UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

TRABAJO AUTÓNOMO 3

Jean Marcos Chambilla Condori

U17306188

Arequipa, 8 de Noviembre del 2017

Contenido

BANCO DE LA NACIÓN: UN HITO EN LA INGENIERÍA DE ALTURA EN EL

PERÚ ..................................................................................................................................... 1
DURACIÓN DE LA OBRA............................................................................................. 1
LA CIMENTACIÓN ......................................................................................................... 1
VACIADO DEL CONCRETO DE LA CIMENTACIÓN .............................................. 3
CONSTRUCCIÓN ........................................................................................................... 4
TECNOLOGÍA USADA .................................................................................................. 4
 BANCO DE LA NACIÓN: UN HITO EN LA INGENIERÍA DE ALTURA EN EL
PERÚ

DURACIÓN DE LA OBRA

El edificio ha sido terminado en un tiempo récord. Para su magnitud, debió haber

sido completado en un plazo de 30 o 40 meses. Pero fue terminada en 20 meses
según afirmó a El Comercio Fernando Valdez, vicepresidente ejecutivo de Cosapi,
empresa a cargo de la construcción de la torre, que supuso el desembolso de
S/.412’501.977

LA CIMENTACIÓN

La sede del Banco de la Nación esta soportada sobre una placa de cimentación en
forma de “cuña” que se abre en la parte superior, con dimensiones más pequeñas
en la parte inferior, y que se comporta como una sola gran zapata para la edificación.
Esta placa de cimentación requirió cerca de 5.600 m 3 de concreto a diferentes
temperaturas, vaciadas en 32 horas ininterrumpidas.

Antes de realizar el vaciado, se realizaron pruebas a las mezclas de concreto,

específicamente al calor de hidratación y se tomaron las temperaturas para ajustar
el diseño y obtener la mejor mezcla posible.

Para la placa de cimentación se emplearon tres mezclas de concreto, divididas en

tres capas: En la primera, de 70 cm, se empleó cemento tipo V con resistencia de
420 kg/cm2, y se reemplazó parte del volumen de agua con hielo para bajar el calor
de hidratación del concreto, que como máximo podía alcanzar 23 º C.

En la segunda capa, de 90 cm de espesor y en la que la temperatura no podía

superar 26 º C, la mezcla utilizaba agregados de menor tamaño que en la primera
capa. La tercera y última capa de 90 cm de espesor, empleó cemento tipo I,
con resistencia de 420 kg/cm2, sin hielo, y se previó que la temperatura no excediera
29 º C. Todo un desafío en la colocación de concreto masivo.

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El núcleo de concreto no podía superar los 70 º C ya que se podrían presentar
problemas de figuración derivados de los cambios de temperatura, punto clave en
la decisión de emplear cemento de bajo calor de hidratación en las dos primeras
capas, así como el reemplazo de agua por hielo. Se emplearon 480 toneladas que
debieron ser entregadas en 9 horas, para mitigar la figuración térmica.

De otra parte se desarrolló un espécimen de prueba de 2,5 m de altura por 1,25 m

de sección cuadrada, para obtener en tiempo real las curvas de desarrollo de calor
de hidratación del concreto, y diseñar así cada uno de los productos específicos.

Para asegurar el control de temperatura del concreto se colocaron cinco termopilas

en cada una de las tres capas de concreto que se vaciaron para completar la losa
de cimentación. Estas termopilas permitieron controlar el calor de hidratación del
núcleo y a su vez chequear el gradiente de temperatura entre la losa de concreto y
el medio ambiente, el cual no podía superar 20 º C.

La mejor herramienta para controlar el gradiente de temperatura fue

el curado del concreto, el cual se realizó manteniendo la losa inundada. Así, se
mantuvo baja la temperatura del concreto por debajo de 42 º C, mientras que
la temperatura ambiente estaba entre 20 y 22 grados Celsius.

El concreto se diseñó para que obtuviera su resistencia máxima a los 56 días. Sin
embargo, los ensayos demostraron que antes de los 28 días ya se había alcanzado
la resistencia de diseño.

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VACIADO DEL CONCRETO DE LA CIMENTACIÓN

El vaciado de concreto de la losa de cimentación de la nueva sede del Banco de la

Nación puede considerarse del tipo masivo, dado que se realizó durante 32 horas
continuas. Fueron necesarios 9 equipos de bombeo (6 móviles y 3 estacionarios).
Debido a que el acceso de los camiones mezcladores era limitado, tres equipos de
bombeo móviles se abastecían directamente desde los mezcladores y los otros tres
eran alimentados por los tres equipos de bombeo estacionarios. En Medellín,
Colombia, un caso similar ocurrió en Reserva del Río.

Dado que se emplearon tres tipos diferentes de concreto para la losa, se colocó un
centro de control que despachaba los camiones al interior de la obra, dependiendo
de los volúmenes y frecuencias requeridas para cada zona.

En cuanto al recurso humano, cada equipo de bombeo contaba con un grupo de

operarios, un técnico de calidad y un ingeniero, el cual estaba comunicado
directamente con el centro de control. En cada estación se realizaban los ensayos
de consistencia del concreto y se verificaban los parámetros de temperatura con los
que llegaba el concreto a la obra.

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CONSTRUCCIÓN

Debido a los exigentes plazos para la construcción del que será el edificio más alto
de Lima, el constructor ha tomado diversas medidas para mejorar los rendimientos
de obra, incluyendo el uso de sistemas de encofrados auto trepantes.

La totalidad de las losas serán potenzadas y los muros del núcleo central, que van
desde los sótanos hasta el piso 30, serán de sección variable, que oscila entre 1,15
m en la parte inferior, hasta 0,60 m en la parte superior.

TECNOLOGÍA USADA

Posee un núcleo que es un gigante bloque de concreto, A fin de atenuar las

vibraciones que se producen durante sismos, el edificio cuenta con 16 disipadores
de energía sísmica instalados en los últimos ocho pisos.

La obra está diseñada para obtener la certificación Leed Silver del US Green
Building Council en la categoría Nueva Construcción. El aire acondicionado y luces

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se encienden automáticamente con la presencia de personas en las oficinas. La
construcción tiene instalados equipos que permiten ahorrar energía.