas realizadas en el depósito
permiten obtener la siguiente expresión que proporciona la velocidad de disolución
de sal cuando el depósito está lleno (125 m3): D = 30(Cs –C); donde D es la
velocidad de disolución (gramos de NaCl por hora), Cs es la concentración de
saturación (350 g NaCl/l), y C es la concentración de sal en el depósito en un
instante determinado (en g NaCl/l).
a) Si los camiones cisterna han vertido 125 m3 de agua de río en el depósito vacío,
¿cuánto tardará en alcanzarse la concentración máxima permisible para el riego?
b) En un descuido, los agricultores se van de viaje con el depósito lleno, y al
regresar el agua se ha saturado de sal (350 g de NaCl/l). Para poder volver a regar,
van a introducir paulatinamente en el depósito agua de río (100 l/min) traída con
cisternas. Durante este proceso, del depósito lleno rebosa un caudal igual al que se
introduce. ¿Cuánto tardará en llegarse a una concentración que permita regar de
nuevo?
71. Se desea obtener ácido sulfúrico del 98,7% en peso utilizando azufre sólido
pulverizado como materia prima. Para ello el azufre elemental en una primera etapa
es oxidado a SO2 en un horno donde alimentamos un 25% en exceso de aire sobre el
estequiométricamente necesario con respecto a la oxidación total a SO3. De esta
forma se asegura la oxidación completa del azufre alimentado a SO2. La segunda
etapa del proceso es la oxidación catalítica de SO2 a SO3 con el O2 presente en la
corriente. Esta oxidación es reversible y exotérmica de ahí que antes del convertidor
catalítico hay un intercambiador de calor que permite enfriar los gases hasta las
condiciones de entrada al reactor. La tercera etapa es la absorción en una torre de
relleno del SO3 de la corriente gaseosa con agua para obtener una disolución acuosa
de ácido sulfúrico al 98,7% en peso. Puesto que esta absorción es fuertemente
exotérmica, la corriente gaseosa que abandona el reactor es previamente enfriada en
un intercambiador de calor hasta una temperatura de 25ºC y se utiliza como agente
absorbente ácido sulfúrico del 95% en peso para evitar la formación de nieblas
ácidas. Suponiendo que: a) la conversión del SO2 es del 99% en el convertidor
catalítico; b) que la eficacia de la absorción del SO3 es del 100% y el resto de los
gases son insolubles; y c) que todos los reactantes entran a 25ºC, calcular:
a) Caudal molar y composición de la corriente gaseosa que entra a la columna de
absorción por cada tonelada de azufre alimentado
b) Cantidad de H2SO4 del 95% (expresada en kg) necesario por cada tonelada de
azufre alimentado y cantidad de H2SO4 del 98,7% (expresada en kg) formado por
cada tonelada de azufre alimentado.
c) Cantidad de vapor saturado a 3 atm que se podría generar a partir de agua líquida
a 25ºC aprovechando el calor intercambiado en los dos intercambiadores de calor,
por cada tonelada de azufre alimentado
Venteo
H2SO4 95% wt
Columna Absorción
Aire (25% exceso) a 25ºC H2O(l) a 25ºC H2O(l) a 25ºC
Convertidor Catalítico
Horno
S pulverizado Gases Intercamb. Gases Gases
a 25ºC Oxidación a SO2 Intercamb. Gases
Calientes Calor Fríos Salida Salida
Calor
Calientes a 25ºC H2SO4 98.7% wt
H2O(v) saturado H2O(v) saturado
a 3 atm a 3 atm
Datos:
Compuesto ΔHform, 298 K (J/mol)
SO2 -296830
SO3 -395720
Solución: a) 263,6 103 mol/ Ton S; SO2 = 0,12 %, SO3 = 11,74 %, O2 = 4,50 %, N2
= 83,60 % b) 15.920 kg H2SO4 95 %/Ton S, 18.390 kg H2SO4 98,7 %/Ton S; c)
4.714 kg vapor/Ton S
72. Se dispone de una corriente de SH2 puro proveniente de un proceso de desulfuración
de gas natural. Este sulfuro de hidrógeno se quiere someter a un proceso de oxidación
con aire para producir azufre elemental y agua. Para ello la corriente de sulfuro de
hidrógeno se introduce a un reactor catalítico, al que también se introduce aire y una
corriente de gases reciclados. En el reactor se alcanza una conversión por paso del SH2
del 35 %, y los gases que salen del mismo se llevan a un separador donde por
enfriamiento se condensa el azufre formado, pero no el resto de gases. Dicha corriente
de gases que sale del separador, parte se vierte a la atmósfera como purga y parte se
recircula al reactor donde son alimentados junto con la corriente de sulfuro de
hidrógeno nuevo.
Si en el proceso se desea alcanzar un rendimiento global de 30’4 gramos de azufre
producidos por mol de sulfuro de hidrógeno alimentado al proceso y se trabaja con un
30 % de exceso sobre el aire estequiométrico necesario para oxidar el sulfuro de
hidrógeno nuevo alimentado al proceso, determinar:
a) la composición de los gases que se vierte a la atmósfera
b) proporción entre los moles gases que se recirculan al reactor y los moles de
sulfuro de hidrógeno nuevo que se alimentan al proceso.
74. En tu casa dispones de una caldera para calefacción que funciona con gas. El gas te
lo suministran periódicamente en botellas. Hace poco, un comercial de una compañía
eléctrica te ha visitado ofreciéndote cambiar el sistema de calefacción a gas, por uno
exclusivamente eléctrico. El argumento de venta es que es una energía más limpia y
más eficiente, pues toda la energía que pasa por el contador, por lo tanto, la que te
facturan, se aprovecha íntegramente para calentar el agua de la calefacción, sin
pérdidas, a diferencia del gas con el que parte de la energía se pierde con los gases de
chimenea.
Ante semejante argumento decides hacer algunos números. En primer lugar compruebas
el número de botellas de gas que has gastado el último año y la capacidad de cada una
de ellas. Has gastado 20 botellas en un año, y el peso del gas contenido en ellas es de 30
kg gas/botella. La ficha técnica del gas indica que su composición es 80 % propano y 20
% butano (% en moles). El técnico que te revisa anualmente la instalación te ha
proporcionado la temperatura de salida de los gases de chimenea que es 160 ºC, y un
análisis parcial de los gases de la chimenea, que da un 4’5 % O2 y 9’2 % CO2, (% en
moles), sin detectarse CO.