ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERÍA INDUSTRI INGENIERITZA TEKNIKORAKO

TÉCNICA INDUSTRIAL (BILBAO) UNIBERTSITATE-ESKOLA (BILBO)

Asignatura:
Automatización Industrial

PROYECTO:

CONTROL DISCRETO DE UN MOTOR C.C.

 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Índice

Objetivos . . . . . . . . . . . . . . 2

Descripción del sistema . . . . . . 2

Definición de los parámetros . . . 4

Configuración del controlador PID . 5

Implementación software . . . . . . 7

Conclusiones . . . . . . . . . . . . . 7

Mejoras del proyecto . . . . . . . . 10

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

1. OBJETIVOS pero la conexión con el PC que creó el

prototipo (Host) nos permitirá supervisar
Podemos describir básicamente el su funcionamiento durante la ejecución.
proyecto como el control de un motor Todo ello es posible gracias a la
alimentado con corriente continua (6V), en herramienta de prototipado rápido de que
lazo cerrado. Para poder llevarlo a cabo dispone el tándem MatLab-SimuLink.
vamos a hacer uso de los conceptos
teóricos que hemos aprendido durante este 2. DESCRIPCIÓN DEL
curso, en el que nos hemos familiarizado SISTEMA
con los sensores, actuadores, convertidores
y módulos de entrada y salida, así como la La planta está formada por el drive,
implementación de algoritmos de control que en este caso es el Puente_H, el motor
en PACs. con su carga, el sensor, que es un encoder
incremental, y la parte de control digital.
Hemos visualizado los
componentes hardware, que ya nos habían Componentes:
presentado en otras asignaturas, en las
clases teóricas. Los algoritmos de control Encoder:
ya eran objeto de estudio en la asignatura
de Regulación Automática, pero ha sido en Un encoder es un sensor que
Automatización Industrial donde los permite detectar el movimiento de rotación
hemos “visto” y manipulado de un eje. En definitiva se trata de un
(discretización, programación y carga en el transductor que convierte una magnitud de
equipo Target). un mecanismo, tanto posición lineal como
angular a una señal digital (a través de un
Para usar el algoritmo de control potencial).
sobre el hardware (motor CC) usaremos un
PC (Host), en el que introducimos tanto el En nuestro caso es bidireccional, ya
modelo teórico de la planta (para la que nos ofrece dos salidas A y B y nos
simulación) como el algoritmo de control permitirá conocer tanto la velocidad como
que creamos (tanto para la simulación el sentido de giro.
como para la prueba y corrección). Este
trabajo lo ejecutaremos utilizando el
software MatLab y SimuLink, disponible
en el ordenador del laboratorio y apropiado
para esta tarea; esto nos permite introducir
los parámetros y generar los programas
que ejecutarán este control, en él mismo o
en otro hardware distinto, al que
llamaremos Target (objetivo) y que en este
caso será otro PC en el que se ha cargado
un Sistema Operativo de Tiempo Real.
Figura 1. Planta: motor con reductora y
El controlador funcionará sobre el encoder más puente H.
equipo que funciona en Tiempo Real,
dotado con una tarjeta de adquisición de Puente-H:
datos NI 6221 conectada sobre el bus PCI,

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Un Puente H es un circuito
electrónico que permite controlar el giro de
un motor eléctrico CC en ambos
sentidos, avance y retroceso.
Son ampliamente usados en
robótica y en convertidores de potencia
DC-AC). Los puentes H están disponibles
como circuitos integrados (por ejemplo, el
PmodHB5), pero también pueden
construirse a partir de componentes
discretos (transistores).
Figura 2. Puente H, esquema de
conexionado y diagrama básico.
Cuando los interruptores S1-S4
(según la figura 1) están cerrados (S2-S3
estarán abiertos), el motor será atravesado
por la tensión en una dirección, a la que
girará el motor. Ahora bien, si abrimos S1-
S4 y cerramos S2-S3 (en este orden) dicha
tensión se habrá invertido y la operación
invertirá el sentido de giro del motor. Los
interruptores (de una misma rama) S1-S2 o
S3-S4, nunca deberán ser cerrados al
mismo tiempo, esto causaría un
cortocircuito en la fuente de tensión de
entrada.
Motor:
Nuestro motor estará alimentado
con corriente continua (6V, 0,5A) y tiene
una reductora (1/53) y un encoder (3
pulsos/vuelta en cada salida).
Parámetros que hay que tener en cuenta:
1. Datos típicos del motor DC:
Potencia nominal asignada
Velocidad en vacío
Par de arranque
Tensión nominal
Corriente en vacio
Corriente de arranque
2. Límites del motor DC:
Máx. corriente en CONTINUO
Máx.PAR permanente
Máx. potencia de tensión
nominal
Máx. rendimiento
Máx. velocidad permitida
Figura 3. Aspecto físico del motor.
Esquema:
Partimos del esquema básico de
control en lazo cerrado, con una función de
transferencia que simula el
comportamiento de la planta y una
realimentación que se combina con la
consigna y sirve de dato para el control
PID que actuará sobre ella. Si el modelo de
la planta es bueno, podremos conocer la
respuesta del sistema con cierta precisión,
pero hay que tener en cuenta que sólo es un
modelo y el comportamiento de la
simulación no será igual al de la planta.
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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

3. DEFINICION DE LOS
PARAMETROS
Primero vamos a seleccionar el período
de muestreo, calculando el valor de y
, que, conociendo el rebose y tiempo de
Figura 4. Representación del
establecimiento solicitados, obtendremos
sistema con PID y modelo de
de la siguiente manera:
planta.

La planta que modelaremos es un

conjunto de un motor eléctrico y una
reductora, que hemos de controlar desde el
PAC. Como el motor eléctrico es muy fácil
de controlar, por medio de los parámetros
de su alimentación (básicamente tensión),
lo que haremos será generar esta tensión de
alimentación, para lo que necesitamos un
circuito generador de pulsos PWM, más un
circuito acondicionador, que nos permitirá
aplicar la señal generada con la
polarización necesaria en cada momento;
para cerrar el lazo de realimentación
contamos con un encoder incremental, que
genera dos trenes de pulsos, con un desfase
de 90º entre ellos.
Para generar la señal PWM
utilizamos uno de los contadores que
nos ofrece la tarjeta de adquisición
NI6221. Utilizamos una frecuencia
PWM relativamente baja porque la
planta (motor) tiene mucha inercia. De
esta forma, disminuimos la pérdida de
Figura 5. Planta: conjunto de potencia en conmutación.
motor y puente H.

Para tratar las señales que nos

proporciona el encoder, hemos de activar
uno de los contadores disponibles de la
tarjeta de adquisición de datos NI 6221. La
generación de pulsos PWM precisa de otro
contador de la misma tarjeta, además de un Figura 6. Esquema del generador
circuito externo, para poder aplicarlos al de pulsos PWM.
motor, que en nuestro caso será un puente
en H.

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Al igual que en el caso de la señal Lo primero que tenemos que

PWM, las señales del encoder las calcular es la función de transferencia
procesaremos a través un contador. Con en lazo cerrado de nuestra planta.
este proceso, obtenemos tanto la velocidad
(en revoluciones por minuto) como el
sentido de giro del motor.

4. CONFIGURACIÓN DEL
CONTROLADOR PID
Para calcular el controlador que
necesitará nuestro motor estudiamos la
planta en continua:

Seguiremos los siguientes pasos:

Utilizamos el esquema de Simulink
proporcionado por el profesor para,
partiendo de éste, calcular el PID
deseado para que la planta cumpla
los requisitos.
A continuación importamos el
archivo correspondiente a los
parámetros de la planta.
Conocidos los requisitos
calculamos el controlador mediante
el método continuo.
Después ajustamos los parámetros La ecuación característica será:
del controlador mediante la opción
Tune.
Utilizando los parámetros
calculados procedemos a la Agrupando términos, se obtiene la
discretización de PID continuo, ecuación característica del sistema
utilizando el método de Euler- compensado:
backward, y un periodo de
muestreo igual o menor al
calculado anteriormente.(T<0,046).

Método continuo: La ecuación característica de la

El controlador que buscamos es:
función objetivo la tenemos que igualar a
la del sistema compensado para hallar los
valores de las constantes: proporcional,
integradora y derivativa del compensador
PID:

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

La ecuación característica de la
función objetivo la hemos sacado con la
siguiente expresión:
Ecuación característica función objetivo:
En el diseño final hemos decidido
suprimir el controlador derivativo porque,
en presencia de ruido, se nos descontrolaba
completamente la planta. Para la
discretización del modelo continuo
aplicamos el método de Euler.

Fijando un periodo de muestreo en

T=0.046

Podemos apreciar que ambas

ecuaciones no son del mismo orden, por lo
tanto a la función objetivo debemos
añadirle un polo NO dominante para que
no modifique su comportamiento se llega a:
dinámico, pero que nos sirva para obtener
las constantes Kp, Ki y Kd al igualar las
ecuaciones. Hemos considerado que in
polo a una distancia de 200 es lo
suficientemente adecuado:

Igualamos ambas expresiones:

Método de diseño analítico:

También hemos probado a sustituir

Estos valores nos valen tanto para
el controlador en continua como en
discreta. Una vez obtenidos los valores del
controlador utilizando el comando tune se
procede a discretizarlo y a ajustarlo con
más precisión. Los valores que obtenemos
con tune son:
el PID calculado anteriormente por un
controlador obtenido mediante el método
de diseño analítico. Para ello necesitamos
el modelo discreto de la planta, que lo
obtenemos a través de matlab utilizando el
comando c2d:
Después necesitaremos la función
de referencia discreta que será:

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Como nuestra planta no tiene polos
ni ceros inestables o críticamente estables
y su diferencia polo-cero se ajusta a lo
establecido por los requisitos del método
no es necesario modificar dicha función de
transferencia.
Aplicando la siguiente expresión
obtenemos el controlador necesario que
sustituirá el PID:
5. IMPLEMENTACIÓN
SOFTWARE
Por no complicar en exceso el
desarrollo de nuestro control hemos
probado diferentes tiempos hasta encontrar
uno que nos ha parecido adecuado, es
decir, el método puramente experimental.
Con este tiempo (5 s) obtenemos una
respuesta en la que desaparecen todos los
transitorios.
Utilizando el esquema proporcionado
por el profesor hemos realizado diferentes
simulaciones variando los tiempos de
muestreo o las entradas al sistema.
Hemos utilizado tres formas diferentes
de introducir la referencia (mediante una
constante, mediante una función escalón y
una señal sintetizada en la que vienen
incluidos distintos escalones y rampas con
distinta pendiente).
Por último, para probar nuestro
controlador, obtenido mediante el diseño
analítico hemos sustituido el PID por un
bloque en el que hemos introducido dicho
controlador:
Figura 7. Esquema del generador
de pulsos PWM.
6. CONCLUSIONES
Podemos asegurar que el sistema es
determinístico, ya que el tiempo de
ejecución del algoritmo es despreciable en
comparación con el tiempo de muestreo,
que, por otra parte, es bastante largo,
debido a la elevada inercia de la planta.
Los muestreos se suceden con precisión y
la reacción del PID es prácticamente
instantánea.
A continuación mostraremos los
resultados obtenidos con nuestro
controlador para los diferentes casos
testeados: hemos probado con dos períodos
diferentes para comprobar que cuanto
mayor es el período, la medida de
velocidad es más precisa, es decir, la
medida del encoder es más fiable.
Para un período de muestreo de 0,01s:
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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Utilizando una consigna constante (50

rpm)

Figura 9. Respuesta a perturbaciones

(frenado-empujón-empujón-frenado).

Figura 7. Esquema del generador

de pulsos PWM.

Usando esa misma consigna, si le

introducimos perturbaciones a la planta
podemos observar que el control se adapta
a lo que se nos pedía. También se ha
probado con una entrada escalón y con una
consigna que incluye distintos valores,
escalones y rampas, evitando el paso por
cero y la máxima velocidad del motor, para
evitar las zonas muertas y la saturación.

Figura 10. Respuesta a estímulo escalón.

Para mejorar la resolución de la

señal de respuesta hemos probado a
aumentar el tiempo de muestreo y hemos
decidido duplicarlo. Se puede observar
cómo la medida afecta al resultado de dos
formas distintas y, en cierto modo,
contrarias. Por una parte, el aumento del
Figura 8. Señal sintetizada para probar el
tiempo de observación permite definir
controlador.
mejor en el segundo gráfico (tiempo de
muestreo de 0,02 s), lo que permite un
control más preciso, mientras que por otra
el rendimiento del controlador es más
eficaz (muestreo más rápido a 0,01 s) y
actúa con mayor precisión en el primero.

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Método analítico:

También hemos probado a generar

el controlador usando el método analítico.
La respuesta que hemos obtenido a una
consigna constante utilizando este
controlador ha sido la siguiente:

Figura 11. Respuesta con tiempo de

muestreo de 0,01 s.

Figura 13. Respuesta a estímulo escalón

del controlador calculado con método
analítico.

Tal y como podemos comprobar,

este control no estaría bien, puesto que se
aleja en gran medida de la consigna
establecida. El error se debe (seguramente)
Figura 12. Respuesta con tiempo de
a que, al no tener la planta polos o ceros
muestreo de 0,02 s.
inestables y/o críticamente estables, no nos
ha sido posible acondicionar la función de
Como se puede observar, con un
referencia.
periodo de 0,02 segundos la señal se
acerca mucho más al valor de consigna,
Para calcular hemos utilizado la
por la mayor precisión en la medida de la
función de referencia tal cual, provocando
velocidad, pero, aunque en la imagen no se
el posible error. El error queda confirmado
llegue a apreciar claramente, el control se
al analizar el lazo cerrado de nuestra planta
vuelve más impreciso.
con el controlador, puesto que no
obtenemos la función de referencia inicial:
Si hubiéramos utilizado una señal
negativa en la consigna, el resultado
obtenido habría sido el mismo, pero con
todos los resultados (velocidades)
invertidos.

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aa
aa

7.- MEJORAS DEL PROYECTO

También nos habría gustado haber debido a la diferencia de tiempos de

calculado el PID directamente a través del apertura y cierre de los transistores, que se
método discreto para poder observar las podría corregir inhibiendo la señal Enable
diferencias que se producen respecto al durante un corto espacio de tiempo cuando
calculado mediante el método continuo, la señal Dir cambia de estado.
pero por falta de tiempo no nos ha sido
posible. Igualmente, se habría podido
observar cómo afectarían distintos tiempos
de muestreo a las respuestas de los
controladores calculados por cada método.

Creemos que el error que tenemos

en el controlador podría corregirse
añadiendo un polo despreciable a nuestra
planta, que no afectase al funcionamiento.
De esta forma necesitaríamos adecuar
nuestra , debido a la diferencia de polo
obteniendo a0, b0 y b1. Una vez obtenida la
nueva tendríamos que calcular el
controlador que, suponemos, sería el
correcto.

En cuanto a la planta, se ha
encontrado un error considerable en la
medida de la velocidad, debido a la
imprecisión del encoder, que se podría
corregir con un encoder de más pulsos por
vuelta. El puente H también presenta la
aparición de un instante de cortocircuito
cuando se cambia el sentido de giro,

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