ENSAYO DE TRACCIÓN

Máquina para ensayo de tracción por computadora.

1. DEFINICION BREVE

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un

esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la misma. Este
ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente. Las
velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas (ε = 10–4 a
10–2 s–1).

Probeta de cobre durante el ensayo de tracción.

Probeta de cobre fracturada después del ensayo de tracción.

 2. DATOS EXTRAIDOS DEL ENSAYO

En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los materiales

elásticos:

 Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad

anterior. Es el resultado de dividir la tensión por la deformación unitaria, dentro de la
región elástica de un diagrama esfuerzo-deformación.

 Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y el
acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.

 Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento
es proporcional a la carga aplicada.

 Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la
probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este
fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones elásticas y
plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento
apreciable de la carga aplicada.

 Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la que se
produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del
extensómetro empleado. Es la máxima tensión aplicable sin que se produzcan
deformaciones permanentes en el material.

 Resistencia a tracción o carga de rotura: carga máxima resistida por la probeta
dividida por la sección inicial de la probeta.

 Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide
entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.

 Longitud calibrada: es la longitud inicial de la parte de una probeta sobre la que se

determina la deformación unitaria o el cambio de longitud y el alargamiento (este
último se mide con un extensómetro).

 Reducción de área y estricción: La reducción de área de la sección transversal es la

diferencia entre el valor del área transversal inicial de una probeta de tensión y el área
de su sección transversal mínima después de la prueba. En el rango elástico de
tensiones y deformaciones en área se reduce en una proporción dada por el módulo
de Poisson. Para un sólido lineal e isótropo, en un ensayo de tracció convencional,
dicha reducción viene dada por:

𝜎 2
𝐴 = 𝐴𝑂 (1 − 𝑣 )
𝐸

Donde:
𝐴𝑂 , es el área inicial.
𝑣, 𝐸, son el coeficiente de Poisson y el módulo de Young.
𝜎, es la tensión en dirección longitudinal de la pieza.
 Una vez superado el límite de fluencia, se llega a un punto donde junto con la reducción
elástica anterior asociada al efecto de Poisson, se produce la llamada estricción que es un
fenómeno de plasticidad.
Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que carece de interés
para los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de Young, ya que éste es característico
del material; así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus
resistencias puedan ser muy diferentes. Los datos obtenidos en el ensayo deben ser
suficientes para determinar esas propiedades, y otras que se pueden determinar con base
en ellas. Por ejemplo, la ductilidad se puede obtener a partir del alargamiento y de la
reducción de área.

3. CURVA TENSIÓN-DEFORMACIÓN

Curva tensión-deformación. Gráfica obtenida por computadora

en el ensayo de tensión.

En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos de

la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa gráficamente en
función de la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la probeta). En general, la
curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:

1. Deformaciones elásticas: Las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son de

pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría su forma
inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la deformación se denomina
módulo de elasticidad o de Young y es característico del material. Así, todos los aceros
tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes.
La tensión más elevada que se alcanza en esta región se denomina límite de fluencia y es
el que marca la aparición de este fenómeno. Pueden existir dos zonas de deformación
elástica, la primera recta y la segunda curva, siendo el límite de proporcionalidad el valor
de la tensión que marca la transición entre ambas. Generalmente, este último valor carece
de interés práctico y se define entonces un límite elástico (convencional o práctico) como
aquél para el que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.).
Se obtiene trazando una recta paralela al tramo proporcional (recto) con una deformación
inicial igual a la convencional.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga
aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos
de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento,
 mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de
fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La
deformación en este caso también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta
pero concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones
(bandas de Lüders). No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la
transición entre la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plásticas: Si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta
recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las
deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica.
4. Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte
central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta,
momento a partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura de
la probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-
deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente hasta el comienzo de la
estricción) entre la sección inicial: cuando se produce la estricción la sección disminuye (y
por tanto también la fuerza necesaria), disminución de sección que no se tiene en cuenta
en la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones
plásticas significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca. Terminado el ensayo se
determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la tracción: la máxima resistida
por la probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en (%) y la estricción en la
zona de la rotura.
Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de tracción son
la resiliencia y la tenacidad, que son, respectivamente, las energías elásticas y totales
absorbidas y que vienen representadas por el área comprendida bajo la curva tensión-
deformación hasta el límite elástico en el primer caso y hasta llegar a rotura en el segundo.

Diagrama de tensión–deformación típico de un acero de bajo límite de

fluencia.
 4. FORMA Y DIMENSIONES DE LA PROBETA

Probeta normalizada.

Las probetas utilizadas en el ensayo de tracción tienen una sección transversal circular o
rectangular. La parte central debe estar mecanizada para que su sección sea constante. Si
el material es frágil, será preciso pulir la superficie.
Sobre la parte calibrada se marca la longitud inicial (𝑳𝑶 ) de la probeta. La longitud de la
𝒅
parte calibrada debe estar comprendida entre 𝑳𝑶 + 𝟐 y 𝑳𝑶 + 𝟐𝒅 si las probetas son
cilíndricas. Si las probetas son rectangulares o cuadradas la longitud comprenderá
entre 𝑳𝑶 + 𝟏. 𝟓√𝑺𝑶 y 𝑳𝑶 + 𝟐. 𝟓√𝑺𝑶 .
En los extremos de la probeta la sección aumenta para facilitar su sujeción a
las mordazas de la máquina de tracción. Estas zonas reciben el nombre de cabezas. Para
evitar zonas en las que se concentren las tensiones, la sección de la probeta varía desde
la parte calibrada a la cabeza de una forma suave y gradual.
Para que los ensayos con probetas de diferentes dimensiones sean comparables, es
preciso que se mantenga constante.
 5. RESULTADOS DEL ENSAYO

 Límite de proporcionalidad (𝝈𝑷 ): Tensión a partir de la cual las deformaciones dejan

de ser proporcionales a las tensiones.

 Límite de elasticidad (𝝈𝑬 y 𝝈𝒀 ): Tensión a partir de la cual las deformaciones dejan
de ser reversibles. Su valor es muy próximo al límite de proporcionalidad. Resulta
difícil de medir ya que es preciso aplicar una tensión a la probeta y retirarla
posteriormente para comprobar si ha recuperado o no la longitud inicial.

Límite de elasticidad.

Si la probeta recupera su longitud inicial, el límite de elasticidad será superior a la tensión

aplicada, y se debe continuar el ensayo con tensiones mayores. Si la probeta muestra una
deformación permanente, la tensión será superior al límite de elasticidad. Una vez
deformada, la probeta queda inservible y se deberá continuar acotando inferior y
superiormente al límite de elasticidad utilizando otras probetas.
Para solventar estas dificultades se utilizan dos tensiones:

 Límite de deformación permanente (𝝈𝑻 ): Tensión que provoca una deformación

permanente igual a un determinado porcentaje de la longitud inicial. Generalmente el
porcentaje es del 0,2%, indicándose mediante 𝜎(0,2) . Para determinar esta tensión se
somete a la probeta a cargas crecientes que se mantienen durante 10 segundos y
posteriormente se eliminan, midiéndose la deformación permanente. El valor 𝜎(0,2) se
obtiene por interpolación.
La interpolación es una práctica habitual cuando se disponen de varias parejas de
datos (xi, yi) y se quiere determinar la ordenada y0, que corresponde a una
determinada abscisa (x0).
La interpolación lineal considera que la ordenada varía de forma lineal entre cada dos
parejas de puntos. Si se tienen la pareja de datos (1,2), (3,4) y (4,5), y se quiere
conocer la ordenada que corresponde a x0 = 2,5, se toman las dos primeras parejas
de puntos y se considera la recta que pasa por ellos. La ordenada buscada (y0 = 3,5)
será la que corresponda a x0.
 La línea azul representa la interpolación
lineal entre los puntos rojos.
Interpolación lineal de una variable
independiente.

 Límite de pérdida de proporcionalidad (𝝈𝑷 ): Tensión que provoca un alargamiento

no proporcional igual a un determinado porcentaje de la longitud inicial. Generalmente
el porcentaje es el 0,2%, indicándose mediante 𝝈𝑷(𝟎,𝟐) . Para obtener este valor es
preciso considerar la intersección entre la curva de tracción y la recta paralela a la
zona proporcional de la curva que corta al eje de abscisas por el porcentaje fijado.

 Módulo de Young (E): Relación entre la tensión y la deformación en la zona de
comportamiento proporcional.

 Resistencia a la tracción (𝝈𝑹 ): Máxima tensión que soporta la probeta durante el
ensayo

 Resistencia a la rotura (𝝈𝑼 ): Tensión soportada por la probeta en el momento de la
rotura. Siempre que la probeta no sufra estricción, su valor es próximo al de la
resistencia a la tracción. Una vez superada la resistencia a la tracción, la probeta se
considera rota.

 Alargamiento de rotura (A): Mayor alargamiento plástico alcanzado por la probeta.
Se mide en tanto por ciento.

𝑳𝑭 − 𝑳𝑶
𝑨(%) = . 𝟏𝟎𝟎
𝑳𝑶

siendo 𝑳𝑭 la longitud de la probeta después del ensayo.

 Estricción de rotura (Z): Disminución de sección que se produce después de la

rotura. Se mide en tanto por ciento.

𝑺𝑭 − 𝑺𝑶
𝒁(%) = . 𝟏𝟎𝟎
𝑺𝑶

siendo 𝑺𝑭 la sección más pequeña de la probeta.

 Si las probetas son rectangulares, el cálculo de las estricciones de rotura, la sección
𝑺𝑭 se expresa mediante:

𝑺𝑭 = 𝒂′ . 𝒃′

siendo a' y b' las dimensiones.

 Trabajo de deformación: Área bajo la curva fuerza-alargamiento, que se calcula

mediante ∫ 𝑭𝒅𝑳 y representa el trabajo que es necesario desarrollar para conseguir la
rotura de la probeta y la capacidad que tiene el material para absorber trabajo.
Particularmente en la industria automovilística resulta de suma importancia para
conocer el comportamiento de las piezas de un vehículo frente a una colisión.

6. CURVA DE TRACCIÓN VERDADERA.

A medida que transcurre el ensayo, la sección de la probeta va disminuyendo

paulatinamente, y la tensión que soporta es:
𝑭
𝝈𝒗 =
𝑺

siendo S la sección de la probeta en cada instante, la cual alcanza su valor mínimo en la

zona de estricción, y 𝝈𝒗 la tensión verdadera.
A medida que transcurre el ensayo, la longitud de la probeta se va incrementando
paulatinamente, y la deformación se deberá medir respecto a la longitud que presenta en
cada momento. La deformación vendrá dada por:

𝜹𝑳
ɛ𝒗 =
𝑳

siendo L la longitud de la probeta en cada momento del ensayo y ɛ𝒗 la deformación

verdadera.
En muchos metales la tensión y la deformación verdaderas están ligadas por la relación de
Hollomon: 𝝈𝒗 = 𝑲. ɛ𝒏𝒗 , donde K y n son constantes características del material.
 7. FLUENCIA

Diagrama de la zona de fluencia del acero.

Muchos metales como los aceros en bajo contenido de carbono, no presenta una
transición gradual entre las zonas de comportamiento elástico y plástico. Una vez
superado el límite de la zona elástica, existe una zona de fluencia o cedencia, en la que la
probeta experimenta una deformación plástica bajo una tensión fluctuante. La existencia
de la fluencia se debe a la presencia de impurezas de nitrógeno.
En estos casos se definen dos tensiones:

 Límite de fluencia superior (𝝈𝑭𝒔 ): Tensión medida en el primer máximo.

 Límite de fluencia inferior (𝝈𝑭𝒊 ): Tensión más baja que soporta la probeta.

8. TENSIÓN MÁXIMA DE TRABAJO.

Cuando se diseña un elemento de una estructura es preciso conocer todas las fuerzas que
se ejercen en él, para calcular su sección de tal forma que se encuentre dentro de la zona
de proporcionalidad entre su deformación y tensión. Así se asegura que la deformación
sufrida por el material sea reversible y proporcional a la tensión soportada.
Realmente no se puede valorar con exactitud las fuerzas a las que va a estar sometida
una pieza. En estos casos se actúa mayorando las fuerzas a las que se puede encontrar
sometida la pieza y/o minorando la resistencia del material.
En el primer caso las fuerzas que actúan sobre el elemento se multiplican por un
coeficiente de seguridad mayor que la unidad. En el segundo caso una tensión indicativa
de la resistencia del material se divide por otro coeficiente de seguridad mayor que la
unidad.