Eq. Transporte Fluidos PDF

UNIDAD I
Equipos de transporte de
fluidos
Tecsup Virtu@l Equipos y Componentes Industriales
Índice Unidad I
Unidad I: “Equipos de transporte de fluidos”
1.1. Bombas............................................................................................................................. 1
1.1.1. Objetivos ............................................................................................................... 1
1.1.2. Definición .............................................................................................................. 1
1.1.3. Clasificación de las bombas ..................................................................................... 2
1.1.3.1. Bombas dinámicas .................................................................................... 2
1.1.3.2. Bombas de desplazamiento positivo ........................................................... 2
1.1.4 Comparación de las bombas centrífugas y las bombas de desplazamiento positivo ....... 3
1.1.4.1. Bombas centrífugas .................................................................................. 3
1.1.4.2. Clasificación de las bombas centrífugas ...................................................... 3
1.1.4.3. Bombas de desplazamiento positivo ........................................................... 4
1.1.5. Factores para la selección del tipo de bomba ............................................................ 5
1.1.6. Bombas centrífugas ................................................................................................ 5
1.1.6.1. Partes...................................................................................................... 5
1.1.6.2. Funcionamiento........................................................................................ 6
1.1.6.2.1. Curva H – Q............................................................................. 6
1.1.6.2.2. Eficiencia de una bomba centrífuga............................................ 8
1.1.6.2.3. NPSH de una bomba................................................................. 9
1.1.6.2.4. Cavitación.............................................................................. 10
1.1.6.2.5. Curva de una bomba real ........................................................ 10
1.1.6.2.6. Curva del sistema................................................................... 12
1.1.7. Selección de una bomba ....................................................................................... 15
1.1.8. Mantenimiento de una bomba ............................................................................... 16
1.1.8.1. Condiciones de aspiración ....................................................................... 16
1.1.8.2. Cebado.................................................................................................. 16
1.1.8.3. Arranque y funcionamiento...................................................................... 18
1.1.8.4. Parada................................................................................................... 19
1.1.8.5. Lubricación ............................................................................................ 19
1.1.8.6. Cambio de aceite.................................................................................... 20
1.1.8.7. Inspecciones .......................................................................................... 21
1.1.8.8. Localización de averías............................................................................ 21
1.2. Ventiladores .................................................................................................................... 23
1.2.1. Objetivos ............................................................................................................. 23
1.2.2. Principio de funcionamiento .................................................................................. 23
1.2.3. Clasificación......................................................................................................... 23
1.2.4. Tipos................................................................................................................... 23
1.2.5. Breve descripción ................................................................................................. 24
1.2.6. Parámetros de selección ....................................................................................... 27
1.2.6.1. Términos ............................................................................................... 27
1.2.6.2. Designación ........................................................................................... 28
1.2.6.3. Lectura de las cartas de rendimiento ........................................................ 28
1.2.6.4. Selección de ventilador accionado por fajas .............................................. 28
1.2.6.5. Selección de un ventilador accionado directamente ................................... 30
1.2.6.6. Selección de modelos con álabes curvados hacia delante ....................... 31
1.2.7. Selección de un ventilador basada en la aplicación .................................................. 32
1.2.7.1. Revisión básica....................................................................................... 32
1.2.7.2. Modelos del ventilador ............................................................................ 32
1.2.7.3. Accionamiento directo vs. Accionamiento por faja...................................... 33
1.2.7.4. Hélice vs. Rueda centrífuga ..................................................................... 33
1.2.7.5. Localización del ventilador ....................................................................... 33
1.2.7.6. Determinación de las CFM ....................................................................... 34
-1-
1.2.7.7. Determinación de la presión estática “Ps” ................................................. 35

1.2.7.8. Selecciones preliminares ......................................................................... 38
1.2.7.9. Consideraciones de estabilidad ................................................................ 38
1.2.7.10. Niveles de sonido ................................................................................... 39
1.2.7.11. Potencia de motor .................................................................................. 40
1.2.8. Rendimiento del ventilador .................................................................................... 41
1.2.8.1. Dinámica del ventilador........................................................................... 41
1.2.8.2. Sistema dinámico ................................................................................... 41
1.2.8.3. Combinando el ventilador con la dinámica del sistema ............................... 43
1.2.8.4. Ajuste de la performance del ventilador.................................................... 43
1.2.8.5. Mantenimiento ....................................................................................... 44
1.3. Compresores ................................................................................................................... 45
1.3.1. Objetivos ............................................................................................................. 45
1.3.2. Principio de funcionamiento .................................................................................. 45
1.3.2.1. Principio de desplazamiento..................................................................... 45
1.3.2.2. Principio de circulación............................................................................ 48
1.3.3. Tipos de compresores........................................................................................... 49
1.3.4. Selección de un compresor.................................................................................... 61
1.3.4.1. Volumen normal de aire .......................................................................... 61
1.3.4.2. Valoración del consumo de aire ............................................................... 61
1.3.4.3. Determinación del caudal necesario en una instalación de
aire comprimido ..................................................................................... 63
1.3.5. Pautas de mantenimiento...................................................................................... 67
1.3.5.1. Programa de mantenimiento preventivo ................................................... 67
1.3.5.2. Especificaciones del aceite....................................................................... 68
1.3.5.3. Almacenamiento..................................................................................... 69
1.3.5.4. Ajustes y procedimientos de servicio ........................................................ 69
1.3.5.5. Precauciones de seguridad en el mantenimiento........................................ 69
-2-
UNIDAD I
EQUIPOS DE TRANSPORTE DE FLUIDOS
1.1. BOMBAS
1.1.1. OBJETIVOS
El presente tema tiene como objetivos:
1. Desarrollar el tema de bombas en forma objetiva y simplificada para tener una

idea de la función y de las aplicaciones que cumplen estas máquinas en la
industria.
2. Presentar ejemplos sencillos de selección y de mantenimiento de bombas.
1.1.2. DEFINICIÓN
Una bomba es una máquina que transforma energía mecánica en energía

hidráulica.
ENERGIA ENERGIA
MECANICA BOMBA HIDRAULICA
n, T p, Q
Fig. 1.1
Donde:
n = Velocidad rotacional (RPM)
T = Torque
p = Presión
Q = Caudal
Veamos algunos ejemplos de bombas:

Bombas para manejo de diferentes sustancias químicas: agua, aceites,
combustibles, ácidos, barnices, melazas, cementos resinas, productos alimenticios,
asfaltos, etc.
Bombas para manejo de líquidos espesos con sólidos en suspensión como pastas
de papel, melazas, fangos, desperdicios, etc.
Bombas para el transporte de productos y líquidos alimenticios.
Ejemplos:
- Bombas para manejos de mieles, fibras, etc.
- Bombas elevadoras de aguas subterráneas.
- Bombas de profundidad (1 500 m debajo del nivel del suelo).
- Bombas para plantas de tratamiento de agua (gran capacidad).
- Bombas para centrales de refrigeración.
Unidad I Pág. 1
- Bombas para la industria petrolera y oleoductos.

- Bombas para sistemas hidráulicos.
- Bombas para manejo de lodos.
- Bombas para plantas cerveceras.
- Bombas para incendios.
- Bombas para barcos, aviones.
- Bombas para el transporte de pescado.
- Bombas para sistemas de alimentación de combustibles en los vehículos.
1.1.3. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS
Existe una gran diversidad de bombas y sus clasificaciones muy variadas, las que
pueden tomar en cuenta entre otros: tipos de flujo, geometría de succión,
tamaños, aplicaciones, materiales de construcción, caudales, presiones, etc.
La clasificación más común es la que toma en cuenta el principio de funcionamiento:
BOMBAS
BOMBAS BOMBAS
DINAMICAS DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
CENTRIFUGAS PERIFERICAS ESPECIALES ROTATORIAS RECIPROCANTES
Fig. 1.2
1.1.3.1. BOMBAS DINÁMICAS
Se denominan bombas dinámicas porque su movimiento es rotativo y el

rodete comunica energía al fluido en forma de energía cinética.
Las bombas dinámicas se clasifican en:
- CENTRÍFUGAS.
- PERIFÉRICAS.
- ESPECIALES.
Dentro de las principales bombas dinámicas tenemos a las bombas
CENTRÍFUGAS.
1.1.3.2. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Su funcionamiento se basa en el principio de desplazamiento positivo.

Este consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminución
del volumen de una cámara.
Las bombas de desplazamiento positivo se clasifican en:

- ROTATORIAS
- ALTERNATIVAS
Pág. 2 Unidad I
1.1.4. COMPARACION DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS Y LAS BOMBAS DE

DESPLAZAMIENTO POSITIVO
1.1.4.1. BOMBAS CENTRÍFUGAS
- Se denominan bombas dinámicas porque su movimiento es rotativo y

el rodete comunica energía al fluido en forma de energía cinética.
- El intercambio de energía del rodete al fluido se hace con variación
de energía cinética.
- La altura de presión máxima H depende de la geometría del rodete.
- El caudal que entrega una bomba centrífuga depende de la altura H.
Esto quiere decir que la curva característica de una bomba centrífuga
H – Q es una curva donde al variar la presión, varía el caudal.
- No son reversibles. Esto significa que una bomba centrífuga no
puede convertirse en turbina, debido a que los ángulos de los álabes
juegan un papel decisivo en la conversión energética.
H EL CAUDAL QUE
HALTO ENTREGA LA
BOMBA ESTA EN
FUNCION DE LA
ALTURA (PRESION)
Q
H
HBAJO Q
QBAJO QALTO
Fig. 1.3
- No son reversibles. Esto significa que una bomba centrífuga no puede

convertirse en turbina, debido a que los ángulos de los álabes juegan
un papel decisivo en la conversión energética.
- Las bombas centrifugas se utilizan genéricamente para altos
caudales, bajas presiones y líquidos de todo tipo.
1.1.4.2. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS
SEGÚN LA
SEGÚN LA SEGÚN LA SEGÚN EL
SEGÚN LA ENTRADA DEL
DIRECCIÓN POSICIÓN DEL NÚMERO DE
PRESIÓN: FLUJO A LA
DE FLUJO: EJE: RODETES:
BOMBA:
De baja De simple De un
De flujo radial De eje horizontal
presión aspiración escalonamiento
De media De doble De varios
De flujo axial De eje vertical
presión aspiración escalonamientos
De alta
De flujo mixto De eje inclinado
presión ------- -------
Tabla 1.1
Unidad I Pág. 3
1.1.4.3. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
- Se basan en el principio de DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

- El elemento intercambiador de energía puede tener movimiento
alternativo o rotativo, donde siempre hay una cámara que aumenta
de volumen (succión de la bomba) y hay otra cámara que disminuye
el volumen (descarga de la bomba).
DESCARGA
DISMINUCIÓN DE
VOLUMEN
AUMENTO DE
VOLUMEN
SUCCIÓN
Fig. 1.4 Bomba de desplazamiento positivo

Bomba de paletas
- En el intercambio de energía predomina la presión. Es importante

anotar que la bomba de desplazamiento positivo entrega un caudal
constante y la presión se formará como resistencia al desplazamiento
del fluido.
- La curva característica H – Q será una paralela al eje H.
- Son máquinas reversibles, esto significa que pueden trabajar como
bombas o como motores.
p Q EL CAUDAL QUE
ENTREGA LA BOMBA
ES CONSTANTE
QCTE
Q
p
P Pmax
Fig. 1.5
- Son adecuadas para grandes presiones y bajos caudales y líquidos

limpios.
Pág. 4 Unidad I
1.1.5. FACTORES PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE BOMBA
Los tres factores principales para determinar el tipo de bomba a usar son:
- Caudal
- Presión
- Característica del líquido:
♦ Viscosidad
♦ Indice de acidez – alcalinidad
♦ Temperatura
♦ Densidad
♦ Presión de vapor del líquido
♦ Materiales en suspensión, tamaño, naturaleza, etc.
♦ Condiciones de abrasión.
♦ Contenido de impurezas.
♦ Etc.
Los 2/3 de las bombas usadas actualmente son centrífugas, por ello se estudiarán
estas bombas, dejando el desarrollo de las bombas de desplazamiento positivo
para temas específicos como la hidráulica donde tienen sus grandes aplicaciones.
1.1.6. BOMBAS CENTRÍFUGAS
1.1.6.1. PARTES
Las dos partes esenciales de la bomba centrífuga son:
- El rotor o impulsor provisto de álabes.
- La caja o carcasa el cual en el que esta el cono difusor o voluta.
SALIDA DEL
FLUJO
CARCASA
CONO
DIFUSOR
ENTRADA
DEL FLUJO
ALABES
ROTOR O
IMPULSOR
Fig. 1.6
Unidad I Pág. 5
1.1.6.2. FUNCIONAMIENTO
DESCARGA
SUCCIÓN
Fig. 1.7
En una bomba centrífuga el fluido ingresa a la carcasa por el centro del

impulsor. El fluido es desplazado del centro hacia fuera en dirección
radial y sale por la periferia del impulsor.
La energía de velocidad impartida al fluido por el impulsor es

transformada en energía de presión por la carcasa, esto se logra por el
incremento gradual del área de la carcasa. Al minimizar la velocidad se
logra disminuir las pérdidas de energía a lo largo del sistema de tuberías
en la zona de descarga.
1.1.6.2.1. CURVA H – Q:
Es importante analizar la CURVA REAL de una bomba. Esta

curva la da el fabricante de la bomba o es obtenida por
experimentación.
H (m)
52
50
20
40 150 Q (l/min)
180
Fig. 1.8
Pág. 6 Unidad I
Esta curva nos muestra la energía expresada en metros de

columna líquida H que la bomba es capaz de impulsar un
flujo Q.
La altura de columna líquida estará expresada por tanto en

(m), mientras que el caudal puede estar expresado en l/min,
GPM, m3/s.
En la figura mostrada, asumiendo que el fluido impulsado es

agua, podemos concluir:
Que la bomba entrega 40 l/min de agua a una altura de 50 m.
En cambio entrega 150 (l/min) de agua a una altura de 20 m.
Si se colocase una tubería vertical la bomba sostendría una

columna líquida de 52 m. Esto quiere decir que la bomba
seguiría girando, pero ya no impulsa agua, solo sostiene a la
columna líquida. Expresado de otra manera: si se cerrase la
tubería de salida de bomba, esta seguiría funcionando, pero
la presión en su línea de presión será de aprox. 5 bar
(equivalentes aproximadamente a 50 m de agua) pero su
caudal es cero.
Q=0
NIVEL
ALCANZADO
POR EL AGUA Q=0
VALVULA
CERRADA
Q=0 5 bar
PRESION
= 52 m MAXIMA
H
MAX
LA BOMBA CENTRÍFUGA PUEDE

LA BOMBA IMPULSA EL FLUIDO UNA ALTURA
TRABAJAR AUNQUE EL SISTEMA
MÁXIMA, POR LO TANTO PARA ALTURAS
ESTE TOTALMENTE BLOQUEADO
MAYORES EL CAUDAL ES CERO
H =0m
LA BOMBA SOLO DESPLAZA
EL AGUA
Q = 180 l/min
Q = QMAX
MÁXIMO CAUDAL QUE ENVÍA LA BOMBA
Fig. 1.9
Unidad I Pág. 7
Si la bomba descargase el fluido libremente a la atmósfera y

no lo elevase ninguna altura (esto es desplazase solamente
el fluido a su mismo nivel en el recipiente, luego H = 0),
entonces el máximo caudal que podría enviar la bomba es
180 l/min.
Las bombas pueden mantener su carcasa y cambiar el

diámetro de los rodetes o impulsores dentro de márgenes
razonables.
Esto dará origen a las siguientes curvas que representan las

posibilidades de trabajo con diferentes rodetes.
H (m)
10 " Diámetro de Rodete

50
45

40
Q (l/min)
100 200 300

Fig. 1.10
1.1.6.2.2. EFICIENCIA DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA
La bomba puede trabajar en cualquiera de los puntos dentro

de la curva, pero hay zonas donde la bomba trabajará con
mayor eficiencia. Estas zonas de mayor eficiencia se suelen
mostrar en los diagramas H – Q de una bomba y son curvas
en cuyo centro se encuentran las mayores eficiencias y en la
periferia las menores eficiencias.
H (m)
10 " D
50
CURVAS DE EFICIENCIA
9"D
45 80 %
75 %
8"D
40 70 %
65 %
Q (l/min)
100 200 300
Fig. 1.11
Pág. 8 Unidad I
1.1.6.2.3. NPSH DE UNA BOMBA
Carga neta positiva de succión disponible (NPSHD)
Es la energía disponible por encima de la presión de vapor

que se tiene para lograr que el fluido sea llevado desde el
espejo del tanque de succión hasta el ojo del impulsor de la
bomba. Se calcula basándose en los datos de la instalación.
El NPSH disponible depende de las características del

sistema en el cual opera la bomba, el caudal y de las
condiciones del líquido que se bombea, tales como: tipo de
líquido, temperatura, gravedad específica, etc.
Carga neta positiva de succión requerida (NPSHR)
Es el valor mínimo de la energía disponible sobre la presión

de vapor del liquido, requerido en la brida de succión para
permitir que la bomba no cavite.
El NPSH requerido es un valor propio de cada bomba, por lo

tanto el fabricante nos dará la curva del NPSH requerido en
el diagrama H – Q de la bomba.
Para que no cavite una bomba centrífuga el NPSH disponible

debe superar al NPSH requerido.
NSPH > NSPH

D R
H (m)
10 " D
50
CURVAS DE EFICIENCIA
9"D
45 80 %
75 %
8"D
40 70 %
65 %
H (m)
3
NPSH R POR LA BOMBA
2
100 200 300 400

Q (l/min)
PARA QUE NO CAVITE:
NPSH D > NPSH R
Fig. 1.12
Unidad I Pág. 9
1.1.6.2.4. CAVITACIÓN
Este fenómeno se origina cuando en la zona de succión de

una bomba desciende la presión de tal manera que el fluido
puede pasar de su fase líquida a su fase de vapor. Cuando
el fluido se vaporiza se forman burbujas que al llegar a la
zona de alta presión implosionan, provocando erosión,
desprendimiento metálico, vibración y ruido.
Recomendaciones para evitar la cavitación:
a) Conocer las condiciones de succión en el sistema. Los

problemas de cavitación se originan generalmente en la
zona de succión de la bomba.
b) Conocer completamente las condiciones de funciona-
miento de la bomba. Por ejemplo: es posible que una
bomba que trabaja correctamente a nivel del mar
presente problemas de cavitación cuando trabaja a una
altura sobre el nivel del mar, esto debido a la
disminución de la presión atmosférica que es la que
“presiona” al fluido para ingresar a la zona de succión.
La temperatura del fluido también es fundamental ya
que de esta temperatura depende que el fluido pase a la
fase de vapor.
c) Las condiciones en la succión se pueden mejorar,
aumentando el diámetro de la tubería de succión,
reduciendo la longitud en la succión, eliminando codos,
etc.
La cavitación disminuye el rendimiento hidráulico, pero el

efecto más grave es la erosión de los álabes, obligando a
revisiones periódicas de la maquina y a la reparación de la
parte afectada.
El resane de los álabes suele hacerse son soldadura, siendo

esta operación muy delicada, pues se han de evitar en lo
posible tensiones internas en el material que den lugar a
concentración de esfuerzos nocivos, así como desequilibrios
mecánicos por desajuste de masas que generen vibraciones.
1.1.6.2.5. CURVA DE UNA BOMBA REAL
Se muestra la curva característica de una bomba centrífuga

de agua GUSHER PUMP INC.
- Modelo 5 x 6 – 10 E, Impulsor modelo 25023.
- Esta bomba presenta la posibilidad de trabajar con 4
diferentes diámetros de impulsores: 7”, 8”, 9”, 10” de
diámetro.
- Su máxima eficiencia esta comprendida entre 75 a 80%.
- Opera con alturas hasta de 100 pies.
Pág. 10 Unidad I
- Impulsa caudales de 1000 hasta a 2000 GPM

dependiendo del diámetro de los impulsores.
- El NPSH requerido es de 0 a 30 pies.
- Opera a 1750 RPM.
- Tiene un diámetro en la succión de 6”.
- Tiene un diámetro en la descarga de 5”.
- De acuerdo a los requerimientos de H y Q la potencia que
entrega la bomba va de 15 a 40 HP.
Ejemplo:
- Si la bomba trabaja con un diámetro de impulsor de 9”,
impulsará 1000 GPM de agua entonces la altura máxima
que alcanzará es de aproximadamente 70 pies, tomados
desde el nivel del espejo de agua en forma vertical y
asumiendo que las pérdidas totales es cero.
- La eficiencia con que trabajaría sería aproximadamente
76 %.
- La potencia hidráulica entregada es de aproximadamente
24 HP. (Para poder calcular la potencia del motor eléctrico
necesario para poder accionar la bomba es necesario
dividir el valor de 24 HP entre el valor de la eficiencia que
es de 76%. Este valor sería la potencia en el eje del
motor eléctrico.
- El NPSH requerido para esta bomba con rotor de 9” de
diámetro, es muy similar para un rotor de 10” de
diámetro por lo que el fabricante nos da una sola curva.
- En este caso el NPSH requerido sería de 13 pies para un
caudal de 1000 GPM.
76 %
70
HEAD IN FEET
24 HP
13
GALLONS PER
GUSHER PUMPS INC.
Fig. 1.13
Unidad I Pág. 11
1.1.6.2.6. CURVA DEL SISTEMA
SISTEMA
Un sistema es el conjunto de tuberías y accesorios tales
como codos, válvulas, uniones, etc., que forman parte de la
instalación de una bomba centrífuga.
CURVA DEL SISTEMA

La curva del sistema es una representación gráfica de la
energía que se necesita proporcionar al fluido para que
pueda circular a través de ella diferentes caudales.
Si analizamos una instalación, para que se desplace un fluido

tendríamos que:
• La instalación como tal presenta una resistencia a un
determinado flujo o caudal.
• Si circula mayor caudal a través del sistema entonces se
necesitará mayor energía.
• Si circula menor caudal a través del sistema entonces se
necesitará menor energía.
Por lo tanto: La curva de un sistema (como el que se

muestra) es la suma de la energía necesaria para elevar el
fluido y la energía necesaria para vencer las pérdidas.
H sistema = Energía para elevar el fluido + Energía para vencer

las pérdidas
Así :
H sistema = H o + Perdidas
H (m)
CURVA DEL
SISTEMA
PERDIDAS
H0
0
Q (m3/s)
Fig. 1.14
Pág. 12 Unidad I
Lo que significa es que el sistema en sí, presenta diversas

resistencias ante diferentes caudales.
Si queremos evaluar cuál es la energía total necesaria para

poder impulsar a través de ella un caudal Q tenemos que
sumar la altura a impulsar el fluido y agregarle las pérdidas.
PARA CADA VALOR DE Q EL

SISTEMA PRESENTARA UNA
RESISTENCIA DIFERENTE
PARA Q = O
H = H0
H0
PARA Q Q
H = H0 + PERDIDAS.
Fig. 1.15
PÉRDIDAS
Las pérdidas en un sistema están referidas a la energía

pérdida (generalmente en forma de calor) al circular un
determinado caudal a través de un componente. Si no hay
flujo no hay pérdidas.
Q Q
COMPONENTE
PERDIDAS
DEPENDEN DE:
CAUDAL
LONGITUD
VISCOSIDAD
RUGOSIDAD
FORMA DE FLUIR
FORMA DE LOS
COMPONENTES
COMPONENTES
SECUNDARIOS, ETC
Fig. 1.16
Unidad I Pág. 13
Las perdidas energéticas son función de:
• El caudal Q. El caudal dentro de una tubería define una

velocidad, por lo tanto la velocidad del flujo en una
tubería es el principal factor de influencia de las pérdidas.
• La longitud de las tuberías L. Cada metro de tubería
ocasiona pérdidas en el flujo.
• La Viscosidad del fluido. La viscosidad es la propiedad
referida a la dificultad de fluir de un fluido. A mayor
viscosidad mayor pérdidas. La referencia de viscosidad es
el agua la que tiene una viscosidad de 1 mm2/s, mientras
que un aceite puede llegar a tener desde 15 a 100
mm2/s.
• La rugosidad de las tuberías.
• La forma de fluir del fluido. Esta puede ser laminar o
turbulento. Si es turbulento originará mayores pérdidas.
• La forma de los componentes como la geometría en la
toma del fluido, la formas de la descargas, etc.
• Componentes Secundarios como: válvulas, codos,
uniones, divisiones, canastillas, etc.
Para poder evaluar las pérdidas totales se deben sumar las

pérdidas ocasionadas por cada uno de estos componentes.
Existen relaciones matemáticas que evalúan estos valores
con precisión.
En general todas las pérdidas son del tipo cuadráticas; es

decir:
“Los valores de las pérdidas dependen del valor del caudal

elevado al cuadrado”
Ejemplo:
Si por un componente circula un caudal de 2 l/min, se

origina una pérdida de 2 m entonces:
- Cuando el caudal aumenta a 3 l/min las pérdidas
aumentarán a 4m.
- Si el caudal aumenta a 4 l/min las pérdidas aumentarán
a 16 m.
- Si no hay flujo (caudal cero) entonces las pérdidas serán
cero.
Pág. 14 Unidad I
PERDIDAS = 2 m
Q = 2 l/min Q = 2 l/min
COMPONENTE
PERDIDAS = 4 m
COMPONENTE
PERDIDAS = 16 m
COMPONENTE
Fig. 1.17
1.1.7. SELECCIÓN DE UNA BOMBA
Además de los factores para la selección del tipo de bomba a usar debe de
tomarse en cuenta la curva de la instalación, Esto es: la resistencia (energía) que
necesitará la instalación para poder impulsar un determinado caudal a través de
ella.
Así:
Si una instalación presenta una geometría de tal forma que se debe de impulsar
agua a una altura de 30 m, además esta instalación presenta una serie de
componentes como codos, uniones y válvulas de control de fluido tal como se
muestra en el siguiente diagrama.
Se estima aproximadamente que el total de las pérdidas suman 15 m.
Luego :
H = Ho + Pérdidas
H = 30 m + 15 m
H = 45 m
Luego la bomba a elegir debe tener una curva cuyo valor de H comprenda el valor
de 45 m.
¿Cuál es la bomba a elegir?

Se elegirá la bomba que además de tener 45 m en su rango de trabajo, presente
máxima eficiencia para el valor de H = 50 m.
Además la bomba elegida debe tener el rango de caudal requerido.
Unidad I Pág. 15
Gráficamente :
H (m)
CURVA DEL
SISTEMA
10 " D
50 HO = 30 m
PERDIDAS = 15 m
9"D
H = 45 80 %
75 %
8"D
40 70 %
65 %
HO = 30
H (m)
3
NPSH R POR LA BOMBA
2
100 200 300 400

Q (l/min)
Fig. 1.18
La curva de la bomba elegida nos muestra:

- Altura estática o altura de elevación del fluido: 30 m.
- Pérdidas del sistema: 15 m.
- Diámetro del rodete de la bomba: 10”.
- Caudal que impulsa la bomba (a 45 m de altura): 200 l/min.
- Eficiencia: 80 %.
- NPSHR aprox. 1 m.
1.1.8. MANTENIMIENTO DE UNA BOMBA
1.1.8.1. CONDICIONES DE ASPIRACIÓN
A veces las condiciones de aspiración impuestas a una bomba centrífuga

son sumamente desfavorables y conducen a fallas en la bomba. La
altura de aspiración debe mantenerse dentro de los límites de aspiración
para los que se vendió la bomba, de lo contrario la bomba cavitará.
Deberá tenerse el mayor cuidado para evitar fugas y entradas de aire en

la tubería de aspiración.
1.1.8.2. CEBADO
Cebar una bomba centrífuga significa extraer el aire, gas o vapor de la

tubería de aspiración y del cuerpo y cargar con fluido la bomba. Las
partes internas de la bomba cuya lubricación depende del líquido
pueden agarrotarse si el cuerpo no está completamente lleno de líquido
antes de iniciar la operación de puesta en marcha. Por lo tanto: Cebe la
bomba antes de ponerla en marcha.
Pág. 16 Unidad I
El cebado de una bomba puede llevarse a cabo mediante cualquiera de

los métodos siguientes, dependiendo de las condiciones de
funcionamiento.
CEBADO PARA EL CASO DE PRESIÓN EN LA LÍNEA DE SUCCIÓN

Con una altura de aspiración positiva en la bomba, el cebado se lleva a
cabo de la siguiente manera:
a) Aperturar todas las válvulas de aspiración para que el líquido entre en
la tubería y en el cuerpo, y cerrar las válvulas de descarga.
b) Aflojar el tapón de purga situado en el punto más alto del cuerpo de
bomba para dar salida a todo el aire contenido.
c) Cuando el líquido fluya como una corriente continua (sin burbujas de
aire), la bomba estará cebada y puede ponerse en marcha.
MANÓMETRO
S
S
TANQUE ABIERTO A LA ATMOSFERA TANQUE PRESURIZADO
Fig. 1.19
CEBADO PARA EL CASO DE ALTURA DE ASPIRACIÓN NEGATIVA

(VACÍO)
Mantenimiento del cebado mediante una válvula de pie. Debe instalarse
una válvula de pie en el punto más bajo de la línea de aspiración. La
válvula de pie retendrá el líquido en la tubería de aspiración y en el
cuerpo de la bomba una vez que la bomba ha sido inicial mente cebada
a) Cerrar la válvula de descarga y llenar la tubería de aspiración y el
cuerpo con líquido suministrado de una fuente de abastecimiento
independiente
b) Aflojar el tapón de purga situado en el punto más alto del cuerpo
para que salga el aire.
c) Cuando aparezca el líquido a través de la purga como una corriente
continua regular (sin burbujas de aire) la bomba está cebada y puede
ponerse en marcha.
Unidad I Pág. 17
Fig. 1.20 Tanque abierto a la atmósfera a presión atmosférica normal
1.1.8.3. ARRANQUE Y FUNCIONAMIENTO
Antes de la puesta en marcha inicial se comprobará el sentido de

rotación del accionador con los bulones del acoplamiento quitados. La
flecha que aparece en el cuerpo de la bomba indica el sentido de
rotación correcto. Girar el móvil a mano para asegurarse de que está
libre.
En este momento deben abrirse las válvulas que hay en la línea de

suministro de líquido de cierre. Ahora se cebará la bomba. No poner la
bomba en funcionamiento a menos que esté cebada y llena de líquido
ya que existe el peligro de dañar algunas de las partes internas cuya
lubricación depende del líquido bombeado.
Girar el móvil a mano; si está agarrotado no se pondrá en marcha la

bomba hasta haber encontrado la causa.
Poner en marcha el accionador de acuerdo con las instrucciones del

fabricante del mismo.
Abrir la válvula de descarga lentamente tan pronto como la bomba

alcance la velocidad total.
Durante el funcionamiento normal de la bomba se inspeccionarán los

rodamientos de vez en cuando para determinar si la lubricación es
satisfactoria.
Se controlará la abertura de la válvula de la línea de abastecimiento del

líquido de cierre que va a la caja de empaquetadura. Los aros de
empaquetadura deben ajustarse de manera que en todo momento
permitan una ligera fuga del líquido durante la operación para evitar un
desgaste excesivo de las camisas del eje debido a la falta de lubricación.
Pág. 18 Unidad I
1.1.8.4. PARADA
Normalmente, debería haber una válvula de retención en la línea de

descarga junto a la bomba. En tales casos se puede parar la bomba de-
teniendo el motor o el accionador de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. Las restantes válvulas deberán cerrarse entonces en el
siguiente orden: descarga, aspiración, abastecimiento de agua de re-
frigeración, y otras conexiones dirigidas a la bomba o al sistema.
En algunas instalaciones, sin embargo, el uso de una válvula de

retención no es factible debido a que se crean oscilaciones de presión o
golpe de ariete como resultado del cerrado brusco de la válvula bajo alta
presión de descarga.
En tales casos, la válvula de descarga deberá cerrarse lentamente para

eliminar la posibilidad del golpe de ariete. Una bomba hará parcialmente
el drenaje a través de los prensaestopas si se deja parada algún tiempo.
Por esta razón se recomienda que la bomba sea siempre cebada antes
del arranque.
1.1.8.5. LUBRICACIÓN
RODAMIENTOS LUBRICADOS POR GRASA

Los rodamientos lubricados con grasa vienen ya lubricados de la fábrica
para evitar la oxidación durante un corto período de tiempo solamente.
Antes de poner en marcha la bomba, se deben engrasar los rodamientos
debidamente. Durante la primera hora aproximadamente después de
que la bomba ha sido puesta en marcha se comprobará el
funcionamiento de los rodamientos para asegurarse de que van bien y
no se calientan.
Una lubricación con grasa correctamente hecha es muy importante. Los

rodamientos pueden estar engrasados por defecto o por exceso. Las
características de la instalación y la severidad del servicio determinarán
la frecuencia de la lubricación.
No utilizar grasa grafitada. Se recomienda grasa de base sódica

semifibrosa o similar.
Un rodamiento no debe tener nunca la caja completamente llena de

grasa. Es recomendable llenar los espacios vacíos de los rodamientos y
la caja a 1/3 de su capacidad aproximadamente. Una caja
completamente llena da lugar a que se calienten en demasía los
rodamientos reduciéndose así la vida de éstos.
Las temperaturas máximas deseables de funcionamiento en los

rodamientos varían de una unidad a otra. Tanto un aumento continuo
de la temperatura como una subida brusca de la misma son indicios de
algún fallo. Estos síntomas exigen que se pare la bomba inmediata-
mente y se efectúe una investigación detenida para determinar la causa
del problema.
Unidad I Pág. 19
LIMPIEZA TOTAL DURANTE UNA REVISIÓN GENERAL

Si los rodamientos necesitan limpieza o si un período de revisión general
ofrece la oportunidad, se limpiarán los rodamientos y las cajas del modo
siguiente.
Sacar las cajas del rodamiento del conjunto del móvil. Limpiar las cajas
con una brocha y petróleo caliente a 100 °C aproximadamente o con
algún otro disolvente no tóxico. Lavar la caja con un aceite mineral para
evitar la oxidación y eliminar todo rastro del disolvente. No se debe
utilizar aceite o disolvente ya usado para limpiar la caja.
RODAMIENTOS LUBRICADOS POR ACEITE

El aceite usado para lubricar los rodamientos deberá ser un aceite
mineral bien refinado, de alta calidad que no se oxide ni engome
fácilmente. No se deben usar aceites animales o vegetales, ya que
tienden a volverse rancios resultando de ello la corrosión de las
superficies de los rodamientos. Los aceites deben estar limpios y libres
de materias abrasivas.
Generalmente se deberá usar un aceite SAE 10 A 20, de pendiendo de la

instalación y severidad del servicio. Para condiciones fuera de las
normales, dirigirse a un proveedor de lubricantes de probada calidad
para las adecuadas recomendaciones.
Es importante que el nivel de aceite sea mantenido. El nivel adecuado

vendrá indicado por el valor fijado en el engrasador y este valor se
indicará en el plano de conjunto presentado previamente.
Un nivel excesivo puede crear una alta temperatura de servicio y

ocasionar una fuga de aceite a lo largo del eje.
Se recomienda mantener el aceite lubricante entre un mínimo de 37 °C

y una máximo de 65 °C, preferiblemente por encima de los 49 °C. Los
aumentos continuos de temperatura o una brusca subida de la
temperatura son indicadores de la existencia de problemas. Estos
síntomas requieren la inmediata parada de la bomba y una completa
investigación para determinar la causa del problema.
1.1.8.6. CAMBIO DE ACEITE
Las condiciones de funcionamiento y la severidad del servicio

determinarán la frecuencia con que debe cambiarse el aceite. Si los
rodamientos mantienen su temperatura normal y no ha habido
contaminación del aceite, puede prolongarse el intervalo entre cambios.
Generalmente se debe cambiar cada seis meses ó 3 000 horas. Si

aumenta la temperatura del rodamiento, se comprobará inmediatamente
si la lubricación es la adecuada o si hay algún rodamiento defectuoso.
Pág. 20 Unidad I
1.1.8.7. INSPECCIONES
Para prevenir posibles averías se harán observaciones diarias en la

bomba.
Tanto si se considera o no necesario llevar un registro escrito de estas

observaciones, el operador debe estar siempre alerta para localizar las
irregularidades en el funcionamiento de las bombas. En tal caso, debe
dar cuenta inmediatamente de cualquier síntoma que detecte. Se
comprobarán periódicamente las temperaturas de las cajas de
rodamientos y el funcionamiento de la caja de empaquetadura. Un
cambio brusco en la temperatura de las cajas de rodamientos es mucho
más indicativo de que existe un fallo que una temperatura elevada
constante.
También un cambio en el sonido habitual del funcionamiento de una

bomba será un aviso de posible averías.
INSPECCIONES SEMESTRALES Y ANUALES

Comprobar que los prensaestopas se mueven libremente, limpiar y
aceitar los tornillos y las tuercas.
Observar atentamente la caja de empaquetadura por si hubiera pérdidas

excesivas que no pueden reducirse ajustando los prensaestopas y
sustituir la empaquetadura si es necesario.
Comprobar las anotaciones que se han hecho sobre el funcionamiento

de la bomba para determinar las horas de funcionamiento y si deben
limpiarse y engrasarse los rodamientos.
Verificar la capacidad de la bomba y la presión de descarga para

determinar si son necesarios aros rozantes nuevos, anillos elásticos, etc.
REVISIONES GENERALES
La frecuencia de una revisión general dependerá de las horas de
funcionamiento de la bomba, de la severidad de las condiciones de
servicio, de los materiales utilizados en la construcción de la bomba y
del cuidado que recibe durante el funcionamiento.
No se debe abrir la bomba para inspeccionarla a menos que haya signos

evidentes de que la capacidad ha disminuido sensiblemente o a menos
que haya síntomas de fallos en la bomba o en los rodamientos.
1.1.8.8. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
A continuación enumeramos las averías que pueden presentarse en su

bomba y sus probables causas El operador podrá evitar, a menudo,
gastos innecesarios si toman cuenta las consideraciones que se hacen a
continuación.
Falta de caudal
- La bomba no está cebada.
- La velocidad es insuficiente.
Unidad I Pág. 21
- La altura de descarga es demasiado alta (mayor que aquella para la

que fue seleccionada la bomba).
- La altura de aspiración es demasiado alta.
- Los conductos del impulsor están parcialmente obstruidos.
- El sentido de rotación no es correcto.
El caudal es insuficiente
- Entra aire en la tubería de aspiración.
- La velocidad es demasiado baja.
- La altura total es mayor que aquella para la que fue seleccionada la
bomba.
- La altura de aspiración es demasiado alta.
- Los conductos del impulsor están parcialmente obstruidos.
- Hay defectos mecánicos como: Impulsor dañado. Aros rozantes o de
protección (cuando los lleve), desgastados.
- La válvula de pie es demasiado pequeña o está obstruida por la
suciedad.
- La válvula de pie o la tubería de aspiración no están suficientemente
sumergidas.
La presión de descarga es insuficiente

- La velocidad es demasiado baja.
- Hay aire en el líquido.
- Hay defectos mecánicos como: El impulsor está dañado. Los aros
rozantes o de protección (cuando los lleve), están desgastados.
La bomba sobrecarga el motor

- Velocidad demasiado alta.
- El líquido bombeado tiene un peso específico o una viscosidad
distinta a aquella para la que fue seleccionada la bomba.
- Hay defectos mecánicos.
- El prensaestopas está muy apretado causando una pérdida excesiva
por fricción en la caja de empaquetadura. (En las unidades con cajas
de empaquetadura.)
La bomba se desceba después de puesta en marcha

- Fugas en la línea de aspiración; ingresa aire.
- La altura de aspiración es demasiado grande.
- Aire o gases en el líquido.
- El sellado no funciona bien (obstrucción o entrada de aire).
- Entrada de aire por la junta del cuerpo.
La bomba vibra
- No está bien alineada.
- La cimentación no es suficientemente rígida.
- El impulsor está parcialmente obstruido, lo que produce un
desequilibrio.
- Hay defectos mecánicos: El eje está curvado. Los elementos
giratorios se agarrotan. Los rodamientos están desgastados.
- Hay aire o vapor en el líquido.
- Alguna de las tuercas del eje está demasiado apretada puede doblar
el eje.
Pág. 22 Unidad I
1.2. VENTILADORES
Fig. 1.21 Fig. 1.22
1.2.1. OBJETIVOS
1. Proporcionar los fundamentos básicos, tipos y clasificaciones de los

ventiladores.
2. Mostrar una metodología apropiada que aborde lo necesario para seleccionar y
mantener el ventilador adecuado para determinado requerimiento.
1.2.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Un ventilador es considerado una turbomáquina que se caracteriza porque el fluido

impulsado es un gas (fluido compresible) al que transfiere una potencia con un
determinado rendimiento.
1.2.3. CLASIFICACIÓN
A pesar de que no existe convenio alguno universalmente adoptado; los

ventiladores pueden subdividirse en cuatro grupos según la altura de columna de
agua en pulgadas (de columna de agua):
1. Ventiladores de baja presión:

Hasta una presión del orden 8” de columna de agua (ventiladores propiamente
dichos).
2. Ventiladores de media presión:

Entre 8” y 32” de columna de agua (soplantes).
3. Ventiladores de alta presión:

Entre 32” y 100” de columna de agua (turbosoplantes).
4. Ventiladores de muy alta presión:

Mayor a 100” de columna de agua (turbocompresores).
1.2.4. TIPOS
Los ventiladores se construyen según tres tipos prácticos:

a) De flujo radial (centrífugos).
b) De flujo semiaxial (hélico-centrífugos).
c) De flujo axial.
Unidad I Pág. 23
Fig. 1.23
1.2.5. BREVE DESCRIPCIÓN
Los ventiladores centrífugos funcionan según el esquema teórico de la figura; son

los más indicados para presiones fuertes y caudales débiles. Estos ventiladores
aspiran el fluido centralmente y lo expulsan a través de una o varias aberturas a
una voluta que juega el papel de difusor. Estos ventiladores tienen tres tipos
básicos de rodetes:
1. Álabes curvados hacia delante;
2. Álabes rectos;
3. Álabes inclinados hacia atrás/curvados hacia atrás.
Los ventiladores de álabes curvados hacia adelante (también se llaman de jaula de

ardilla) tienen una hélice o rodete con los álabes curvadas en el mismo sentido
que la dirección de giro. Estos ventiladores necesitan poco espacio, baja velocidad
periférica y son silenciosos.
Se utilizan cuando la presión estática necesaria es de baja a media, tal como la

que se encuentran en los sistemas de calefacción, aire acondicionado o renovación
de aire, etc.
Los ventiladores centrífugos radiales tienen el rodete con los álabes dispuestos en
forma radial. La carcasa está diseñada de forma que a la entrada y a la salida se
alcanzan velocidades de transporte de materiales. Existe una gran variedad de
diseños de rodetes que van desde los de "alta eficacia con poco material" hasta los
de "alta resistencia a impacto". La disposición radial de los álabes evita la
acumulación de materiales sobre las mismas. Este tipo de ventilador es el
comúnmente utilizado en las instalaciones de extracción localizada en las que el
aire contaminado con partículas debe circular a través del ventilador. En este tipo
de ventiladores la velocidad periférica es media y se utilizan en muchos sistemas
de extracción localizada que mueven aire sucio o limpio.
Pág. 24 Unidad I
Fig. 1.24
Los ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia atrás tienen un rodete con
los álabes inclinados en sentido contrario al de rotación. Este tipo de ventilador es
el de mayor velocidad periférica y mayor rendimiento con un nivel sonoro
relativamente bajo y una característica de consumo de energía del tipo "no
sobrecargable". En un ventilador "no sobrecargable", el consumo máximo de
energía se produce en un punto próximo al de rendimiento óptimo de forma que
cualquier cambio a partir de este punto debido a cambios de la resistencia del
sistema resultará en un consumo de energía menor. La forma de los álabes
condiciona la acumulación de materiales sobre ellas, de forma que el uso de estos
ventiladores debe limitarse a aire limpio a lo más ligeramente sucio y húmedo.
Ventilador centrífugo Ventilador centrífugo Ventilador centrífugo

de álabes curvados de álabes radiales de álabes curvados
hacia adelante hacia adelante
Fig. 1.25
Los ventiladores axiales son concebidos para bajas presiones y grandes caudales,
el eje de la rueda se confunde con el eje de la canalización. Existen tres tipos
básicos de ventiladores axiales: Helicoidales, tubulares y tubulares con directrices.
Los ventiladores helicoidales se emplean para mover aire con poca pérdida de
carga, y su aplicación más común es la ventilación general. Se construyen con dos
tipos de álabes: alabes de disco para ventiladores sin ningún conducto; y álabes
estrechos para ventiladores que deban vencer resistencias bajas (menos de 1”
cda). Sus prestaciones están muy influenciadas por la resistencia al flujo del aire y
un pequeño incremento de la presión provoca una reducción importante del caudal.
Unidad I Pág. 25
Los ventiladores tubulares disponen de una hélice de álabes estrechos de sección

constante o con perfil aerodinámico (ala portante) montada en una carcasa
cilíndrica. Generalmente no disponen de ningún mecanismo para enderezar el flujo
de aire. Los ventiladores tubulares pueden mover aire venciendo resistencias
moderadas (menos de 2” de cda).
Los ventiladores tubulares con directrices tienen una hélice de álabes con perfil
aerodinámico (ala portante) montado en una carcasa cilíndrica que normalmente
dispone de aletas que enderezan el flujo de aire en el lado de impulsión de la
hélice. En comparación con los otros tipos de ventiladores axiales, éstos tienen un
rendimiento superior y pueden desarrollar presiones superiores (hasta 8” de cda.).
Están limitados a los casos en los que se trabaja con aire limpio.
Las directrices tienen la misión de hacer desaparecer la rotación existente o

adquirida por el fluido en la instalación, a la entrada del rodete o tras su paso por
el mismo. Estas directrices pueden colocarse a la entrada o a la salida del rodete,
incluso las hay móviles. Han de ser calculadas adecuadamente pues, aunque
mejoran las características del flujo del aire haciendo que el ventilador trabaje en
mejores condiciones, producen una pérdida de presión adicional que puede
condicionar el resto de la instalación. Además, pueden ser contraproducentes ante
cambios importantes del caudal de diseño.
Fig. 1.26
La siguiente figura muestra el efecto de las directrices sobre las líneas de corriente
a entrada y salida del rodete axial.
Fig. 1.27
Pág. 26 Unidad I
Los ventiladores heliocentrífugos corresponden a un grupo intermedio.
Los ventiladores de construcción normal están dotados de una envoltura que

permite la canalización del fluido a la entrada y a la salida del rodete.
Los rendimientos máximos son:

- Ventiladores centrífugos .............................. 0,6 a 0,7
- Ventiladores axiales .................................... 0,9
- Ventiladores heliocentrífugos ....................... 0,8 (aproximadamente)
1.2.6. PARÁMETROS DE SELECCIÓN
1.2.6.1. TÉRMINOS
CFM.- Pies cúbicos por minuto. Una medida del flujo de aire.
Ps.- Presión estática. Resistencia al flujo de aire, medida en

pulgadas de columna de agua. Por ejemplo 3” de cda:
significa 3 pulgadas de columna de agua.
Recuerde que 10,33 metros (406,7 pulg.) de columna de
agua equivalen a 14,7 psi por lo tanto 27,6 “ de columna de
agua equivalen a 1 psi (1 libra / pulgada cuadrada).1
Sone.- Una medida del ruido. Un sone se puede aproximar al ruido

generado por un refrigerador quieto percibido a una
distancia de 5 pies. El sone permite utilizarlo siguiendo una
escala lineal, que es por ejemplo, 10 sones son dos veces un
ruido de 5 sones.
Bhp.- Brake Horsepower. Una medida del consumo de potencia.

Usada para determinar la potencia propia del motor y el
cableado.
HP.- Potencia. Usada para indicar el tamaño del motor del

ventilador.
rpm.- Revoluciones por minuto. Medida de la velocidad de un

ventilador.
TS.- Velocidad punta. La velocidad de la punta de la rueda del

ventilador o puntal medida en pies por minuto.
AMCA.- Air Movement and Control Association. Asociación reconocida

internacionalmente la cual establece estándares para probar
ventiladores y sus rangos de rendimiento. AMCA también
licencia volúmenes de aire y rangos certificados de sonido.
1
Recuerde que 10.33 metros (406.7 pulg.) de columna de agua equivalen a 14,7 psi por lo tanto 27.6 “ de columna de agua
equivalen a 1 psi (1 libra / pulgada Cuadrada).
Unidad I Pág. 27
1.2.6.2. DESIGNACIÓN
1. Para los modelos de algunos fabricantes accionados por faja, la

designación proporciona el modelo, el tamaño y la potencia del
motor.
Ejemplo: GB – 90 – 4
En donde el Modelo es GB. El diámetro nominal de la llanta es 9”. La

potencia es ¼ hp.
2. Para las unidades accionadas directamente, la designación

proporciona el modelo, el tamaño y las rpm del motor/ ventilador.
Ejemplo: G – 120 – B
En donde el Modelo es G, el diámetro nominal de la llanta es 12” y

las rpm 1 140.
La tabla 1.2 muestra los sufijos de designación de los modelos para

cada potencia del motor y rpm del ventilador según un fabricante.
Accionamiento por faja Accionamiento directo

Sufijo HP del motor Sufijo R.P.M. del ventilador
4 ¼ A 1 725
3 1/3 B 1 140
5 ½ C 860
7 ¾ D 1 550
10 1 G 1 300
15 1½ E 1 050
20 2
30 3
50 5
75 7 1/2
Tabla 1.2
1.2.6.3. LECTURA DE LAS CARTAS DE RENDIMIENTO
La parte más importante en la selección de un ventilador es la habilidad

para leer las tablas de rendimiento. Muchas de las tablas presentadas
aquí son similares y se leen de la misma manera.
1.2.6.4. SELECCIÓN DE VENTILADOR ACCIONADO POR FAJAS
Asuma que un cierto caso requiere un extractor de techo accionado por

faja para mover 1 000 CFM a 0,25” de presión estática. Refiérase a la
tabla 2, Rendimiento de los modelos. Entre por la parte superior de la
carta hasta la columna con 0,25” de Ps. Bajar por la columna hasta
encontrar los 1 000 CFM o un valor que lo exceda ligeramente. En este
caso 1 012 CFM es la primera casilla que cubre este requerimiento.
Pág. 28 Unidad I
Nota: Note que cada casilla de la carta de rendimiento está subdividida

a su vez en tres pequeñas casillas, referidas a CFM, Sone y Bhp.
GB – 90 – 4 y el GB – 100 – 4 – 2A,
Ejemplo:
CFM 1 012
Sone Bhp 11,1 0,16
En este punto del rendimiento, hay 11,1 Sone y los Bhp requeridos por
el ventilador son 0,16 (vea la tabla abajo). Ahora siguiendo la fila hacia
la izquierda, podemos determinar las rpm y el modelo del ventilador. En
este caso las rpm del ventilador son 1 510 y el modelo es:
GB – 90 – 4 con una potencia del motor de ¼ HP
Observar que el modelo GB – 90 – 4, no es el único a elegir. Si

seguimos bajando por la columna con 0,25” de Ps, encontraremos un
punto de rendimiento en 1 010 CFM. En este punto, el valor Sone es 7,9
y 0,14 de Bhp. Cruzando hacia la izquierda encontraremos las rpm que
llegan a 1 355, es el modelo GB - 100 – 4 – 2A, que también tiene una
potencia del motor de ¼ hp.
Ambos modelos cumplirán la tarea de mover el aire igual de bien. Sin

embargo el sonido generado puede tener que considerarse.
Comparando los valores Sone: 7,9 Sone para el GB – 100 – 4 – 2A y
11,1 Sone para el GB – 90 – 4. El GB – 100 es aproximadamente 30%
más quieto. Donde se requiera un bajo nivel de ruido el GB – 100 es una
buena elección.
Si el ruido no es un factor importante el GB – 90 podría ser una buena

elección debido a que es menos caro.
Otra selección para esta particular selección es un GB – 100 – 4 – 3A.

Aunque no hay un casillero que encierra a 1 000 CFM, si hay dos
casilleros de rendimiento entre los que se encuentra contenido. Estos
son 921 CFM donde el ventilador gira a 1 260 rpm. En 1 269 CFM el
ventilador girará a 1 635 rpm. De allí que habrá unas rpm para este
modelo que corresponderán a 1 000 CFM (obviamente en algún punto
entre 1 260 rpm y 1 635 rpm). En algunos ventiladores accionados por
faja, se pueden conseguir fácilmente valores intermedios de CFM
ajustando la polea del motor, como se muestra más adelante.
Unidad I Pág. 29
Tabla 1.3
Una de las ventajas de elegir el GB – 100 – 4 – 3A sobre el GB – 100 – 4

– 2A es que esta es capaz de correr a más altas rpm de tal forma que
pueda mover mas aire.
Las poleas pueden ser ajustadas aflojando el prisionero y girando la

mitad superior de la polea (vea ilustraciones). Esto causa que el
diámetro de la polea cambie, lo que resulta en el cambio de las rpm del
ventilador.
Fig. 1.28
1.2.6.5. SELECCIÓN DE UN VENTILADOR ACCIONADO DIRECTAMENTE
La selección de un ventilador de accionamiento directo (aquellos con el

eje del motor conectado directamente al propulsor o rueda del
ventilador) es aproximadamente la misma selección que para el caso del
accionamiento con fajas. Sin embargo, hay dos diferencias para notar.
En los ventiladores con accionamiento por faja, la velocidad puede ser
alterada ajustando la polea del motor en cambio en el accionamiento
directo debe usarse un método diferente, ya que no tienen poleas.
1. Para ajustar la velocidad de un ventilador de accionamiento directo

(también la velocidad del motor) o satisfacer un exacto requerimiento
se puede instalar un control de velocidad. Los controles de velocidad
varían el voltaje suministrado al ventilador disminuyendo esto
lentamente.
Pág. 30 Unidad I
2. En otros casos, cambiar un fusible es todo lo necesario para cambiar

las velocidades. Cuando seleccionamos un modelo con motor de tres
velocidades, es recomendable elegir la velocidad media cuando sea
posible. Esta da la más grande flexibilidad en volumen de aire debido
a que el flujo de aire puede incrementarse o disminuir con un simple
cambio del fusible del motor.
1.2.6.6. SELECCIÓN DE MODELOS CON ÁLABES CURVADOS HACIA

ADELANTE
Las tablas de selección aquí son diferentes de otras cartas. Para estos
modelos, los valores de CFM están a la izquierda de la carta en una
columna simple y las rpm están en un casillero de rendimiento. Esto es
justamente lo opuesto a otros modelos. Algunos modelos de
ventiladores con álabes curvados hacia adelante se designan por RSF y
BCF.
Problema de muestra
Elija el tamaño del ventilador y la potencia apropiada del motor para

mover 980 CFM a 0,625” de Ps.
Solución:
La primera fila en la carta corresponde a 980 CFM. Hacia la derecha se

encontrará 0,625” Ps. La casilla de rendimiento revela que el tamaño 90
corresponderá con 893 rpm y 0,20 Bhp.
La selección de la potencia del motor para un ventilador con álabes

curvados hacia adelante es más complicada. Los Bhp son solamente
0,20; lo cual sugiere que un motor de ¼ hp es adecuado. Sin embargo
los ventiladores curvados hacia adelante requieren más potencia en una
baja Ps que con una elevada Ps.
Asuma que este ventilador está girando aproximadamente a 893 rpm,

pero en lugar de 0,625” Ps estuvo operando en solamente 0,25” Ps. La
nueva casilla de rendimiento en la columna de 0.25” Ps revela 894 rpm
en 0,45 Bhp. El flujo de aire podría entonces ser de 1 860 CFM.
Note que como la Ps fue reducida de 0,625” a 0,25” la Bhp se

incrementó de 0,20 a 0,45. Esto podría quemar rápidamente el motor de
¼ hp. Con esto en mente, es una buena práctica sobredimensionar en
por lo menos el siguiente tamaño que el necesario basándose en el valor
de Bhp de la tabla, especialmente si el Ps estimado es cuestionable.
Para este caso, un RSF – 90 – 3 (motor de 1/3 hp) podría ser una buena
elección si tuvo confianza en el Ps estimado. De otro modo, puede usar
un RSF – 90 – 5 (motor de ½ hp).
Un RSF – 90 – 4 (motor de ¼ hp) no es recomendable para este

trabajo.
Unidad I Pág. 31
Tabla 1.4
1.2.7. SELECCIÓN DE UN VENTILADOR BASADA EN LA APLICACIÓN
1.2.7.1. REVISIÓN BÁSICA
La ventilación de un edificio consta simplemente de reemplazar aire

viciado y sucio por aire limpio y fresco. Aunque el proceso de ventilación
es requerido para diferentes aplicaciones, los fundamentos del flujo de
aire nunca cambian:
Aire viciado hacia fuera, aire fresco adentro.
Las variables que cambian según la aplicación son el modelo del
ventilador y la razón del flujo de volumen del aire (CFM). Otras
aplicaciones incluyen la resistencia al flujo del aire (presión estática o
Ps) y el sonido producido por el ventilador (Sones).
Ocasionalmente un usuario requerirá un ventilador para satisfacer una

función particular, pero no sabe cuál modelo utilizar o qué CFM es
necesario. En este caso, deben especificarse algunas condiciones del
trabajo.
La especificación del motor no es una ciencia precisa y puede ser

confiable si la aplicación es bien entendida. Basándose en la aplicación,
se necesitan cuatro parámetros para determinarla. Ellos son:
1. Modelo del ventilador.
2. CFM.
3. Presión estática “Ps”.
4. Límite de ruido (Sones).
La información que sigue le ayudará a resolver este tipo de problemas y

le permitirá seleccionar el correcto ventilador para su proyecto.
1.2.7.2. MODELO DEL VENTILADOR
Son todos los ventiladores que satisfacen la función básica de mover

aire de un lugar a otro. La gran diversidad de aplicaciones creó la
necesidad que los fabricantes desarrollaran muchos modelos diferentes.
Pág. 32 Unidad I
Cada modelo tiene sus beneficios para ciertas aplicaciones,

proporcionando los más económicos medios para satisfacer el
movimiento del aire. El truco para muchos usuarios es clasificar todos
los modelos disponibles para encontrar uno apropiado a sus
necesidades. Seguidamente algunas recomendaciones.
1.2.7.3. ACCIONAMIENTO DIRECTO VS. ACCIONAMIENTO POR FAJA
Los ventiladores de accionamiento directo son económicos para bajos

caudales (2 000 CFM o menos) y baja presión estática (0,50” Ps o
menos). Estos equipos requieren poco mantenimiento y la mayoría
puede ser usado con un control de velocidad en el motor para ajustar
las CFM.
Los ventiladores de accionamiento por faja son más apropiados para

caudales de aire sobre los 2 000 CFM o presión estática sobre 0,50” Ps.
Las poleas ajustables permiten ajustar en un 25% aproximadamente la
velocidad del ventilador y las CFM. Los ventiladores para altas
temperaturas (sobre 120 ° F) son casi siempre accionados por faja.
1.2.7.4. HÉLICE VS. RUEDA CENTRÍFUGA
Los ventiladores de hélice proveen un método económico para mover

grandes caudales de aire (5 000 CFM o más) a bajas presiones estáticas
(0,50” de cda. o menos). Los motores son típicamente montados en el
flujo de aire lo cual limita las aplicaciones a una relativa limpieza del aire
a temperaturas máximas de 110 °F (43 °C).
Los ventiladores centrífugos son más eficientes a altas presiones

estáticas y son más estables que los ventiladores de hélice. Muchos
modelos de ventiladores centrífugos son diseñados con motores fuera
del flujo de aire para ventilar aire contaminado y a altas temperaturas.
1.2.7.5. LOCALIZACIÓN DEL VENTILADOR
Los ventiladores son diseñados para situarlos en tres lugares: sobre el

techo, en la pared o dentro de un ducto. Cualquiera que sea la
localización, los componentes básicos del ventilador no cambian. Solo
cambian la cubierta del ventilador para hacer la instalación tan fácil
como sea posible.
La determinación de la mejor ubicación de un ventilador depende del

flujo de aire de diseño y de las características físicas del edificio. Con la
inspección de la estructura del edificio y la visualización de cómo debería
fluir el aire, la ubicación del ventilador es evidente.
Unidad I Pág. 33
EJEMPLOS DE VENTILACIÓN CON ALTA PRESIÓN ESTÁTICA
Fig. 1.29
1.2.7.6. DETERMINACIÓN DE LAS CFM
Después que el modelo es conocido, se deben determinar las CFM.

Consulte el código local de requerimientos o la tabla siguiente para
cambios de aire sugeridos en una apropiada ventilación.
Los rangos especificados ventilarán adecuadamente las áreas

correspondientes en muchos casos. Sin embargo, condiciones extremas
pueden requerir “Minutos por cambio” fuera del rango especificado. Para
determinar el número actual necesario en un rango, se debe considerar
la localización geográfica y el nivel promedio de carga del área. Para
climas calientes y más pesado que lo acostumbrado en el área,
seleccione un número bajo en el rango para cambio de aire más
frecuentes. Para climas moderados más ligeros de lo acostumbrado,
seleccione un alto número en el rango.
Para determinar el CFM requerido para ventilar adecuadamente un área,

divida el volumen de la habitación por el valor apropiado de “Minutos
por Cambio”.
Pág. 34 Unidad I
Tabla 1.5
Problema de muestra
Un edificio requiere un ventilador extractor para ventilar una oficina

general (vea el diagrama) la cual mide 30´ x 40´ x 8´. Además la
oficina está a menudo repleta.
Solución:
El volumen total del cuarto es: 30´ x 40´ x 8´= 9 600 pies cúbicos. De
la carta, el rango para oficinas generales es 2 – 8 minutos por cambio.
Desde que la oficina tiene una carga más pesada que lo normalmente
acostumbrado, 4 minutos por cambio es recomendable. De allí, que la
extracción requerida es:
9 600 pies3/ 4minutos = 2 400 CFM
Ya que el aire a ser extraído es relativamente limpio, esta es una

aplicación ideal para un ventilador modelo GB.
Nota: En este ejemplo, el aire fresco fue suministrado a través de un

conjunto de lumbreras en la pared lo más lejos posible del
extractor. Si no hubiera facilidades para el ingreso de aire fresco
a este cuarto, entonces se debe seleccionar un ventilador
adicional que suministre el aire. El CFM suministrado debería ser
igual al CFM extraído. Este ventilador de suministro debe
localizarse tan lejos como sea posible del ventilador extractor.
Fig. 1.30
1.2.7.7. DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN ESTÁTICA “Ps”
Las presiones generadas por los ventiladores en los ductos son muy
pequeñas. Pero, una estimación precisa de la Ps es muy importante para
seleccionar un ventilador apropiado.
Unidad I Pág. 35
La presión estática es medida en pulgadas de agua. Una libra por

pulgada cuadrada es equivalente a 27,7” de agua. Las Ps en un sistema
de ventiladores son típicamente menores que 2” de agua o 0,072 psi. La
siguiente figura muestra como es medida la Ps en un ducto empleando
un manómetro.
EL diferencial de presión entre el ducto y la atmósfera causa que el nivel

de agua en el manómetro se altere.
En el caso de los ventiladores que extraen, el aire es conducido hacia

arriba a través del ducto debido a que el ventilador produce una baja
presión en la zona superior. Este es el mismo principio que permite a las
bebidas ser succionadas a través de un sorbete.
Fig. 1.31
La cantidad de presión estática que el ventilador debe vencer depende

de la velocidad del aire en el ducto, el número de codos (de otros
elementos resistivos), y la longitud de los ductos. Para sistemas
diseñados apropiadamente con suficiente suministro de aire fresco, se
pueden usar las sugerencias de la siguiente tabla para estimar la presión
estática:
Pág. 36 Unidad I
GUIA DE PRESIONES ESTÁTICAS

0,05” a 0,20”
No Ducteado
0,20” a 0,40” por cada 100 pies de ducto
(asumir que la velocidad del aire en el ducto
Ducteado
está entre 1 000 – 1 800 pies por minuto)
0,08” por conexión (codo, registro, rejilla,

Conexiones damper o compuerta reguladora, etc.).
Extracción por la
0,625” a 1,50”
campana de la cocina
Importante: Los requerimientos de presión estática son
significativamente afectados por el aumento del aire
fresco suministrado a un área. La insuficiencia de aire
fresco incrementará la Ps y reducirá la cantidad de aire
que será expedido. Recuerde que a cada pie cúbico de
aire expedido, un pie cúbico de aire debe ser
suministrado.
Tabla 1.6
Para calcular las pérdidas del sistema, se debe conocer la configuración

del sistema de ductos (vea la Fig. 1.32).
Fig. 1.32
Este ducto es dimensionado para velocidades del aire de 1 400

pies/minuto. Refiriéndose al cuadro anterior de Ps, resultará
aproximadamente 0,3” por cada 100 pies. De tal forma que si se tiene
un ducto de 10 pies de longitud, la caída de presión debida al ducto es:
0,3” / 100 pies x 10 pies = 0,03”
Hay también una caída depresión de 0,08” por cada elemento resistivo o
conexión. Para este ejemplo, hay 5 conexiones: una rejilla, dos codos,
Unidad I Pág. 37
un damper y una lumbrera en la pared de la oficina. La caída total de la

presión debida a estos elementos es: 5 x 0,08” = 0,40”.
La caída total de presión es 0,03” + 0,40” = 0,43”.
Por conveniencia al usar los cuadros de selección, redondear este valor

al superior más próximo, lo cual debería ser 0,50” Ps.
1.2.7.8. SELECCIONES PRELIMINARES
En este punto debemos conocer el modelo, CFM y Ps. Con esta

información podemos referirnos a los cuadros de rendimiento
respectivos, para determinar los tamaños disponibles para mover 2 400
CFM contra 0,5” Ps.
En nuestro caso, todos los criterios pueden ser aplicados para mas de
un modelo en particular. Cuando esto ocurre, elija el modelo que provea
el más grande rango de flujo de aire próximo al CFM deseado. Por
ejemplo, muchos ventiladores de accionamiento directo tienen tres
velocidades. Si es posible, elija de un tamaño que use las rpm medias.
Esto permitiría un ajuste final al sistema en caso que el CFM requerido
sea algo mayor o menor una vez que el ventilador a sido instalado.
El ventilador accionado por faja tiene un motor con polea ajustable que
permite variar la velocidad del ventilador. Con una unidad así, evite una
selección próxima a las rpm máximas de tal forma que permita un ajuste
final si fuera necesario.
Respecto de nuestro caso inicial (2 400 CFM contra 0,5” Ps), hay cuatro
tamaños de modelo GB para elegir del catálogo. Vea el siguiente cuadro
de datos:
Datos de rendimiento
Modelo y Tamaño R.P.M.
CFM Sones Bhp
GB - 140 2 556 16,8 0,76 1 545
GB – 160 2 614 13,5 0,53 1 100
GB – 180 2 375 8,6 0,35 810
GB - 200 2 493 7,8 0,40 700
Tabla 1.7
1.2.7.9. CONSIDERACIONES DE ESTABILIDAD
Aún cuando hay más de un tamaño para elegir, no se recomienda

seleccionar casilleros de rendimiento muy a la derecha de la columna de
las rpm a menos que la Ps conocida sea precisa. Por ejemplo, la
selección GB – 200 (vea la tabla) de 2 493 CFM en 0,50” Ps está lo más
lejos a la derecha de 700 rpm. El próximo casillero hacia la derecha
(0,625” Ps) está vacío debido a que el comportamiento2 en este punto
es inestable. Esto significa que 2 494 CFM en 0,50” es marginalmente
estable.
2
Para más información sobre estabilidad, contacte con Greenheck.
Pág. 38 Unidad I
Tabla 1.8
1.2.7.10.NIVELES DE SONIDO
En muchos casos, debe considerarse el sonido generado por un

ventilador. Para la industria del ventilador el Sone es la unidad preferida
para expresar el nivel de sonido. En términos prácticos, el ruido de un
Sone es equivalente al sonido de un refrigerador silencioso escuchado a
cinco pies de distancia en una habitación con acústica promedio.
Los Sones siguen una función lineal. Por ejemplo, un nivel de sonido de
10 sones es el doble que el sonido de 5 sones.
Refiérase al cuadro para obtener los límites sugeridos de bajo ruido en

los cuartos y determine el rango aceptable de sone para su aplicación.
Como una regla general elija un ventilador que presenta un valor sone
dentro del rango especificado.
Nota: Los cuartos de construcción sólida (bloques de concreto, pisos de

mayólica, etc.) reflejan el sonido. Para estos cuartos seleccione
un ventilador en el extremo más bajo del rango. Los cuartos de
construcción blanda o esos con madera o de material prensado,
etc., absorven ruido. Para estos cuartos se pueden seleccionar
los ventiladores más próximos al extremo superior del rango.
Nuestra aplicación describió un ventilador extractor para una oficina

general. Refiriéndose al cuadro de “ límites sugeridos para el ruido en
los cuartos”, De tres alternativas solamente la GB – 180 tiene un valor
sone menor que 12. De allí que esta es la mejor selección para la
mencionada aplicación.
Unidad I Pág. 39
Tabla 1.9
1.2.7.11. POTENCIA DEL MOTOR
La potencia del motor para ventiladores accionados directamente es casi

siempre dimensionada por el fabricante y no requiere consideración
adicional. Para modelos accionados por faja, el catálogo identifica que
potencias son recomendables. Sin embargo, algunas veces la potencia
puede ser insuficiente. Por ejemplo, la potencia recomendada para GB –
180 en 810 rpm es 1/3 hp.
Aunque 1/3 hp para el motor es recomendado, no es necesariamente

una buena selección para esta aplicación. La presión estática de 0,5” fue
solamente una estimación. Esto actualmente puede llegar a ser 0,625”.
Si este es el caso, se necesitaría un motor de ½ hp debido a que

nuestro motor tendría que girar a casi 900 rpm (refiérase al casillero de
rendimiento – 2 624 CFM en 0,625” Ps). Por lo que elegir un motor de
½ hp sería una buena elección. La designación completa de este modelo
es GB - 180 – 5.
Notar: Que el modelo GB - 180 – 5 tiene un rango de rpm de 700 a 940

(refiérase a la columna de modelos en el catálogo). Esto significa
que si la presión estática es menor que la estimada, por decir
0,25” Ps, el ventilador puede ir acomodándose lentamente a esta
condición.
Pág. 40 Unidad I
1.2.8. RENDIMIENTO DEL VENTILADOR
La información en esta parte es útil una vez que el ventilador ha sido seleccionado
e instalado.
1.2.8.1. DINÁMICA DEL VENTILADOR
Un ventilador es una simple bomba de aire. La razón por la cual un

ventilador debe bombear aire es por la presión que debe vencer. Este
principio también relaciona a las bombas de agua. Una bomba de agua
puede entregar más caudal a través de una manguera de 2“ de
diámetro que con otra de 1“ de diámetro, y todo por que la de 1” crea
más resistencia al flujo.
Para un ventilador, a cada razón de flujo (CFM) le corresponde una

resistencia específica al flujo (Ps). Los puntos descritos por cada CFM y
cada Ps a una rpm constante describen una curva. A continuación se
muestra una curva de ventilador a 700 rpm (Fig. 1.33 de la izquierda).
Fig. 1.33
Las curvas del sistema y las curvas de resistencia del sistema ayudarán
a resolver los problemas de rendimiento del ventilador que pueden ser
encontrados en una variedad de aplicaciones.
En 0,25” Ps, el ventilador está entregando 1 000 CFM. Si la presión se

incrementa, los CFM bajan. Si la presión se incrementa los CFM
decrecen.
A 700 rpm, el punto de operación se desplaza a lo largo de la curva del

ventilador cuando cambia la presión estática, pero este nunca se saldrá
de la curva. Para que el ventilador pueda satisfacer los requerimientos
en un punto fuera de la curva, se tienen que variar las rpm.
La Fig. 1.33 de la derecha ilustra como las rpm afectan la curva del
entilador. Note que la forma general de las curvas es la misma.
Cambiando las rpm las curvas se desplazan hacia fuera o hacia adentro.
1.2.8.2. SISTEMA DINÁMICO
Para un flujo dado (CFM), un sistema de distribución produce una

resistencia al flujo (Ps). Esta resistencia es la suma de todas las
Unidad I Pág. 41
presiones estáticas de pérdidas cuando el aire fluye a través del sistema.

Los elementos o accesorios del sistema producen resistencia, incluyendo
ductos, dampers, rejillas, intercambiadores de calor, etc.
Un ventilador es un simple dispositivo que crea el diferencial de presión para

mover aire a través del sistema. A mayor diferencial de presión creado por el
ventilador, mayor volumen de aire se moverá a través del sistema.
Los ensayos han establecido la relación entre los CFM y la Ps. La

relación es parabólica y toma la forma de la siguiente ecuación: Ps = K x
(CFM)2.
Donde “K” es la constante de la parábola. Por ejemplo si las CFM se

duplican entonces la Ps se incrementa a 4 veces. Vea la siguiente figura
abajo a su izquierda.
Fig. 1.34
Problema de muestra
Si un sistema es diseñado para mover 1 000 CFM con 0,25” Ps, ¿qué
presión estática se tendrá que vencer para producir 2 000 CFM de flujo
de aire?
Solución:
Ps2 = Ps1 x ( CFM2 / CFM1)2 = 0,25” x (2 000 CFM / 1 000 CFM)2 = 1”
de cda.
Si nos ubicamos en la figura de arriba, resultará que se ha deslizado

sobre la curva del punto A al punto B.
Nota: Cambiando físicamente el sistema se alterará su resistencia. Por

ejemplo cerrando un damper de 100% abierto a 50% abierto se
incrementa la resistencia. El mismo efecto ocurre por un filtro
sucio.
La curva A define un sistema que requiere 0,5” Ps para mover 1 000

CFM. La curva B requiere 0,75” Ps para mover la misma cantidad de
aire. Esto es típico de cómo un sistema reacciona al incrementarse la
resistencia.
Pág. 42 Unidad I
En esta sección hay tres puntos clave que enfatizar:

1. El flujo de aire a través de un sistema cambia, si cambia la Ps.
2. Para un sistema estable y uniforme sus puntos de operación deben
extenderse sobre una curva definiendo las características CFM / Ps
del sistema.
3. Si los elementos resistivos cambian, entonces la constante “K” de la
curva de resistencia del sistema también cambia.
1.2.8.3. COMBINANDO EL VENTILADOR CON LA DINÁMICA DEL

SISTEMA
Recuerde que una curva del ventilador es una serie de puntos en los
cuales el ventilador puede operar a rpm constante. Asimismo una curva
de resistencia del sistema es una serie de puntos en los cuales el
sistema puede operar. El punto de operación (CFM, Ps) para la
combinación “ventilador – sistema” es donde estas dos curvas se
intersectan, esto determinará las CFM y Ps entregadas.
Fig. 1.35
1.2.8.4. AJUSTE DE LA PERFORMANCE DEL VENTILADOR
Hay una relación directa entre las CFM y las rpm en un sistema.
Duplicando las rpm del ventilador se logra duplicar las CFM entregada.
Problema de muestra
Antes se habló de una curva de ventilador en 700 rpm la cual tenía un

punto de operación en 1 000 CFM y 0.25” Ps. ¿Qué rpm requiere para
mover 2 000 CFM a través del mismo sistema?
Solución:
En todo sistema, las CFM son directamente proporcionales a las rpm.
rpm2 = rpm1 x (CFM2 /CFM1) = 700 rpm x (2 000 CFM
/ 1 000 CFM) = 1 400 rpm.
Unidad I Pág. 43
Esto tiene como resultado un desplazamiento sobre la curva de

resistencia del sistema de 700 rpm a 1 400 rpm.
Note que hemos duplicado el flujo de aire de 1 000 CFM a 2 000 CFM, lo
cual demandará que la Ps aumente de 0,25” a 1”. Recuerde que no se
ha modificado el sistema solo se ha aumentado la velocidad. Además se
cumple que:
Ps2 = Ps1 x ( CFM2 / CFM1)2= Ps1 x ( rpm2 / rpm1)2
Para nuestro ejemplo:

Ps2 = 0,25” x 1 400rpm / 700 rpm)2 = 1”
Esto verifica el punto de operación en la curva de 1 400 rpm (2 000 CFM

en 1” Ps).
1.2.8.5. MANTENIMIENTO
1. No es recomendable utilizar los ventiladores centrífugos de álabes

curvados hacia adelante con aire polvoriento, ya que las partículas se
adhieren a los pequeños álabes curvados y pueden provocan el
desequilibrado del rodete.
Estos ventiladores tienen un rendimiento bajo fuera del punto de
proyecto. Además, como su característica de potencia absorbida
crece rápidamente con el caudal, ha de tenerse mucho cuidado con el
cálculo de la presión necesaria en la instalación para no
sobrecargarlo. En general son bastante inestables funcionando en
paralelo vista su característica caudal-presión.
2. Evite obstruir los ductos, colocar codos de diseño inapropiado o

dampers mal seleccionados, etc. Ya que causarán reducción del
rendimiento, excesivo ruido e incremento de la fatiga mecánica.
Fig. 1.36
3. Un problema muy frecuente es el error en la dirección de rotación de

los ventiladores. Los ventiladores centrífugos proporcionan aire aún
con un giro en dirección errada, solo que no va a proporcionar el
caudal deseado. En un motor trifásico hay 50% de probabilidades
que sea conectado al revés.
Pág. 44 Unidad I
Fig. 1.37
4. Observar que los pernos de anclaje de la base del ventilador no estén

sueltos y que el eje de conexión no sufra mayor deflexión.
5. Recuerde que ventiladores sucios, llenos de polvo se desbalancean y

reducen la vida útil de los rodamientos en los apoyos además de un
indeseable ruido.
Agradecimiento especial a SAEG PERU S.A. representante de GREENHECK.
1.3. COMPRESORES
1.3.1. OBJETIVO
Elevar la presión de un gas a un valor mayor que la presión atmosférica.
1.3.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Los compresores aspiran un gas a las condiciones ambientales y lo comprimen

elevando su presión a un valor determinado. Este proceso de compresión es una
parte integral de los ciclos para refrigeración y de las turbinas a gas. Mas
ampliamente usado es el aire comprimido con que trabajan los motores de aire y
las herramientas, como martillos y taladradoras neumáticas, aparatos para pintar
por pulverización, limpieza por chorro de aire, elevadores neumáticos y un
sinnúmero de otros trabajos. Actualmente se aplica en la automatización de los
procesos para la producción.
En este capítulo trataremos los compresores que generan aire comprimido y éstos
se basan en dos principios:
1.3.2.1. EL PRINCIPIO DE DESPLAZAMIENTO
El aumento de presión se produce cuando el volumen ocupado por el

aire se reduce.
Unidad I Pág. 45
P1 T1 P2 T2
V1 V2
A A
aire
F2
F1
Fig. 1.38
En la Fig. 1.38, un volumen de aire V1 es comprimido mediante un

émbolo hasta el volumen V2, esto produce un incremento en la presión
y en la temperatura.
En este proceso se cumple:
P1 . V1 P2 . V2
= (2.1)
T1 T2
En donde la presión y la temperatura son valores absolutos.
Pabs = Pman + Patmosférica local y T (K) = T (°C) + 273
Despejando P2 de la ecuación (2.1), se tiene:
V1 T2
P2 = P1 (2.2)
V2 T1
La relación V1/V2 y T2/T1 son mayores que la unidad, por lo que la

presión final P2 es mayor que la presión inicial P1.
P2 > P1
La relación que existe entre la presión final P2 y la presión inicial P1, se

llama relación de compresión, y se da en valores absolutos.
P2
r= (2.3)
P1
Un inflador de llantas para bicicleta puede considerarse como un simple

compresor de desplazamiento (Fig. 1.39). El émbolo fijado a un vástago
Pág. 46 Unidad I
tubular lleva una superficie de cuero en forma de copa, que se abre al

descender el émbolo. El movimiento descendente del émbolo, origina
una presión inicial. Lo suficiente como para abrir el cuero, y producir un
ajuste hermético entre éste y la pared del cilindro. El aire, forzado a
salir, pasa al interior del neumático vía una válvula antirretorno (válvula
de descarga o impulsión). En el movimiento ascendente del émbolo se
crea un vacío parcial en el interior del cilindro, que contrae la superficie
de cuero, permitiendo el paso del aire atmosférico al interior de éste. El
cuero, realmente actúa como una válvula antirretorno (válvula de carga
o admisión) que se acciona por diferencia de presiones.
movimiento movimiento
descendente ascendente
vástago émbolo
Patm
junta de
cuero
aire
válvula válvula
comprimido P < Patm
antirretorno antirretorno
(abierta) (cerrada)
Fig. 1.39
En un compresor convencional de una etapa (Fig. 1.40) la rotación del

eje del compresor, se convierte en movimiento alternativo, por medio de
una biela conectada al cigüeñal. El pistón dentro del cilindro funciona de
la misma forma que el caso del inflador de llantas. Ahora bien, en lugar
de utilizar un cuero como válvula, incorpora válvulas de aspiración e
impulsión, montadas en el propio cilindro.
En el movimiento de descenso del pistón, se crea una depresión o vacío

en el interior del cilindro, de tal manera que al ser mas elevada la
presión atmosférica, ésta abre la válvula de aspiración o carga y el aire
entra llenando el cilindro. En la carrera de retorno o ascendente, la
presión aumenta por encima de la atmosférica, cerrando la válvula de
aspiración, cuando dicha presión alcanza la presión de impulsión o
descarga, vence la fuerza que mantiene la válvula de impulsión cerrada,
ésta se abre y se produce la descarga del compresor.
Fig. 1.40
Unidad I Pág. 47
1.3.2.2. EL PRINCIPIO DE CIRCULACIÓN
En este caso se aspira y acelera el aire mediante una rueda de alabes.

Debido a un ensanchamiento en el conducto de salida, disminuye la
velocidad del aire, y al energía cinética aumentada se convierte en
presión.
Este principio se basa en la dinámica de fluidos (ecuación de Bernoulli),

aplicada a un conducto o tubería.
hZ = Energía de posición
hZ + hP + hV = cte hP = Energía de presión
hV = Energía de velocidad
Cada uno de los sumandos de la ecuación representa un tipo de

energía.
En la figura 2.5, se muestra un conducto por donde circula un caudal de

aire constante (Q). Aplicando la ecuación de Bernoulli entre los puntos 1
y 2, se tiene:
hZ 1 + hP1 + hV 1 = hZ 2 + hP 2 + hV 2 = cte
hV
hV
hP
hP
Q 1 A 2 Q
h h
Fig. 1.41
Como consecuencia del ensanchamiento del conducto, se tiene:

- La variación de la energía de posición (hZ), no tiene mucha
influencia, debido a que la masa del aire es despreciable.
- Al disminuir la energía de velocidad (hV), debido al ensanchamiento
del conducto, se incrementa la energía de presión (hp).
- La energía que se pierde por fricción es insignificante, debido a la
baja viscosidad del aire.
En las siguientes Fig. 1.42 y Fig. 1.43, se muestra la circulación del aire
a través de un compresor dinámico.
Pág. 48 Unidad I
DESCARGA
CARCASA
SUCCIÓN
IMPULSOR
Fig. 1.42 Fig. 1.43
1.3.3. TIPOS DE COMPRESORES
• De acuerdo a su instalación:
Compresores estacionarios: No tienen ningún tipo desplazamiento.
Compresores móviles: Se utilizan básicamente en el ramo de la construcción
o en maquinas que se desplazan en forma constante.
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y el caudal de

suministro, se pueden emplear diversos tipos de construcción, tal como se
muestra en la Fig. 1.44.
COMPRESORES
Desplazamiento positivo Dinámicos
De émbolo De émbolo
oscilante rotativo
Compresor Compresor de Compresor Compresor

de pistón membrana radial axial
Compresor Compresor Compresor

de paletas de tornillo Roots
Fig. 1.44
Unidad I Pág. 49
En los compresores de desplazamiento, el aumento de presión se produce

cuando el volumen ocupado por él se reduce. Estos compresores trabajan
según el principio de desplazamiento y se subdividen en alternativas y rotativas.
Los compresores dinámicos incorporan elementos de rotación para producir la

aceleración del aire. El aire es aspirado y comprimido como consecuencia de la
aceleración de la masa. Estos compresores trabajan según el principio de
circulación de los fluidos. Según diseño, los compresores dinámicos pueden ser
radiales, axiales y mezcla de los diseños anteriores.
Compresores de pistón de una etapa
PMS
válvula de válvula de
impulsión
carrera
admisión
PMI
pistón
biela
Cigüeña
Fig. 1.45
El compresor de pistón es el tipo más conocido, porque es más antiguo. Eso

significa que, en ciertas circunstancias, no presenta dificultades al personal
encargado del mantenimiento. Además, su construcción es sencilla.
El pistón se mueve
alternativamente entre el
punto muerto superior
(PMS) y el punto muerto
inferior (PMI). La distan-
cia entre dichos puntos asiento
es la carrera del pistón y pletinas
es igual al diámetro de la o discos
circunferencia generada
por el giro del cigüeñal.
muelles
Estos compresores nor-
malmente tienen válvu- protección
las autoaccionadas, las
cuales funcionan por
diferencia de presión ADMISIÓN DESCARGA
que la abren o la cierran
(Fig. 1.46). Fig. 1.46
Pág. 50 Unidad I
El funcionamiento de la válvula es asistido por pequeños muelles que ayudan a

acelerar el movimiento de cierre. Un conjunto de válvula comprende: El asiento,
la protección y los discos (pletinas). Cuando el disco esta completamente
apegado a la protección, la válvula esta abierta al máximo, y completamente
cerrada cuando aquella esta presionada contra el asiento. Con el objeto de
disminuir el golpeteo sobre la pletina o disco, lo más normal es incluir un juego
doble de discos en la válvula.
Los discos más cercanos al asiento se denominan discos de válvula y los otros
amortiguadores.
P
Volumen muerto
Trabajo técnico
de la compresión
P2 3 2
Trabajo del
compresor
P1 1
4
V0 Volumen aspirado V
descarga
admisión
PMS
carrera PMI
Fig. 1.47
1 – 2 Compresión
En el punto 1, el cilindro se encuentra lleno de aire. Ambas válvulas se
encuentran cerradas. El pistón se mueve hacia la izquierda y el volumen de aire
se reduce con el consecuente aumento de la presión.
En el punto 2, la presión dentro del cilindro ha alcanzado la presión de apertura

de la válvula de descarga.
2 – 3 Descarga
Las válvulas de descarga se abren justo después del punto 2. El aire
comprimido fluye hacia el deposito a través de las válvulas de descarga.
3 – 4 Expansión
Al finalizar la descarga, queda encerrado en el cilindro un volumen muerto (Vo)
a la presión de P2. El émbolo se mueve hacia la derecha incrementando su
volumen, lo cual ocasiona una reducción en la presión.
Unidad I Pág. 51
En el punto 4, la presión dentro del cilindro permite las apertura de la válvula

de admisión (posición del pistón en la Fig. 3.3).
4 – 1 Admisión
En el punto 4, las válvulas de admisión se abren y el aire fluirá dentro del
cilindro hasta el final de carrera en el punto 1.
Compresor de pistón de dos etapas con refrigeración intermedia
Agua
caliente Refrigerador intermedio Agua
(intercooler) fría
primera segunda
etapa etapa
admisión descarga
Fig. 1.48
En los procesos de compresión la temperatura se incrementa con la relación de

compresión.
El trabajo que realiza el compresor aumenta a medida que se eleva la

temperatura. Con el objeto de limitar la temperatura y mejorar en consecuencia
el rendimiento de la compresión, normalmente, se realiza ésta en etapas entre
cada una de las cuales se refrigera el aire.
La refrigeración intermedia es perfecta cuando la temperatura del aire a la

salida del refrigerador es igual a la temperatura del aire al final de la aspiración
y comienzo de la compresión de la primera etapa.
Cuando la refrigeración intermedia es perfecta, el consumo de potencia mínimo

se consigue sí las relaciones de compresión en todas las etapas son iguales.
Por ejemplo, un compresor de dos etapas Fig. 1.49.
Pág. 52 Unidad I
P
Pf
Pm P
= f → Pm = Pi . Pf
Pi Pm 2ª etapa
Pm
1ª etapa
Pi
V
Fig. 1.49
Compresor de membrana
Este compresor suministra aire exento de caiete, es alternativo de

desplazamiento positivo, pero en vez de un pistón hay dentro del cilindro una
membrana o diafragma flexible. Este diafragma se puede activar mecánica o
hidráulicamente.
Descarga
Admisión
La Fig. 1.50 muestra el accionamiento
mecánico, donde una excéntrica Junta de
sellado Placa de
enchavetada al eje de accionamiento del completa válvula
compresor, y por medio de una biela, da Junta de

sellado
movimiento alternativo al diafragma, completa
sujeta entre dos arandelas soportes. Se

fabrican para pequeñas capacidades y Rodamiento
Excéntrica
presiones moderadas. Además como
bombas de vacío.
En la Fig. 1.51 se muestra el

accionamiento hidráulico, donde el Fig. 1.50
diafragma se mueve por una presión
hidráulica alternativa en su parte inferior. Esta presión hidráulica la genera el
movimiento ascendente del pistón. Estas unidades son más apropiadas para la
generación de altas presiones.
depósito de aceite
membrana
válvula antirretorno
placa perforada
válvula limitadora
de presión
pistón
Fig. 1.51
Unidad I Pág. 53
Compresor de paletas
Zona de
aspiración
rotor
Zona de
compresión Zona de
descarga
estator
Fig. 1.52
En una carcasa cilíndrica (estator), se monta un rotor excéntrico con paletas

radiales deslizantes. Al girar el rotor, las paletas se desplazan contra el estator,
por efecto de la fuerza centrifuga. El aire aspirado por el compresor entre en el
espacio entre paletas en la parte más excéntrica, donde dicho espacio es
mayor. Con el giro el volumen entre paletas disminuye hasta llegar a la
compuerta de descarga. Este principio de trabajo también se emplea con
frecuencia en los motores de aire.
El ciclo de trabajo: aspiración, compresión y descarga, son análogos a los de un

compresor de pistón, solo que estos compresores están desprovistos de espacio
muerto.
Actualmente los compresores de paletas son del tipo de inyección de aceite. En

compresores exentos de aceite se utilizan paletas de bronce y carbón grafitado.
Pág. 54 Unidad I
Compresor de lóbulos (Roots)
estator
rotor
descarga admisión
Fig. 1.53
Los compresores Roots (Fig. 1.53) conocidos como soplantes, tienen un amplio
campo de aplicación para bajas presiones. Dentro de un estator, dos rotores de
perfiles idénticos, giran a velocidad angular constante, en sentido inverso el uno
del otro. Estas rotaciones están sincronizadas por un juego de engranajes
exteriores (Fig. 1.54), lubricados por baño de aceita. Estos rotores no rozan
entre si, ni con el estator, haciendo innecesaria la lubricación, lo cual permite la
entrega de un aire exento de aceite.
Estos compresores únicamente transportan aire del lado de aspiración al lado

de descarga, sin comprimirlo, ya que el volumen de las cámaras no disminuya
durante la rotación.
Fig. 1.54
Unidad I Pág. 55
Compresor de tornillo
descarga
rotor hembra
rotor macho
carcaza
admisión
Fig. 1.55
Los compresores de tornillo son maquinas de desplazamiento positivo con una

determinada relación de compresión.
Principio de compresión
Fig. 1.56
Tipos:
Compresor de tornillo seco (Fig. 1.57)
Estos compresores utilizan engranajes de sincronización externos para los

rotores macho y hembra. Al no haber contacto entre rotores, ni entre estos y la
Pág. 56 Unidad I
carcaza, no se necesita ningún tipo de lubricación dentro de la cámara de

compresión. El aire suministrado está exento de aceite.
Los rotores están encerrados en una carcaza común refrigerados por agua o
por aire.
Engranaje de Sellado del eje

sincronismo
Camisa de
refrigeración
Rodamiento de bolas y
de rodillos antifricción Rotores
asimétricos
Fig. 1.57
Compresor de tornillo húmedo o de inyección de aceite (Fig. 1.57)
El aceite inyectado cumple tres funciones:

- Cerrar las holguras internas.
- Enfriar el aire durante la compresión.
- Lubricar los rotores.
La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de

sincronización. El aceite inyectado se recupera y recircula después de la
compresión. Esta recuperación se realiza en el deposito de aire/separador de
aceite y en dos etapas: En primer lugar en un separador mecánico; a
continuación en un filtro desoleador. Por regla general la inyección se realiza
utilizando la presión del aire de descarga. Se emplea una válvula de presión
mínima para asegurar la presión en el aceite de inyección aunque la presión de
salida descienda.
La regulación de la capacidad en los compresores de tornillo normalmente se

consigue mediante una válvula de descarga que corta o restringe la entrada de
aire a la máquina.
Unidad I Pág. 57
Diagrama de flujo
Fig. 1.58
Compresor radial
voluta
impulsor
eje
admisión
descarga
Fig. 1.59
Pág. 58 Unidad I
Se caracterizan por un flujo radial. El aire pasa por el centro de una rueda
giratoria con alabes radiales llamados impulsores, los cuales lanzan el aire hacia
la periferia merced a la fuerza centrifuga; y antes de pasar al centro del próximo
rotor, pasa por un difusor, en donde la energía cinética se transforma en presión.
La velocidad de funcionamiento es bastante alta en comparación con otros

compresores. La gama comprendida entre 50 000 – 100 000 rpm, es bastante
frecuente en la industria aeronáutica y espaciales, donde el peso es un factor
importante.
Los compresores centrífugos con velocidades próximas a las 20 000 rpm, suelen
ser de uso comercial.
Fig. 1.60
Compresor axial
rotor alabes
Fig. 1.61
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección del eje.
En un compresor axial multietapas, el aire pasa axialmente por hileras

alternadas de paletas estacionarias y rotativas, que comunican velocidad y
después presión al aire.
Unidad I Pág. 59
Los compresores axiales funcionan a mayores velocidades que los centrífugos y

se ajustan mejor al suministro de plantas que precisen grandes caudales a
presiones moderadas.
Fig. 1.62
Diagrama de caudal
Fig. 1.63
Pág. 60 Unidad I
En este diagrama están indicadas las cantidades de aire aspirado por los
compresores en condiciones normales y la presión para cada tipo de compresor.
Estas zonas nos permiten apreciar el rango de funcionamiento de los diferentes
tipos de generadores de aire comprimido.
Es conveniente, de todas maneras, consultar los rangos dados por los

fabricantes, ya que estos varían con la implementación de nuevas tecnologías.
1.3.4. SELECCIÓN DE UN COMPRESOR
Para seleccionar un compresor es necesario conocer primeramente el significado

del volumen normal de aire.
1.3.4.1. VOLUMEN NORMAL DE AIRE
Las cantidades en N m3/min, scfm (pie3/min estándar) o referidas al

aire libre (FAD), que se dan generalmente en los catálogos para el
consumo de aire por las herramientas neumáticas o equipos, se refieren
a aire libre por minuto (aire atmosférico a la presión y temperaturas
normales). Debemos asegurarnos de que el dato de la capacidad del
compresor que da el fabricante este también referido al aire libre, al
objeto de que exista una correspondencia entre consumo y capacidad.
Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en aire libre y, por
tanto no hace falta ninguna conversión. Sin embargo, cuando se trata
del consumo de aire de otros equipos, es posible que no se haga en aire
libre; entonces deberá recurrirse a la formula para la conversión del
volumen de aire comprimido a una presión determinada en volumen de
aire libre (a condiciones normales).
P1 abs . V 1 PN orm al . V norm al

=
T1 abs Tnorm al
P1 abs Tnorm al
V norm al = V 1 . .
Pnorm al T1 abs
1.3.4.2. VALORACIÓN DEL CONSUMO DE AIRE
La principal consideración en la selección de un compresor es la

producción de un suministro adecuado de aire comprimido al mínimo
coste, asegurando un servicio permanente. La instalación de un sistema
de generación de aire comprimido, precisa una inversión de capital con
consiguientes costes de funcionamiento y mantenimiento. La
información en la que basaremos la selección debe ser lo más exacta
posible.
Factores importantes a considerar:
Unidad I Pág. 61
1. Presión de trabajo
La mayoría de equipos de aire trabajan a 6 bar (presión
manométrica) y es habitual que el compresor suministre aire a la
línea principal a 7 bar (presión manométrica) para absorber las
pérdidas de carga.
Si una parte del aire ha de utilizarse a baja presión, por ejemplo

para instrumentos de control, ésta se reduce mediante un regulador
de presión hasta la presión necesaria.
Todos los equipos conectados al sistema deben admitir mayor

presión que la suministrada por el compresor, de otro modo deben
tomarse precauciones para asegurar que a ningún elemento le
llegue mayor presión que la admitida por su diseño.
Si se precisa de grandes volúmenes de aire a mayor o menor

presión, será más económico instalar un compresor para trabajar
aisladamente en esas condiciones.
2. Carga máxima y media

El cálculo de la capacidad total debería basarse en el conocimiento
exacto del equipo o de las necesidades del proceso; si éste está
calculado a la más baja, el compresor será pequeño y no será
posible mantener la presión necesaria en el sistema.
A la inversa, si el consumo total está sobredimensionado sería una

inversión de capital excesivo. Sin embargo, es más seguro calcular
por exceso con una ligera sobredimensión, ya que como en la
mayoría de las instalaciones el uso del aire comprimido se
incrementará y pronto se utilizará la capacidad sobrante.
3. Factor de uso
Antes de decidir la capacidad del compresor, es necesario calcular el
consumo de aire previsto. En algunos casos, donde haya
experiencia de una instalación anterior se puede hacer un análisis
detallado comparando los datos obtenidos anteriormente.
4. Futuras ampliaciones
Hay que tener en cuenta las futuras ampliaciones al hacer una
nueva instalación. Incrementar la capacidad del compresor no
presenta ningún problema, siempre que la instalación del resto de la
planta haya estado planificado adecuadamente.
5. Tolerancia de fugas de aire

La experiencia nos enseña que la capacidad total del compresor
calculada inicialmente debe incluir una tolerancia para fugas.
Las fugas en las tuberías pueden sobrevenir por el propio uso de la

instalación, una gran proporción de la totalidad de las fugas se
producen en las mangueras, acoplamientos y válvulas.
Pág. 62 Unidad I
Para instalaciones con inspecciones y mantenimiento regular, un

factor mínimo 5% sería el apropiado La importancia de esto es
obvia si recordamos que una herramienta o instrumento puede
consumir una cantidad considerable de aire, sólo trabajando
intermitentemente, mientras una fuga aunque sea de un orificio
muy pequeño, es continua y significativa.
1.3.4.3. DETERMINACIÓN DEL CAUDAL NECESARIO EN UNA

INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Al calcular y diseñar una nueva planta de aire comprimido, en primer

lugar es necesario determinar el volumen de aire que se necesita para
atender un número de herramientas neumáticas, automatismos,
sopladores, etc.
Esta cantidad de aire constituirá después la base para determinar la

potencia del compresor y el caudal de aire comprimido.
Para el trabajo continuo de una herramienta neumática se necesita un

compresor que por lo menos dé tanto aire como consume la
herramienta. Sin embargo, en la mayoría de los casos la herramienta
trabaja más o menos intermitentemente, lo que significa que el
compresor tendrá tiempo para cargar a una presión y suministrar una
cantidad de aire en el depósito cuando la herramienta no trabaja. Como
ejemplo se puede considerar el caso de una máquina rectificadora que
trabaja cierto número de segundos, y después se detiene para que el
operador pueda dar vuelta a la pieza en elaboración, cambiar la rueda
rectificadora, etc. Si ahora introducimos la denominación de factor de
uso, el cual comprende el tiempo relativo que la máquina rectificadora
está en marcha consumiendo aire, veremos que este factor de uso se
halla dentro de valores relativamente bien delimitados para una sección
de producción que emplea máquinas rectificadoras. De la misma manera
se podrá ver que taladradoras, aparatos punzonadores de tornillos y
tuercas, martillos cinceladores, etc., tienen cada uno sus factores de uso
determinados, que sin embargo difieren de los de la máquina
rectificadora y entre sí. Por tanto, este factor de uso se caracterizará por
los tipos de máquinas diferentes que están en marcha real durante
períodos de tiempo diferentes durante un ciclo de trabajo.
Sin embargo, hay también otro factor que depende del número de
máquinas en funcionamiento. Si suponemos que todas las máquinas
están funcionando simultáneamente, el consumo es tan grande como la
suma de cantidades de aire que estas máquinas consumen. Es fácil
comprender que tal simultaneidad solamente ocurre en muy pocas
ocasiones y nunca durante largos períodos de tiempo. Al contrario, hay
siempre un desfase ente los períodos en que cada una de las máquinas
está en funcionamiento.
Las investigaciones han demostrado que este desfase aumenta para

cada una de las máquinas, cuanto mayor es su número. Esto puede
también expresarse en los siguientes términos; la capacidad de cada
Unidad I Pág. 63
máquina para iniciar su operación de trabajo después de otra, aumenta

con el número elevado de máquinas, en vez de acumularse la cantidad
de aire de todas ellas. Introducimos ahora la denominación de factor de
simultaneidad que depende del número de máquinas del mismo tipo de
marcha.
En forma de cuadro esquemático, mostraremos el factor de uso que

depende del tipo de herramienta. Hemos elegido una fábrica con un
ritmo de producción en serie relativamente elevado.
Factor de uso dependiente del tipo de herramientas
Máquinas rectificadoras 0,5

Máquinas de pulir 0,3
Taladradoras 0,4
Terrajadoras 0,2
Atornilladoras 0,2
Aprietatuercas 0,2
Mordazas 0,1
Cinceladores 0,4
Remachadores 0,1
Pisones 0,2
Chorros de arena 0,1
Pistolas de pintura 0,5
Cilindros de aire 0,2
Factor de simultaneidad dependiente del número de

herramientas iguales
Factor de simultaneidad dependiente del
número de herramientas
Número de herramientas
Fig. 1.64
Pág. 64 Unidad I
Ejemplo de aplicación:
Seleccionar el compresor adecuado para el uso de las siguientes

herramientas que se emplearán en la producción.
Las herramientas trabajan a una presión entre 6 a 8 bar.
Consumo unitario
Equipos Cantidad
(Nm3/min)
Taladradoras 6 0,33
Taladradoras 3 0,45
Taladradora 1 1,50
Atornilladores 12 0,33
Rebarbadoras 3 0,45
Rebarbadoras 3 1,10
Tabla 1.10
Si multiplicamos el consumo de aire de cada tipo de máquina por los

factores de uso y simultaneidad, obtendremos este resultado:
FACTOR FACTOR CAUDAL

TIPO CANTIDAD CAUDAL
USO SIMULT TOTAL
Taladradora 6 0,33 0,4 0,81 0,65
Taladradora 3 0,45 0,4 0,88 0,50
Taladradora 1 1,50 0,4 1,00 0,60
Atornilladora 12 0,33 0,2 0,69 0,55
Rebarbadora 3 0,45 0,5 0,88 0,60
Rebarbadora 3 1,10 0,5 0,88 1,45
Total 4,35 Nm3/min
Tabla 1.11
Un compresor que suministra 4,5 Nm3/min puede por tanto

considerarse como mínimo para esta planta.
Sin embargo, es necesario hacer prever un aumento para dar cabida a

una ampliación de la producción en el futuro con el consiguiente
aumento de herramientas neumáticas y un caudal perdido por fugas de
aire.
Este aumento no debe ser inferior a 50% para hacer posible la

adquisición sucesiva de herramientas complementarias que siempre está
relacionada con una nueva planta.
Considerando un incremento por ampliación y por fugas del 50%.
Caudal del compresor = 4,5 x 1,5 = 6,75 Nm3/min.
La presión del compresor a seleccionar sería la mayor de todos los

equipos, mas un incremento de 2 bar.
Presión del compresor = 8 + 2 = 10 bar
Unidad I Pág. 65
En las tablas de Atlas Copco: Compresores de tornillo GA 30 – 55 C.
Se selecciona:
Presión Capacidad Nivel

Tipo de Potencia Peso
mínima de FAD sonoro
compresor hp Kg.
trabajo (bar) m3/min DB (A)
GA 45 - 10 10 7,2 60 70 1005
Tabla 1.12
Además de la determinación del caudal aspirado por el compresor en

condiciones normales y de la presión máxima, se debe tener en
consideración los factores técnicos y económicos en función de su
aplicación y recursos del comprador y/o usuario.
Factores técnicos
Condiciones de salida del compresor:

a) Volumen de aire necesario (litros por segundo) incluyendo un
margen para futuras ampliaciones.
b) Mínima presión de descarga, necesaria para mantener una presión
de trabajo aceptable en los puntos de trabajo.
c) Calidad del aire, grado de limpieza necesario (Ver ISO 8573.1).
d) Finalidad para la que se va a utilizar el aire.
e) Patrón de demanda de aire, consumo continuo o intermitente.
f) Horas de trabajo estimadas por día/semana.
g) Tipo de control.
h) Necesidad de depósito de aire.
i) Cualquier condición especial que debe cumplir el compresor.
j) Necesidad de equipo auxiliar, por ejemplo bombas de agua,
válvulas, racordaje, fijaciones, antivibración, refrigeradores
posteriores, secadores, filtros de entrada, silenciadores, etc.
Condiciones del local:

a) Si se necesita una unidad estacionaria, transportable o móvil.
b) Donde el aire se usa como medio refrigerante, se debe especificar
la gama de temperatura.
c) Donde el agua se usa como medio refrigerante debe especificarse la
temperatura, a presión y la cantidad de agua refrigerante
disponible.
d) Tipo y nivel de contaminantes en el suministro de agua refrigerante;
necesidad de análisis del agua.
Pág. 66 Unidad I
e) Tipo de máquina motriz (motor) necesario y condiciones de

suministro de potencia (incluir el acceso a todas las características,
especificaciones y planos).
f) Todos los detalles de la situación prevista.
g) Si el proveedor tiene que hacer la instalación de la planta.
h) Facilidades de descarga de que se dispone y capacidad de
manipulación de equipo.
i) Restricciones locales del ruido y nivel de ruido máximo permitido.
j) Fuentes de vibraciones que pueden afectar la instalación del
compresor.
Condiciones de entrada del compresor:

a) Presión de entrada; atmosférica o a especificar.
b) Temperatura de entrada y gama.
c) Máxima humedad relativa prevista a condiciones ambiente.
d) Altitud (Esto afectará a las necesidades de potencia y eficacia).
Consultar al proveedor.
e) Grado de contaminación del aire de entrada.
Hay disponibles tablas de temperatura, humedad relativa, niveles de

precipitación y altitud, publicadas por la Oficina de Meteorología.
Factores económicos
Las diferentes medidas de compresores se clasifican en tres grupos,

como sigue:
Pequeños Hasta 40 l/s. (25 CV)

Medianos De 40 l/s a 300 l/s. (25 a 175 CV)
Grandes Más de 300 l/s. (175 CV)
Factores relevantes son:
Costo de instalación:
- Precio del equipo.
- Espacio requerido.
- Peso.
- Instalación.
- Equipos eléctricos normalizados.
Costo de operación:
- Costo de energía.
- Costo de mantenimiento.
- Costo del agua de enfriamiento.
- Costo de operación y supervisión.
1.3.5. PAUTAS DE MANTENIMIENTO
1.3.5.1. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Compresor de tornillo de una etapa con inyección de aceite.
Atlas Copco - GA 111 – 7.3 Pack.
Unidad I Pág. 67
DIARIAMENTE
Antes de arrancar
- Compruebe el nivel de aceite.
Durante el funcionamiento
- Compruebe la temperatura de salida del aire del elemento

compresor.
- Compruebe que se descarga del colector de agua el condensado
durante la carga.
- Compruebe las presiones de carga y descarga.
- Compruebe el indicador de vacío de aspiración de aire. Si está
totalmente extraída la parte roja, preste servicio al filtro o cámbielo.
- Compruebe que este operativo el cuentahoras de marcha.
- Compruebe el nivel de aceite.
Después de parar
- Purgue el condensado.
SEMANALMENTE
- Compruebe si no hay fugas de aire.

- Limpie la unidad.
- Compruebe la caída de presión en el elemento separador de aceite.
TRIMESTRALMENTE
- Accione la válvula de seguridad.

- Revise los refrigeradores.
- Limpieza del filtro de aire.
- Limpie la válvula de flotador del colector de agua.
ANUALMENTE
- Pruebe la válvula de seguridad.

- Pruebe el termostato de parada.
- Pruebe los enclavamientos eléctricos y disyuntores del motor.
- Cambie el elemento del filtro de aire.
- Compruebe el funcionamiento de las correas.
- Limpie las restricciones del flujo de aire.
- Cambie el aceite y el filtro de aceite.
1.3.5.2. ESPECIFICACIONES DEL ACEITE
Se recomienda un aceite mineral de calidad conteniendo inhibidores de

oxidación y herrumbre, y con propiedades antiespuma y antidesgaste. El
grado de viscosidad debe corresponder a la norma ISO 3448.
Pág. 68 Unidad I
No se debe mezclar nunca aceites de marcas o tipos diferentes. Use el

aceite recomendado por el fabricante. Utilice únicamente aceites no
tóxicos si hay riesgo de inhalar el aire suministrado.
1.3.5.3. ALMACENAMIENTO
Se debe renovar la película de aceite dos veces a la semana, poniendo

en marcha la unidad hasta que se caliente. Cargue y descargue la
unidad unas cuantas veces para operar los componentes de descarga.
1.3.5.4. AJUSTES Y PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
- Regulación del presostato de aire.

- Limpieza del filtro de aire.
- Limpieza de refrigeradores.
- Control de la válvula de seguridad.
- Prueba del termostato de parada.
- Prueba del relé de sobrecarga del motor.
1.3.5.5. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO
- Use solamente las herramientas adecuadas para el trabajo de

mantenimiento y reparación.
- Use piezas de repuesto genuinas.
- Todo el trabajo de mantenimiento será solamente llevado a cabo con
el grupo parado y la corriente eléctrica desconectada. Asegúrese que
el equipo no puede arrancar inadvertidamente.
- Antes de desmontar cualquier componente presurizado, alivie todo el
sistema de presión.
- Nunca use disolventes inflamables o teracloruro de carbono para
limpiar las piezas.
- Observe una limpieza escrupulosa durante el mantenimiento.
- Nunca suelde, ni lleve a cabo ninguna operación que implique el uso
de calor cerca del sistema de aceite.
- Asegúrese de no haber dejado herramientas, piezas sueltas o trapos,
dentro o sobre el compresor, el motor o el engranaje de
accionamiento.
- Tome las precauciones de seguridad si va a manejar refrigerante
R22, R12.
- Antes de dejar el grupo listo para uso después del mantenimiento o
revisión, compruebe que las presiones y temperaturas de
funcionamiento y los ajustes de tiempo se encuentran correctos y
que los dispositivos de control y parada funcionan correctamente.
Unidad I Pág. 69

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UNIDAD I

1.2.7.7. Determinación de la presión estática “Ps” ................................................. 35

El presente tema tiene como objetivos:

1. Desarrollar el tema de bombas en forma objetiva y simplificada para tener una

Una bomba es una máquina que transforma energía mecánica en energía

Veamos algunos ejemplos de bombas:

- Bombas para la industria petrolera y oleoductos.

1.1.3. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS

La clasificación más común es la que toma en cuenta el principio de funcionamiento:

CENTRIFUGAS PERIFERICAS ESPECIALES ROTATORIAS RECIPROCANTES

1.1.3.1. BOMBAS DINÁMICAS

Se denominan bombas dinámicas porque su movimiento es rotativo y el

1.1.3.2. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Su funcionamiento se basa en el principio de desplazamiento positivo.

Las bombas de desplazamiento positivo se clasifican en:

1.1.4. COMPARACION DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS Y LAS BOMBAS DE

1.1.4.1. BOMBAS CENTRÍFUGAS

- Se denominan bombas dinámicas porque su movimiento es rotativo y

- No son reversibles. Esto significa que una bomba centrífuga no puede

1.1.4.2. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS

1.1.4.3. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

- Se basan en el principio de DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

Fig. 1.4 Bomba de desplazamiento positivo

- En el intercambio de energía predomina la presión. Es importante

- Son adecuadas para grandes presiones y bajos caudales y líquidos

1.1.5. FACTORES PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE BOMBA

1.1.6. BOMBAS CENTRÍFUGAS

En una bomba centrífuga el fluido ingresa a la carcasa por el centro del

La energía de velocidad impartida al fluido por el impulsor es

Es importante analizar la CURVA REAL de una bomba. Esta

Esta curva nos muestra la energía expresada en metros de

La altura de columna líquida estará expresada por tanto en

En la figura mostrada, asumiendo que el fluido impulsado es

Si se colocase una tubería vertical la bomba sostendría una

LA BOMBA CENTRÍFUGA PUEDE

MÁXIMO CAUDAL QUE ENVÍA LA BOMBA

Si la bomba descargase el fluido libremente a la atmósfera y

Las bombas pueden mantener su carcasa y cambiar el

Esto dará origen a las siguientes curvas que representan las

10 " Diámetro de Rodete

8 " Diámetro de Rodete

100 200 300

1.1.6.2.2. EFICIENCIA DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA

La bomba puede trabajar en cualquiera de los puntos dentro

100 200 300

1.1.6.2.3. NPSH DE UNA BOMBA

Carga neta positiva de succión disponible (NPSHD)

Es la energía disponible por encima de la presión de vapor

El NPSH disponible depende de las características del

Carga neta positiva de succión requerida (NPSHR)

Es el valor mínimo de la energía disponible sobre la presión

El NPSH requerido es un valor propio de cada bomba, por lo

Para que no cavite una bomba centrífuga el NPSH disponible

NSPH > NSPH

100 200 300 400

Este fenómeno se origina cuando en la zona de succión de

Recomendaciones para evitar la cavitación:

a) Conocer las condiciones de succión en el sistema. Los

La cavitación disminuye el rendimiento hidráulico, pero el

El resane de los álabes suele hacerse son soldadura, siendo

1.1.6.2.5. CURVA DE UNA BOMBA REAL

Se muestra la curva característica de una bomba centrífuga

- Impulsa caudales de 1000 hasta a 2000 GPM