Laboratorio de Procesos de Manufactura

Conformado de metales: laminación

Maldonado Bajaña Kevin Arturo
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción
Escuela Superior Politécnica del Litoral
Guayaquil – Ecuador
kamaldon@espol.edu.ec

Resumen duro y resistente a medida que se deforma

plásticamente. [1]
En esta práctica se evidenció los efectos de la
laminación de una pieza de bronce, en esta Trabajo en frío
práctica se hizo un trabajo en frío del 20, 45 y
El endurecimiento por trabajo en frío lleva su
60% pasándola por rodillos de tal forma que se
nombre debido a que la temperatura a la cual
reduzca su área, esto produjo cambios en las
ocurre este fenómeno es “fría” en relación con la
propiedades mecánicas del material y como
temperatura de fusión del metal [2].
evidenciamos en la gráfica dureza vs trabajo en
El porcentaje de trabajo en frío se define de la
frío, a mayor trabajo en frío mayor dureza, esto
siguiente manera:
se debe que al deformar plásticamente un
material, sufre una distorsión en sus granos, su 𝐴0 − 𝐴𝑑
%𝐶𝑊 = ( ) ∗ 100 (𝑒𝑐 . 1)
tamaño de grano se reduce. Para efectos prácticos 𝐴0
donde se deba evitar el endurecimiento del
material, se recomienda un precalentamiento de Donde:
la pieza a trabajar o un revenido después del
A 0 : Área original de la sección que experimenta
trabajo en frío
la deformación

A d : Área después de la deformación

Introducción El material al ser deformado experimenta la
siguiente secuencia de fenómenos:
Deformación plástica

La deformación plástica de un material se refiere  Las dislocaciones presentes en el metal

a una rotura de enlaces entre átomos
vecinos próximos y a la reformación de estos con
nuevos vecinos. Esto se debe a que un gran
número de átomos o moléculas se mueven unos
respecto a otros y al eliminar la tensión, estos no
vuelven a sus posiciones originales . [1]
A través de tratamientos térmicos un material
puede recuperar su microestructura original
mediante la recristalización [3]. Mediante este
método la estructura deformada de granos se
transforma en una estructura sin deformación. Si
la deformación se ejecuta a una temperatura
menor a la temperatura de recristalización se
produce un endurecimiento debido a la
deformación plástica. Este endurecimiento es un
fenómeno por el cual un metal dúctil se hace más
se desplazan por efecto de la fuerza
aplicada causando la deformación
plástica.
 La densidad de dislocaciones (longitud
de la línea de dislocación/volumen de
material) incrementa con la
deformación plástica, haciendo más
difícil su movimiento, dado que el
movimiento de una dislocación esta
obstaculizado por la presencia de otras
dislocaciones, es decirlas dislocaciones
interaccionan entre sí. A medida que
aumenta la densidad de dislocaciones,
esta resistencia se vuelve más
pronunciada.
 La dificultad de movimiento de las
dislocaciones impone la aplicación de
una mayor fuerza para lograr que
 continúen en movimiento. Mientras
mayor es la deformación mayor será la
fuerza requerida para continuar
deformándolo porque el material se ha
endurecido [3].
Mediante la deformación plástica la energía
contenida en el material se disipa en forma de
calor y una pequeña fracción queda almacenada
en el material, esta energía está asociada con las
zonas de tracción, compresión y cizalladura
alrededor de las dislocaciones creadas. Otras
propiedades como la conductividad eléctrica y la
resistencia a la corrosión pueden modificarse
debido a la deformación plástica [2]. Estas
propiedades y estructuras pueden recuperar sus
valores anteriores a la deformación en frío a
través de tratamientos térmicos. Estos fenómenos
de restauración resultan de distintos procesos a
temperaturas elevadas, tales como: recuperación,
recristalización y crecimiento de grano.
Recristalización
A pesar de que se realizó el proceso de
recuperación los granos presentan alta energía de
deformación. En la recristalización se forma un
nuevo conjunto de granos equiaxiales libres de
deformación y con baja densidad de
dislocaciones. La fuerza motriz para producir
esta estructura de granos nueva es la diferencia
en energía interna entre el material deformado y
el no deformado. Estos nuevos granos son
formados como pequeños núcleos y crecen hasta
reemplazar al material deformado, donde ocurre
la difusión de corto alcance. Además, durante la
recristalización, las propiedades mecánicas que
fueron modificadas en el proceso de trabajo en
frío son restauradas a sus valores previos a la
deformación; es decir, el metal se hace más
blando, menos resistente y más dúctil [1].
Para la recristalización se establecen 7 leyes:
 Se requiere una mínima cantidad de
deformación para causar
recristalización.
 Mientras menor es el grado de
deformación mayor es la temperatura
requerida para causar recristalización.
 La recristalización aumenta
exponencialmente con la temperatura.
Duplicar el tiempo de calentamiento es
aproximadamente equivalente
incrementar la temperatura de recocido
en 10°C.
 A mayor grado de deformación y menor
temperatura de recocido, menor es el
tamaño de grano recristalizado.
 A mayor tamaño de grano inicial mayor
es la cantidad de trabajado en frío
requerido para producir una
temperatura de recristalización
equivalente.
 La temperatura de recristalización
decrece con el incremento del grado de
pureza del material. La adición de
elementos aleantes siempre aumenta la
temperatura de recristalización.
 La cantidad de deformación requerida
para producir una recristalización
equivalente incrementa con el aumento
de la temperatura de trabajo en frío [3].
Crecimiento de grano
Cuando el material se mantiene por tiempos
prolongados a la temperatura de recristalización
o se aumenta la temperatura por encima de ésta,
ocurre un crecimiento promedio de grano. Este
proceso se produce por la migración de los
bordes de grano, donde los granos grandes crecen
y los pequeños desaparecen, reduciendo la
energía interna del material. A mayor tamaño de
grano menor es la resistencia y dureza del
material y mayor su ductilidad [3].
Materiales y procedimiento
Las tablas correspondientes a los equipos
utilizados durante las tres partes de la práctica se
encuentran en los Anexos, así como la
instrumentación empleada. Se realizó la
deformación plástica de una varilla de cobre de
14 mm de diámetro. Para esto, utilizando la
cortadora de disco se procedió a cortar de la
varilla una sección pequeña, de modo que se con
la cual se realizó el procedimiento de
deformación. El proceso de laminación se realizó
usando el rodillo y pasando cada muestra
alrededor del mismo, deformándolas
plásticamente. Las muestras fueron deformadas a
20, 45 y 60 % respecto a su área inicial, de
manera que se presentó una reducción del
diámetro. Mediante el rodillo, dando vueltas a
una manivela teniendo en cuenta el nivel de giro
a 45 grados, la muestra fue deformada al
porcentaje requerido. Posteriormente se
tabularon los datos de trabajo en frío y los
a
diámetros obtenidos luego de la deformación
plástica y se realizó ensayos de dureza.
Resultados
Las deformaciones resultantes del proceso de
laminación se encuentran en los anexos.

Análisis de resultados, conclusiones y

recomendaciones
Como se sabe de la teoría al deformar
plásticamente un material e internamente los
cristales se distorsionan y aumenta la dureza y
esto fue lo que evidenciamos al laminar el trozo
de varilla de bronce y se registra en la gráfica
dureza vs trabajo en frío ya además se ve
claramente que la máquina debió realizar un
esfuerzo cada vez mayor, todos estos datos se
encuentran en la sección de anexos.

En muchas ocasiones el endurecimiento es un

efecto que debemos evitar dependiendo de
nuestra aplicación, para esto se recomienda un
precalentamiento de la pieza o un revenido
después del trabajo en frío.

Es importante siempre tener en cuenta las normas

de seguridad en el manejo de equipos.

Bibliografía
[1] Callister, William Jr. Introducción a la
Ciencia e Ingeniería de los materiales, Reverté.

[2] Donald R. Askeland, 1998 Ciencia e

Ingeniería de los materiales, Tercera Edición.
International Thomson Editores

[3] Guía de Laboratorio de procesos de

manufactura. Conformado: Laminación
(FIMCP, ESPOL). 2017
Anexos

Radio del rodillo: 45mm

µ: Para trabajos en frío entre 0.1 y 0.2

n = 0.35 Coeficiente de endurecimiento por deformación

Tabla 1. Datos obtenidos correspondientes a cada porcentaje de trabajo en frío

Espesor %
Espesor Longitud Longitud Ancho Dureza
Laminado inicial Trabajo
final [mm] inicial [mm] final [mm] [mm] [HRB]
[mm] en frío
0 14.00 14.00 0 50.00 40.00 14.00 43
1 14.00 11.20 20 39.50 41.00 14.20 52
2 14.00 7.70 45 41.50 52.50 14.50 54
3 14.00 5.60 60 52.50 69.65 14.90 56

Tabla 2. Resultados

d max [mm] h-h0 [mm] Lc [mm] E e Yf [Mpa] F [N]

1,8 0 0 0 0 0 0
2,8 11,22 0,223 0,2 76,684 12223,12
6,3 16,83 0,597 0,45 108,270 26433,38
8,4 19,44 0,916 0,6 125,723 36420,68

58

56

54

52
Dureza HRB

50

48

46

44

42

40
0 10 20 30 40 50 60 70
% Trabajo en frío

Gráfica 1. Gráfica trabajo en frío vs dureza

Post Laboratorio
1. Indique cómo influye el material para determinar la fuerza y la potencia de
laminación.

La estructura cristalina es diferente en cada material y además depende del tipo de

proceso de manufactura que se haya utilizado, hay materiales fundidos, laminados, o
que al salir al mercado ya cuenten con un tratamiento térmico, esto influye
directamente en la dureza por lo que la máquina deberá aplicar diferentes fuerzas y
potencias para cada material.

2. Indique Ud. cómo influye la laminación en frío, en la inducción de endurecimiento. En

los diferentes materiales.

La laminación en frío consiste en la reducción del área transversal del material

pasándolo a través de rodillos, si existe una reducción de área significa que en el interior
del material hubo cambios.

3. Indique cómo varía la microestructura durante el laminado.

La estructura cristalina del mismo sufre distorsiones al reducir el área transversal de la

pieza se reduce el tamaño de grano y los intersticios entre los granos.

4. ¿Cuál sería el mejor tratamiento térmico para evitar que la plancha se rompa durante
la laminación y por qué?

El precalentamiento, al precalentar la pieza aumenta la energía cinética entre las

moléculas y permite una reorganización de los granos sin un aumento significativo de
dureza, lo que permite aplicar un esforzó sin que se rompa.