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Bienvenidos a

AUTOMATIZACION DE
P R O C E S O S INDUSTRIALES
CON P L C ' s (NIVEL I)
Facilitador: Iwg. Mauricio Gómez

E V E N T O D E S A R R O L L A D O CON A P O Y O D E
 Universidad Don Bosco

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

(PLC's N I V E L I )

Objetivos generales:
- Conocer el funcionamiento y las diferentes estructuras en los PLC's atendiendo a
su modelo.
- Realizar las operaciones básicas de los PLC's y su construcción
- Programar PLC's utilizando la computadora personal con los software LOGO!
Confort 5.0 y ACCON PROSYS 1131 y CX Programmer
- Diseñar programas de aplicación para LOGO!, SIMATIC S7-200 y OMRON CPIH

Temática:
1. Introducción a los PLC's:
Lógica Cableada y contactores
Lenguajes de PLC's comerciales
' 2. Programación del Módulo Lógico Universal LOGO!
3. Programación de SIMATIC S7-200 con software Microwin
4. Programación de SIMATIC S7-200 con software Prosys
5. Programación de OMRON CPIH con software CX Programmer
6. Aplicaciones de los PLC's
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

PREFACIO

El control de procesos Industriales se hace hoy en día principalmente por autómatas de

lógica programable - los llamados P L C .

Estos equipos de la tecnología de microelectrónica han avanzado mucho en los últimos

años. Antes estos equipos eran muy costosos y por lo tanto se usaban sólo a nivel de
procesos con instalaciones costosas. Hoy en día estos equipos son mucho más baratos y
más potentes aún. E s o da paso a un uso general y por lo tanto todos los técnicos del área
deberían dominar un mínimo de conocimientos sobre la estructura y programación de estos
equipos.

Algunos equipos traen su propio lenguaje de programación incluido, apto para el uso de
personas sin práctica (caso del LOGO!). Otros equipos necesitan una amplia experiencia en
la programación y también se necesita un equipo de programación y verificación, lo que
normalmente significa computadora portátil (notebook). L a s ventajas de esta tecnología son
muy amplias y se prestan no sólo para nuevas instalaciones sino sirven para modernizar y
mejorar maquinarias antiguas.

Cada fabricante de P L C ofrece el software específico para cada equipo. Esto tiene como
consecuencia que los programas desarrollados no se puedan transferir fácilmente a otros
equipos de otra marca.

Diferentes empresas de este sector se unieron en el grupo PLCopen para fijar normas que
posibilitan un intercambio abierto de los programas de P L C . S e ha creado la norma l E C
1131-3 para tener una plataforma general de los programas P L C , independientemente de
las marcas y tipos.

En este curso se utilizará el software de programación A C C O N Prosys 1131 como un

ejemplo de este tipo de programas que obedecen a la norma.

El curso no solo pretende transmitir los conocimientos básicos sobre la estructura de un P L C

y sus aplicaciones principales, sino también proveer la solución a problemas de control
industrial con la programación de P L C a un nivel básico.

Para alcanzar un nivel superior es necesario ejercitar la programación frecuentemente, en

especial cuando se trata de asuntos de visualización, control remoto y comunicación.

Deseamos que este curso tenga el máximo aprovechamiento para cada participante en su
vida profesional.

1 íU

i
I
 Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

INTRODUCCIÓN
La técnica de mandos es parte integral de nuestra sociedad industrial, puesto que sin ella la
tecnología no tiubiera podido alcanzar los niveles actuales. No hay especialidad tecnológica
= i que pueda prescindir de los mandos. Para que los técnicos de diversas especialidades
(Neumática, hidráulica, electricidad y electrónica) cooperen entre si es indispensable que
liablen un idioma común. Ello significa que debe disponerse de definiciones precisas de los
, H conceptos, con criterios básicos aceptados por todos.

Estos fundamentos de la técnica de mando tienen validez general, independientemente de

la energía de control o de trabajo que se utilice y de la configuración de la técnica del mando
: ^ en cuestión.

MANDOS ELECTROMAGNÉTICOS CON C O N T A C T O R E S Y RELÉS

»; Si se realiza un mando electromagnético con contactores de potencia, contactores
auxiliares, relés de tiempo y otros elementos, la función de este mando será determinada
por las conexiones eléctricas entre los diversos elementos. El técnico ha establecido, o
programado, la función del mando mediante conexiones eléctricas (con el destornillador y
' cables eléctricos). Este tipo de mandos se llama mando programado por conexiones.

Con la tecnologia cableada, el control se realiza interconectando los distintos elementos que
lo integran. S u funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen y por la
forma de conectarlos.

En la figura 1 puede apreciarse un mando programado por conexiones en un armario.

j .•i^b: Figura 1. IViando por conexiones

Preguntas:
1. ¿Cómo s e puede modificar la función de un mando programado por conexiones?
2. ¿Cómo pueden representarse (documentarse) los enlaces entre los elementos de un
mando programado por conexiones?

L A UNIDAD D E AUTOMATIZACIÓN S U S T I T U Y E A L MANDO P R O G R A M A D O P O R

CONEXIONES
Con el empleo de una unidad de automatización ( P L C ) , la función de un mando está
determinada por un programa (programa del P L C ) . El programa debe ser elaborado
mediante una unidad de programadora, actualmente una computadora portátil realiza esta
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

función. Al elaborar el programa, la unidad programadora no necesita tener conexión

eléctrica a la unidad de automatización.

La figura 2, muestra un P L C instalado en un armario para una aplicación especifica, observe

que el número de elementos individuales se ha reducido considerablemente.

Figura 2. P L C montado en armario

Para la programación, la computadora necesita, además, el software correspondiente a la

marca y modelo del P L C y una interfaz (cable que permite la comunicación entre la
computadora y el autómata).

En el régimen "ON LINE" ta unidad de programación va conectada a la unidad de

automatización. Hasta aquí el contenido del programa es libre y puede ser modificado.

En este régimen es posible comprobar la capacidad funcional de los programas elaborados

(Prueba o simulación).

La mayoría de las unidades de automatización trabajan en forma autómata, sin unidad

programadora, pero para ello iiay que transmitir primero un programa con capacidad
funcional, de la unidad programadora a la memoria de la unidad de automatización
(transferencia o cargado al P L C ) . Posteriormente, la unidad programadora puede ser
separada de la unidad de automatización. Desde este momento, el autómata trabaja en
régimen " O F F LINE" con el programa de mando en su memoria.

Sin conectarse la unidad de programación, no puede modificarse el programa en este

régimen.

Preguntas:
1. ¿Con qué aparato se elabora un programa de P L C ?
2. Un programa de P L C , ¿Puede elaborarse también sin tener presente la unidad de
automatización, por ejemplo, en una oficina? - . :
3. ¿Qué funciones pueden realizarse en régimen "ON LINE" con un P L C ?
4. E n una empresa existen 15 unidades de automatización de tipo idéntico. ¿Cuántas
unidades programadoras se necesitan para programar estas unidades de
automatización?
3
 Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

• S I S T E M A S I N D U S T R I A L E S D E C O N T R O L C O N AUTÓMATAS P R O G R A M A B L E S - P L C
La figura 3 muestra al P L C como el centro de un sistema de control de procesos
industriales.

sistema de una unidad

Nivel de comunicación
i-' ,.
de control PLC Htcnpdón y mntn^mrt#c o m a i M l o t y v a l o r M

Control - A)u«M Equipat IndlcMorin

8 9 l 8 8) ?
lirttmiiKiim Vartadom numtrteo regivtndor

-PtO-

71 Scriatos de •nlrada(E)

(telo con cIrcultM

CPU d« r*gul«clón)
Nivel da tratamientos de datos

SgAal da Salldii Stnal d« Snhda n

Equipo de . F-Caudal
med tetón
/ L'-NUI n
\- Tcinp.
m 0 - \
Nivel de ajuste y m e d i c i ó n ü
Varvula R«hi • 1

Magnitud d« ajuste fY)

Magnitud de control (X)
Magnitud perturbadora (Z)
ij

IV Ntvol d a p r o c s s o s a controlar

Figura 3. El P L C como el centro de un sistema industrial de control

m
El P L C tiene a su alrededor una periferia amplia que se puede distinguir en cuatro niveles:

> E n el centro (Nivel II) de este esquema está el equipo P L C que por un lado está
conectado a una serie de equipos de mando tiacia un nivel superior. Por el otro lado
:/ está el proceso a controlar.

> E l nivel I tiene en primer lugar todos los mandos, indicadores y ajustes para el
manejo del proceso industrial. Principalmente es el Botón de arranque, de paro y de
paro de emergencia. También pueden haber controles de ajustes para determinados
valores de referencia (Por ejemplo: Temperatura mínima o minima). Indicadores del
proceso están a la vista del personal operativo de la máquina. Este elemento de la
visualización de procesos e s hoy en dia muy importante. Por eso existen pantallas
específicas que indican en amphos gráficos el estado del proceso o de la máquina.
La documentación de los procesos industnales e s hoy una obligación para cumplir
con las normas de calidad ISO 9000.
Un equipo de programación está en comunicación con el P L C para poder hacer
G
Í.9Í) cambios en el programa de uso. _^

ü
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

> El nivel III es el nivel de los actuadores, sensores y medidores. El P L C manda sus
señales para influenciar el proceso (arrancar un motor, cerrar una válvula, etc.) Por
medio de los sensores y medidores el P L C recibe señales sobre el estado del
proceso. Estas señales son en principio señales digitales. Pero también es posible
manejar señales analógicas.
En el caso de una regulación se obtiene un lazo cerrado. Y el P L C tiene la función de
un regulador.

> El nivel IV es realmente el proceso que se controla. E s o puede ser el iiorno de una
panadería o una máquina embotelladora, etc.
Las principales magnitudes en este proceso son: .
La magnitud de a j u s t e - Y '
La magnitud controladora - X
La magnitud perturbadora - Z

E S T R U C T U R A D E UN S I S T E M A P L C
Un autómata o P L C se compone básicamente de tres bloques:
Módulo(s) de entradas
- Unidad central de procesos ( C P U )
- Módulo(s) de salidas

La figura 4 muestra un P L C con sus tres componentes básicos.

Figura 4. P L C básico

A R Q U I T E C T U R A BÁSICA D E L S I S T E M A P L C
La figura 5 muestra un diagrama a bloques de un sistema con P L C que es de tipo modular.

Arquitectura de un PLC
Unidmt ííe
procjfEimación ConexicíT n o t a o s c c n t r í } i a d p r e s
O 11 cor- E - S ie:-no;aü>
Conectóte»
a! bus p o r a
más módulos
rio E / S

~ Fue-M* -de
7^ 1
Viúdub Mfi-dulo MCJulc W6diílO
— Clon
CPU Efitr a-das
(COI lisie.
..umunii:*»' o
DigilaJefs Díyílales analógicas Ciónos.

ITem^cpares, polenció-Tieíros?

Ser sores iVariflcloras ce veísciCad)

I ntermpícres.
sünscres de piuj< ,i

Figura 5. Sistema P L C modular y sus partes principales

5
Universidad Don Bosco íéiw^^ Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

La figura 6 muestra la estructura interna que posee un P L C , la cual es muy similar a

cualquier sistema de microcomputadores. El componente central es un microprocesador con
algunas características especiales.

Memoria
Fuente <le Baterín ele
ülíment lición Piograma

orno
It MN f U\

)
liiteifaces liiteifaces
<le eiitttKlfi (le s a l k i a

Figura 6. Estructura interna de un P L C

Entradas / Salidas
Principalmente un P L C dispone de una amplia cantidad de entradas y salidas digitales para
conectar interruptores, emisores de señales, relés, luces, etc.

Según el tipo de P L C estos circuitos de control pueden ser de DC o A C . Normalmente en la

industria se utiliza para sistemas de control con una tensión de 24 Voltios DC.

En muchos casos existen módulos de ampliación de la cantidad de entradas y salidas. E s

importante mencionar que cada conector de las entradas y salidas tiene su dirección propia
y única.

Un error frecuente es que se instala un programa en un P L C y no hay una función correcta.

Eso ocurre cuando el programa no está adaptado a las salidas y entradas especificas para
este equipo.

Para algunos P L C hay la posibilidad de manejar señales analógicas. E n este caso hay en
las entradas y salidas un convertidor Analógico a Digital (A/D) o Digital a Analógico (D/A).

Muy común e s que una señal analógica s e a no sólo de voltaje sino también normalizada del
lazo de corriente de 4 a 20 mA (O - 20mA).
• .j #;
Microprocesador
El microprocesador es elemento más importante de un P L C . Según el tipo de P L C s pueden
tener microprocesadores de 4, 8, 16 y 32 bits (bit es la unidad más pequeña de información
y corresponde a un estado lógico " 1 " ó "O"). Los microprocesadores utilizados para P L C
tienen por lo general funciones específicas para el control industrial. Muy interesantes son
los que tienen los convertidores A/D, D/A y los interfaces de comunicación (CAN - B U S )
integrados.

Memorias ' "'^

En relación con un P C la capacidad de memoria de un P L C es relativamente reducida (unos
kBytes).
V. 6
Universidad Don Bosco ~. Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Muy específicos para P L C son las memorias fijas de programa, que son E E P R O M .
Memorias que eléctricamente se pueden borrar y escribir nuevamente. E s el típico caso de
la programación y reprogramación de un P L C . La memoria se mantiene también sin energía
eléctrica.

Contadores/reloj
Son unidades de función muy específicas de un P L C . Muctias aplicaciones de conteo y
mandar procesos según tiempo exigen esta función.

Imagen de proceso
La imagen de proceso es un área en la memoria donde se tiene almacenado el estado
actual de las entradas y salidas del sistema. Cíclicamente se mantiene la imagen de proceso
en el estado actual. -
El programa del C P U utiliza solamente estos valores para su manejo.

Marcas
Las marcas en un P L C son áreas específicas en la memoria para mantener un estado
durante el proceso. Hay marcas volátiles y permanentes.

Bus interno
El bus interno es la vía de comunicación rápida para los componentes del sistema. El
microprocesador organiza el movimiento de los datos. Normalmente un bus interno está
compuesto de tres partes: Bus de datos, Bus de direcciones (Address) y Bus de control.
Según el tipo del microprocesador el Bus tiene un ancho de 4, 8, 16, ó 32 bits.

Interface serial
Para la comunicación directa hacia el exterior existen diferentes interfaces. L a interfaz
principal hace posible la comunicación del P L C con el equipo de programación. Muy
importante para la industria son los buses de campo (Fieid Bus). Por lo tanto muchos
equipos ofrecen una interfaz específica para el bus de comunicación requerido
(PROFIBUS).

Por medio de los Buses de comunicación es posible manejar el P L C completamente desde

una central de mando. Hasta su nueva programación se puede realizar de manera remota.
A s i se puede establecer una jerarquía de una planta industrial completamente automatizada
y controlada

En las figuras 7 y 8 muestran e s a jerarquía en forma de pirámide. •

f JIVELES

GESTIÓN

SUPERVISIÓN

CONTROL

BUSES DE CAMPO

SENSORES / ACTUADORES

Pirómide d e Automatiiaelón,

Figura 7. Los niveles de jerarquía en el control de una planta industrial

7
Universidad Don Bosco m^\:i, '^U Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Mbyte / h. Desde las oficinas .. :

Mbyte / m.

R^D E T H E R N E T CON T C P / I P

byie / s.

byte / ms.

; F I E L D B U S . P R O F Í B U S . BITBUS...

bits •ps. , \ A s i , C A N . InterBUS,...

Iiasta !a prcx^ucción

Figura 8. Niveles con la relación de cantidad de información

SEÑALES PARA E L P L C
Todas las señales de entrada y salida son conectadas en los puertos de entrada y los
puertos de salida.
Estos módulos de conexión tienen cada uno su dirección propia en el sistema del P L C .
La siguiente figura es un esquema de cómo se pueden direccionar las entradas o salidas del
PLC.

D í r e c c i o n a m i e n t o directo de l a s áreas de m e m o r i a de la C P U
Acceso a un bit: 'Identificador del area"''n° de byte" " n ° d e bit"
Ejemplo: Q1.0 bit 0 del byte 1 de las salidas

[ 3 1 —,. • • • ' . ' MSB

7 6 5 4 3 2 1 0
— Bit d e l byte o número d e bit: bit 4 de 8 (0 a 7) I 0

Píjnfo rípr^f^nl fiiip ^ A r i ^ n Hirpr/-'ítS''i H¿^I I 1

byte del n ú m e r o del bit I 2
I 3
D i r e c c i ó n del b'/te. byte 3 (ei c u a r t o o y t e ) I 4
Identificador d e á r e a (i = e n t r a d a ) I 5
I 6
ivií>B = Díi m a s s i g n i i t c a i i v o I 7
1 - u:* 1 ; — - — •
8
I 9
:"• I 10
r I 11
X 12
!C U' 1 13
I 14
I 15

Figura 9.. Esquema de díreccionamiento de entradas y salidas

Universidad Don Bosco ^^fev^ m Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Mbyte / h. Desde las oficinas..

\
Mbyte /

i R f D E T H E R N E T CON T C P / I P

byte / s.

byte / ms.

íFIELDBUS, P R O F I B U S , B I T B U S . ,
I
)
)
bits • |JS.
i KASI C A N , InterBUS,...

Figura 8. Niveles con la relación de cantidad de información

SEÑALES PARA E L P L C
Todas las señales de entrada y salida son conectadas en los puertos de entrada y los
puertos de salida.
Estos módulos de conexión tienen cada uno su dirección propia en el sistema del P L C .

La siguiente figura es un esquema de cómo se pueden direccionar las entradas o salidas del
PLC.

D í r e c c i o n a m i e n t o directo de l a s áreas de m e m o r i a de la C P U
Acceso a un bit: 'Identificador del area"''n° de byte"."n'* de bit"
Ejemplo: QI.O bit O del byte 1 de las salidas

I 3 MSB LSS
7 6 5 4 3
2 1 O
Bit del b y l e o n ú m e r o d e bit: bit 4 de 8 (O a 7 } O
1
P u n t o d e c r m a l q u e s e p a r a la d i r e c c i ó n del
byte del n ú m e r o del bit 2
3
D i r e c c i ó n del byte; byte 3 (ei c u a r t o b y t e )
4
Identificador d e á r e a {i = e n t r a d a ) 5
6
M S B = bit m á s significativo 7
L S B = bit m e n o s significativo
S
9
10
11
12
13
14
15

Figura 9.. Esquema de díreccionamiento de entradas y salidas

Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

INPUT ( E N T R A D A ) O U T P U T (SALIDA)
o 132.0 o O32.0
o 132.1 o 032.1
o 132.2 o 032.2
o 132.3 o 032.3
o 132.4 o 032.4
o 132.5 o 032.5
o 132.6 o 032.6
o 132.7 o 032.7
Figura 10. Ejemplo de módulos de entrada y salida con su respectiva dirección

Así cada salida / entrada tiene su dirección, indicando el módulo y el canal (Byte y bit).

La unidad de entrada
Recibe las señales, les limpia de ruidos y distorsiones, convierte el nivel de tensiones al
nivel interno del P L C (5V) y hace la separación galvánica (separación eléctrica). L a s señales
son codificadas a valores digitales "O" ó " 1 " . Indicadores luminosos ( L E D ) indican el estado
de la entrada.

La unidad de salida
Entrega la señal del P L C y la transforma al nivel de salida (24 V, 0.5 A máximo). A la vez
hace la separación galvánica y la amplificación. Para mayores potencias se necesita un
contactor. L E D s indican el estado de las señales de salida.

Las entradas no conectadas (abiertas, sin tensión) actúan como el estado lógico "O"

Importante
Hay que recordar que el P L C sólo capta señales de tensión eléctrica que entregan los
sensores y pulsadores / interruptores. No puede identificar si esta señal proviene de un
contacto accionado o en reposo. Esta situación se prevé en el programa con la verificación
verdadero (1) o falso (0).

Contacto del tipo reposo A B I E R T O

Actuado e s " 1 "

No Actuado es "O" • • .

Contacto del tipo reposo C E R R A D O

Actuado es "O" • ^s >
No actuado es " 1 "
E L C I C L O DE LA CPU
La C P U (Unidad Central de Proceso) ejecuta el programa en memoria en un ciclo continuo.
El ciclo de la C P U abarca las tareas siguientes:
• Leer las entradas
• Ejecutar el programa de usuario
• Procesar las peticiones de comunicación
9
Universidad Don Bosco '^'^W^ Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

• Ejecutar el autodiagnóstico de la C P U
• Escribir las salidas

La siguiente figura contiene un esquema general de este ciclo.

• • Figura 1 1 . El ciclo de la C P U

Leer las entradas digitales

Al principio de cada ciclo se leen los valores actuales de las entradas digitales,
escribiéndose luego en la imagen de proceso de las entradas.

La C P U reserva un espacio de la imagen del proceso de las entradas en incrementos de

ocho bits (un byte). Si la C P U o el módulo de ampliación no proporcionan una entrada fisica
para cada bit del byte reservado, no será posible asignar dichos bits a los módulos
subsiguientes en la cadena de E / S o utilizarlos en el programa de usuario. Al comienzo de
cada ciclo, la C P U pone a cero dichos bits no utilizados en la imagen de proceso.
No obstante, si la C P U asiste varios módulos de ampliación y no se está utilizando su
capacidad de E / S (porque no se han instalado los módulos de ampliación), los bits de
entradas de ampliación no utilizados se pueden usar como marcas internas adicionales.

La C P U no actualiza automáticamente las entradas analógicas como parte del ciclo y no

prevé imagen de proceso para las mismas. A las entradas analógicas se debe acceder
directamente desde el programa de usuario.

Ejecutar el programa
Durante esta fase del ciclo, la C P U ejecuta el programa desde la primera operación hasta la
última (= Finalizar programa). El control directo de las entradas y salidas permite acceder
directamente a las mismas mientras se ejecuta el programa o una rutina de interrupción.
Universidad Don Bosco ... , -, Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Si se utilizan interrupciones, las rutinas asociadas a los eventos de interrupción se

almacenan como parte del programa. Las rutinas de interrupción no se ejecutan como parte
del ciclo, sino sólo cuando ocurre el evento (en cualquier momento del ciclo).

Procesar las peticiones de comunicación

Durante esta fase del ciclo, la C P U procesa los mensajes que haya recibido por la interfaz
de comunicación.

Ejecutar el autodiagnóstico de la CPU

Durante el autodiagnóstico se comprueba el firmware de la C P U y la memoria del programa,
asi como el estado de los módulos de ampliación.

Escribir las salidas digitales

Al final de cada ciclo, la C P U escribe los valores de la imagen de proceso de las salidas en
las salidas digitales.

La C P U reserva un espacio en la imagen de proceso de las salidas en incrementos de ocho

bits (un byte). Si la C P U o el módulo de ampliación no proveen una salida fisica para cada
bit del byte reser\,'ado, no será posible asignar dichos bits a los módulos subsiguientes en la
cadena de E / S , no obstante, los bits no utilizados en la imagen de proceso de las salidas se
pueden usar como marcas internas adicionales.

La C P U no actualiza automáticamente las salidas analógicas como parte del ciclo y no prevé
imagen del proceso para las mismas. A las salidas analógicas se debe acceder
directamente desde el programa de usuario.

Interrumpir el ciclo
Si se utilizan interrupciones, las rutinas asociadas a los eventos de interrupción se
almacenan como parte del programa. Las rutinas de interrupción no se ejecutan como parte
del ciclo, sino sólo cuando ocurre el evento (en cualquier momento del ciclo). La C P U
procesa las interrupciones habilitadas de forma asincrona al ciclo y ejecuta las rutinas de
interrupción cuando se presente el correspondiente evento, conforme a su orden de
aparición y a su prioridad.

Imagen del proceso de las entradas y salidas

Al ejecutarse el programa, los accesos a las entradas y salidas se efectúan generalmente a
través de la respectiva imagen del proceso, y no de forma directa. L a s imágenes de proceso
existen por tres razones principales:

1- El sistema comprueba todas las entradas al comenzar el ciclo. De este modo se

sincronizan y "congelan" los valores de estas entradas durante la ejecución del programa. L a
imagen del proceso actualiza las salidas cuando termina de ejecutarse el programa. Ello
tiene un efecto estabilizador en el sistema.

2- El programa de usuario puede acceder a la imagen de proceso mucho más rápido de lo

que podría acceder directamente a las entradas y salidas físicas, con lo cual se acelera su
tiempo de ejecución. • r í i- v ? í, . i- j ; -'f^j

3- L a s entradas y salidas son unidades de bit a las que se debe acceder en formato de bit.
No obstante, la imagen de proceso permite acceder a ellas en formato de bits, bytes,
palabras y palabras dobles, lo que ofrece flexibilidad adicional.
Universidad Don Bosco MOQÍÍÍ m- Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Otra ventaja es que las imágenes de proceso son lo suficientemente grandes para poder
procesar el número máximo de entradas y salidas. Puesto que un sistema real comprende
tanto entradas como salidas, en la imagen de proceso existe siempre un número de
direcciones que no se utilizan. Estas direcciones libres pueden utilizarse como marcas
internas adicionales.

Control directo de las entradas y salidas

El acceso a las entradas y salidas se efectúa generalmente a través de las imágenes de
proceso. Sin embargo, el control directo de las mismas permite acceder inmediatamente a
una entrada o salida físicas. El acceso directo a una entrada no modifica la dirección
correspondiente en la imagen de proceso de las entradas. En cambio, el acceso directo a
una salida actualiza simultáneamente la dirección correspondiente en la imagen de proceso
de las salidas.

MÓDULO LÓGICO UNIVERSAL L O G O !

Figura 12. ÍVIódulo Lógico Universal S I E M E N S Logo

L O G O ! es el módulo lógico universal de Siemens.

L O G O ! lleva integrados
Control •< < - '5
Unidad de manejo e indicación con iluminación de fondo
Fuente de alimentación > s:?''
Interfaz para módulos de ampliación -' • *-
Interfaz para módulo de programación (Card) y cable para P C
Funciones básicas muy utilizadas preprogramadas, por ejemplo, para conexión
retardada, desconexión retardada, relés de corriente, e interruptor de software
• Temporizador o 5^: -íffi*- «"-o^v u-vjr-
• marcas digitales y analógicas
• y entradas y salidas en función del modelo.

¿Qué modelos existen?

L O G O ! Basic está disponible para dos clases de tensión: ^ '
Categoría 1 < 24 es decir, 12 V DC, 24 V DC, 24 V A C
Categoría 2 > 24 V, e s decir 115...240 V A C / D C - ' '"^"^ ' "
Y a su vez: .
• Variante con pantalla: 8 entradas y 4 salidas. " " ' '''"^ "''
• Variante sin pantalla ("LOGO! Puré"): 8 entradas y 4 salidas.

12
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Cada variante está integrada en 4 unidades de división ( T E ) , dispone de una interfaz de

ampliación y le facilita 36 funciones básicas y especiales preprogramadas para la
elaboración de su programa.

¿Qué módulos de ampliación existen?

• L O G O ! módulos digitales DM8... para 12 V D C , 24 V A C / D C y 115...240 V A C / D C con 4
entradas y 4 salidas.
• L O G O ! módulos digitales DM16... para 24 V DC y 115...240 V A C / D C con 8 entradas y 8
salidas.

L O G O ! módulos analógicos para 24 V DC y en parte para 12 V D C , con 2 entradas

analógicas o con 2 entradas Pt100 ó con 2 salidas analógicas. Los módulos digitales y
analógicos están integrados en 2 ó 4 T E y disponen de dos interfaces de ampliación
respectivamente, de modo que se puede conectar otro módulo a cada uno de ellos.

Cada L O G O ! Basic disponen de las siguientes conexiones para la elaboración del programa,
independientemente de los módulos conectados:
Entradas digitales I I hasta 124
Entradas analógicas Al 1 hasta AI8
Salidas digitales Q1 hasta 0 1 6
Salidas analógicas AQ1 y AQ2
Marcas digitales MI hasta M24, M8: marcas de arranque
Marcas analógicas AM1 hasta AM6
Bits de registro de desplazamiento S 1 hasta S 8
4 teclas de cursor
16 salidas no conectadas X I hasta X I 6 .

E S T R U C T U R A EXTERNA

E s t r u c t y r a de L O G O !

A „

o: Hil l l ' l l ' — I l

U
t

-T .A
B
y
i

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04"
3
- 72 -

Figura 13. Estructura y dimensiones de LOGO!

Las partes mencionadas en la figura son:

1- Alimentación de tensión
2- Entradas
13
Universidad Don Bosco *'«'»^,sií;< Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

3- Salidas
4- Receptáculo de módulo con revestimiento
5- Panel de manejo
6- Pantalla L C D ' -
8- Interfaz de ampliación
10- Codificación mecánica - conectores

Para aplicaciones básicas:

• Diseñado para un mercado muy amplio: la industria, el iiogar, oficinas, etc.
• S e le puede programar sin más accesorios y sin mayores conocimientos

Programación por medio de bloques:

Número de bloque
B2
Existe conexión
X. — >1
con estos bloques
11-
12- - Bl -
13-
m
B3 Bl
X — > 1 . i - >1
14- B2
15- - B l -< B3 -- OQ Il - - B l Ql
I6H X. —

- M o v e r s e e n el programa c o n tecla
Capacidad de almacenamiento (para las primeras versiones):
B8
B9
13 —
11^
12-
B7 B6 B5 15 B4 83
Bl
B2
X —
01

B10
15 —
X

16—1
7 bloques como máximo

Reglas fundamentales para operar con LOGO!

Regla 1 (Versión OBAO hasta 0BA2)
Los circuitos s e introducen en el modo de servicio "Programación". A este modo de servicio.,
se llega pulsando las 3 teclas <,> y O K simultáneamente.

Los valores de los tiempos y parámetros s e modifican en el modo de servicio

"PARAMETRIZACIÓN". A este modo de servicio se llega pulsando las 2 teclas E S C y O K
simultáneamente.

Regla 1 (Versión 0BA3 en adelante)

Cambio del modo de operación.
14
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

• E l programa se elabora en el modo de programación.

Tras una conexión de alimentación y "No Program /Press E S C " en la pantalla, debe
pulsar la tecla E S C para acceder al modo de programación.
• L a modificación de los valores de tiempo y de parámetros en un programa ya existente
pueden realizarse en los modos de parametrizacion y programación. Durante la
parametrizacion LOGO! se encuentra en modo RUN, es decir, que el programa continúa
en procesamiento. Para programar debe finalizar el procesamiento de! programa con el
comando "Stop".
• Para acceder al modo RUN debe ejecutar el comando de menú 'Start' del menú
principal.
• E n el modo RUN, para regresar al modo de operación Parametrizacion, deberá pulsar
la tecla E S C .
• Si está en el modo de parametrizacion y desea regresar al modo de programación,
ejecute el comando "Stop" del menú de parametrizacion y responda con " Y e s " a "Stop
Prg", colocando el cursor sobre " Y e s " y pulsando la tecla OK.

Regla 2
• Cada circuito debe introducirse siempre: D E S D E LA SALIDA A LA E N T R A D A .
• E s posible enlazar una salida con varias entradas, pero no conectar varias salidas a una
entrada.
• Dentro de una ruta del programa no se puede enlazar una salida con una entrada
precedente. Para tales retroacciones internas (recursiones) es necesario intercalar
marcas o salidas.

Regla 3 I ^
Para introducir un circuito rige lo siguiente: •
Si el cursor se presenta subrayado,
• pulsar las teclas A , T , • para posicionar el cursor dentro del circuito
• cambiar a " E L E G I R B O R N E / B L O Q U E " pulsando OK
• terminar la introducción del circuito pulsando E S C
• Si el cursor está enmarcado, se deben pulsar las teclas A o V para elegir bloque/borne
confirmar la selección pulsando OK retroceder un paso pulsando E S C

Regla 4

L O G O ! sólo puede almacenar programas completos y correctos.

Regla 5
Antes de elaborar un programa planifíquelo primero completamente sobre el papel.
Vista general de los menús de L O G O !
(Versiones OBAO - 0BA2)
Clase de servicio "PROGRAMACIÓN"

M e n ú principal Menú de programación

OK
> Program.. > Edit Prg ^ A
PC/Card.. C l e a r Prg < >
Start Set Clock V
[ESC] I OK|

ESC Menú PC/tarjeta

> PC LOGO
L O G O - * Card
Card-•LOGO
15
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Clase de servicio "PARAMETRIZACIÓN"

Menú parametrizacion A
<] >
> S e t Clock V
Set Param ESC OK

(Versiones 0 B A 3 en adelante)
Modo de operación "PROGRAMACIÓN"

Modo de operación "Programación"

Menú principal Menú Programación

OK
>Program,. >Edit..
Card.. ESC Clear Prg
Setup.. Password
Start
Menú Transferencia

>É3^Card
= LOGO! Card^
CopyProtect

ESCV Menú de configuración

>Clock
Contrast

Modo de operación "PARAMETRIZACIÓN" „.

Menú Parametrizacion

>Stop
S e t Param
Set,.
Prg Ñame
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Funciones generales
Representación Representación Designación d e l a
en el esquema en LOGO! f u n c i ó n básica

1 H Y
Conexión en serie 2 - Sr (AND)
- a
3 - (véase la página 1 2 2 )
t -
contacto d e cierre

A N D con
1 - valoración d e
& t
- Q
2 - flanco
2 -
t - (véase la página 1 2 3 )

Y-NEGADA
I —
(NAND)
-f:7-" >
(véase la página 1 2 4 )
i :
Conexión en para- t -
lelo c o n t a c t o d e
apertura
NAND con
1 - valoración d e
•2 - & 4- flanco
3 -
4 - (véase la página 1 2 5 )

Representación Representación D e s i g n a c i ó n d e la
en e l e s q u e m a en LOGO! función básica
O
(GR)
1 - (véase la página 1 2 6 )
>1
/ 2 - - Q
3 -
Conexión en para- h -
lelo c o n t a c t o d e
cierre
O-NEGADA
1 - (ÑOR)
Conexión en s e -
2 -
>1
rie c o n t a c t o d e *-Q (véase la página 127)
3 -
apertura t -

O-EXCLUSIVA
(XOR)
1 - = 1
Alternador doble - Q (véase la página 1 2 8 )
2 -

INVERSOR
Contacto (NOT)
1
d e apertura 1 - Q (véase la página 1 2 8 )
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Funciones especiales ^
Representación D e s i g n a c i ó n d e la REM
en LOGO» función especial
Tiempos
R e t a r d o a la c o n e x i ó n REM
"Trg -J L
Par - JL n_ - Q (véase l a página 1 4 2 )

Retardo de desactivación REM

n
- Q (véase l a página 1 4 6 )
Rar - J : L

R e t a r d o de conexión/de- REM
Trg - Ji l_ sconexión

P a r - J L - Q
(véase l a página 1 4 8 )

Retardo de REM
Jl activación
- Q
Par - ; 1 memorizable
(véase l a página 1 5 0 )

Relé disipador (salida d e REM

Trg — 1 L Impulsos)
Par — - Q (véase l a página 1 5 2 )
n

Representación D e s i g n a c i ó n d e la REM
en LOGO! función especial
Relé disipador REM
Tra - a c t i v a d o por f l a n c o
R -
J L - Q (véase l a página 1 5 4 )
Par —

Generador de impulsos REM

En - asínc.
Inv - J L U U ^ Q
Par - (véase l a página 1 5 7 )

Generador aleatorio

En - J l_
Par - J L - Q (véase l a página 1 5 8 )

Interruptor d e a l u m b r a d o REM
Trg - _n para escalera
Par - J L - Q
(véase l a página 1 6 0 )
P u l s a d o r d e confort REM
^f c Tria - _n_n.
J l i _ - Q (véase l a página 1 6 3 )
Par -

Temporizador semanal
Mol
N o 2
-
- c3 - Q (véase l a página 1 6 6 )
N o 3 -

Temporizador anual
MM
No - DD - Q (véase l a página 1 7 1 )

18
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industriales con PLC's (nivel I)

Interruptor
Analógico d ev a l o r umbral

- / A
- Q
(véase l a p á g i n a 186)
J L
i Par -
Interruptor analógico d e
valor umbral diferencial
- Q (véase la p á g i n a 189)
Par-

C o m p a r a d o r analógico
A x -

S'^ - n. - Q (véase l a p á g i n a 193)

Par -
C o n t r o l d ev a l o r analógico
E n -
A K - - Q (véase la p á g i n a 199)
Par - + A

Amplificador analógico

- - A Q
Par - (véase la p á g i n a 203)

Representación Designación d e l a REM

en LOGO! función e s p e c i a l
Contador
Contador avance/retroceso R E M

S . -j
- Q (véase la p á g i n a 174)
s r r ' =
Par -
Contador d ehoras d e fun- R E M
í R -
r h cionamiento
E n -
r
- Q
R a l -
Par - (véase la p á g i n a 178)

Interruptor d ev a l o r umbral

Fre -
Par - J L -- Q (véase la p á g i n a 183)

19
Universidad Don Bosco Automatización de procesos industríales con PLC's (nivel I)

otros
Relé autoenclavador REM
S - RS
R - Q ( v é a s e la página 2 0 6 ) íjí*^^
Par -

Relé de impulsos REM

, T r g - JLJL
B — Q (véase la página 208) l; -
1

Textos de aviso
En -
P - Q
(véase la página 211)
Par -
Interruptor d e s o f t w a r e REM

1 E n -
' P a r -
- Q
(véase la página 2 1 8 )

»
Registro de desplaza- REM
miento

1 Dir - - Q
PS>r - (consulte la página 222)

Representación Designación d e l a REM

en LOGO! función e s p e c i a l
Multiplexor a n a l ó g i c o
En -

s-1 -
- (véase la página225)

S3 -
Par -
Control de r a m p a
En -
¡del - f r..
&t - - Pí3 (véase la página229)
Par J

Regulador ; REM
A/M -
R
- AQ (véase la página235)
PV -
Par -

P L C SIMATIC S7-200

Figura 14. P L C S I E M E N S SIMATIC S7-200

SIMATIC S7-200

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