ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Practica No. 5

Tema: Moldeo con modelo gasificable (horno basculante).

Grupo: 2

Nombres: Victor Aguilar

Elmer Villacis

Fecha de realización: 14/01/2016

Fecha de entrega: 31/01/2016

Calificación:
 PRÁCTICA No. 5

Tema: Moldeo con modelo gasificable (horno basculante).

Objetivos:
1. Emplear los conocimientos adquiridos previamente acerca del proceso de
fundición.
2. Aprender acerca del funcionamiento y características principales del horno
basculante.
3. Identificar los procesos necesarios para la obtención de una pieza metálica.
4. Realizar un análisis de los defectos que se generaron en la pieza durante el proceso
realizado.

Preguntas adicionales a consultar para la defensa:

 Similitudes del modelo de espuma flex y cera perdida.
El proceso en si es el mismo la única diferencia es que cuando se hacía por cera
perdida se sacaba la pieza modelo o en las partes que se hay hecho si son dos y
luego se hace de colar en cambio ahora se hará el molde de la pieza con espuma
flex de alta densidad, la diferencia es que se dejara la pieza ahí mismo en las cajas
con su respectivos entrada y salida de los gases.

 Ventajas y desventajas del modelo en espuma flex sobre el modelo en cera

perdida.

Ventajas
 Para una pieza no moldeada en
máquina, el proceso requiere
menos tiempo.
 No requieren que hagan
tolerancias especiales para ayudar
a extraer el modelo de la arena y
se requiere menor cantidad de
metal.
 El acabado es uniforme y
razonablemente liso.
 No se requiere de modelos
complejos de madera con partes
sueltas.
Desventajas
 El modelo es destruido en el
proceso en cambio por el proceso
de cera perdida el modelo nunca
se pierde a menos que le pase
algún accidente.
 Los modelos son más delicados
de manejar, en cera perdida el
modelo ya estado dado lo cual
hace que se un proceso más
seguro.
 El proceso no puede ser usado
con equipos de moldeo mecánico.
  No se requiere caja de corazón y  Aglomerantes utilizados para
corazones. realizar moldes con modelos en
 El modelo se simplifica cera perdida.
grandemente.

 Aglomerantes utilizados para realizar moldes con modelos en cera perdida.

Los aglomerantes usados para el proceso de cera perdida consisten en el más
usado son los silicatos (silicatode sodio) y se usa también el cemento (cemento de
portland), aceites y resinas como por ejemplo las furonicas que se usan en estas
prácticas.

 Ventajas y desventajas de moldes en arena verde sobre moldes usando con

moldeo con cera perdida.

Ventajas
 Económico: es un proceso más
barato que el resto.
 Resistencia a altas
temperaturas.
 Posibilidad de obtención de
piezas de hasta menos de 3mm
de grosor de acero.
 Posibilidad de utilización en
gran cantidad de metales y
aleaciones.
 Acabado uniforme y liso.
 No requiere de tolerancias
especiales.
 Aproximadamente un 90% del
material del molde es reciclable.
Desventajas
 No se trata de un proceso
recomendado para piezas de
gran tamaño.
 Las tolerancias que se obtienen
suelen ser bastante grandes.
 No es el proceso más adecuado
para la realización de piezas de
geometría compleja.
 Los acabados superficiales que
se obtienen no son los mejores.
 Piezas con resistencia mecánica
reducida.

 Metales usados para fundir con modelo gasificable (teóricamente).

Los metales usados para este proceso de moldeo gasificable es el aluminio
teóricamente ya que la mayoría de piezas son más fácil el colado en este material
ya que ni bien se ponen en contacto con el colado este se gasifica y esto evita que
haiga la formación de rechupes.

 Metales recomendados industrialmente para fundir con modelo de espuma

flex, y cera perdida.
Se recomienda para estos tipos de moldeo los metales tales como: acero, aluminio
bronce, latón. De estos materiales son los más usados en el moldeo de estos
metales ya que son más precisos y más usados industrialmente por las diferentes
propiedades que presentan cada uno de ellos.
 Investigar el método de fundición MERCAST.
Puede considerarse como una variación del moldeo a la cera perdida, en este
caso, se utiliza mercurio en lugar de cera y se obtienen piezas de alta precisión
de medidas, se realiza de la manera siguiente:
 Se fabrican modelos patrón y medios moldes metálicos igual que para la
cera perdida.
 Se vierte mercurio en los medios moldes hasta llenarlo por completo.
 Se introducen en un baño de acetona a una temperatura inferior a 75°C
bajo cero, con lo cual el mercurio, que solidifica a 40 °C bajo cero, queda
totalmente en estado sólido.
 Se extraen los medios moldes y se juntan sin necesidad de ningún
adhesivo.
 Se sumerge el mercurio sólido en baños de papillas cerámicas
mantenidas a una temperatura inferior a la de congelación del mercurio
con lo cual se recubre éste de una capa de papilla cerámica de un espesor
de 3 a 6 mm.
 Se lleva hasta la temperatura ambiente con lo cual el mercurio se licua y
es evacuado, el recubrimiento queda formando el molde.
 Estos moldes cerámicos, se cuecen a temperaturas elevadas con lo que
adquieren las cualidades de la porcelana, con superficies
extraordinariamente lisas, que luego dan un excelente acabado
superficial a la pieza moldeada.
 El molde cerámico cocido se coloca en una caja de moldeo y se rodea de
arena. A continuación se calienta el conjunto hasta la temperatura de
colada con lo cual se facilita el perfecto llenado del molde.
 Después de un enfriamiento controlado, se rompe el revestimiento y
queda la pieza con una precisión que en la mayoría de los casos hace
innecesaria ninguna otra operación.

 Investigar el método de fundición con modelo real.

Fundición centrífuga La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha
la fuerza centrífuga que se puede generar al hacer girar el metal en tordo de un
eje.
 Fundición centrífuga real: Es el procedimiento utilizado para la
fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos, los moldes
se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al
molde sobre su eje de rotación.
Descripción del proceso de cera perdida:
El proceso es todo igual que cuando se hace un moldeo de espuma flex solo que esta vez
la mayor parte será de arena con lo cual dependiendo de la pieza se hará de ver si se hacen
en dos cajas o solo una, en este caso se hizo en dos cajas lo cual hizo hacer de poner más
arena tamizada si se tiene noyos se hace de hacer de rellenarlos con arena con un poco
más de agua lo cual hace que la arena se moldee de acuerdo al noyo, después se acomoda
la pieza de espuma flex hasta más arriba de la pieza en ese momento se hace de apisonar
pero suavemente en donde está la pieza porque puede sufrir una ruptura, alrededor de la
pieza si se apisona bien para que tenga un buen agarre y no haiga deformaciones se coloca
arena hasta el final pero ya arena gruesa y se lo apisona y luego se procede al colado de
aluminio y se lo deja en las cajas hasta que la pieza se enfrié un poco y este solida
completamente.

Descripción del proceso de obtención de colada en el horno basculante:

 Encendido del horno y control de la llama:
Para comenzar se realiza un precio calentamiento del horno. Luego de haber
calentado el horno se procede al encendido; se abre la válvula del combustible y
se prende el ventilador, se regula la proporción de aire y combustible de acuerdo
a la atmósfera que se desee generar. Luego se procede a sellar con tierra refractaria
el escoriadero y el pico de colada. Se debe recalcar que la llama se la contrala a
través de una válvula externa que se encuentra la tubería de alimentación de
combustible del horno. Consiguientemente a esto se coloca el material a fundir en
el crisol fijo del horno basculante y se lo tapa. Se deja el material en el horno hasta
que se funda, observando constantemente el estado de la colada, cuando todo el
material se ha fundido se obtiene la colada. Se apaga el horno y mediante el
sistema de piñones con manivela que el horno tiene a un lado se lo hace rotar y se
vacía la colada en otro crisol para poder escoriar el metal. Finalmente se limpia el
crisol fijo del horno.

Análisis del elemento obtenido a partir del modelo de espuma flex:

 Defectos superficiales:
La pieza obtenida después de la solidificación de la colada de aluminio tiene una
capa obscura y amarillenta muestra de la reacción que la espuma flex ante su
gasificación por el calor. La pieza presenta un exceso de material en la parte
delantera que ha sido limado para obtener una superficie regular. En la superficie
se presenta algunos orificios que dan señales de que la arena de fundición se
incrustó en algunas partes de la espuma flex, dado que la pieza ha adoptado la
forma del molde de espuma flex. La pieza no presenta rechupes y presenta un
relativo buen acabado superficial.
 Sistemas de alimentación:
El sistema de alimentación se lo realizó por la parte posterior de la pieza (disco de
freno), y las se realizaron en espuma flex al igual que el molde de la misma, el
sistema de alimentación se lo adhirió al molde con silicona fría para evitar
malformaciones en la superficie.

 Comparar los espesores del modelo de espuma flex y de la pieza obtenida:

El molde de espuma flex contiene evidentemente mayor espesor que la pieza
obtenida en aluminio, porque al colar el material en la caja de arena el metal
fundido se somete a una contracción de material debido a que las partículas del
mismo tiene un reordenamiento que le permite variar su estado de líquido a sólido.
Cabe recalcar que las partículas en estado líquido se encuentran más separadas
que en el estado sólido.

Medidas de la pieza fundida

Antes de fundir Después de fundir
Altura 50 mm. 49,35 mm.
Diámetro interno 1 15 mm. 14,775 mm.
Diámetro interno 2 40 mm. 39,4 mm.
Diámetro externo 1 90 mm. 88,83 mm.
Diámetro externo 2 148 mm. 146,224 mm.
Espesor 5 mm. 4,925 mm.
Conclusiones:
 El uso de un modelo de espuma flex es muy útil ya que facilita el proceso de
moldeo de la pieza.
 La fabricación adecuada de para una pieza depende del correcto diseño del modelo
y del molde para que no existan imperfecciones en la fundición.
 Utilizar la arena de forma adecuada durante la construcción del molde nos da un
mejor resultado en su superficie si tomamos en cuenta todas las recomendaciones
dadas por los ingenieros.
 El diseño de la pieza debe de ser realizado con la mayor exactitud posible
considerando las dilataciones o contracciones q sufrirá el metal.
 De igual manera que en los otro procesos depende mucho la compactación de la
arena de moldeo y unos buenos alimentadores.
 Las aristas de la pieza molde son las características principales que debemos tomar
en cuenta en la comparación de piezas.
 En la comparación de la pieza molde con la pieza nueva existe una variación de
volumen debido a que la pieza molde está sobredimensionada.
 La arena molde puede ser reutilizada moldeo pues esta se vuelve a esparcir, se la
vuelve a humedecer y estará lista para un nuevo trabajo.

Recomendaciones:
 Hacer caso de todas las recomendaciones que se imparte antes de la realización
de la práctica.
 Utilizar el equipo necesario según el proceso que se vaya a emplear.
 Tener en cuenta todas las medidas de protección que exige el laboratorio en todo
momento, especialmente al momento de colar el metal.
 No hacer suposiciones o intentar improvisar durante el proceso de moldeo.
 Tomar en cuenta las dimensiones de la caja para realizar el molde perdido.
 Compactar la arena con cuidado pues la espuma Flex puede tender a deformarse si
aplicamos mucha fuerza.
 A la hora del colado realizarlo sincronizado con el ayudante para no tener un
derrame de fundición.
 En el caso de los alimentadores colocarlos de manera estratégica para que el metal
fundido se esparza por todo el molde.

Bibliografía:
http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/421/1/avendanogarrido.pdf
http://www.ve.all.biz/materiales-de-metalurgia-y-fundicin-bgr1636
http://www.cosmos.com.mx/producto/4ym0/fundentes-para-aluminio
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/4527/1/7047.pdf
http://www.monografias.com/trabajos7/fuco/fuco.shtml