UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

DISEÑO DE MEZCLA
DOCENTE: ING.

ESTUDIANTES:

1.
2. Churasacari Ccamasacari jose alonso 20093414
3.
 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

I. INTRODUCCION

El concreto es el material de construcción de mayor uso en la

actualidad. Sin embargo, si bien su calidad final depende en forma muy

importante tanto de un profundo conocimiento del material como de la

calidad profesional del ingeniero, el concreto en general es muy

desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos: naturaleza,

materiales, propiedades, selección de las proporciones, proceso de puesta

en obra, control de calidad e inspección, y tratamiento de los elementos

estructurales. La selección de las proporciones por unidad cúbica de

concreto debe permitir

obtener un concreto con la facilidad de colocación, densidad, resistencia,

durabilidad u otras propiedades que se consideran necesarias para el caso

particular de la mezcla diseñada. Por ello es que en esta oportunidad se ha

realizado el diseño de mezclas de concreto utilizando los métodos: ACI

Método del módulo de finura de la

combinación de agregados, con el fin de observar y analizar los resultados

obtenidos para finalmente realizar un cuadro comparativo

II. OBJETIVOSOBJETIVO GENERAL:

Realizar el diseño de mezclas de concreto utilizando los métodos ACI, Modulo de finura

de la Combinación de agregados y calcular la resistencia del agregado.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

.-Elaborar probetas de concreto en laboratorio, a partir de los diseños realizados, según

cada método.

.- Encontrar las propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido del

concreto utilizado en cada diseño.

.- Realizar un análisis de los métodos mediante la elaboración de un cuadro comparativo

final.

.-Determinar el comportamiento del material de cantera diseñado para una resistencia de

294kg/cm2.

III: MARCO TEÓRICO

DISEÑO DE MEZCLA

La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de

concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de

los conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos,

permite lograr un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los

requerimientos particulares del proyecto constructivo. El concreto es un material

heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante (como el cemento

Portland), material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua, aire

naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o

adiciones, presentando cada uno de estos componentes propiedades y características que

tienen que ser evaluadas, así como aquellas que pueden aparecer cuando se combinan

desde el momento del mezclado.

A) INFORMACION NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLA

 Análisis granulométrico de los agregados

 Precio unitario comportado de los agregados (fino y grueso)

 Peso específico de los agregados (fino ingreso)

 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y

grueso)

 Perfil y textura de los agregados

 Tipo y marca del cemento

 Peso específico del cemento

 Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones

posibles de cemento y agregados.

B) SECUENCIA NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLAS

Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección de

proporciones de mezcla para alcanzar propiedades deseadas del concreto

Pasos 1. Estudio detallado de los planos y especificaciones.

Paso 2. Selección de la resistencia promedio. Requerida

Paso 3. elección del tamaño máximo nominal

Paso 4. Elegir la consistencia de la mezcla en función al asentamiento

Paso 5. Determinar el volumen de agua de mezclado

Paso 6. Determinar porcentaje de aire atrapado

Paso 7. Seleccionar la relación agua cemento por resistencia deseada en el

elemento estructural.
Paso 8. Selección de relación agua cemento requerida en función de

durabilidad.

Paso9. Seleccionar la menor de las relaciones agua/cemento elegidas por

resistencia y durabilidad.

. METODO ACI

 Selección de la f´cr a partir de la f’c y la desviación estándar.

 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso.

 Selección del volumen unitario de agua de diseño.

 Selección del contenido de aire

 Selección contenido aire

 Selección de la relación agua cemento

 Determinación del factor cemento

 Determinación de contenido de agregado grueso

 Determinación de la suma de volúmenes absolutos de cemento, agua de

diseño, aire y agregado grueso.

 Determinación del volumen absoluto del agregado fino

 Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire y agregado

grueso,

 Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado

 Determinación de peso de diseño y de obra.

 Determinación de pesos por tanda de una bolsa.

 IV: PROCEDIMIENTO Y METODOLOGIA

ENSAYO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

A. MATERIALES

HORNO

Este instrumento será utilizado para poder secar tod110°C + 5°C la humedad presente

en la muestra. El cual debe ser capaz de mantener una temperatura.

Figura 13: Juego de tamices

TAMICES:

Es uno de los principales materiales para poder realizar el ensayo ya que a través del

mismo realizaremos la granulometría determinando la cantidad de muestra que queda

determinada en cada tamiz.

Figura 14: Juego de tamices

BALANZA:

Instrumento en el que determinara el peso que retiene en un determinado tamiz o según

sea necesario.

Teniendo en cuenta que debe tener una aproximación y exactitud de la siguiente forma:

-Agregado Grueso: 0.5g o de 0.1% de la masa de la muestra.

 -Agregado Fino: 0.1g o de 0.1% de la masa de la muestra.

Figura 15: Balanza electrónica

B: PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

 Para el Agregado Fino:

I.Extraemos en una bandeja la muestra de agregado fino.

II.Procedemos a realizar el cuarteo respectivo, el cual consiste en realizar un

removimiento completo de la muestra para posteriormente poder realizar una división

de forma cruzada eligiendo de tal forma una de las partes del cuarteo, cuyo peso deberá

ser igual a 500 gramos.

Figura 16: Cuarteo del agregado fino Figura 17: Elección de uno de los cuartos
III.Luego procedemos a pesar la muestra en la balanza de presión, para de esta forma

tener los 500 gramos necesarios para realizar el ensayo.

IV.Elegimos los respectivos tamices necesarios para realizar el ensayo los cuales serán,

3/8” Nro. 4, Nro. 8, Nro. 16, Nro. 30, Nro. 50, Nro. 100 y la Nro. 200.

Figura 18: Peso del agregado fino

Figura 19: Tamizado del agregado fino

V. Procedemos a realizar el tamizado, pesando el retenido de cada muestra y teniendo

en cuenta que el error obtenido deberá ser menor a 0.1%. Para ello procedemos a

zarandear el juego de tamices respectivamente:

Figura 20: Tamizado del agregado fino Figura 21: Peso tamizado del agregado fino

Figura 21: Clasificación de los pasantes de cada malla

  Pasante de la MALLA 200:

Para ello utilizaremos la malla Nro. 16, Nro. 200

I.Tomamos el agregado fino en una bandeja de forma ovalada para poder llenarla de agua

removiendo para posteriormente dejar que se asiente la muestra

II.Luego de que la muestra se asienta procedemos a verter la superficie de mezcla y agua

que queda suspendida

III.Repetimos el procedimiento anterior hasta observar de que la superficie del agua quede

completamente limpia sin ningún tipo de impureza en la superficie.

IV.Luego de ellos procedemos a ingresar la muestra en el horno, esperando un tiempo

aproximado de 24 horas para retirarla y tomar su respectivo peso. De aquí obtendremos

un peso seco más peso del molde (Wseco + Wmolde) anteriormente se pesó el molde

cuyo valor es de 242.5gramos y de aquí se podrá obtener el pasante de la malla Nro. 200

de la siguiente manera:

(W seco + W molde)- W molde= W seco

W inicial - W seco= W de pasante de la malla Nro.200

 Para el Agregado Grueso:

I.Extraemos en una bandeja la muestra de agregado grueso

II.Procedemos a realizar el cuarteo respectivo, el cual consiste en realizar un

removimiento completo de la muestra para posteriormente poder realizar una división

de forma cruzada eligiendo de tal forma una de las partes del cuarteo, cuyo peso deberá

ser igual a 2000gramos

III.Luego procedemos a pesar la muestra en la balanza, para de esta forma tener los 2000

gramos necesarios para realizar el ensayo.

IV.Elegimos los respectivos tamices necesarios para realizar el ensayo los cuales serán,

3/4”,1/2”, 3/8” y la Nro. 4.

V.Procedemos a realizar el tamizado, pesando el retenido de cada muestra en los

respectivos tamices.

Figura 22: Tamizado de Figura 23: Peso de agregado grueso

agregado grueso

Figura 24: Clasificación del pasante de cada malla del agregado

grueso

B. CÁLCULOS Y RESULTADOS

 Para el agregado grueso:

 Figura 25: Cuadro de resultados del agregado grueso  Para el

agregado fino:

Figura 26: Cuadro de resultados del agregado fino

 Cálculo de módulo de fineza

Figura 27: Fórmula para hallar el módulo de fineza

MF= (6.6+18.25+32.70+49.86+69.81+87.82+95.95) /100

MF=2.65
 C) DOSIFICACION POR METODO ACI:

Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas de

concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a las

mezclas de prueba.

a. El primer paso contempla la selección del revenimiento, cuando este no se

especifica el
informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de
revenimiento de acuerdo con el tipo de construcción que se requiera. Los valores
son aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso
contrario dichos valores deben ser incrementados en dos y medio centímetros.

b. La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe
considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el
espacio libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones
económicases preferible el mayor tamaño disponible, siempre y cuando se utilice
una trabajabilidad adecuada y el procedimiento de compactación permite que el
concreto sea colado sin cavidades o huecos. La cantidad de agua que se

requiere para producir un determinado revenimiento depende del tamaño

máximo, de la forma y granulometría de los agregados, la temperatura

del concreto, la cantidad de aire incluido y el uso de aditivos químicos.

c. Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua
recomendables en función del revenimiento requerido y el tamaño máximo del
agregado, considerando concreto sin y con aire incluido.

d. Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación
agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que
se requiera, por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la
resistencia especificada (Tabla 5.2 o 5.3 de la norma E060) con un margen
suficiente para mantener dentro de los límites especificados las pruebas con valores
bajos. En una segunda tabla aparecen los valores de la relación agua/cemento para
casos de exposición severa.

e. El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso

tres, y la relación agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se requiera un
 contenido mínimo de cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen, la
mezcla se deberá basar en un criterio que conduzca a una cantidad mayor de
cemento, esta parte constituye el quinto paso del método.

f. Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del
agregado grueso por volumen unitariode concreto, los valores dependen del tamañ
o máximo nominal de la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de
agregado se muestra en metros cúbicos con base en varillado en seco para un metro
cúbico de concreto, el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso
requerido en un metro cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico
de varillado en seco.

g. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto,
excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo
paso, es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso
o por volumen absoluto.

h. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el
agua que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre
contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos absorción.

i. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que
sedebeverificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la
trabajabilidad apropiada apropiada mediante el revenimiento y la ausencia de
segregación y sangrado, así como las propiedades de acabado. Para correcciones
por diferencias en el revenimiento, en el contenido de aire o en el peso unitario del
concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona
una serie de recomendaciones que ajustan
la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades especificadas en el concreto.
 V: ELABORACION DE PROBETAS DE CONCRETO

1. SLUMP (CONO DE ABRAMS)

El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para

medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).

El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones

normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de

retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada

en su interior.

Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento

del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón.

1. CURADO

El curado se realiza durante el proceso de fraguado del hormigón para asegurar su

adecuada humedad, adoptando las medidas oportunas durante el plazo que se
establezca en las Especificaciones Técnicas, en función del tipo, clase y categoría del
cemento, de la temperatura y grado de humedad del ambiente. A los cuatro días el
hormigón tiene una resistencia adecuada para quitar la formaleta y el periodo de
curado debe ser por 28 días para no tener problemas en la resistencia proyectada del
hormigón. El método ideal es usar el agua para ayudar a la hidratación de la pasta de
cemento. Se puede tratar de retener la humedad mediante un material protector
adecuado o mediante riego controlado, evitando producir deslavado. El curado debe
durar hasta que, como mínimo, el hormigón haya alcanzado el 70% de la resistencia
de proyecto.
Entre los métodos especiales de curado, destacan el curado por calor, inmersión o
mediante vapor de agua que se iniciará una vez transcurrido el período de pre
fraguado.

2. ENSAYO DE COMPRESION
 El ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la resistencia de

un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la mayoría de los casos

se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque puede realizarse sobre

cualquier material.

 Se suele usar en materiales frágiles.

 La resistencia en compresión de todos los materiales siempre es mayor o igual
que en tracción.
 Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en
una máquina universal
 Las muestras a ensayar deben tener ambas caras de contacto con la maquina
paralelas, para la cual se puede usar bases de neopreno o de lo contrario se realiza
capeado con azufre para alisar las superficies

VI: PROCEDIMIENTO DE VACEADO DE PROBETAS

1.- Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de

vibración

2.- Llenar el molde con tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la

cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la

compactación. Cada capa debe ser compactada con 25penetraciones de la varilla,

distribuyéndolas unifórmenle en forma de espiral y terminando en el centro .Después de

compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente unas 10 a 15 veces para

liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (dar pequeños golpes con la varilla

de fierro).

3.- Quitar el exceso de concreto con la varilla de compactación para mejorar el

acabado superior. Debe darse el menor número de pasadas para obtener una superficie

lisa y acabada. Como se muestra en la fig. 01

 4.-Identificar la información correcta respecto a la fecha, tipo de mezcla y lugar de

colocación. Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta de los moldes con telas

humedecidas o películas plásticas para evitar la pérdida de agua por evaporación.5.-

Después de elaborar las probetas se transportarán a un lugar de almacenamiento donde

deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo del curado. Si la parte

superior de la probeta se daña durante el traslado debe se debe dar nuevamente el

acabado.Fig.01

Pesamos las cantidades de Alistamos los moldes y le

agregado en la balanza echamos un antiadherente por fuera

y por dentro
 Humedecemos la mescladora y la Medimos el asentamiento con el

limpiamos cono de Abrahams

Extraemos el cono en un

tiempo no mayor a 7

segundos

yperpendicularmente
 Medimos el asentamiento

colocando el cono de Abrahams de

cabeza

Elaboramos las probetas, Varillamos 25 veces por cada

dividiendo esta en tres capas capa y damos de 12 a15 golpes por

capa
 En la ultima capa enrazamos con Colocamos la probeta en un lugar

un enrazador o con ayuda de la seguro

varilla

Con aditivo se sigue el mismo

procedimiento, pero se pesa antes

de acuerdo al diseño hecho

VII: RESULTADOS DE ENSAYOS DE COMPRESION

VIII CONCLUSIONES

.- concluimos q debe calcularse la dosificación de los materiales más 20% para el vaciado
de los testigos

.-calcular correctamente la cantidad de agua para no tener un error con el revenimiento.

.-concluimos en el momento de hacer el módulo de fineza debemos tener cuidado no se

pierda el material de los agregados.

.-en el momento de pesar los pasantes de malla deben tenerse cuidado para no tener error
para el cálculo de módulo de fineza