Instituto Técnico Superior (ITES)

MÁQUINA Y HERRAMIENTAS
HISTORIA
1- FRESADORA
2-LA LIMADORA
3-LA TALADRADORA

DOCENTE: ING. KELVIN Y, MARTINEZ M.

ESTUDIANTE: JOSE DANIEL MARTINEZ

MATERIA: MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

SANTO DOMIGO – REPUBLICA DOMINICANA

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 LA FRESADORA

Una fresadora es una máquina-herramienta cuya función es crear piezas de determinadas

formas, a través de un proceso de mecanizado de las mismas, con el uso de una herramienta
giratoria llamada fresa. El mecanizado es un modo de manufactura por remoción de material tanto
por abrasión como por arranque de viruta. Fresadora

Una fresadora puede usarse en una variedad amplia de materiales: usualmente se aplica a
metales, como el acero y el bronce y también en maderas y plástico.

Se reconoce como la primera de estas máquinas la inventada por Eli Whitney en 1818,
para poder cumplir el encargo del gobierno de Estados Unidos de América de producir 10.000
rifles de manera masiva a un precio bajo. Para la época, la producción de armas se realizaba
artesanalmente con gran cantidad de trabajo manual. En cambio, con el uso de la fresadora las
partes constituyentes de las armas se podían fabricar siguiendo un patrón y así acelerar la
producción.

Posteriormente, este tipo de máquina-herramienta evolucionó permitiendo realizar

distintas clases de mecanizados, y en consecuencia nacieron diferentes fresadoras para poder cubrir
las necesidades crecientes.

Dentro de las familias de fresadoras se pueden distinguir las siguientes:

Por orientación de la fresa

Por el número de ejes
Especiales

Fresadoras por Orientación de la Fresa

Las fresadoras horizontales constan de una columna donde una fresa cilíndrica es soportada
en un extremo y en el otro por un rodamiento. La función principal de este aparato es la producción
de ranuras de distinto grosor, como así también varias de aquellas al mismo tiempo con fresas

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especiales paralelas, que se conocen como “tren de fresado”, mejorando de esta manera la
productividad del trabajo. Ver video fresadora horizontal

Las fresadoras verticales por su parte poseen el husillo portaherramientas de modo que la
fresa gira sobre su eje horizontal y perpendicular a la pieza. Una característica de esta herramienta
es la posibilidad de movilizarse verticalmente, pues sube la mesa con la pieza o el cabezal
desciende hacia aquella. ¡Ver video de una fresadora vertical hecha en casa!

Se conocen dos subtipos de esta máquina. Por un lado, se encuentra la fresadora vertical
de banco fijo, cuya particularidad es que su cabezal se encuentre sin más movimiento que el de la
fresa, entonces los movimientos que crean el mecanizado sólo proceden de la mesa.

Por otro lado, está la fresadora vertical de torreta, que se diferencia de la anterior porque
su cabezal puede hacer un movimiento horizontal de 180° con respecto al ejehorizontal de la pieza.

Por último, hallamos las fresadoras universales, cuya particularidad es que tiene dos
portaherramientas: el primero se halla en el cabezal, donde se encuentra el husillo para la fresa,
con un amplio rango de movimientos en distintas direcciones, tanto horizontales como verticales.
El segundo está en su mesa con el parecido de un torno, donde se coloca la pieza a mecanizar. Con
ambos portaherramientas juntos funcionando, se puede crear piezas de una complejidad
asombrosa. Se destaca esta fresadora de las anteriores por su versatilidad a la hora del trabajo. Ver
video fresadora universal
Fresadoras por Eje
Ejes de una fresadora
Ejes de una fresadora

Dependiendo de su capacidad de movilizar la fresa a través de la pieza, las fresadoras se

dividen en las siguientes familias:

Fresadoras de tres ejes: estas máquinas se caracterizan porque su capacidad de mecanizado

se orienta a través de los tres planos del eje cartesiano. En la fotografía que más arriba aparece, se
evidencian los cinco ejes por los que una fresadora puede mecanizar, una de tres ejes puede hacerlo
de costado (X), en profundidad (Y) y en movimiento vertical (Z), sea este producido por el cabezal
que desciende como la mesa que sube hacia aquél.

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 Las de cuatro ejes: en este caso el artefacto puede fresar a través de los tres ejes anteriores,
más un eje circular desde el centro del cabezal con la fresa trabajando en vertical que puede ir
hacia la derecha (W) como hacia la izquierda (V).

Las de cinco ejes: las de este tipo poseen los mismos ejes de movimiento que las anteriores,
pero incluye un movimiento rotatorio horizontal de la pieza para que sea combinado con los otros
para crear mecanizados de mayor complejidad.

FRESADORAS ESPECIALES
Cabe destacarse que el universo de las fresadoras no se limita a las familias antes aludidas,
sino que existe una variedad de las mismas para alcanzar objetivos de mecanizado puntuales.

Un modelo particular es la fresadora para madera, se utiliza en bricolaje y carpintería

especialmente para hacer ranuras en superficies planas o colas de milano. Usa fresas para madera
con la particularidad que sus dientes son más grandes y espaciados con respecto a las de metal,
debido a que tienen que evacuar viruta.

Otro modelo es la copiadora. Aquí existen dos mesas, en una se posiciona un modelo y hay
un “palpador”, en la otra mesa se posiciona la pieza a mecanizar y la fresa. El palpador contornea
al modelo y la forma de este se replica en la pieza gracias a la acción de la fresa.

Las fresadoras circulares tienen la particularidad que su mesa giratoria permite hacer
operaciones de mecanizado con un cabezal con uno o más portaherramientas.

Para trabajar con piezas grandes en tamaño, se diseñaron fresadoras de puente móvil, cuyo
cabezal se mueve como si fuera una grúa para alcanzar distintos puntos a mecanizar.

Finalmente, se halla las fresadoras de control numérico por computadora (CNC) cuya
característica es que el ordenador posee un modelo diseñado digitalmente y que luego lo copia a
la pieza. Son máquinas destinadas a producir altísima cantidad de piezas con un elevado nivel de
precisión pues los movimientos son guiados por el modelo en la memoria de la máquina.

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TIPOS DE FRESADORAS

Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del eje de
giro o el número de ejes de operación. A continuación, se indican las clasificaciones más usuales.

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres

tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal: utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el
otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite
realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras.
Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas,
puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas
conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada
por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación
que la sujetan al eje portafresas.

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a
la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el
corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las
fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario
durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente.

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En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo,
mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes

portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el
costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual
que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero puede
desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.

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 FRESADORAS ESPECIALES

Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características

especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas
de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las
necesidades de cada proceso de fabricación.

Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la
cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por
ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además, pueden
montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro
lado.

Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta
la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la
herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado
también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se
define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras
utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos
o electrónicos.

En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal

portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados
opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza
puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también a cada lado de
la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas
columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.

En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta

en una estructura similar a un puente grúa Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de
grandes dimensiones.

Una fresadora de madera es una que utiliza una herramienta rotativa para realizar
fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar
ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para

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alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte
que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las
fresas para metal.

FRESADORAS SEGÚN EL NÚMERO DE EJES

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que pueden
variarse durante la operación de arranque de viruta.

Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y

herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un
plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o
ejes estriados.

Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la
herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una
fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la
herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas
complejas, como el rodete de una turbina Francis.

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PARTES DE UNA FRESADORA

LA LIMADORA
la limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por
arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de
corte. la mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que
puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generación de una superficie
plana o de ranuras equidistantes. asimismo, también es posible desplazar verticalmente la
herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para aumentar la profundidad de pasada.
La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y, por su fácil
manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras máquinas herramienta para la
generación de superficies planas de menos de 800 mm de longitud.
La limadora, la cepilladora y la mortajadora se caracterizan por poseer un movimiento
rectilíneo alternativo de vaivén y un avance intermitente, realizando la operación de una superficie
reglada por la acción de una herramienta de filo único, entendiendo por superficie reglada a aquella
generada a partir de una generatriz plana.
En la Limadora, la herramienta tiene movimiento longitudinal principal y la mesa porta
piezas tiene movimiento transversal de avance de carácter intermitente.

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 En la Cepilladora, la herramienta tiene un avance transversal intermitente, mientras que la
mesa porta piezas se mueve longitudinal y alternativamente.
En la Mortajadora, la herramienta se desplaza verticalmente con el movimiento principal,
dándole a la pieza el avance conveniente mediante dos volantes de maniobra que lleva la mesa de
trabajo (movimiento de alimentación). La herramienta se encuentra fijada en una placa soporte
(batiente) montada en un soporte giratorio, lo cual permite la orientación correcta de la
herramienta. La disposición de los porta herramientas es tal que favorece en el retroceso de la mesa
(Cepilladoras) y de la herramienta (Limadoras) el giro de la placa batiente, cuando la herramienta
entra en contacto con la pieza en su carrera de retorno.

PROCESO DE LIMADO MECÁNICO

el proceso de limado o cepillado, es un procedimiento de mecanización, con arranque o

desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una maquina llamada limadora o cepillo y el
movimiento es proporcionado de forma alternativa. esta máquina se utiliza sobre todo para el
limado de superficies horizontales, verticales o angulares. se puede utilizar bajo ciertas
condiciones para maquinar también superficies cóncavas o convexas. en este proceso, el
movimiento de corte, producido por una herramienta simple o por la propia pieza, es rectilíneo
alternativo. si es la herramienta la que tiene el movimiento de corte, se está ante una limadora y si
es la pieza, se trata entonces de una cepilladora. cuando esta es vertical se llama mortajadora.

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1. Volante para bajar o subir el Charriot o carro Portaherramientas
2. Carro Portaherramientas (soporte portaherramientas)
3. Mordaza para sujeción de las piezas
4. Mesa
5. Soporte para apoyo de la mesa
6. Soporte para apoyo de la mesa
7. Bancada
8. Guías de deslizamiento horizontal de la mesa
9. Volante para accionamiento manual de la mesa
10. Tornillo para seleccionar recorrido del avance automático, y freno correspondiente
11. Tornillo para graduar el recorrido del carnero, y freno de fijación
12. Polea del embrague para accionamiento de los mecanismos
13. Palanca del embrague
14. Volante para situar el recorrido del carnero o torpedo
15. Torpedo o carro porta herramienta
16. Palanca para fijar el carnero en la situación seleccionada
17. Husillo para movimiento vertical del conjunto carro-mesa
18. Volante para mover manualmente el carnero, solamente con máquina parada
19. Eje para colocación de la palanca de accionamiento de subir y bajar carro-mesa

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PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El taladrado es aquel proceso de elaboración de piezas mediante el cual se obtiene como
resultado final un agujero; este agujero puede ser primario o ser producido mediante una
elaboración posterior a la obtención del agujero primario.
Los movimientos fundamentales del proceso de taladrado son realizados por las
herramientas de corte y son: giratorio alrededor del eje geométrico de la herramienta (movimiento
principal) y el desplazamiento lineal en la dirección del eje de la herramienta (movimiento de
avance). No obstante, este proceso puede ser realizado en máquinas del tipo tornos con algunas
particularidades especificas dadas por los movimientos de estas máquinas.
Dada la configuración de la herramienta básica, el proceso de taladrado adquiere
características más complejas que en otros procesos, la operación de corte es realizado por los dos
filos principales, con el núcleo o filo puente y los filos secundarios.
La velocidad de corte, a lo largo de los filos principales es variable y en la zona del núcleo
es muy baja, llegando a ser nula en el centro. Es por ello que en esta zona el metal no es cortado,
sino prácticamente comprimido existiendo una elevada fricción y provocándose una alta
generación de calor y temperaturas elevadas.
Los filos secundarios no poseen ángulo de incidencia por lo que el rozamiento es alto, estas
características del taladrado hacen que el proceso se realice en condiciones más difíciles que
durante el torneado.

TIPO DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Las maquinas taladradoras se clasifican en varios tipos fundamentales:

Taladradoras de banco
Taladradoras verticales de columna
Taladradoras radiales
Taladradoras multihusillos
Taladradoras especiales

Taladradoras de banco: se emplea para la elaboración de agujeros de pequeño diámetro

(0.25 ÷ 12 mm), su instalación se realiza sobre bancos de madera metálicos con fijación mediante
tornillos.

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 Taladradoras verticales de columna: se utilizan para elaborar agujeros con diámetros hasta
75 mm, estas máquinas se caracterizan por tener una columna vertical sobre la cual se instala la
caja de velocidades con el motor, la caja de avances y la mesa, esta última con posibilidad de
desplazamiento vertical y en algunos casos con rotación respecto a la columna y rotación sobre su
eje de simetría.
Taladradoras radiales: se emplean para el taladrado de agujeros en piezas grandes, y con
agujeros en piezas grandes, y con agujeros situados a considerable distancia uno de otro, en las
máquinas de este tipo, la coincidencia de los ejes de agujeros y la herramienta se consigue
desplazando el husillo de la taladradora con respecto a la pieza fija.
Taladradoras multihilos: permiten aumentar considerablemente la productividad del
trabajo en comparación con las de un solo husillo, ellas se emplean en la producción en serie de
piezas en las que se requiere taladrar simultáneamente, así como escarear o roscar en una gran
cantidad de agujeros.
Taladradoras especiales: se emplean para realizar una o varias operaciones en una pieza
dada; por sus características no admiten reajustes para el maquinado de otras piezas. Estas
máquinas se utilizan grandemente en la industria automovilística y en las grandes fábricas de
máquinas agrícolas, en ellas se realizan operaciones de taladrado, mandrilado, roscado y fresado,
pueden trabajar en líneas independientes o formar parte de líneas en cadenas o automáticas.

HERRAMIENTA Y OPERACIÓN UTILIZADA PARA EL

PROCESO

La herramienta utilizada, considerada como herramienta básica para la elaboración de un

agujero primario se denomina broca helicoidal y la operación especifica taladrado.
Geometría de las brocas helicoidales

Broca helicoidal
Las brocas helicoidales se componen de las siguientes partes: zona de trabajo, cuello y
espiga o mango.
En el extremo de la zona de trabajo se encuentra la parte activa de la broca, en ella se
encuentran los siguientes elementos: dos filos principales, núcleo y los dos filos secundarios, los
que se disponen en forma helicoidal, bajo un ángulo ω a lo largo de la zona de trabajo de la broca.
Los filos principales se encuentran colocados con respecto al eje de la broca abarcando el
ángulo 2φ. Las estrías de las brocas helicoidales aseguran una buena extracción de las virutas y los
filos secundarios posibilitan una buena orientación de la broca en el agujero.

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 Operaciones típicas de taladrado

Aparte de la operación conocida como taladrado propiamente dicho existen otras

operaciones, tales como:
Taladrado
Retaladrado
Barrenado
Mandrilado
Avellanado
Escariado
Abocardado
Roscado
Refrentado de superficie
Corte de ranuras circulares o discos
Mandrilado de ranuras

Retaladrado: consiste en aumentar el diámetro de un agujero elaborado previamente por

taladrado, esta operación la ejecuta una broca helicoidal de mayor diámetro la cual introduce igual
precisión de elaboración.
Barrenado: es la operación por medio de la cual se mejora el acabado superficial y la
exactitud del agujero previamente taladrado, el margen de elaboración para esta operación es de
0.7 a 4mm y se utiliza para ello una herramienta denominada barrena helicoidal.
Mandrilado: consiste en ensanchar un agujero a fin de dejarlo exactamente a la medida
deseada, esta operación se realiza cuando el diámetro del agujero es tal que no existe una broca,
barrena y escariador capaces de elaborarlo.
Escariado: tiene como objetivo el darle una elevada exactitud y acabado superficial a los
agujeros que han sido previamente taladrados y barrenados; mediante el escariado se aumenta el
diámetro del agujero en 0.2 a 0.7 mm durante el escariado de desbaste y en 0.06 a 0.2 mm durante
el escariado de acabado, pudiendo ser sobre un agujero cónico ó recto.
Roscado de agujeros: se realiza con una herramienta denominada macho de roscar o con
un laminador de rosca.

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 Los machos de roscar accionados por máquinas de taladrar se clasifican en rectos y
helicoidales, cónicos, de tubería y especiales. Esta clasificación obedece a su aspecto constructivo,
siendo los de mayor uso los machos de roscar recto.

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