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Capítulo 1

Introducción e información general

ARENAS DE MOLDEO

Fig. 1. Arenas de Moldeo (Orozco, 2018)

Las arenas se definen como partículas granulares de la desintegración o la molienda de

rocas o escorias. La arena es un material agregado que consiste esencialmente de pequeños
granos minerales, o de rocas, cuyas dimensiones extremas están comprendidas entre,
2,2mm y 0,06mm.
Arena es cualquier mineral granulado, tales como: la zirconita, como: la zirconita, el
olivino, la cromita, los minerales cerámicos, el granito y otros feldespatos cola condición
de que su estado de agregación se mantenga dentro del rango de dimensiones señalado en
el párrafo anterior.
Interesa particularmente la arena silícea, o arena de cuarzo (SiO2), por ser la que cumple
con mayor propiedad las exigencias de la fundición. Sus yacimientos están ubicados en
ríos, lagos y otras acumulaciones de agua, aun cuando se encuentran también algunos
depósitos en colina o montes cercanos o lejanos del mar.

CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

La arena sílice-aluminio constituye el material que más se emplea en la fabricación de
moldes y machos para la fundición y sus características constitucionales son las
siguientes:

COMPOSICION QUIMICA: la base de las arenas de molde es la sílice, que no tiene

cohesión, pero si es resistente al calor debido a su elevado punto de fusión. El elemento
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aglutinante está formado por la alúmina arcilla (Al2O3) y por otros compuestos ferruginoso
y alcalinos, considerados como impurezas de la arena.

La composición química de las arenas varía según la calidad de los yacimientos, existiendo
algunos con poca arcilla, y otras con un contenido más elevado de este aglutinante.
En la tabla siguiente se indica la composición química de cinco muestras de arena de molde.

ANALISIS DE ARENA DE MOLDE

Tabla 1. Análisis de arena de molde (Ramírez, 2018)

MUESTRAS
MATERIALES
1 2 3 4 5
SicO2 86.16 85.70 82.21 81.00 78.86
Si2O3 5.03 4.78 9.48 3.75 7.89
Fe2O3 5.74 6.18 4.25 2.70 5.45
CaO 0.38 0.36 ----- 4.40 0.50
MgO ----- Ind. 0.32 0.80 1.18
Alcalis ----- ----- 0.07 1.20 0.10
Perdidas por calsinación 2.59 2.62 2.92 5.25 4.22
Peso especifico 2.67 2.66 2.65 2.64 2.64

En general, se admite que los llamados elementos indeseables de la arena de molde (Fe2O3
CaO Mg O-alcalis-Volátiles), deberían sumar no más del 5%. Esto significa que las arenas
de la tabla 1, son deficientes por cuanto que las impurezas bajan el punto de sinterización
de las arenas.
Las muestras analizadas son las arenas naturales, si se prepara una arena sintética con 6 de
arcilla, que es aproximadamente la media aritmética de las cinco muestras, tendrían
similares características con la exclusión más o menos 6 a 8% de materiales pocos nobles
con los que se mejoraría notablemente el punto de sinterización de la arena.

CONCEPTO DE SILICE ARCILLA Y MATERIA ORGANICA

Los patrones de uso actual utilizados para la clasificación de las arenas, tanto europeos
como americanos, ubican a los materiales constituidos de la arena en tres grupos:

 SILICE
 ARCILLA
 MATERIA ORGANICA

La sílice es aquel cuarzo que puede mantenerse formado parte de la arena después de haber
sido sometido a lavados sucesivos, intercalando, entre ellos, intervalos de decantaciones y
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cambiar de agua hasta que el color de esta aparezca relativamente claro. Estos lavados se
llevan gran proporción de la sílice impalpable junto con la alúmina y otros componentes.
La sílice arrastrada queda excluida como tal y pasa a formar parte de la arcilla.
En calidad de arcilla quedan clasificados la alúmina, los óxidos, los álcalis y la sílice que
fue arrastrada durante el lavado y cuyos granos son menores de 0,025mm. Esta
clasificación de arcilla se hace en vista de que todos estos materiales escapan de la arena
durante el paso de lavado.
A la perdida que sufre la arena durante el ensayo de calcinación se la llama materia
orgánica.
Se incluyen en ella, a parte de la materia vegetales provenientes de los yacimientos, todos
los agregados que se incorporan a la arena para hacerle utilizable en el proceso de moldeo,
tales como el carbón mineral o vegetal, la dextrina, la malaza, el aserrín, los aceites, etc.
Según lo señalado el esquema de las arenas es el siguiente

Esquemas de composición de arenas de molde

Tabla 2. Composición de arenas de molde (Ramírez, 2018)

GRUPO MATERIALES CONTENIDO
A-ARCILLA SiO2
Al2O3 4.20
Fe O y Fe2O3 3.95
B-ARCILLA TOTAL Ca O 0.60
(11.63) Mg O 0.90
Na2O y K2O 1.30
ARENA DE Si O2 impalpable 0.70
MOLDE Carbón mineral
Carbón vegetal
Aserrín
MATERIA Raicillas
ORGANICA Harina
Dextrina
Aceites
Etc….

HÚMEDO: las arenas de molde contienen un porcentaje variable de agua, la que se

encuentran en dos formas, como agua de constitución de la arcilla hidratando a la alúmina
y en forma libre, propiamente formada la humedad de las arenas, que le da a la acilla la
propiedad plástica.

Si la arena se somete durante un tiempo a una temperatura de 110°C pierda la humedad o

agua libre y la arcilla pierde su plasticidad quedando en forma de terrones duros. Al
humedecerla nuevamente vuelve a parecer la capacidad plástica, en cambio si la
temperatura se lleva por encima de los 300°C, la arcilla pierde su agua que constituye,
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calcinándose como un ladrillo y perdiendo para siempre la plasticidad, aunque se la moje

nuevamente.

El contenido del agua de humedad varía según el contenido de arcilla pudiendo fluctuar
entre 2.5 hasta 8% de agua. En muchos casos el agua puede subir la cifra de 8% con
independencia de su contenido de arcilla, debido a las aguas lluvias caídas sobre el
yacimiento o sobre arenas en trámite de embarque. En estos casos la arena debe ser
sometida a un secamiento previo antes de ser utilizada en la fabricación de moldes.

CLASES DE ARENAS DE MOLDEO

 Sílice

Fig. 2. Sílice (Orozco, 2018)

La arena de sílice es un compuesto resultante de la combinación de la sílice con el oxígeno. Su

composición química está formada por un átomo de sílice y dos átomos de oxígeno, formando una
molécula muy estable (Si O2).

Esta molécula es insoluble en agua y en la naturaleza se encuentra en forma de cuarzo. Si el cuarzo

esta cristalizado se denomina cristal de roca.

La sílice no es un producto peligroso y tampoco toxico por lo cual sus riesgos para la salud son
prácticamente nulos.

Es la más abundante en la naturaleza de fácil extracción y universal localización, además de que

posee un bajo costo de producción, con la principal característica de dureza y resistencia a la
abrasión.
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Tabla 3. Propiedades de la Arena de Sílice (Ramírez, 2018)

Propiedades de la Arena de Sílice

Composición Química SiO2

Densidad 2.634g/cm3
Masa Molar 60.0843g/mol
Punto de Fusión 1713 °C
Punto de Ebullición 2230 °C

 Olivino

Fig. 3. Olivino (Orozco, 2018)

La dilatación térmica de la arena de olivino es menor que la de la arena de sílice y tiene una alta
resistencia al choque térmico, con lo que se reducen también los problemas derivados de la
expansión de la arena.

Es rico en magnesio lo cual lo hace destacar por ser el componente superior del manto superior de
la tierra.

El tamaño granulométrico para la fabricación de moldes es de 50-60 AFA y la composición típica

expresada en óxidos es MgO: 48%, SiO2: 41% y Fe2O3: 8%.

Tabla 4. Propiedades de la Arena de Olivino (Ramírez, 2018)

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Propiedades de la Arena de Olivino

Composición Química Mg2SiO4

Densidad 3.27 a 4.37 g/cm3
Apariencia Verde Amarillento
Punto de Fusión 1400 °C
Punto de Ebullición 2000 (estimado) °C

 Zirconio

Fig. 4. Zirconio (Orozco, 2018)

Debido a su alta temperatura de fusión y su bajo coeficiente de expansión térmica, se emplea en la

fabricación de machos y moldes para aceros caros u otras aleaciones de precio elevado.

También se utiliza en la fabricación de machos de fundición, cuando estos están expuestos a una
alta masividad y deben soportar altas temperaturas durante mucho tiempo hasta que se termina de
enfriar la pieza.

La arena de circonio no es mojada por el metal fundido, lo que le da una propiedad muy
interesante para su utilización en la cara de trabajo de los moldes de fundición y en la fabricación
de pinturas para moldes.

Es de precio elevado en comparación con otras arenas y escasa en la naturaleza.

Tabla 5. Propiedades de la Arena de Zirconio (Ramírez, 2018)

Propiedades de la Arena de Zirconio

Composición Química ZrSiO4

Densidad 2.7 g/cm3
Punto de Fusión 2540 °C
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 Cromita

Fig. 5. Cromita (Orozco, 2018)

La arena de Cromita es una arena especial con muy buenas propiedades a elevadas temperaturas,
proporciona una alta resistencia a la penetración del metal líquido, y comparativamente con otras
arenas produce un enfriamiento más rápido de la pieza fundida.

La dilatación térmica es mucho más baja que la arena de sílice con lo que se reducen también los
problemas derivados de la expansión de la arena.

La arena de cromita es compatible con todos los procesos químicos de confeccionamiento

de moldes y machos.

Tabla 6. Tipos de arenas de moldeo (Ramírez, 2018)

Propiedades de la Arena de Cromita

Composición Química FeCr2O4

Densidad 4.2 a 4.8 g/cm3
Punto de Fusión 2090 °C

TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO

Las arenas de moldeo se pueden clasificar en los siguientes tipos:

Tabla 7. Tipos de arenas de moldeo (Ramírez, 2018)

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CLASIFICACION SEGÚN DENOMINACION

NATURALES
SU ORIGEN
SINTETICOS
VERDES O MAGRAS
SU HUMEDAD
SECAS O GRASAS
RECUBRIMIENTO O CONTACTO
SU APLICACIÓN EN MOLDE
RELLENO
PARA MOLDES
SU UTILIZACION
PARA MACHOS

Las arenas naturales se obtienen de los yacimientos al estado de que ellos se encuentran
tienen por lo general alto porcentaje relativa de arcilla y muchas impurezas.
En ellas el contenido de arcilla es suficiente para utilizarlas en el proceso de moldeo. Los
empleos de arenas naturales tienen las siguientes ventajas:
 Bajo costo
 Conservan la humedad por mayor tiempo
 El acabado de las piezas es más fino
 Requiere menor equipo de preparación

Las arenas sintéticas se preparan a base de sílice en un mínimo de impurezas a las cuales
se les agrega aglutinantes arcillosos orgánicos con las cantidades necesarias para darles
cuerpo. La arena sintética es de mayor costo que la natural, pero es más ventajosa
técnicamente hablando por las siguientes características.
 Se pueden controlar los tamaños de los granos de sílice.
 Es más refractario al calor.
 Tiene más alta temperatura de sinterización.
 La arcilla incorporada es de mejor calidad y se puede controlar su contenido.
 La humedad es menor
 Se puede variar a gusto las propiedades mecánicas de la arena.
 Las piezas se limpian con mayor facilidad.

Son arenas verdes o magras aquellas que pueden ser utilizadas en molde que se colocaran
sin un secado previo. Su contenido de arcilla va de 5 a 10% y su uso está prescrito para
obtener piezas relativamente livianas o delgadas.
Las arenas secas o grasas tienen contenido de arcilla hasta 18% tiene elevada cohesión y
son pocos permeables, por lo que los moldes deben ser secados en estufas antes de ser
colocados.
Al perder la humedad la arena de los moldes se hace más permeable y queda con alta
resistencia mecánica. Estas arenas se utilizan para el moldeo de piezas grandes y de espesor
pesado. Además, como los moldes para seco se pintan, las superficies de las piezas resultan
bastante limpias.
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Las arenas de recubrimiento para recubrir la superficie de los moldes y su preparación son
más cuidadosas y la cantidad es más elevada, tanto en la relación granulométrica como en
los anglutinantes y en la humedad.
Las arenas de relleno se emplean para rellenar los moldes y se usan sobre la arena de
recubrimiento. Son arenas usadas del taller que proviene del desmoldeo de piezas que se
han colocado con anterioridad.
Estas arenas deben ser más gruesas que las de recubrimiento o contacto con el fin de que
sea más permeable a los gases. Además su resistencia será más baja para permitir un fácil
desmoronamiento durante el desmolde.
Las arenas para moldes son las que se utilizan para preparar los moldes y en su preparación
se utiliza solamente sílice y arcilla y cuando más un poco de carbón o dextrina.
Por ultimo las arenas para machos son aquellas con que se fabrican los machos. Son de una
preparación especial con alto contenido de sílice, lo más uniforme posible y agregados
especialmente para aumentar su cohesión y colapsabilidad una vez vaciado el metal en los
moldes. Este grupo de arena es el que necesita especial atención en su preparación a que
estas arenas exigen cualidades muy especiales de resistencia a la compresión a la flexión y
al cizalle, además de buena resistencia al calor, alta permeabilidad y buena colapsabilidad.

CONSTITUCION GRANULOMETRICA

Entendiendo a la forma del grano las arenas se clasifican en las siguientes variedades:

 Grano angular, el que presenta límites filudos.

 Grano sub-angular presenta granos filudos y ovalados.
 Grano redondo es aquel que presenta limites esferoides.
 Grano compuesto, son aglomeraciones integradas por los tipos anteriores.

Cada una de estas propiedades granulométrica posee características específicas la arena de

grano angular de mayor adherencia a la masa de arena, pero presenta mayor plasticidad y
más alta permeabilidad. Las otras dos variedades presentan características intermedias
entre las arenas de grano angular y las arenas de grano redondo.
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Fig. 6. No FEPA (Granos de mineral de tamaños muy dispares) vs FEPA (Granos de

mineral muy homogéneos) (Orozco, 2018)

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA: Dentro de las cuatro variedades de arenas

señaladas en el punto anterior existen diversas gradaciones de ellas de acuerdo a la
distribución de los granos según su tamaño, lo que se conoce con el nombre de distribución
de malla de la arena.
Existen varios patrones para medir el tamaño de los granos, siendo los más difundidos el
de AFS (American Foundrimen Society) y el utilizado en Alemania.

En el cuadro siguiente se muestran ambos patrones.

Tabla 8. Tamices normales para clasificar arenas (Ramírez, 2018)

APERTURA DE MALLA GRADO SEGÚN

PULGADAS MILIMETROS AFS ALEMANIA (KLEES)

0.1320 3.360 6 ----

0.0661 1.680 12 1
0.0331 0.840 20 4
0.0232 0.590 30 5
0.0165 0.420 40 8
0.0117 0.297 50 9
0.0083 0.210 70 11
0.0059 0.149 100 12
0.0041 0.105 140 14
0.0029 0.074 200 16
0.0021 0.053 270 17
0.0011 0.025 PAN FINO

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDE

Las propiedades de las arenas de molde, como es lógica, están determinadas por las
características constitucionales, y son, fundamentalmente las siguientes:

 Plasticidad
 Permeabilidad
 Refractabilidad
 Cohesión
 Durabilidad o vida.
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PLASTICIDAD
Se define por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de estas para reproducir los
detalles de los modelos, aptitud que depende de dos propiedades: la deformabilidad y la
fluencia.

Deformabilidad: La capacidad de arenas para variar de formas, la que depende del

contenido de arcilla, de la humedad y la forma de los granos. La más alta deformabilidad
está dada para las arenas de granos angulares, con mayor contenido de arcilla.

Fluencia: Es la facilidad de la arena de transmitir, a través de su masa las presiones

aplicadas en la superficie. Una buena fluencia permite un molde con durezas uniformes en
los distintos puntos de él. Esta propiedad es de mucha importancia cuando se moldea a
máquina ya que la presión de la superficie libre de del molde libre del molde se transmite
mejor cuando hay más alta fluencia.
En el moldeo mecánico se observa que las paredes verticales del molde, tienden a quedar
más blandas que las superficies horizontales, especialmente cuando la fluencia es baja.
La fluencia es mayor en las arenas de granos redondos y cuando el contenido de arcilla es
más bajo.

PERMEABILIDAD
Es la facultad de la arena para dejar pasar a través de su masa, los gases provenientes del
interior del molde. Estos gases son:
 El aire naturalmente encerrado dentro del molde que debe ser desplazado por el
total líquido que ingresa por el sistema de alimentación de la pieza.
 Los gases que proceden de la propia masa de arena al quemarse la materia orgánica
y el carbón que ella contiene.
 Los gases que se desprenden de la alineación al momento de solidificarse.

La permeabilidad de la arena depende de varios factores:

 De su distribución granulométrica e índice de finura, siendo mayor la
permeabilidad cuando este índice es menor.
 De la constitución granulométrica, presentando mayor permeabilidad de las arenas
de granos redondos que las de los granos angulares.
 De la uniformidad en el tamaño de los granos, cuando la distribución
granulométrica es muy extendida la permeabilidad es menor que si la arena está
concentrada en menor cantidad de mallas.
 Del contenido de arcilla, bajando la permeabilidad cuando la proporción de arcilla
es más alta
 Del contenido de agua. Cuando la humedad es superior a la humedad del moldeo,
la permeabilidad disminuye.
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 De la intensidad del apisonado durante el moldeo. Cuanto más fuerte es el

apisonado, más bajo resultara la permeabilidad del moldeo.

Rizan a temperaturas inferiores a las de colada de las aleaciones, entregan piezas con arena
pegada a la superficie. Estas piezas resultan difíciles de limpiar porque la arena aparece
fundida y fuertemente adherida a la pieza.
La refractabilidad de la arena de moldear depende del tipo de arcilla que contenga ya que
es material el que se funde.

COHESION
Cohesión es la propiedad de la arena que le da resistencia mecánica frente a los esfuerzos
que le producen las aleaciones durante la colada.
Los esfuerzos a que está sometida la arena son a la compresión al cizalle y a la traición. El
principal esfuerzo que soporta que soporte la arena del molde es el de compresión. En la
eran de los machos prima el esfuerzo al cizalle. En cambio, el esfuerzo de traición se
presenta esporádicamente.
La cohesión depende del contenido de arcilla de la arena y la uniforme distribución de la
masa.
Tanto la resistencia de la compresión de la arena como del cizalle y la tracción se mide en
verde y en seco y los ensayos habituales de la arena son los de compresión en verde, los
que junto al ensayo de permeabilidad en verde, dan suficientes seguridad en el control, la
arena de moldear.
La resistencia de la compresión en verde varía según;

 El contenido de arcilla, aumentando con el incremento de arcilla.

 El contenido de agua, bajando si el agua del moldeo esta en exceso o en defecto.
 La forma de los granos, siendo mayor la resistencia, cuando la arena es de gran
angular.
 La distribución granulométrica, mejorando la resistencia cuando la distribución es
más abierta.
 El apisonado, haciéndose más alta cuando más fuerte es el apisonado.
 La adición de aglutinantes orgánicos aumenta la resistencia a la compresión.
 La uniforme distribución de la acilla mejora la resistencia la arena.

DURABILIDAD
Está determinada por los ciclos que puede hacer la arena en el taller antes de perder
cualquiera de las propiedades anteriormente descritas.
La primera propiedad que desmejora con la rotación de la arena es la resistencia a la
compresión debido a la calcinación de la arcilla en contacto con las aleaciones liquidas,
pues ellas pierden su capacidad cohesionante.
La otra propiedad que decrece con uso continuado de las arenas es la permeabilidad, por la
calcinación y pulverización de la arcilla.
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Para evitar los deterioros señalados se emplea, debidamente desoficados, la arena nueva y
los agluminantes vegetales sólidos.

PUNTO “A” DE SINTERIZACION

Es la más baja temperatura a la cual la cinta porta-muestra hace un V cuando la muestra la

arena se desprende de la cinta. Esta vez de extremo tan agudo que no da lugar a
equivocarse.
La determinación del punto A de sinterizacion es aplicable prácticamente a todos los
tiempos de arena, exacto de aquellas de muy baja resistencia al seco.
Este punto A de sentirizacion es frecuentemente mucho más bajo que la temperatura a la
cual la arena está sometida durante el vaciado del metal al interior del molde, cuando se
trata de aleaciones hierro carbono.
El punto A de una arena se descorteza muy bien de la pieza después de fundida, puede ser
de hasta 380°C, más bajo de la temperatura de colado del metal. Estas arenas mostraran
fusión bien nítida bajo el microscopio.

PUNTO “B” DE SINTERIZACION

La temperatura de fusión insipiente, es la más baja temperatura a la cual los granos más
pequeños de la arena pueden verse con signo de fusión. Para algunas arenas especialmente
las sintéticas, es posible correlacionar este punto con las fuerzas necesarias para desprender
la arena con la cinta porta-muestra de platino, se requiere 50 pasadas de raspado sobre la
muestra para remover toda la arena de la placa.

ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDE

Para mejorar algunas cualidades para las arenas de móldese acostumbra a emplear aditivos
orgánicos e inorgánicos, sólidos y líquidos, especialmente para las arenas de recubrimiento,
que les proporciona condiciones ventajosas para la importante función que desempeña en
la conformación por molde.

Las principales ventajas de su empleo son:

 Ayuda a aglutinar las arenas con menor proporción de arcilla que la que debería
emplearse para tener iguales resistencias.
 En el trabajo en seco se quema durante el estufado de los moldes, dejando pequeñas
galerías para la ecuación de los gases.
 En los trabajos en verde permite que el molde pierda resistencia rápidamente al
quemarse al contacto con el metal líquido.
 Facilitan, por la misma causa anterior el desmoronamiento de los moldes.
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 Forma una capa gaseosa finísima entre el metal y el molde con lo que se consigue
piezas más limpias, y con mejor acabado.
 Evita la penetración del metal en la arena cuando la permeabilidad de esta es muy
alta.

Los adictivos pueden ser sólidos y líquidos y su proporción, en general va desde el 0.5%
al 2.5% pudiendo pasar el límite máximo anotado en casos especiales.

BENTONITA

Fig. 7. Bentonita(Orozco, 2018)

El origen de la bentonita se debe a la desvitrificación de las tobas volcánicas, alterados por

aguas alcalinas y junto con la acción de emanaciones fluorhidricas y sulforosas.
La forma reducida de dimensiones de las partículas constituye las bases de las aplicaciones
de la bentonita y particularmente su propiedad de formar suspensiones coloidales.
Una de las propiedades de la bentonita en su facultad de hincharse considerablemente en
el agua, formando masas gelatinosas, para que una arcilla pueda considerarse como
bentonita, en el sentido comercial debe hincharse aumentando por lo menos cinco veces su
volumen, pudiendo alcanzar extensionalmente hasta 25 y 30 veces.
Presenta las buenas calidades de bentonita. Estos aumentos corresponden a la absorción de
agua de cinco a seis veces el peso de bentonita.
Esta propiedad es reversible. Es decir, si se la deja de sacar la bentonita adquiere su
volumen cada vez que se le ponga en agua o se la seque. La temperatura influye sobre esta
propiedad.
Se puede3 observar que a los 232°C se comienza a afectar, perdiendo totalmente pasados
650°C. Se obtiene una suspensión o gel de bentonita cuando se agrega esta al agua en
proporciones del 1 al 2% y agita con violencia, suspensión que se transforma en gel estable
por acción de los electrolitos.
Para obtener directamente en el agua los geles de bentonita es preciso alcanzar una
concentración de un quinto, con la cual el gel se solidifica instantáneamente si la bentonita
es de buena calidad. Con una concentración de un décimo es necesario agitar
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enérgicamente para obtener el mismo resultado. Con una concentración de un quinceavo

el gel se solidifica después de algunos segundos y un veinteavo el gel resulta líquido y
viscoso, pudiendo solidificar después de algún tiempo.
Estos geles son capaces de licuarse por licuarse por agitación y recuperarse su forma sólida
de reposo, cualidad que también puede acusar los caolineales y otras arcillas ordinarias en
concentraciones en concentraciones de 6 a 10 veloces superiores.
La bentonita es químicamente una formula aproximada a la siguiente:
AL2O3. 4 SI)2. H2O. n H2 O
La concentración de la sílice y alúmina, además de otros componentes, es
aproximadamente la que sigue:

Tabla 9. Composición química de la bentonita (Ramírez, 2018)

COMPOSICION
COMPONENTE
Min% Max%
73.2
Sílice SI O2 47.7 24
Alúmina AL2 O3 13.75 4.4
Oxido Férrico Fe2 O3 0 0.42
Oxido Ferroso Fe O 0 3.6
Oxido de Calcio Ca O 0.2 6.1
Oxido Magnesio Mg O 0.4 3
Alcacís Na2 O- K2 0.4 0.44
Oxido sulfúrico O 0 0.9
Cloro de cloruros H2 SO4 0 0.44
Oxido de Titanio Cl 0 0.9
Humedad Ti O2 0 0.44
Perdida de Calcificación H2) 0 27
Ácido Fosfórico H2 PO4 0 10.83
Oxido de Magnesio Mn O 0 0.26
0.02

Alcalinas.- Contienen alcalis fácilmente reemplazables, no sufren alteraciones, puesto que

por tratamiento alcalino e hidrólisis pueden ser regenerados. La especie típica de la
bentonita es la bentonita sódica.
SUB –ALCALINAS.- Se modifican por la acción del ácido y contienen álcalis
substituibles.
Alcalino Terreas.- Pueden convertirse en bentanitas alcalinas mediante un tratamiento
con una tierra alcalina.
Sub-alcalino-terreas.- Son modificaciones de las alcalino terreas, que, aun cuando
contienen una tierra alcalina fácilmente sustituible, no pueden transformarse en
bentonitas alcalinas después de haber sido tratadas con un ácido.
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La viscosidad y el poder de suspensión de gales y suspensiones coloidales de bentonita

son profundamente alterados por la adición por la adición de pequeñas cantidades de
electrólitos (elementos ionizables).
También los ácidos y las bases presentan una alteración más enérgica que las sales y
electrólitos. Entre los elementos ionizables capaces de afectar a las suspensiones y gelen
de bentonita están:
ALCALIS: Cal-Soda-Potasa = Magnesia- Hidróxido de Bario.
ACIDOS: _ Clorhídrico - Nítrico - Sulfúrico - Oxálico - Tartárico etc.
SALES; Sulfato de aluminio - Nitrato de Aluminio - Cloruro de Magnesio - Sulfato de
magnesio - Sulfato de Calcio - Cloruro de estroncio - Cloruro de Bario - Bicarbonato de
Amonio — Carbonato de Sodio - Fosfato trisódico- Metasilicato de Sodio - Cloruro de
Sodio.

Bibliografía

Orozco, C. (2018). Arenas silicas. Obtenido de

https://www.arqhys.com/construccion/silicas-arenas.html
Ramirez, D. (2018). ARENAS DE MOLDEO. Obtenido de
https://www.academia.edu/21085687/ARENAS_DE_MOLDEO

Bibliografía

Orozco, C. (2018). Arenas silicas. [online] Arqhys.com. Disponible en:

https://www.arqhys.com/construccion/silicas-arenas.html [Acceso 10 Jul. 2018].

Ramírez, D. (2018). ARENAS DE MOLDEO. [online] Academia.edu. Disponible en:

https://www.academia.edu/21085687/ARENAS_DE_MOLDEO [Acceso 10 Jul. 2018].
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 18

La acción de estos compuestos ionizables (electrolitos) dependerán de gran medida del

orden que se siga al hacer la mezcla; en otra forma, dependerá de si el electrolito se hace
actuar sobre la bentonita ya hinchada o no. Así por ejemplo resulta una suspensión ligera
cuando la cal viva o hidratada se añade al agua poniendo la bentonita a continuación de la
lechada de cal. También resultara ligera la suspensión si se mezclan la bentonita y la cal
(en seco) y se agrega al agua a la mezcla.
Por el contrario si a una dispersión de bentonita en agua se añade la cal, el gel se
espesara considerablemente.
Añadiendo el alcalí en cantidades suficientes, aunque pequeñas la bentonita flocula
transformándose en gel. La capacidad da suspensión de la bentonita queda destruida
cuando se añade a una disolución de un alcalí energético, como la soda de 0,5% de
concentración. Por el contrario, si se disperse previamente la bentonita en el agua y se le
agrega después el alcalí en la misma proporción anterior, se obtiene un gran aumento de
la viscosidad.
El efecto tan marcado de los electrolitos sobre la bentonita implica que debe prestar
gran atención a:

 La calidad de agua en las que se preparan las suspensiones en las la bentonita

participe en pequeñas proporciones. y,
 Contenido del alcalís, sales y ácidos en las arenas, especialmente cuando se trata de
arenas naturales.

En el primer caso debe evitarse el uso de las aguas duras y si lo son deberían tratarse
previamente con zeolita u otro ablandador. En el segundo caso hasta se debe pensar en el
cambio de arenas muy alcalinas
El lavado podrá ser también una solución, aun es de alto costo.
Estas observaciones son importantes, especialmente cuando se emplea bentonita como
vehículo de suspensión para la preparación de pinturas para moldes.
Los materiales de los recipientes para el trabajo con bentonita merecen un comentario
especial. La bentonita seca, en polvo o en la forma bruta, natural, seca, es inerte frente a
los materiales de los recipientes.
No ocurre lo mismo con sus geles y suspensiones acuosas, los que son alcalinos y, en
consecuencia, no deben ponerse en contacto con recipientes de aluminio o de estaño.
Los materiales para la vasijas para el tratamiento y almacenamiento de geles y
suspensiones serán, por consiguiente, de madera, acero inoxidable; cemento, plásticos,
vidrio? deben excluirse el aluminio y el fierro, este último por la capacidad absorbente de
gases inoxidantes que acusa la bentonita. Solo puede usarse el fierro cuando el gel no
vaya a ser almacenado en el recipiente, o cuando esté protegido por -desoxidante (fosfato
de Hierro).
El uso de la bentonita en las arenas de moldeo se sintetiza así:
 19

MOLDES.- La arena, clasificado el índice de finura conforme a las exigencias de

permeabilidad se mescla en seco con 6% de bentonita , más o menos de acuerdo con
la resistencia o cohesión — que se desee obtener, agregando luego un 4% de agua,
revolviendo hasta obtener la-completa homogeneidad de la mezcla húmeda.
MACHOS.- se prepara un gel con 30% de bentonita, y gradualmente se incorpora en
la que está la arena, silícea exenta de arcilla. La máquina es revolvedora solamente.
Una buena mezcla es la siguiente:

Arena silícea (99%) 90 partes

Arena alta arcilla (15-18%) 5 partes

Gel de bentonita (30%) 15 partes

Otra mezcla indicada por Clarsol (Francia) es:

Arena blanca extra silícea 70 – 76% en peso

Arena verde (15% arcilla) 8%

Clarsol (bentonita sódica) 8%

Agua 14 – 8%

El procedimiento a seguir para prepararla es el mismo que para primera

Tanto a las mezclas para moldes como para machos se les puede agregar de 1 a 1,5% de
harina. Cuando se trata de moldes en seco, al igual que para los machos, el secado debe
ser a un máximo de 180ºC
Es necesario que se mantenga una pequeña humedad en los machos y moldes, al final del
secado. Para regenerar arenas usadas se utiliza de 2 a 4% en bentonita, lo cual no
significa que deba agregarse bentonita a la arena después de cada fundida, sine cada vez
que sea necesario. En general, la arena sintética preparada con 6% da bentonita puede
rotarse hasta 8 veces, extrayendo por su puesto las arenas quemadas que quedan junto a
las superficies de las pie-zas.
Después de esta rotación, agregando 2 a 4% de bentonita se puede -rotar hasta 5 veces
más. Después de unasl3 fundidas, la arena puede lavarse y clasificarse al tamizado.
 20

La regeneración se puede hacer también agregando arenas nuevas con mayor

concentración de bentonita, o bien usando recubrimientos da arena nueva con bentonita y
siempre botando la que se quema junto a la superficie de las piezas.

CAOLIN.- El caolín es una arcilla refractaria cuya principal utilización está en la

fabricación de ladrillos refractarios, artefactos sanitarios y loza.
Proviene de yacimientos de sedimentación. Su fórmula y composición química son
similares a las de bentonita.
Las diferencias con ésta son que la sílice del caolín es de granulación más alta y su
alúmina tiene mayor capacidad de gelatinización que en el caso de bentonita.
Además, las impurezas contenidas en el caolín son mayores que la bentonita. Su uso para
aglutinar las arenas de moldeo exige mayor proporción que cuando se emplea bentonita
debiendo do6ificarso entre 6 y 8% en peso para alcanzar-iguales resistencias que con la
bentonita 5 -6%. Por la elevada proporción de caolín en la arena, el agua para alcanzar la
humedad de moldeo, es mayor y la permeabilidad de la arena disminuye en forma
notable. Por consiguiente la arena que se aglutina con caolín debe tener permeabilidad
base más alta que lo normal.
Los resultados que se obtienen con empleo de caolín en la mezcla de arenas son bastante
satisfactorios y este refractario representa un buen sustituto de la bentonita cuando esta
no se puede obtener a tiempo o a precios razonables.
CARBON MINERAL.- Se trata de carbonos minerales vitaminosos, molidos en

máquinas de rodillos y seleccionados en tamieses o por corriente da aire. Se utiliza

para las arenas de recubrimiento destinadas al moldeo de fierro gris perlítico,

nodular y maleable.

Los factores principales que deben tenerse en consideración para la selección del

carbono son:

 Fineza de la arena y distribución granulométrica.

 Presencia de aglutinante plástico (arcilla total).
 Permeabilidad de la arena
 Peso de las piezas
 Superficie de las cargas de las piezas
 Canales de alimentación
 Temperatura de colada.
 Densidad de la arena.

Se dice que el carbón se presenta como reactivo favorable a la función de hierro en razón
de que su materia volátil tiende a absorber algo de oxigeno que hay en el interior del
 21

molde, efecto que se produciría al entrar en ignición por la presencia del metal quo
ingresa al molde.
Además, parece formarse un colchón gaseoso en la superficie del molde, que evita la
penetración del metal en la arena, impide la fusión de esta y favorece la buena
terminación y limpieza de las piezas.
La distribución granulométrica ideal del carbón debiera-coincidir con la de la arena, en
orden a no afectar o variar su permeabilidad, evitándose en todo caso el empleo de carbón
menor que malla 200.

La proporción de carbón puede llegar hasta el 6% en peso, teniendo presente que el

carbón demanda más agua para alcanzar la humedad de moldeo.

Los grados usuales se clasifican en A -B - C - D - y E.

Nº DE GRADOS
SERIE DE MALLAS
TYLER POR B-2 C-3 D-4 E-5 F-6 G-7
PULGADA
pasada 10 100%
20 99,55 100%
30 90 92,92 100%
35 40 74,5 76,4 99,8 100%
50 67,24 69 99,2 99,8
60 59,96 62,7 97,63 99,7 100%
65 70 49,4 59,8 95,85 99,59
80 44,56 52,85 94,05 99,2 99,74 100%
100 38,82 45,36 87,83 98,64 99,6 99,9
150 140 34,66 41,4 86,13 96,14 99,48 99,42
200 30,04 38,2 64,83 81,91 94,48 98,2
325 22,26 30,567 59,98 66,36 90,48 91
Los primeros se emplean para moldear piezas pesadas y los últimos para piezas

livianas.

En el cuadro siguiente se aprecia la distribución de los diferentes grados de carbón

para usos en arenas de moldeo.

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA DEL CARBON

 22

El análisis químico recomendable se da en la siguiente tabla;

ANÁLISIS QUÍMICO DEL CARBÓN

MATERIAS PROMEDIO GARANTIZADO

Humedad 2,00% 2,00 Max
Azufre 0,70 1,00
Material volátil 37,44 38,00
Carbono fijo 58,60 56,00
Cenizas 3,96 6,00
El ensayo se realza con carbón seco.
El carbón afecta a las propiedades de la arena como se indica:

 Resistencia a la compresión en verde, Aumenta:

 Resistencia a la compresión en seco. Aumenta: (6% de carbón aumenta la
resistencia en 35 % )
 Resistencia en caliente: Disminuye.
 Permeabilidad: Decrece muy rápidamente porque la finura del carbón tiende a
expandir la distribución granulométrica de la arena.
 Humedad: aumenta.
 Dureza del molde: aumenta.
 Deformación: Crece cuando el contenido de carbón sobrepasa de 5,50 % en el
peso y depende del tamaño de les granos de carbón.
 Refractabilidad y sintetización: aumentan, lo que es posible gracias al film de gas
que se produce durante el vaciado de los moldes.
 Cambio de volumen: la dilatación y la contracción se benefician con el uso del
carbón. Una proporción del 7% de carbón reduce la dilatación en 14's y un 12% de
carbón la reduce hasta en 56%.
 La contracción disminuye hasta en 90% con 12% de carbón.
Debe recordarse que es recomendable no sobrepasar de 6% de carbón para la resistencia y
la permeabilidad.
HARINAS DE CEREALES

Las harinas de cereales para usos de fundición se pueden presentar en tres tipos:
 Almidones gelatinados procedentes de moliendas húmedas de almidón de granos.
 Harina de granos gelatinizados, hecha por molienda seca de afrechillo o de harina de
trigo.
 Dextrina, fabricada de almidón de maíz o de trigo.

El uso más generalizado de los cereales está en la preparación de moldes para colar,
especialmente porque en este rubro en donde más se emplea la arena sintética. Los rangos
habituales están entre 0,5 y 20%. En peso se supone que el efecto principal de la harina es
reactivo del oxígeno del aire que se encuentra en el interior del molde al que el carbón en
 23

los moldes de fundiciones de hierro (gris a maleable) También se estima que reproduce
films protectores entre metal y arena, protegiendo a este del efecto de la temperatura de
colada.
En la preparación de arenas sintéticas se ha estimado de gran utilidad el uso de la harina
en especial de la dextrina en proporciones entre O, 5 y. 2,5%, a pesar de que estas arenas
deben contener 4 a 5% de bentonita o 10 -12% de arcillas de calidad.
Como la humedad de moldeo debe ser más alta por presencia de la dextrina, el rango
ideal está entre 1 y 2 % en peso.
Las propiedades físicas de las arenas se afectan de siguiente manera con el uso de
harinas de cereales:

 Resistencia a la compresión en verde: aumenta hasta un rango de 1,5 % de

dextrina. Más arriba do esta proporción la resistencia disminuye por efecto

de la cantidad die agua necesaria para el moldeo.

 Resistencia a la compresión en seco: aumenta.

 Resistencia a la compresión en caliente; disminuye.

 Permeabilidad en verde: disminuye.

 Humedad: aumenta y su control es esencial.

Tiempo de melaxado: Mayor.

Dureza superficial de los moldes: Aumenta
 Deformación: Aumenta.
 Expansión: Absorbe mejor las variaciones do volumen, eliminándose las colas de
ratón con si uso de 0,5 al 1,5% de harina.
 Colapsabilidad en caliente: Aumenta mejorando el efecto de contracción de las
piezas una vez solidificadas.

HARINA DE CUARZO.-

Aun cuando el cuarzo fino no es un aglutinante se incluye en este grupo dada su

importancia en la preparación de arenas.
Si uso de cuarzo fino se difundió cuando se constató que la penetración del metal en la
arena se debía a permeabilidades excesivas. El cuarzo en polvo tiene como finalidad hacer
más suave la superficie-de las piezas y su empleo debe ser rigurosamente controlado
porque acusa fuertes influencias sobre las propiedades físicas de la arena. Un 5% de harina
de cuarzo provoca los siguientes efectos.
 24

 Resistencia a la compresión en verde: Aumenta.

 Resistencia a la compresión en secos Aumenta
 Resistencia a la compresión en caliente: Aumenta
 Permeabilidad: Disminuye abruptamente-
 Humedad de moldes Aumenta
 Expansión: Aumenta con ciertas arenas y con otras disminuye.
 Contracción: Decrece.
 Resistencia; Crece.
 Facilidad de trabajos Mejora.
 Densidad: Aumenta
 Deformación: Aumenta.
 Punto A de sinterización; Sube

BREA.-

La brea es uno de los sub-productos de la destilación del carbón y se produce entre

los 290 y 35O°F.
Existe un tipo de brea, qua se usa como aglutinante de las arenas-para cocido
(estufado). Contrariamente a lo que se estima la brea, no provoca un aumento de la
resistencia de arena en verde, sino que su papal es el de aumentar la resistencia de la
arena en seco y -dar una satisfactoria deformación en caliente.
Ayuda, además, a controlar la expansión de la arena. Los gases que produce la brea al
recibir el contacto con el metal líquido, constituyen un ambiente reductor del oxígeno
al igual que cuando existe -la presencia del carbón.
Este material debe ser empleado en con junto con otro aglutinante para obtener una
ventaja en la resistencia a la compresión en verde y seco de la arena. Con dextrina se
emplea 'en varias proporciones y también con carbón. (50 - 50% P brea - Carbón).
Para piezas pesadas la brea produce buena resistencia a la compresión en seco y para
piezas pequeñas se usa con bastante éxito en proporciones de 0,5 a 2%
preferiblemente más cerca del rango inferior. Si se la emplea en exceso, la resistencia
en seco de la arena aumenta de tal manera que el desmoronamiento de los moldes se
hace difícil. En algunos casos de machos grandes se emplea hasta un4% de brea, pero
con tales casos se prepara el recubrimiento con arena al aceite y el relleno con aren;
y 4% de brea.
Se la puede emplear coso auxiliar en las tazas de colada. Aprovechando para ello la
arena con excesivo uso en el Taller.
Los efectos de la brea sobre las propiedades físicas de las arenas, son:
 Resistencia a la compresión en verde: Aumenta. Levemente debido más bien a la
densidad que a las propiedades de ligazón de la brea.
 Resistencia a la compresión en seco: Sobro 60°F aumenta notablemente C mucho más
cuando se emplean cereales o resinas.
 25

 Resistencia en caliente: Sobre 600°F hay tendencia a decrecer. : Disminuye a medida

que se afina la brea o se aumenta su proporción.

Deformación: Aumenta levemente.

Resistencia: Aumenta.
Dureza superficial del molde: Aumenta.
Resulta muy estrecho en favor de su uso, y está especialmente nada para piezas de
fundición gris hasta maleable.

Gilsonita
La gilsonita es un asfalto que se obtienen en algunos lugares. Eh Colorado Utah, U.S.A.
existe un impermeabilizante bituminoso que se emplea en los pavimentos, como
impermeabilizante de terrazas y para fabricar pinturas indeseables al agua, Otro yacimiento
en Oklahoma se conoce como Grahamite. Otros minerales como la Elaterita también
formas de gilsonita provenientes de otros distritos gilsonita es de apariencia negra, brillante
y lustrosa y su p esta alrededor de 1,07.
Las dosificaciones de uso para las arenas son de o,5 % en peso y $ se emplea en reemplazo
del carbón. En casos de piezas; más pesadas se pude aumentar la proporción ya indicada.
Su uso está proscrito para moldes destinados a piezas de hierro gris a maleable.

Duracit

El duracit es un producto bituminoso, negro brillante, parecido a la brea, que se presenta

en estado sólido. Para ser empleado debe calentarse hasta su fusión. Su uso está prescrito
en proporcione entre 2 y 3% en peso; para, moldes bajo el 2% y para machos hasta 3 %.
Las propiedades de la arena preparada con duracit varían así:

 Resistencia a la compresión en seco. Aumenta.

 Resistencia a la compresión en verde: No varía en forma notable, Debe emplearse
otro aglutinante en conjunto con duracit para mejorar esta propiedad.
 Resistencia a la compresión en caliente. Disminuye.
 Permeabilidad: Disminuye.
 Todas las otras propiedades se afectan en forma similar como cuando se usa la brea.
 Colapsabilidad en caliente: Excelente, lográndose la colapsabilidad total una vez
colocados los moldes, asemejándose en esta propiedad a las arenas aglutinadas con
aceite de lino. Por esta propiedad resulta el duracit excelente para machos. Además,
genera muy poco gas.

HARINA DE MADERA. -
 26

Es un producto de fibra de madera completamente desintegrada y presentada en

partículas adecuadas al uso de fundición. La mayor parte del material resinoso de la

madera ha sido separado previamente a la desintegración.

Su uso osta prescrito para todo tipo de fundiciones tanto en los moles como en la

fabricación de machas.

En las fundiciones de acero remplaza parcialmente a los cereales.

La harina de madera resulta excelente para reducir el cambio de volumen en las

mezclas de arena de altas temperaturas. Ayuda a colapsar moldes y machos después

de coladas las piezas y tiende a eliminar los defectos de superficie causados por la

expansión en caliente de la arena.

Una buena harina de madera debe cumplir con las siguientes exigencias:

 Fineza; 98% debe pasar sobre 6D mallas/pul y 40% sobre 100 mallas/Puig
 Densidad:
 Cenizas: mínimum.
 Temperatura de ignición: 483°F.

En el cuadro siguiente se indica la influencia de la harina de madera sobre las

propiedades de la arena de moldeo.

EFECTOS DE LA HARINA DE MADERA SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS

ARENAS DE MOLDEO
PROPIEDADES VARIACIÓN
- Permeabilidad en verde Disminuye
- Permeabilidad en seco Aumenta
- Resistencia de comprensión en
verde Aumenta
- Resistencia en comprensión en seco
- Resistencia en caliente
Aumenta
- Dureza de machos
- Dureza de moldes Altamente disminuida
- Humedad Levemente reducida
- Deformación Levemente aumentada
 27

- Variación de volumen Aumenta

Altamente reducida
Reductora

El uso de la harina de madera da las siguientes ventajas:

 Reduce los cambios de volumen do la arena suprimiendo las fallas de superficie de las
piezas.
 Mayor colapsabilidad dando libre contracción a las piezas.
 Produce atmósfera reductora del oxígeno dentro de los moldes.
 Se obtienen rangos do humedad más amplios, especialmente en arenas sintéticas.
 Reduce la resistencia en caliente
 Se obtiene terminaciones de superficie más finas.
 Economiza aglutinantes de cereales.
 Evita la penetración del metal en la arena.
 Como complemento al empleo de carbón y de cereales.

Las proporciones aconsejables según su destino se indican en el cuadro que sigue:

PROPORCIONES DE HARINA DE MADERA

proporciones(% en
Usos peso)
Para machos corrientes 0,5
Machos complicados hasta 2,0
1,0 Arenas sintéticas
Para moldes verdes 0,8 Naturales
2,0 del carbón puede
Complemento al carbón ser sustituido
0,5 % brea y 0,5%
Complemento a la brea harina
Complemento a los 0,5% cereal, 0,5%
cereales harina

Como informaciones complementarias se anotan las siguientes:

 Harina demasiado fina reduce excesivamente la permeabilidad.

 Exceso de harina de madera contribuye a deformaciones y lavaduras de las

piezas.
 28

 El aglutinante debe ser agregado en la arena seca y después de bien mezclado

agregar agua.

 Se debe utilizar aserrines finos de elaboradoras de madera, siempre que esta

sea de la familia de las resinosas.

ACEITES VEGETALES

Entre los aglutinantes vegetales el más representativo es el aceite de lino. Se le puede

emplear al estado crudo, simple, doble y triple cocido.
Su uso se extiende desde arenas naturales hasta las sintéticas, siendo mejores los
resultados en este último caso.
En el caso de las arenas naturales estas deben estar exentas de álcalis porque saponifican
al aceite evitando su polimerización. Ayuda a subir la resistencia a la comprensión en
verde y seco disminuye la resistencia en caliente bajando la colapsabilidad. Se emplea el
aceite crudo en proporciones del 2 al 3% en peso.
Para las arenas sintéticas es preferible emplear aceite cocido en proporciones del 2 al 3%
en peso agregándole previamente a la arena un 0.5 a 1% de agua. Como no tiene otro
aglutinante que el aceite, la mezcla no tiene cohesión en verde, lo que dificulta su
empleo. Una forma de trabajar es fabricar los machos en cajas metálicas, dejando al
macho soportando en media caja la que se lleva a la estufa.
El campo de aplicación del aceite de lino está en la fabricación de machos. Con fines
similares se empleó la mezcla y en la actualidad se usa más en pinturas para moldes en
seco.
Existe también un aceite vegetal te TUNG, o castaño de la India, que tiene alta resistencia
una vez polimerizado y que sirve al mismo efecto que el aceite de lino. Las propiedades
de la arena varían con el empleo del aceite de lino como se indica:

VARIACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS EN EL EMPLEO DE

ACEITE DE LINO

Arenas
Propiedades Naturales Sintéticas
Resistencia a la
compresión en verde Mejora
Resistencia a la
compresión en seco Mejora Mejora
Resistencia en caliente Baja Baja
Permeabilidad en verde Baja Baja
 29

Se Se
Permeabilidad en seco mantiene mantiene
se Se
Deformación mantiene mantiene
Resistencia Aumenta Aumenta
Cambios de volumen Disminuye Disminuye
Disminuye
Colapeabilidad Disminuye total

ACEITE MINENERALES

Derivados del petróleo existen aceites para fabricación de machos, con gasificación muy
inferior al aceite de lino.
Un producto característico es el PINOLIN existiendo varias graduaciones de viscosidad.
Las bondades del piolín son similares a las de aceites minerales se afectan en forma
similar a las que representan con el aceite de lino, y sus proporciones están entre (2-3) %
en peso.

SILICATO DE ETILO

Nos referimos al “SELESTER O” DE MONSATO .El silicato de etilo se emplea en muchas

industrias cuyo principio es la hidrolisis y la condensación, dejando un material alcalino
libre de una gelatina de sílice coherente, todo el proceso se realiza bajo condiciones
controladas.
Hay 2 tipos:
 El producto polimerizado, con 40% de sílice, conocido como SILESTER CERO
 El no polimerizado de 28% de sílice.

Cuando el sí Lester se hidroliza se pone en marcha una reacción química que termina
dejando la gelatina adhesiva se sílice. Si la solución hidrolizada se mezcla con un
material refractario y de alta temperatura de sinterización; hace ella de aglutinante. Si
además se somete al calo, unos 750 grados centígrados la gelatina se reduce a sílice
finísima, con una elevada resistencia a seco que puede ser aprovechada para usos de
fundición, siendo las más importantes para moldes de un uso y para moldes semi
permanentes.

Las propiedades físicas del sílester cero son:

Aspecto Liquido turbio, delgado, de color

amarillento
 30

Peso específico 1,07 a 20𝑜 𝐶

Exceso de alcohol 0,1 % Max.
Sílice como 𝑺𝒊𝑶𝟐 40 a 43%
Acides (% HCl w/w 0,1 % Max.

Las relaciones entre el tetracloruro de silicio y al alcohol etílico absoluto produce

tetra-etoxi-xilano y ácido clorhídrico según la expresión.
𝑆𝑖𝐶𝑙4 + 4𝐶2 𝐻5 𝑂4 𝑆𝑖(𝑂𝐶2 𝐻5 )4 + 4𝐻𝐶𝑙

El tetra-etoxi-xilano se hidroliza rápidamente en presencia de agua.

La secuencia de hidrolisis se puede representar como sigue:
𝐴𝐶𝐼𝐷𝑂 𝑆𝐼𝐿𝐼𝐶𝐼𝑂 𝐸𝑇𝑂𝑋𝐼𝐿𝐴𝑁𝑂 (𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙) + 𝐴𝐿𝐶𝑂𝐻𝑂𝐿 𝐸𝑇𝐼𝐿𝐼𝐶𝑂

𝐶𝑂𝑁𝐷𝐸𝑁𝑆𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁

𝐴𝐶𝐼𝐷𝑂𝑆 𝑆𝐼𝐿𝐼𝐶𝐼𝐶𝑂𝑆 𝐶𝑂𝑀𝑃𝐿𝐸𝐽𝑂𝑆

𝐸𝑆𝑇𝑅𝑈𝐶𝑇𝑈𝑅𝐴 𝐺𝐸𝐿𝐴𝑇𝐼𝑁𝑂𝑆𝑂 𝐶𝑂𝐻𝐸𝑅𝐸𝑁𝑇𝐸 𝐶𝑂𝑁 𝑃𝑅𝑂𝑃𝐼𝐸𝐷𝐴𝐷𝐸𝑆 𝐴𝐺𝐿𝑈𝑇𝐼𝑁𝐴𝑁𝑇𝐸𝑆

𝐶𝐴𝐿𝐸𝑁𝑇𝑂𝑁 𝐴 7500 𝐶

𝐴𝐺𝐿𝑈𝑇𝐼𝑁𝐴𝑁𝑇𝐸 𝑉𝐼𝐷𝑅𝐼𝑂𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝑆𝐼𝐿𝐼𝐶𝐸 𝑃𝑈𝑅𝐴, 𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝑀𝐸𝑀𝑇𝐸 𝐷𝐼𝑆𝑇𝑅𝐼𝐵𝑈𝐼𝐷𝐴

𝐶𝐴𝐿𝐸𝑁𝑇𝑂𝑁 𝐴 1.2500 𝐶

𝐶𝑂𝑀𝑃𝑈𝐸𝑆𝑇𝑂 𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝐶𝑅𝐼𝑆𝑇𝐴𝐿𝐼𝑁𝑂 𝐶𝑂𝑁 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 𝑈 𝑂𝑇𝑅𝑂 𝑅𝐸𝐹𝑅𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅𝐼𝑂

SOLUCIONES DE SÍLESTER CERO

Solucion
Material A B C
Silicato de etilo 500 nl 500 al 200 nl
Al 1% 100 Al 05% 100
Ácido Clorhídrico diluido nl nl
Ácido Clorhídrico
concentrado 1-2 nl
Alcohol etílico 1,400 nl 50 nl
Agua 0,60 nl 30 nl
281-2
TOTAL 1,460 nl 2,00 nl nl
 31

Como ilustración para mostrar la variación de las soluciones y el porcentaje de〖 SiO〗
_2 en el aglutinante, se indican dos situaciones para la solución B. la primera, variando el
contenido de 〖 SiO〗_2 en el aglutinante.
Para ambos casos se mantienen el relleno se silimanita con el siguiente mallaje:

• SILIMANITA : 50% retenido en mallas de 30 a 80

20% sobre mallas

30% de fino
0,25% de MgO

VARIACION DEL CONTENIDO DE ACIDO EN LA SOLUCION B(SILICE EN

EL AGLUTINNATE: 10%)

Resistencia a la compresión
Acido Catalítico en la Tiempo en verde despues de seco()secado 950
solución min. 3horas centígrados
620 lbs/pulg
0,05 20-23 cuadrada 680 lbs/pulg
0,5 15-20 568 600
5 15 585 600

VARIACION DEL CONTENIDO 𝑺𝒊𝑶𝟐 EN EL AGLUTINANTE (SOLUCION B

CON DISOLUCION EN EL ESPIRITU METILADO INDUSTRIAL)

Resistencia a la Compresión
% de Si O2 en el tiempo en Verde(despues de 3 Seco(secado a 950
aglutinante minutos horas) centígrados

800 lbs/pulg 1,440 lbs/pulg

20 3 cuadrada cuadrada
10 15-20 568 600
30-35 177 400

Se aprecia en la primera tabla que se obtiene mayor resistencia mientras menor es la

cantidad de catalizador. En la tabla C se ve que con mayor concentración de SiO_2 en el
aglutinante se obtiene más elevación de resistencia.
 32

También resulta de interés conocer la variación de las propiedades de la arena preparada

con sílester cero, con la variación de MgO en relleno.
Veamos en la tabla siguiente esta variación con el mismo relleno de silimanita.

VARIACION DEL CONTENIDO MgO EN EL RELLENO (Solución B con 10%

SiO)

Resistencia a la compresión
Mg O en el Tiempo en Verde(3
Relleno minutos horas) Seco(950 centígrados
665
lbs/pulg 1.000 lbs/pulg
0,5 7 cuadrada cuadrada
0,25 15-20 568 600
0,1 16-20 530 600

Se observa que a mayor porción de MgO se obtiene resistencias más altas.

Por último el tiempo también influye en las cualidades de arena, solido desde la hora de
la preparación de la solución hasta la de su uso.
En la tabla se observa el efecto del tiempo en las características de las arenas.

VARIACION DEL TIEMPO DE LA SOLUCION (SOLUCION b CON 10% DE

𝑺𝒊𝑶𝟐 )
Resistencia a la
compresión
Tiempo despues de Tiempo Verde(3 Seco(950
preparada la solución en min. horas) centígrados
480
lbs/pulg
1 15 cuadrada 560
20 15 568 600
48 8 530 640
76 6 410 500

Se observa que las mejores resistencias se obtienen con soluciones preparadas 48 antes de
ser usadas.
El sílester cero se debe ser empleado solamente con arenas muy puras, es decir con alto
contenido de SiO_2 o en su defecto, su uso debe circunscribirse a materiales refractarios
como la silimanita y la zirconita.
 33

RESINAS FENOLICAS.-Nos referimos a las resinas fenólicas preparadas por

BAKELITE como una división de la UNION CARBIDE & CARBON CORPORATION.
Las resinas son, como el sílester, aglutinantes para arenas de fundición, cuya
composición se mantiene en reserva. Se conoce la forma de uso y las características
físicas fundamentales como aglutinantes.
Los distintos tipos, sus características físicas y aplicaciones son las siguientes:

BAKELITA BK-11501.- es una base sílices que se emplea como agente separador entre
el modelo y la arena, preparado especialmente para el moldeo en cascara. El mejor modo
de empleo, es pulverizándolo sobre las placas y cajas de machos con una pistola.
Antes de poner la arena en contacto con placas y cajas de machos se espera para que el
agente solvente se evapore, lo que se produce en cortos instantes debido a que las placas
y cajas están calientes. Debe evitarse la presencia de llama durante el proceso de
pulverización por cuanto que el solvente es combustible.
Las características de BK-11501 son las siguientes:

CARACTERISTICAS DE BK-11501
Valores Método
Características medios de Ensaye
0,770- WC -1 -
Peso Especifico 0,870 E/1
Material no WC -86 -
Volátil (%) 04-may E/2
Temp. De WC -106 -
inflamación 110 F B/1

Los métodos de ensayo, tanto los indicados en la tabla como los que vendrán a
continuación, se refieren a las normas de ensayo de la compañía que los fabrica. Se
anotan con datos ilustrativos para obtener las adquisiciones.

BAKELITA BK-11502.- es un líquido estable empleado como humificador de la arena

empleada en moldeo en cascara que permite una mejor adherencia entre el sílice y la
resina fenólica aglutinante. Muchos fundidores suprimen su uso. La aplicación se hace
humidificado la arena con BK-11502, cuidando de que no se destruya bien antes de
aplicar la resina, se recomienda una proporción de 0,05% en peso, variando con la
distribución granulométrica de la arena, necesitándose menor proporción para las arenas
más gruesas.

CARACTERISTICAS DE BAKELITA BK-11502

Características Valores Medios Método de ensayo

Viscosidad a 25
C 17 - 23 cp WC - 31 - I/1
 34

peso específico
a 25 C 0,835 - 0,845 WC - 1 - E/1
Punto de
inflación F 330 min. WC -706 - B/1

El almacenamiento en lugares frescos y envases herméticos permiten conservar sus

características por largo tiempo.

RESINA BR-11839.- Es una resina fenólica del tipo fernol – formaldehido finalmente
pulverizada, reactiva al calor, emplea como aglutinante para el moldeo en cascara. El
tiempo de endurecimiento al calor es relativamente corto entre (35-50) segundos.
Presenta buenas condiciones de separación entre las placas y la arena al estado
caliente.
Originalmente es de color blanco, pero oscurece con el tiempo, cambio de color que
es característico de estas resinas desconociéndose que este fenómeno altere las
propiedades de la resina. Su almacenamiento debe considerar envases herméticos
ubicados en lugares frescos y secos, ya que con la humedad tiende a polimerizar.

CARACTERÍSTICAS DE BR – 11839

Características valores medios

Espesor de placa 14 - 20 mm
Densidad en polvo 0,28 - 0,33
Punto de Concentración en tubo capilar(Temperatura
de fusión) 79 - 89C
Ensayo de Malla
Malla 40 0,00%
100 0,6
200 (acumulativo) 2
Cobre 200(mínimo) 98

Aparte de esta resina existen otras para usos en moldeo en cascara cuyas características se
observan en la tabla que sigue, detallando la velocidad de fraguado en caliente.
Todas son filamento pulverizado y exigen almacenamiento en lugar fresco en envases
herméticos.

CARATERISTICAS DE RESINAS FENOLICAS

CARATERISTICAS VALORES MEDIOS PARA EL TIPO

 35

BR - Br - BR - BR - BR - METRO
11921 12011 18549 18550 18686 DE
ENSAYO
ESPESOR DE LA PLACA 14 - 20 20 - 35 20 -45 60 - 15 - 30 WC - 627
100 - 0/3
DENSIDAD EN POLVO 0,28 - 0,27 - 0,27 - 0,25 - 0,3 -
0,33 0,31 0,31 0,29 0,35
PUNTO DE CONTRACCION
EN TUBO SIMILAR (teme 77 - 89 75 - 85 70 - 80 64 -74 75 - 90
fusión °C)
MALLA (AFS. ESTANDAR
40(%) 0 0 0 0 0
100 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
200 Acumulativo 2 2 2 2 2
200 Mínimo 98 98 98 98 98
Características de flujo y Bajo Medio Alto Bajo a
campo de fraguado medio
recomendado para Medio- Medio- Medio Medio Rápido
rápido rápido
Moldes Moldes General Macho Moldes

SILICATO DE SODIO

El silicato de sodio es una mescla de sílice (SiO_2), oxido de sodio 〖(Na〗_2 O) y

agua. Variando las proporciones de cada componente varían las propiedades aglutinantes.
Estas proposiciones se ponderan por la relación de los componentes solidos (SiO_2) 〖
(Na〗_2 O) , la que se conoce como MODULO de las solución, valor que es muy
semejante a la relación molecular. Del módulo a la relación molecular se pasa
multiplicado aquel por 60/62.
Los módulos comunes son de 2 a 3,5 siendo de 2,4 el más utilizado para aglutinantes de
las arenas. Con módulos más altos los moldes endurecen más rápidamente, lo que exige
emplear la arena, lo más pronto posible.
Los módulos más bajos, en cambio, dan mayor resistencia a la arena.

Diagrama siguiente se dan los rangos para el silicato de sodio utilizable como

aglutinante de moldeo.
 36

El silicato de sodio se utiliza en proporciones comprendidas entre 10% y 2,5% en peso.

Las arenas deben contener un máximo de 1% de arcilla y su distribución granulométrica
más conveniente esta entre 60 y 100, partida en tres tamices contiguos. La humedad en la
arena debe ser mínima pero siempre es conveniente una pequeña cantidad de agua para
producir mejor la mezcla de arena con el silicato de sodio.
La arena con su aglutinante, cuando recién preparada, no tiene cohesión.
Para endurecerla se la aplica una corriente de 〖(CO〗_2) con la cual se produce la
gelatinización de la sílice y consiguiendo endurecimiento del molde o del macho, según
la siguiente reacción:

𝑁𝑎2 𝑂 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑂2 − − 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟐 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 . 𝑯𝟐 𝑶 𝒈𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝒔𝒊𝒍𝒊𝒄𝒆

El gaseado de 〖CO〗_2 se efectúan antes de retirar el moldeo, cuando se trata de un

molde, o antes de retirar el macho de su caja cuando se fabrican estos.
El endurecimiento es tan fuerte como desmoronamiento de los machos se hace muy
dificultoso. Por esta razón siempre s e adiciona a la arena un buen colapsante, que
permita absolver también los cambios de volumen de la arena. Este puede ser harina de
madera dextrina, brea o gilsonita, en una proporción de 1 a 2 %en peso. La brea es la que
causa los mejores resultados.

ARENAS ESPECIALES DE MOLDEO. - entre estas nos referimos sola mente a 2

tipos de arenas, el cemento y el barro, cuyo uso está bastante difundido en Europa,
especialmente para moldear piezas grandes.
 37

ARENAS DE CEMENTO.- son mesclas de arena de sílice con 6 a 12% de cemento

Portland y 7 a 8 de agua.se preparan en una mezcladora de paletas, que se cargan con los
materiales secos, la arena y el cemento agregándoles el agua cuando haya sido bien
mezclados.
La mezcla debe ser utilizada para moldear dentro de las cuatro horas contadas desde su
preparación, ya que pasado de ese tiempo comienza a fraguar.
El molde debe dejarse en reposo unas 36 horas antes de colar el metal en él.
El principal empleo es para moldear piezas grandes, tales como cuerpos de máquinas,
hélices de barco y otras, utilizando el método de moldeo de modelo desechable de
espuma poli vinílica.
Para economizar cemento se fabrican moldes de paredes delgadas, o se emplea la arena al
cemento solamente para recubrir el modelo, rellenando con arena corriente o con arena al
cemento usada, triturándola o agregándola una pequeña proporción de cemento.

ARENA DE BARRO.- los barros son mescla de arena de silícea, arcilla en proporción
de 18 a 20% en pequeñas cantidades de cal y óxido de hierro.
Para mejorar la permeabilidad de los barros se les agrega estiércol de vaca o de caballo o
aserrín de madera. Los moldes deben ser secados en una estufa o con fogatas de leña, con
el cual se quema el estiércol o el aserrín dejando finas galerías por los que escurren los
gases.
Los moldes de barro se fabrican generalmente por el método de plantilla o de raspador, su
uso está muy difundido para la confección de machos, las cuales se preparan sobre
formas aproximadas a la pieza final, utilizando el barro como revestimiento.
Estas formas deben ser tubos metálicos con perforaciones en el manto cilíndrico, cocidas
con lentejas mamposterías de ladrillo montadas sobre bases de hierro. Este último método
se aplica a la fabricación de machos para lingoteras.

Para el moldeo del acero se emplea un barro artificial preparado con chamota molida y
arcilla de buena calidad, de alto punto de fusión, mezcla con la cual se puede fundir
piezas de grandes dimensiones y espesores.

PROPIEDADES DE LAS ARENAS PARA MOLDEO DE METALES FERROSOS

Y NO FERROSOS
Las propiedades fundamentales de las arenas, según los diversos usos de moldeo están
destinados, son la humedad, la permeabilidad y la resistencia a la compresión. Tratándose
de la confección de machos, la resistencia a la compresión se sustituye por la de tracción.
Las diferentes aleaciones requieren diferentes propiedades en las arenas. Así mismo los
moldes destinados a una misma aleación requieren diferentes propiedades de las arenas,
según sea el espesor y el peso de las piezas.
De igual manera, las arenas serán diferentes si se destinan a recubrimientos o a relleno, si
son para moldes colados en verde o en seco si son para confeccionar moldes o machos.
Esas propiedades son generadas durante la presentación de las arenas según los aditivos
que se les incorpore, dependiendo fundamentalmente del porcentaje de los elementos
orgánicos que se les agreguen.
 38

En los cuadros las propiedades de arenas para moldes de metales ferrosos y propiedades
de arenas para moldes de metales no ferrosos se indican pautas generales para las
propiedades de la arena las que consideran los usos a que están destinados.

PINTURAS PARA MOLDES.

El objeto de las pinturas para moldes consiste en obtener una capa de recubrimiento en la
superficie del molde que protege a la arena del efecto calorífico del metal líquido, a la
vez que se obtengan superficies más finas para que las piezas presenten mejores acabados
en bruto.
Es necesario distinguir las pinturas secas y la húmeda. Las primeras son pulverizadas en
seco sobre los moldes mediante sacos o pulverizadores especiales; las húmedas son
depositadas en el molde con una brocha o con pulverizadores.
Las pinturas se usan para los moldes destinados a recibir Fierro, acero, bronce u otros
metales líquidos.

PINTURAS PARA FIERRO;

Para moldes en verde se usa el grafito o plombagina o el carbón mineral pulverizado.
Después de pulverizado el molde se fijan los polvos mediante herramientas de mano
(espátula, plana, etc.). O estampado el molde con el modelo.
Para moldes en seco se usa la pasta del grafito plombagina. Esta se prepara amasando el
grafito con agua de melaza. A medida que el grafito se va humedeciendo se forma una
masa suave y uniforme. Con esta masa se prepara la pintura poniéndole mayor cantidad
de agua con malaza hasta dejar una pintura clara. Esta se pulveriza a los moldes o se
deposita sobre las paredes con brocha.
Otra pintura que da excelentes resultados en los moldes de fierro para:
 Recubrimiento Relleno
Res.Comp
Res. Comp Lbs/pul Lbs/pul
Humedad Permeabilidad cuadrada Humedad Permeabilidad cuadrada
1
Usos Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco
Pieza para Fierro sobre
50 Kg(seco) 5-6 60-80 50-100 7-10 150-200 4-5 150-200 250-300 5-6 8-10
Machos Sobre CO Kg en
2 hs, a 200 C 4-5 150-200 200-250 5-7 120-170
medias(20-50 Kg) 2
horas a 200 C 5-6 40-50 50-70 10-12 160-220 5-6 80-100 120-140 8-10 12-14
para 20-50 Kg 2horas a
200 C 4-5 35-40 60-80 5-6 130-150
bajo 20 kg verdes 4-6 25-35 12-14
bajo 20 kg verdes a 1
hora a 200 C 4-5 35-40 50-65 3-4 80-100
en verdes secados al
aire 5-6 40-50 55-70 4-5 50-60
Acero sobre 100 Kg
secos 5-7 130-140 180-200 10-11 70-80 5-6 140-170 200-250 8-10 13-18
sobre 100 Kg a 2 horas
a 200 C 4-5 140-150 150-160 5-6 110-120
de 30-100 y molde
seco 5-7 70-90 90-110 8-10 130-150 150-180 200-220 6-8 10-12
de 30-100 a 2 horas a
200 C 5-6 90-100 100-140 3-5 100-120

de 10 a 30 Kg en verde 5-6 40-50 9-11 3-4 90-100 6-8

de 10 a 30 Kg en 2
horas a 220 C 4-5 50-60 60-70 3-4 80-100
menores de 10 Kg en
verdes 5-6 30-40 10-12 3-4
en verde al aire 4-5 45-50 50-55 4-5 55-65
 2

Recubrimiento Relleno
Res.Comp
lbs/pulg
Humedad Permeabilidad Res.Comp Lbs/pulg Humedad Permeabilidad cuadrada
Usos Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco
Bronces
25-
en verde y seco 6-7 10-15 25-30 12-14 30-40 6-7 12-18 30-35 10-12 30
Coccion 1Hr 6-7 15-18 30-35 8-9 30-35
Aluminio
6-7 10-12 16-20 14-16 30-40
Coccion 1 hora 6-7 10-12 16-20 14-16 30-40
 1

Agua ------------------------------------1 litro

Caolín-----------------------------------17 grs
Melaza --------------------------------- 19 grs
Grafito ---------------------------------370 grs

PINTURAS PARA ACERO

Para los moldes destinados a las coladas de acero se procede como se indica a
continuación:

a.- MOLDES EN VERDE.- se pulveriza con agua de melaza bastante concentrada en

melaza (lo suficiente agua para que la mezcla liquida fluya a través de ll pulverizado).
Debe usarse la cantidad mínima para cubrir la superficie del molde. Antes de armar los
moldes para ser colados deben dejarse airear unas 12 horas cuando menos.
Este último comentario muestra la inconveniencia mayor en el uso de pinturas para
moldes de acero en verde, por lo que esta práctica se debe realizar cuando las condiciones
de producción lo permitan. Para salvar en parte el problema de la humidificación
excesiva del molde, la arena de recubrimiento en verde se prepara con agua que contenga
ya una buena parte de malaza y se humedece normalmente en tal caso el molde no
necesita pinturas adicionales y puede colocarse en el mismo día de su moldeo.

b.- MOLDES EN SECO.- se indica tres pinturas para moldes de acero en seco.
De sílice 300 mallas por pulgada cuadrada.

Agua ------------------------------------1 litro

Caolín-----------------------------------75 grs
Melaza --------------------------------- 60 grs
Sílice ---------------------------------800grs
Aceite de lino------------------------40 grs

La malaza se puede remplazar por igual cantidad de aceite de lino para preparar la pintura
se calienta la solución agua – melaza y se agrega lentamente la mescla en seco de sílice –
caolín. Finalmente se agrega el aceite de lino. El peso específico de la pintura debe sr de
1.45 si queda muy densa, debe agregarse agua ante de ser pulverizada en los moldes. En
lo posible se agitara la pintura para evitar la decantación de la sílice.
DE ZIRCONIO 325 MALLAS

Agua ------------------------------------1 litro

Caolín-----------------------------------75 grs
Melaza --------------------------------- 500 grs
zirconio ---------------------------------2000grs

se prepara mezclando el agua y la melaza por separado y en seco, se mezcla el caolín y el

zirconio, luego se va poniendo al agua la mescla seca. La pulverización debe hacerse
 2

agitando la pintura para impedir la decantación del polvo del zirconio.(silicato de

zirconio).
DE SÍLICE Y JABÓN DE ACEITE VEGETAL.-
El jabón obedece a la siguiente composición:

Aceite de lino (densidad de 0.95) ---------------------------1 litro

Soda caustica (No OH 38 a 40 Be) --------------------------- 233 c.c (319 grs)
Se calienta el aceite de lino a una temperatura inferior a la ebullición y se va agregando
lentamente la soda cáustica fría, luego se deja enfriar el jabón. La pintura se prepara en
las siguientes proporciones:

jabón de aceite de lino 3,5 kg

caolín 13,7 kg
sílice 300 mallas 82.0 kg
melaza 0,8 kg
agua 15 litros

El agua- melaza entibiada se agrega el jabón y se forma una lavaza hasta la total
disolución del jabón. Luego se agrega la mezcla de sílice y caolín preparada previamente
en seco.
De esta manera se forma una pasta espesa la cual debe ser disuelta en agua para su uso
con pulverizador.

PINTURAS PARA BRONCE.-

Los moldes en verde se espolvorean con plombagina o grafito, estampando los modelos
para figar el polvo. Los moldes para colar en seco se pueden pintar con las pinturas
recomendadas para fierro.

PINTURAS PARA ALUMINIO

Los moldes destinados a ser colados con aluminio o sus aleaciones generalmente no se
pintan y se puede estampar espolvoreándole arena seca, fina.

LA PREPARACIÓN DE LAS ARENAS

En un taller de función equipado para la producción en serie se presentan dos circuitos
para la preparación de las arenas: el de moldes y el de machos.

PREPARACIÓN DE LA ARENA PARA MOLDES

El equipo necesario para el funcionamiento continuo del molde en la secuencia en que
está instalado es la siguiente:

a.- Desmoldeadora Vibratoria.- Los moldes son las piezas ya colocadas, se reciben
sobre una parrilla vibratoria, la que los desarma por las sacudidas que les permite con sus
vibraciones.
 3

La arena baja por gravedad a una cinta transparente subterránea, quedando retenida en las
parillas de las cajas y las piezas, las cuales se retiran y son lavadas a su correspondientes
sitios: las cajas a lado de las empleadoras y las piezas a la sección de limpieza e
inspección.

B.-Separador magnético.- Sobre la cinta transparente subterránea se instala un

separador magnético para retener en el los pequeños trozos de fierro, clavos y otras
partículas atrapables por el imán. El sistema más eficiente es el separador magnético de
cinta.

c.- Quebrador de terrones.- La cinta subterráneo lleva la arena por intermedio de un

elevador de cangilones a una criba rotatoria, generalmente poligonal cuya función es la
de quebrantar los terrones y eliminas los finos de la arena. Desde esta máquina la arena
pasa a un depósito de almacenamiento elevado para ser retirada desde allí a las
mezcladoras para un nuevo ciclo de uso.

d.- Molino mezclador.- Desde el tanque de almacenamiento se retira la arena mediante

un sistema dosificador y se introduce en el molino mezclador. En esta máquina, la arena
seca recibe los dosificadores de arena nueva, ventanita, aglutinantes orgánicos y
componente inorgánicos. Luego de un corto periodo de mezclado en seco se le agrega el
agua hasta alcanzar paulatinamente la humedad de moldeo. Las dosificaciones se
efectúan por peso o por volumen según sea el sistema de control que se establezca.

e.- Desintegrador aireador.- La arena sale del mezclador con grumos y apelmazada
para darle una contextura esponjosa y uniforme, se pasa por un desintegrador aireador
rotatorio que homogeniza la arena. Desde esta máquina pasa a los depósitos
alimentadores del sistema del moldeo, el que puede ser mecánico, manual o mixto. Para
talleres pequeños se puede recubrir a una dotación cuto equipo mínimo está compuesto
por:
- horneadora desintegradora de cancha, que consiste en un classis que tiene un tamiz en
su parte superior, de mallas relativamente abierta (1/2 – 3/4 pulg). Es su inferior tiene
rotatorio que desmenuza la arena y la lanza directamente al piso. La arena que pasa por
esta máquina, ya sea en seco o previamente humedecida. Igualmente puede agregársele
los componentes de arena nueva, bentonita y aglutinantes antes de pasarla antes de
pasarla por la máquina. Debe advertirse que la mezcla no sale perfectamente
homogenizada de esta máquina.

- Molino mezclador.- Está maquina es la misma que se describió anteriormente. Una

buena mezcla se consigue pasando la arena previamente por la horneadora
desintegradora de cancha después por el molino mezclador y nuevamente por horneadora,
quedando así la arena esponjosa y homogénea.
 4

PREPARACIÓN DE LA ARENA PARA MACHOS.

El equipo necesario para la preparación continua de arena para machos, tratándose de
producción en serie en el siguiente:

a.- depósito de arena.- destinado a almacenar la arena nueva con capacidad

proporcional a la necesaria la planta.

b.- secador de arena nueva.-Equipado con quemador para gas o para petróleo bunker,
cuyo trabajo consiste en secar la arena.

c.- mezclador de paletas.- para mezclar la arena con los aditivos inorgánicos y
orgánicos se utiliza una mezcladora revolvedora de paletas. La mezcla se efectúa con los
materiales secos y luego de una homogenización se le agrega el agua necesaria para
formar los machos, o los aglutinantes líquidos como aceites, silicato de sodio, etc.

d.- sopladora de machos.- después de mezclada la arena pasa a las sopladoras los
machos, las que inyectan arena en las cajas de macho a presión de aire. Las dimensiones
de estas máquinas deben estar de acuerdo con el peso de los machos que se desea
producir.
Tratándose de talleres pequeños, o de trabajos misceláneos, el equipo puede reducir a una
tamizadora vibradora común y a una mezcladora envolvedora de paletas para preparar la
mezcla de la arena, de los aditivos secos, de los aditivos húmedos y del agua.
Desde esta máquina la arena pasa a las mesas de trabajo donde se confeccionan los
machos a mano.

DEFECTOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS PROVOCADAS POR LAS ARENAS

DE MOLDEAR.
La importancia de una arena adecuada y de buena presentación y control la refleja en el
extenso grupo de fallas que provoca una arena de calidad deficiente, tanto en su
constitución original como en su preparación y control
Los principales defectos debidos a las arenas de moldeo son los siguientes:

Sopladuras.- Son cavidades que aparecen en las piezas y se originan por gases
encerrados en el metal, que no pueden escapar al momento de la solidificación.
El origen delas sopladuras proviene de varias causas, de las cuales se deben a efectos de
la arena.

Enventaduras .- Son desmoronamientos de la arena del molde que provocan defectos

irremediables ya en algún punto del molde la arena ocupa una parte del volumen
destinado al metal y en el punto de desmoronamiento aparece una excedente de metal
solidificado. Seis defectos en las arenas provocan estas fallas.

Roñas.- Son asperezas superficiales de las piezas provocadas por 12 distintas causas
debido a las fallas de la arena.
 5

Grietas en el molde.- La falla que causa grietas en el molde se traduce en una

penetración del metal hacia la arena, en forma de rebaba filuda.

Superficie rugosa.- Es una falla parecida a la roña, pero de menor intensidad que tiene
su origen en 10 fallas de la arena.

Metalización.- corresponde a la función de la arena por efecto del metal caliente,

quedando una superficie áspera como de esmeril.

GRIETAS EN EL MOLDE SECO.- son como en el caso de grietas en el molde,

rajaduras del molde por donde se introduce el metal dejando rebabas filudas.

Fusión.- la arena se disgrega debido al flujo del metal líquido, desgastando la superficie
del molde, dejando un exceso del metal en el punto de la erosión y arrastrando la arena
hacia otros puntos del molde, quedando allí aprisionada superficialmente en el interior
del metal solidificado.

Cola de ratón.- es una escisión que aparece en la superficie de la pieza, de diversas

formas y longitud, de superficie lisa y brillante, debido principalmente al exceso de finos
en la arena o a falta de capacidad de absorber variaciones de volumen.

Piel sucia.- es una falla parecida a la superficie rugosa, de intensidad menor que esta.

Penetración del metal.- es la penetración del metal entre los gramos de la arena,
quedando la pieza abustada y con inclusiones arenosas en su superficie.

Venas y vetas.- son pequeñas rebabas provocadas por grietas superficiales de la arena.

Desplome difícil.- Esta no es una falla de pieza sino que es una dificultad para
desmoronar los moldes. No obstante en casos de moldeo de acero puede la arena
presentar tal rigidez que impide la libre concentración de la pieza recién colada.
Este efecto es corregible mediante el uso de aglutinantes vegetales.

arena pegada.-La arena pegada se presenta fuertemente adherida a la superficie de las

piezas, a veces concentrada en algunos puntos especiales, tales como rincones en donde
se producen los llamados bolsillos de calor.
Este efecto se debe a exceso de humedad, permeabilidad alta, falta de pintura, defectos de
modelo, etc.
En el cuadro sinóptico de los defectos de fundición de las arenas de moldeo se sintetizan
los principales defectos de las arenas y en el cuadro “defecto del as piezas fundidas por
arenas, sus causas y remedio, se desarrollan las causas de esos defectos y las correcciones
para remediarlos”
 6

Las deformaciones y los alabeos.- Manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar

valores capaces de provocar también hendiduras, grietas, roturas espontaneas o a
continuación de solicitaciones accidentales exteriores, incluso pequeñas.

Los aplastamientos y los hundimientos.- Consisten en la reducción del espesor de las

piezas a causa de hundimiento de un parte del molde o del alma o por la infección de la
media caja superior por carga excesiva, etc.

Los empujes y las rebabas.- Dependen de cierre en perfecto de las cajas en el acto de la
colada.

CUADRO SINOPTICO DE LOS DEFECTOS DE FUNDICIONDE LAS ARENAS DE

MOLDEO

CAUSAS Y

RESISTENCIA EN CALIENTE

PRESION GASES CALIENTE

CONTRAC. EN CALIENTE

DESTRUC. EN CALIENTE

MOLDEO DEFECTUOSO
DEFROMAC. CALIENTE
RESISTENCIA EN SECO
ESCURRIM. AL POISON

CORROS EN CALIENTE

ATMOSF. DEL MOLDE

POLVOS AISLADORES
DEFORM. EN VERDE

DURZA DEL MOLDE

PERMEABILIDAD
PRES. EN VERDE

Remedios
HUMEDAD
FINEZA

Defectos

SOPLADURAS X X X X X X X X
REVENTADURAS X X X X X X
ROÑAS X X X X X X X X X X X X
GRIETAS EN EL
MOLDE X X X X X X X X X X
SUPERFICIE RUGOSA X X X X X X X X X X
METALIZACION X X X X X X X X X
GRIETAS EN EL
MOLDE SECO X X X X X
EROSION X X X X X X X X X X X
COLA DE RATON O
CRESTA DE GALLO X X X X X X X
PIEL SUCIA X X X X X X X X X X X X
PENETRACION DEL
METAL X X X X X X X X X
VENAS Y VETAS X X X X X X
DESPLOME DIFICIL X X X X X X X X
ARENA PEGADA X X X X X
 7

Lista de referencias

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