La fundición en arena es el proceso más utilizado.

Casi todas las aleaciones pueden fundirse en

arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas
temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio.

La arena de fundición es una mezcla de sílice y arcilla y puede contener cal, oxido de hierro,
compuestos orgánicos, entre otras cosas. Teniendo gran influencia en el acabado superficial el
tamaño del grano de la arena y la permeabilidad de la misma.
Los moldes de fundición destinados a recibir la colada deben de tener las siguientes cualidades:

1. Ser plásticos
2. Tener cohesión
3. Ser refractarios
4. Permitir la evacuación rápida de aire y gases que se producen durante el vaciado
5. Disgregarse fácilmente para la extracción de la pieza

Para lograr una forma estable y mejorar

la resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con bentonita la cual funciona
como aglutinante.

Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena mas fina es la que entra en
contacto con el modelo y la arena mas gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases.

También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle
mayor resistencia durante el proceso de fundición
Los modelos son los encargados de generar la cavidad en la arena para posteriormente fundir el
metal en ella.
El tamaño de los modelos debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los
excesos de material para procesos de maquinados posteriores. La selección del material para el
modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la
cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo.
MOLDES DE ARENA VERDE
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua. El término "verde" se
refiere al color del molde por su humedad al momento del vaciado.
Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así
como buena retractibilidad, permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos. Por
consiguiente, son los más ampliamente usados, aunque también tienen sus desventajas. La
humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de
la forma geométrica de la pieza.
Los moldes de arena seca se fabrican con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde se
cuece a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el molde y
endurece la superficie de la cavidad.
Este tipo de molde proporciona un mejor control dimensional en la fundición que los moldes de
arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es más costoso y la velocidad de producción es
reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de
tamaño medio y grande y en velocidades de producción bajas.
MOLDES DE ARENA SECA
MOLDES DE CAPA SECA
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de que
alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar
hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, etc.

El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y
posteriormente secado con una antorcha.
MOLDES FURÁNICOS
Estos moldes están fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el
cual actúa como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada
furánica.

Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para
recibir el metal fundido.
MODELOS PARA FUNDICIÓN
EN ARENA
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES DE LOS MODELOS
CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS
MODELOS DE UNA SOLA PIEZA
También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y un extra de material
para contrarrestar la contracción del material y los procesos de maquinados posteriores. Se
utilizan para piezas simples donde la calidad no es muy importante y producción de bajas
cantidades.
MODELOS DIVIDIDOS
Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forman cada una de las mitades de la
cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de partición del
molde usado para la fundición.
Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y
mayores cantidades de producción.
PLACA MODELO
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los modelos
partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías para lograr hacer
coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena.
En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o
mazarotas.
PLACAS SUPERIOR E INFERIOR
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los modelos
partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías para lograr hacer
coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena.
En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de vaciado o canales.
UNIDAD III procesos sin arranque de viruta en materiales metálicos y no metálicos
fundición MOLDEO INYECCIÓN TRATAMIENTOS TERMICOS Y QUÍMICOS Se
conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamiento de los
metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa
temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas
con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican
tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos. Se denomina fundición y también
esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica.

El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido. Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el
moldeo en máquina.

Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una
manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la actualidad debido a la
especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de fundición y a la utilización
de las máquinas de moldeo.

Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina de

moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de maquinas para este fin: las máquinas
multifunción, máquinas multipistones y máquinas automáticas. La utilización de este tipos
de máquinas ha facilitado la automatización de este proceso, aumentando notablemente las
cantidades productivas.
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar
un polímero, cerámico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material
se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final
se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy
diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de
12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de plástico
es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de productos fabricados
por esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así
como una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y
naves espaciales.