DESALADO DEL PETROLEO CRUDO

INTRODUCCION

Como se discutió en el capítulo 2 y 4, las sales minerales pueden presentarse en el petróleo crudo de
muchas formas, a saber, gotas dispersadas o emulsionadas de agua inyectada o connota, cristales
sólidos de sales solubles en agua, partículas insolubles en agua de productos de corrosión y
compuestos orgánicos-metales como porfirinas o naftenos.
Luego de la deshidratación, la ruptura de una emulsión, el petróleo crudo aún continúa con restos de
agua y sedimentos (S&W) o, como previamente se los llamo, sedimentos de fondo y agua (BS&W). El
tratamiento típico de las emulsiones del campo (por ejemplo, adición de químicos demulsificantes,
calor y si es necesario coalescencia electroestática) pueden reducir el contenido de salmuera o S&W
del petróleo crudo del 0,1 al 1,0 % en volumen. Este porcentaje consiste de numerosas y pequeñas
gotas dispersas en todo el crudo (< 10 µm). La salinidad de la salmuera del campo varia de casi de
agua dulce a 300000 ppmw o 30 wt %, sin embargo, generalmente se encuentra entre 20000 y
150000 ppmw (2 a 15 wt %). Para comparar, el agua de mar contiene de 30000 a 43000 ppmw (3 a
4,3 wt %). En raras circunstancias cuando el S&W consiste de salmuera saturada, los cristales de sal
sólidos pueden estar dispersos en el crudo. Los contenidos de sal del petróleo se miden en libras de
cloruros expresados como cloruro de sodio equivalente por miles de barriles de crudo limpio o lb de
sal/1000 bl o PTB.
Cuando el petróleo crudo se procesa en la refinería, las sales pueden causar numerosos problemas
durante las operaciones. La sal se adhiere dentro de los equipos, causando caudales bajos y
taponamiento en el fraccionador, reduce las tasas de trasferencia de calor en los intercambiadores y
provoca temperaturas muy elevadas en las paredes de las tuberías. La salmuera también es muy
corrosiva y representa una fuente de componentes metálicos que pueden contaminar catalizadores
de muy alto costo como los que se utilizan en el cracking o en el hidrotratamiento.
Por lo tanto, generalmente las refinerías desalan al crudo que ingresa a sus instalaciones a menos de
1 PTB. La acción corrosiva que producen las sales han llevado a que las especificaciones para el
contenido de sales en el petróleo crudo deba ser de ente 10 y 20 lb/ 1000 bbl para el transporte en
camiones y tuberías.
El desalado en el campo reduce la corrosión aguas abajo mientras que el crudo se transporta en
camiones o tuberías. Además, el agua desalada puede, luego de un tratamiento adecuado, ser
reinyectada en el reservorio. Esto soluciona problemas ambientales.
En ausencia de cristales sólidos, la sal que contiene el crudo (PTB) esta directamente relacionada al
volumen de S&W y a la concentración de salmuera como se indica:

Utilizando una 10000 bbl de crudo limpio:

La ecuación anterior puede usarse para calcular la el contenido de sal del petróleo crudo para
cualquier nivel de desalado o deshidratación expresado como % de S&W remanente o salinidad.
La tabla 8-1 muestra el % de S&W requerido para alcanzar una especificación de 10 PTB para
cualquier salinidad de la salmuera remanente.
Estos cálculos muestran que una especificación de 10 PTB puede alcanzarse si los S&W remanentes
están por debajo de 0,1 % en volumen cuando la salmuera remanente contiene 28100 ppmw de sal.

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Es obvia la conclusión que es necesario el desalado del crudo. Hasta principios de 1970, los campos
de Oriente Medio producían crudo “seco” y libre de sales, sin embargo, esta situación ha cambiado
con el tiempo. Ahora, a medida que aumenta la edad del campo y se necesita la inyección de agua
de mar para mantener la presión, el aumento del corte de agua ha hecho que sea prioritario el
desalado del agua en el campo.

En USA y Europa, la desalación se realiza generalmente en la refinería, donde a menudo se

requieren niveles de sal de menos de 1 PTB. Este nivel de desalación por lo general requiere la
adición de desemulsionantes (1-10 ppmw), agentes humectantes para la remoción de sólidos si es
necesario, calentamiento a 200-300 ° F y coalescencia electrostática. La desalación en la refinería es
conveniente y ahorra energía porque el calor ya está disponible y se añadirá de todos modos al crudo
antes de la columna de fraccionamiento atmosférico.
El desalado de crudo es muy similar a la deshidratación ya que el objetivo de ambas unidades de
operación es la reducción del contenido de S&W. La deshidratación de crudo se discute en el capítulo
7, por lo tanto, la discusión actual de la desalación no repite los temas que se trataron
anteriormente. Procedimientos de diseño y cálculos de ejemplo se presentan a continuación. Por
último, se resumen problemas de operación.

Descripción de Procesos

Las operaciones de cada unidad comúnmente practicadas para el tratamiento del crudo en el campo
fueron vistas en el capitulo 5. La desalación, que sigue la deshidratación inicial o el rompimiento de
la emulsión, consiste de:
Adición de agua de dilución (o menos salina) al crudo
Mezclado del agua de dilución con el crudo para diluir las gotas de S&W en el crudo
Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar las fases del petróleo crudo y la salmuera
diluida (S&W).
El resultado neto es diluir las gotas de S&W y reducir así el contenido de sal (PTB). Un equipo de
desalación se describe ahora, primero la etapa convencional de desalinización y segundo el más
reciente desalinizador de contacto contra corriente.

Etapa de desalinización

Como se muestra en la Figura 8-1, el equipo convencional requerido para la etapa de desalado
incluye:
1. Un free-water knockout (FWKO) o tratador-calentador para la extracción inicial de salmuera
o tratamiento de emulsión (no mostrado).
2. Una T para inyectar el agua de dilución.
3. Un dispositivo de mezcla para mezclar el agua de dilución con la gotas de S&W arrastradas por la
salmuera
4. Un segundo tratador (casi siempre un tratador calentador electrostático) para separar el crudo y el
agua de dilución
Si la mezcla de crudo y agua de dilución produce una emulsión estable, entonces todas las técnicas
de rompimiento de la emulsión pueden ser necesarias, es decir, la inyección de desemulsificantes,
calefacción, la separación de fase de vapor o de estabilización de la presión, y la coalescencia
electrostática.
En una sola etapa de desalinización, la tasa de inyección de agua de dilución requerida es
generalmente 5-7% del caudal del flujo de crudo. Irónicamente, la desalinización en el campo es
requerida frecuentemente en las regiones donde el agua dulce es más escasa. Dos etapas de
desalinización (Figura 8-2) suelen reducir el agua de dilución requerida al 1-2% de la tasa de flujo de
crudo.

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En la desalinización de dos etapas, el agua que sale del segundo desalinizador, aunque sin duda más
concentrada que el agua de dilución, es generalmente menos salina que las gotas de salmuera
arrastradas por el crudo q entra en la primera etapa. Por lo tanto, el agua de dilución requerida
puede reducirse aún más mediante la inyección del agua efluente de la segunda etapa en el crudo
antes de la primera etapa.

Por ende, el agua de dilución requerida se puede reducir inyectando la segunda etapa de agua de
desalado en el crudo antes que la primera. En dicho esquema (figura 8-3), las corrientes de crudo y
agua de dilución contactan los desalinizadores a contracorriente. El nivel de la interface agua-
petróleo dentro del tratador puede ser incrementada por reciclaje de algunos de los internos agua
que sale del desalificador como se muestra en la figura 8-4.

DESALIFICADOR POR CONTACTO A CONTRACORRIENTE

La figura 8-5 muestra un desalificador electrodinámico de NATCO (Warren y Prestridge, 1988 y

Warren, 1990). Este desalificador por contacto a contracorriente es muy similar al tratador
calentador electrostático horizontal descripto en el capitulo7. Una de las principales diferencias es
que el agua de dilución es introducida por encima de los electrodos utilizando un sistema de
laterales. Los orificios en los laterales producen una leve caída de presión a ratas de flujo designadas
y alimentacion de agua de dilución dentro del desalificador como gotas gruesas. Aquellas gotas de
agua de agua de dilucion deben ser lo suficientemente grandes como para caer y fluir verticalmente
hacia abajo entre la red de alto voltaje (HV) de los electrodos. Gotas pequeñas serian acarreadas por
y salir con el alza del petróleo crudo que fluye.
Como se muestra en la figura 8-6, los electrodos consisten de placas verticales paralelos conectados
a diodos de manera que las placas con cargas opuestas se alternan. Ambos diodos son conectados al
mismo terminal del arrollamiento secundario del transformador, así la carga de las placas alternan en
medio ciclo de corriente alterna de energía. Esto crea un campo de corriente continua entre los
electrodos. El otro terminal del arrollamiento secundario es conectado a tierra; por ende (ergoooo),
el campo de los electrodos hacia el recipiente es de corriente alterna (Warren y Prestridge, 1988).
Ambos, la carcasa del recipiente y la fase de agua son conectados a tierra para minimizar la
corrosión. El flujo hacia arriba de petróleo crudo y el flujo hacia abajo del agua de dilución resulta en
un contacto en contracorriente.
La desalación se consigue mediante la variación de la fuerza entre el campo eléctrico DC entre los
electrodos. Como se muestra en la figura 8-7, cada ciclo consiste de cuatro pasos: dispersión de
gotas, mezclado, coalescencia, y decantación.
Como se describió previamente en el capítulo 7, la fuerza de atracción entre dos gotas de igual
tamaño alineadas en la misma dirección del gradiente del campo eléctrico es:

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Cuando el voltaje se incrementa durante el proceso de dispersión, las gotas más grandes
experimentan fuerzas electroestáticas que las separan en gotas más pequeñas. Entonces, tanto las
gotas de agua en la disolución como las gotas de S&W se separan en una gran cantidad de gotas mas
pequeñas.
En el proceso de mezclado un campo electroestático elevado maximiza la subdivisión de gotas y
provoca que las gotas se muevan juntas fuera de los electrodos. Esta migración horizontal produce
numerosas colisiones y una mezclado eficiente de las gotas de agua en la disolución y las gotas de
S&W.
Durante el proceso de coalescencia el campo eléctrico se reduce lo que permite que las gotas
coalescan o se mantengan juntas en la colisión. Entonces, esta fuerza electroestática reducida
permite la formación de gotas acuosas más grandes.
En el proceso de decantación, no hay campo electroestático y las gotas acuosas son libres para
decantar por gravedad. La ley de Stoke se usa generalmente para estimar la velocidad:

La ley de Stoke muestra que la velocidad de decantación es proporcional al cuadrado del diámetro de
la gota. Entonces, una gota de gran tamaño, formada por coalescencia entre pequeñas gotas de S&W
y gotas de agua en la disolución, cae mas rápidamente entre los electrodos.

Por ende, mientras el agua de dilución cae entre el electrodo tiene varios ciclos de contacto con la
S&W en el crudo que se está elevando. Este contacto es muy similar al contacto de etapa de
contracorriente entre el líquido que cae y el vapor que se eleva en una columna de fraccionamiento.
Los electrodos de placa compuesta son igualmente ventajosos tanto en el desalado como en la
deshidratación. En particular, el campo de voltaje decreciente ocasionado por el tope, área de baja
conductividad del electrodo, coalesce cualquier pequeña gota de agua de dilución y de S&W que es
llevada a través del área de alto voltaje por la corriente ascendente de crudo.
Las fuerzas electrostáticas actúan solo en moléculas polares (sobre las gotas de agua y no sobra las
de crudo). El mezclado electrodinámico logra un efectivo agrupamiento de las gotas de agua de
dilución y de S&W sin un mezclado turbulento de la fase continua de crudo. Esto reduce la formación
de emulsiones
Consideraciones de diseño
La mayor preocupación suele ser la cantidad de agua de dilución requerida. Esto depende si se está
usando etapa convencional o desaladores de contacto contracorriente. Los siguientes son los
parámetros más importantes:
 El numero de etapas de desalado
 Los niveles de deshidratación logrados ( vol% S&W remanente en el crudo que sale de los
desaladores)
 La salinidad de la salmuera (S&W) presente en el crudo
 La eficiencia del mezclado o aglomeración del agua de dilución con las gotas de S&W
arrastradas
 La salinidad del agua de dilución
 La especificación requerida de PTB

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El operador de campo tiene poco control sobre la salinidad de la S&W producida con el petróleo y la
PTB requerida. La salinidad del agua preparada para la dilución se puede reducir vía osmosis inversa
u otras unidades de desalación. Si bien es caro, suele ser necesario. Se enfatizan las variables
restantes. Sin embargo, si la especificación de salinidad requerida es 20-50 PTB, se puede utilizar
agua de mar para el agua de dilución
Número de etapas
Como se cito previamente, los requerimientos usuales de agua de dilución son 5-7% vol y 1-2%vol de
producción de crudo para una y dos etapas de desalado respectivamente. Estas reglas deben ser
vistas solo como aproximaciones iniciales y nunca deberían ser usadas en lugar de cálculos rigurosos
de balance de materiales Sin embargo, se suelen utilizar 2 etapas de desalado. Tres etapas de
desalado o contacto contracorriente se usa generalmente en refinerías que manejan petróleos
pesados y viscosos (10-20 API)

Nivel de deshidratación
Esta es la variable más importante para reducir los requerimientos de agua de dilución (Burris, 1978).
La ecuación 8-2 muestra claramente que la dilución requerida de la salmuera entrante (ppmw NaCl
en la S&W residual) para lograr la especificación PTB es inversamente proporcional al nivel de
deshidratación logrado (vol% S&W residual). La tabla 8-1 muestra la importancia de reducir el vol%
de S&W residual para lograr la especificación de 10 PTB. Esto explica el uso universal de coalescencia
electrostática para reducir el S&W residual a 0.1-0.15%. Sin campos eléctricos la S&W residual varia
usualmente entre 0.2-1.0%vol. En muchos casos, es difícil lograr 0.5%vol sin uso de campos
electrostáticos.
Eficiencia de mezclado
Luego de la deshidratación el residuo de S&W existe como muchas pequeñas gotas dispersas casi
uniformemente a lo largo del crudo (Burris, 1978). La aglomeración completa de todas estas gotas
con el agua de dilución no se logra. Por ende, se asume que una fracción E del agua de dilución se
mezcla completamente con las gotas de S&W residual mientras que la parte restante (1-E9 del agua
de dilución pasa a través del desalador sin cambiar. Generalmente se considera a “100E” como la
eficiencia de mezclado. Si bien esto no es físicamente realista, el concepto de eficiencia de mezclado
se considera para el diseño.
En la practica la eficiencia de mezclado varia con el volumen de residuo de S&W, el volumen de agua
de dilución, y la intensidad de mezcla entre el crudo y el agua de dilución. La aglomeración del
residuo de S&W y el agua de dilución se dificulta cuando el vol% de S&W y/o el flujo agua de dilución
son reducidos. Afortunadamente, el agua que sale del desalador puede ser reciclada internamente
para aumentar la relación de volumen agua-petróleo como se mostro en la figura 8-4 (Burris, 1978).
Este reciclado interno no cambia los requerimientos de agua de dilución, ni afecta a los cálculos de
balance de materiales.

De la necesidad, mezclar el agua de dilución y el petróleo involucra el cizallamiento del agua de

dilución en muchas gotas y dispersar estas gotas diluidas a través del crudo. Esa agitación se parece
mucho a la creación de emulsiones estables. Diferentes métodos han sido usados para mezclar el
agua de dilución con el remanente de S&W sin crear simultáneamente emulsiones estables. Estos
métodos incluyen:

1. Bombear el agua de inyección a través de una “T” al crudo.

2. Inyectar el agua de dilución a través de una “T” y después siguiendo el “T” con un válvula
globo de mezcla parcialmente abierta operando con una caída de presión de entre 15-25 psi.
3. Bombear el agua de dilución a través de un sistema de boquillas de spray y luego siguiendo
el inyector de spray con una válvula de control diferencial que opera con una caída de
presión de entre 5-15 psi.

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4. Añadir mezcladores estáticos quienes son diseñados para mezclar vía una división dos a dos,
mezcla cruzada, y mezcla hacia atrás sin el requerimiento de alta velocidad de cizalla.

Alcanzar mezclas con altas eficiencias sin crear emulsiones estables requiere una experiencia
considerable.
Considerables ahorros en la potencia de la bomba, combustible, y desemulsionantes químicos,
pueden ser alcanzados reduciendo la caída de presión en el mezclado, disminuyendo la
temperatura de desalacion, y evitando el excesivo cizallado de fluido.

Medición del nivel de interfase

Los trasmisores del tipo de desplazamiento pueden causar problemas cuando se acumula lodo
en la interface agua petróleo y cuando la gravedad y la temperatura del crudo varían
radicalmente. Los del tipo de admitancia, quienes son sensibles a la admitancia eléctrica (Inversa
de la impedancia), son inmunes a los cambios de gravedad y temperatura.

Cuestionario de equipamiento

La tabla 8-2 muestra el cuestionario de equipamiento para la deshidratación/desalacion. La

mayoría de los ítems se explican por si mismos, sin embargo, se hacen comentarios para los
análisis de agua y petróleo. Esos análisis pueden detectar problemas presentes o potenciales.
Chesire (1979) provee los siguientes ejemplos:
1. Carbonato/bicarbonato indica una fuerte tendencia en escala.
2. Calcio/magnesio silicato denota finos del reservorio.
3. Sulfito de hierro confirma corrosión agresiva por una bacteria que reduce el sulfato.
4. Sólidos como finos, lodos de perforación, productos de corrosión usualmente estabilizan la
emulsión. Puede ser ventajoso agregar un surfactante para alterar la humectabilidad de los
sólidos.

Procedimientos de diseño

Los desaladores horizontales electroestáticos se suelen dimensionar utilizando la velocidad

vertical del petróleo en la línea central. Esta velocidad de elevación se determina ya sea por
ensayo de campo o por experiencias con petróleos similares.
Los requerimientos de dilución de agua están ahora establecidos por balance de materiales para
desalado convencional con una y dos etapas con reciclado.