Capítulo 4 Ingeniería Del Proceso PDF

CAPÍTULO 4:
INGENERÍA DEL PROCESO

Capítulo 4: Ingeniería del proceso
ÍNDICE
1. PROGRAMA PRODUCTIVO ............................................................................ 56
1.1. Balance de materia ......................................................................................... 56
1.2. Balance de energía ......................................................................................... 65
2. PRODUCTO FINAL ............................................................................................ 68
2.1. El producto final ............................................................................................ 68
2.2. Pruebas de Diseño .......................................................................................... 68
3. SUBPRODUCTOS ............................................................................................... 71
3.1. Materia Prima de origen vegetal. ................................................................. 71
3.2. Fluidos con carga microbiana. ...................................................................... 71
4. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO Y TECNOLOGÍA DE
FABRICACIÓN............................................................................................................ 73
4.1. Recepción de la materia prima ..................................................................... 73
4.2. Preparación de cultivos ................................................................................. 73
4.2.1. Activación de los cultivos......................................................................... 73
4.2.2. Fermentación y crecimiento ..................................................................... 73
4.2.3. Centrifugación y lavado............................................................................ 75
4.2.4. Adición del material de recubrimiento ..................................................... 75
4.3. Mezclado ......................................................................................................... 79
4.4. Envasado ......................................................................................................... 79
4.5. Almacenamiento y distribución .................................................................... 79
5. DIAGRAMA PRODUCTIVO ............................................................................. 80
6. FLUJO DEL PROCESO...................................................................................... 81
7. TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN Y MAQUINARIA DEL PROCESO .. 82
7.2. Biorreactor...................................................................................................... 82
7.3. Centrífuga ....................................................................................................... 87
7.4. Atomizador ..................................................................................................... 89
7.5. Balanza digital ................................................................................................ 92
7.6. Mezclador ....................................................................................................... 93
7.7. Silo de almacenamiento ................................................................................. 95
7.8. Envasadora ..................................................................................................... 96
7.9. Maquinaria auxiliar ....................................................................................... 97
8. RESUMEN MAQUINARIA ................................................................................ 98
9. NECESIDADES DE MANO DE OBRA ............................................................ 99
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4. 1. Mezclado 1 .................................................................................................. 57
Figura 4. 2. Mezclado 2 .................................................................................................. 58
Figura 4. 3. Sistema balance de materia ......................................................................... 59
Figura 4. 4. Curva de crecimiento bacteriano ................................................................. 60
Figura 4. 5. Pruebas de diseño ........................................................................................ 70
Figura 4. 6. Viabilidad en el laboratorio ......................................................................... 70
Figura 4. 7. Logotipo propuesto por la UE para las etiquetas de alimentos irradiados .. 73
Figura 4. 8. Micrografías SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b) y
alginato con relleno de almidón (c) ................................................................................ 77
Figura 4. 9. Estructura de microesferas y microcápsulas ............................................... 77
Figura 4. 10. Tipo de microcapsulas............................................................................... 78
Figura 4. 11. Siembra a nivel de laboratorio en agar MRS y micrografía de bacterias .. 82
Figura 4. 12. Reactor batch de escala industrial ............................................................. 84
Figura 4. 13. Hélice axial................................................................................................ 85
Figura 4. 14. Esquema de un biorreactor ........................................................................ 85
Figura 4. 15. Sorvall LYNX6000 ................................................................................... 89
Figura 4. 16. Esquema de un secadero en spray ............................................................. 92
Figura 4. 17. Balanza digital ........................................................................................... 93
Figura 4. 18. Mezclador horizontal de bandas................................................................ 95
Figura 4. 19. Silo descarga por gravedad ....................................................................... 96
Figura 4. 20. Carretilla elevadora ................................................................................... 97
ÍNDICE TABLAS
Tabla 4. 1. Fórmula del producto ................................................................................... 56
Tabla 4. 2. Necesidades de materia prima ...................................................................... 57
Tabla 4. 3. Asignación de cepas en los fermentadores ................................................... 59
Tabla 4. 4. Necesidades de producción de biomasa ....................................................... 60
Tabla 4. 5. Nutrientes del medio de cultivo MRS .......................................................... 61
Tabla 4. 6. Nutrientes del caldo para B. lactis ................................................................ 63
Tabla 4. 7. Disolución salina .......................................................................................... 63
Tabla 4. 8. Nutrientes del medio de cultivo TSB ........................................................... 64
Tabla 4. 9. Resumen de características y condiciones de los biorreactores ................... 65
Tabla 4. 10. Necesidades energéticas de los biorreactores ............................................. 67
Tabla 4. 11. Clases de material de recubrimiento........................................................... 76
Tabla 4. 12. Características técnicas ............................................................................... 86
Tabla 4. 13. Tabla resumen ............................................................................................ 87
Tabla 4. 14. Características de la carretilla ..................................................................... 97
Tabla 4. 15. Resumen de la maquinaria.......................................................................... 98
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1. PROGRAMA PRODUCTIVO
1.1. Balance de materia

La industria producirá 10.000 kg de Procacao al día. La planta se dimensiona con el
objetivo de satisfacer esta demanda y para posibles cambios futuros de crecimiento.
Para calcular la cantidad necesaria de cada ingrediente es preciso conocer la fórmula
del producto.
Al ser un producto que lleva microorganismos vivos, aunque estos estén reconocidos
por la EFSA como seguros, debe estar asegurado como producto total y esto llevaría
varios meses de pruebas por la comunidad de científicos. Como no es posible realizar
estas pruebas formalmente se ha elegido una fórmula (Tabla 4.1) basada en otros
productos similares con la única intención de poder hacer un balance de materia
aproximado a la realidad.
Tabla 4. 1. Fórmula del producto
INGREDIENTES PORCENTAJE
Cacao Polvo 67%
Extracto nuez de Cola 4%
Crema de cereal kolamalteado 9%
Harina de trigo 9%
Leche en polvo 8%
Azúcar 2%
Aditivos
Sal 0.5%
Calcio 0.2%
Fósforo 0.1%
Alginato de Sodio 0.12%
Microorganismos 0.08%
TOTAL 100%
Fuente: Elaboración propia
(La materia prima se recibe cada semana suministrada por las empresas proveedoras.
Vendrán en camiones y empaquetadas en sacos.)
Una vez conocida la fórmula del producto podemos obtener las necesidades (Tabla
4.1) de materia prima de la industria (Tabla 4.2). Se estima que el procesado de la materia
prima tenga un índice de pérdidas del 3% originado en las fases de mezclado y envasado.
Para lograr fabricar 10.000 kg de producto hay que aumentar todas las necesidades un 3%
del total.
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Tabla 4. 2. Necesidades de materia prima
CONSIDERANDO CANTIDADES
PORCENT NECESIDADES
INGREDIENTES EL ÍNDICE DE COMPRA
AJE DIARIAS (kg)
PÉRDIDAS (kg) SEMANALES (kg)
Cacao Polvo
67% 6.700 6.901 207030
Extracto nuez de
4% 400 412 12360
Cola
9% 900 927 27810
Crema de cereal
kolamalteado
9% 900 927 27810
Harina de trigo
8% 800 824 24720
Leche en polvo
2% 200 206 6180
Azúcar
Aditivos
0.5%
Sal 50 52 1545
0.2%
Calcio 20 21 618
0.1%
Fósforo 10 10 309
0.1%
Alginato de Sodio 10 10 370,8
0.1%
Microorganismos 10 10 247,2
TOTAL 100% 10.000 10.300 309000

Para realizar un control exhaustivo del balance de materia se estudian aquellas
operaciones unitarias que comprende el proceso productivo de Procacao donde pueden
cambiar las propiedades del producto y su comportamiento.
La expresión de la ecuación de balance general de materia se sintetiza con la siguiente
expresión:
A=E–S+G–C
Donde:
A: Acumulación
E: Entrada
S: Salida
G: Generación
C: Consumo
El balance se aplica sobre la etapa de mezclado donde se obtiene un producto diferente

al producto inicial.
Mezclado 1
Figura 4. 1. Mezclado 1
Ingredientes Mezcla sin

(E1) MEZCLADO 1 microorganismos
(S1)
57

En el mezclador se produce un proceso en estado estacionario todas las variables del
proceso (temperaturas, presiones, volúmenes, velocidades de flujo) no cambian con el
tiempo, excepto, por fluctuaciones pequeñas alrededor de los valores promedio
constantes, donde no existe reacción química alguna y la expresión del balance de materia
queda simplificada.
E1 – S1 = 0
Se deduce entonces que los términos de entrada y salida son iguales.
Mezclado 2
Figura 4. 2. Mezclado 2
Mezcla sin
microorganismos (E1) PROCACAO
MEZCLADO 2
(S2)
Cápsulas de
microorganismos (E3)

En el mezclador 2 se produce un proceso de estado estacionario al igual que en el
mezclador 1, donde tampoco existe reacción química alguna y la expresión del balance
de materia es la siguiente:
E2 – S2 = 0
Donde:
E2 = E1 + E3
Se deduce entonces que los términos finales de entrada y salida son iguales.
Reactor biológico.
Esta fase del proceso es de estado estacionario, las propiedades del sistema:
temperatura, concentración, volumen y masa no varían con el tiempo, y discontinuo
porque se opera en un sistema cerrado, donde toda la materia se añade al sistema al
principio del proceso y los productos se recogen únicamente cuando el proceso ha
finalizado.
Al igual que en los procesos físicos, los procesos químicos también están gobernados
por la Ley de conservación de la materia.
(Acumulación) = (Generación Por Reacción)+ (Flujo Entrada)- (Flujo Salida)
Masa Masa Masa que entra Masa que sale

Masa
generada consumida a través de los a través de los
acumulada
dentro del = dentro del - dentro del + límites del - límites del
sistema sistema sistema sistema
sistema
58
Para entender el balance en el reactor se simplificará en un diagrama de flujos general

destacando qué materias entran y los principales factores que influyen. (Figura 4.3).
También se aplicará en un sistema más pequeño, en la fermentación que realizan los
microorganismos y posteriormente se extrapolarán los resultados a un sistema de mayor
escala, el cual coincide con el de la fábrica.
Se estudiará en cada tipo de cepa el balance de materia en sistemas más pequeños del
orden de gramos, miligramos y kilogramos. Y se considerará el balance en las reacciones
biológicas para conocer la cantidad de sustrato que debe entrar en el biorreactor.
CHmOn + a0 2+ bNH3cCHαOβNδ + dH20 + eCO2
Figura 4. 3. Sistema balance de materia
Gas de salida (kg)
Límite del sistema
Fermentador
Sustrato (kg) Producto (kg)
Gas de entrada (kg)
Fuente: Pauline M. Doran. Bioprocess Engineering Principles. Academic Press. 2013

Se tiene que tener en cuenta que las bacterias se comercializan en paquetes sellados
totalmente estancos y envasados al vacío. Como se especificaba anteriormente en la
descripción de la materia prima, este tipo de producto se encuentra liofilizado para
mantenerse estable durante largos periodos de tiempo y posteriormente se debe activar el
inóculo para su uso. Antes de su aplicación industrial se debe subcultivar al menos una
vez. Cada cepa de microorganismos tiene un procedimiento diferente de activación que
es especificado por la casa proveedora. Su crecimiento se obtendrá en un reactor biológico
o fermentador, al cual se le ha asignado un código (Tabla 4.4), por cada cepa y así
mantener, en cada caso, las condiciones óptimas para su crecimiento.
Tabla 4. 3. Asignación de cepas en los fermentadores
Fermentador Cepa bacteriana
A Lactobacillus rhamnosus HN001
B Lactobacillus acidophilus NCFM
C Bifidobacterium lactis Bb12
D Streptococcus thermophilus Th4
Las condiciones que cada cepa exige incluirán el procedimiento de activación, el
medio de cultivo, la temperatura, el pH óptimo para su crecimiento y agitación. Se debe
asegurar la esterilidad en todo el proceso y de todos los nutrientes y materiales empleados
59
para minimizar la probabilidad de contaminación de agentes externos y sobretodo de

microorganismos patógenos que pongan en riesgo la salud del consumidor.
Para lograr un dimensionamiento optimizado de los biorreactores se debe ajustar el
balance de materia a las necesidades de cada cultivo. Cada cepa bacteriana tiene una fase
de crecimiento (Figura 4.4) característica que depende del propio microorganismo y de
las condiciones en las que se encuentra. De éstas depende la velocidad de crecimiento y
al mismo tiempo de los nutrientes requeridos.
Figura 4. 4. Curva de crecimiento bacteriano
Fuente: Microbiología de agua. Conceptos básicos María C. Apella y Paula Z. Araujo
En esta figura se distinguen cuatro fases: fase de latencia(a), fase exponencial o fase
logarítmica (b), fase estacionaria (c) y fase de muerte (d). Entre cada una de estas fases
existe un periodo de transición que representa el tiempo requerido para que todas las
células entren en una nueva fase.
El producto obtenido de los biorreactores es una población de bacterias de
aproximadamente 5kg diarios por cada uno de los biorreactores en medio de cultivo que
se purificará con centrifugaciones y lavados. El producto se recoge cuando se encuentra
en fase exponencial de crecimiento. Posteriormente se mezclarán con el resto de
poblaciones de los otros biorreactores y se creará una disolución en agua esterilizada con
una concentración de 1010 ufc/ml. El balance se puede observar en la Tabla 4.5 en la que
aparece la producción diaria de biomasa.
Tabla 4. 4. Necesidades de producción de biomasa
Producción diaria
Fermentador Cepa bacteriana
biomasa (kg)
Lactobacillus rhamnosus
A 5
HN001
Lactobacillus
B 5
acidophilus NCFM
Bifidobacterium lactis
C 5
Bb12
Streptococcus
D 5
thermophilus Th4
60
Cada fermentador tiene un rendimiento de producción diferente ya que depende del

tipo de cepa la velocidad con la que ésta crece. A continuación se define la curva de
crecimiento de cada una de las cepas y las condiciones que influyen en ellas.
FERMENTADOR A
En el fermentador A se cultiva Lactobacillus rhamnosus HN001 en un medio MRS
que se utilizará no solo para la activación del inóculo sino también para el crecimiento en
el fermentador guardando las mismas proporciones. El medio de cultivo se compone de
los siguientes nutrientes:
Tabla 4. 5. Nutrientes del medio de cultivo MRS
Necesidades
NUTRIENTE gramos %
(kg)
Peptona 10,00 0,95 12,5
Extracto de carne 10,00 0,95 12,5
Extracto de
5,00 0,47 6,25
levadura
Glucosa 20,00 1,90 25
Citrato de
2,00 0,19 2,5
amonio
Acetato sódico 5,00 0,47 6,25
MgSO4.7H2O 0,20 0,02 0,25
MnSO4.H2O 0,05 0,00 0,0625
K2HPO4 2,00 0,19 2,5
Agua destilada 1000(1L) 94,85 1250 (L)
TOTAL 1054.25 100 1317,81
Fuente: www.uv.es
El medio deberá mantener un pH de 6.2 para asegurar un crecimiento óptimo, al igual
que la temperatura deberá ser de 37 ºC y se incubará durante 24h en anaerobiosis y en
agitación para obtener el inóculo en las mejores condiciones para su crecimiento.
El balance de materia se aplicará sobre el cultivo de Lactobacillus rhamnosus HN001
cuya composición molecular general es CHαOβNδ, la principal fuente de C, la glucosa
cuya fórmula es C6H12O6 y sobre el principal producto derivado de la fermentación
anaerobia, ácido láctico, de fórmula C3H6N3. Suponiendo que se consumen todos los
nutrientes y los únicos productos obtenidos son la biomasa y el ácido láctico se aplica la
conversión biológica y se obtiene:
CHmOn + bNH3cCHαOβNδ + dCHxOyNz
Para averiguar cuántos nutrientes se necesita para cultivar una concentración de
10
10 ufc/ml en medio MRS se usa el coeficiente de rendimiento de crecimiento (YX/S) en
el que se relaciona la cantidad de biomasa producida ( X) a partir de la principal fuente de
carbono del caldo de cultivo (S). En este caso el sustrato es la glucosa y el coeficiente de
rendimiento (YX/S) es 0.20 g biomasa g-1 glucosa. Su tasa de crecimiento nos informa de
su crecimiento por unidad de tiempo, (µ) 0.05 h-1 y su rendimiento de producción de ácido
láctico (YP/S) 0.78 g g-.
61
Conociendo que 5x109 ufc pesa 1 mg se puede decir que por cada gramo de glucosa
se obtiene 1012ufc, (0.20 g de biomasa). Si queremos obtener 5 kg de biomasa el sistema
requiere 25 kg de glucosa. Esta relación permite averiguar la cantidad de medio cultivo
necesario.
El tiempo que se emplea para obtener los 5 kg (N) de biomasa se calcula a partir de la
tasa de crecimiento (µ) 0.05 h-1.La tasa de producción de biomasa volumétrica (rx) es 0.25
kg m-3h-1 en la fase de crecimiento exponencial (rx= µN). Por lo tanto, se necesitan
aproximadamente 20 horas en producir la cantidad de biomasa demandada.
FERMENTADOR B
Para este fermentador donde crece Lactobacillus acidophilus NCFM se utilizará el
mismo procedimiento de activación del inóculo que en el anterior, el fermentador A, con
el único cambio del incremento del tiempo de incubación a 48 horas.
La producción industrial de este tipo de bacterias utiliza un medio de cultivo MRS con
las mismas proporciones y condiciones que las de activación del inóculo.
Su curva de crecimiento informa de que en 18 horas se obtiene un caldo de cultivo con
una población de 109ufc/ml.
El coeficiente de rendimiento (Yx/s) de Lactobacillus acidophilus NCFM es 0.19 g
biomasa g-1 glucosa muy similar al de Lactobacillus rhamnosus HN00. Este dato indica
que se puede utilizar la misma cantidad de caldo de cultivo para su producción (Tabla
4.5).
Sin embargo, su tasa de crecimiento (μ) es muy diferente, 0.42 h -1 en 48 horas. Con
este valor se halla la tasa de producción de biomasa volumétrica (r x) 2.27 kg m-3h-1 y se
deduce que se necesitan 2 horas desde que se alcanza la fase exponencial de crecimiento
para obtener los 5 kg de biomasa.
En su fermentación se produce entre un 1.461% y 1.761% de ácido láctico residual.
FERMENTADOR C
Bifidobacteriumlactis Bb12 es una bacteria anaeróbica por lo tanto no se suministra
oxígeno a este cultivo en su activación ni en su posterior producción. Se activará a pH 6.8
con una temperatura de 37 ºC durante 24h y en agitación en un caldo de cultivo con los
siguientes nutrientes (Tabla 4.6).
62
Tabla 4. 6. Nutrientes del caldo para B. lactis

Medio de Activación Necesidades
%
Bifidobacterium (Gramos) (kg)
Peptonatripticaseína 7.5 0,97 100,00
Extracto de levadura 15 0,49 200,00
Glucosa 7.5 0,49 100,00
Peptona vegetal 4.5 0,49 60,00
Cisteína 0.5 0,19 6,67
Tween 80 1 0,10 13,33
Disolución salina 40(ml) 3,89 533,33
Resazurin (25 mg/100ml) 4(ml) 0,39 53,33
Agua destilada 950(ml) 92,43 12666,67
TOTAL 1027,75 100 13703,33
Composición de la disolución salina:

Tabla 4. 7. Disolución salina
Activación
Compuesto %
(Gramos)
CaCl2 x 2 H2O 0,25 0,025
MgSO4 x 7 H2O 0,5 0,049
K2HPO4 1 0,099
KH2PO4 1 0,099
NaHCO3 10 0,985
NaCl 2 0,197
Distilled water 1000 98,546
TOTAL 1014,75 100
Fuente: www.uv.es
En su producción en el fermentador se guarda la misma proporción de nutrientes que

el caldo de cultivo de activación del liofilizado.
El balance de materia del cultivo de BifidobacteriumlactisBb12cuya composición

molecular general es CHαOβNδ que se aplica tiene de principal fuente de C, la glucosa
cuya fórmula es C6H12O6 y sobre los productos derivados de la fermentación anaerobia
que son varios y se representarán como CHxOyNz. Suponiendo que se consumen todos
los nutrientes y los únicos productos obtenidos son la biomasa y los subproductos se
puede expresar como:
El coeficiente de rendimiento (Yx/s) deBifidobacteriumlactis Bb12 es 0.05 g biomasa

-1
g glucosa, por lo tanto para obtener 5 kg de biomasa son necesarios 100 kg de glucosa
como nutriente (Ec), la principal fuente de carbono del caldo de cultivo. Se calcula las
cantidades necesarias de nutrientes para la producción para más tarde dimensionar el
fermentador (Tabla 4.7). Su rendimiento de producción (YP/S) es 0.78 g g-, aunque crea
63
muchos productos ninguno de ellos es ácido láctico y no se tendrá en cuenta en los

subproductos generados.
La tasa de crecimiento (μ) de esta cepa es, 0.2 h -1 en la fase exponencial. Se halla la
tasa de producción de biomasa volumétrica (rx) 2.27 kg m-3h-1 y se deduce que se
necesitan 2 horas desde que se alcanza la fase exponencial de crecimiento para obtener
los 5 kg de biomasa.
FERMENTADOR D
En este fermentador crecerá Streptococcusthermophilus Th4 en un caldo de triptona
de soja (TSB) con los nutrientes (Tabla 4.8) que aseguran un crecimiento óptimo de la
bacteria. Su proceso de activación se realizará con un caldo de los mismos nutrientes y
en las mismas condiciones durante 48 horas y en agitación. Las condiciones son
microaerofílicas y de pH 7.3 y se recomienda estudiar la posibilidad de estimular el
crecimiento con una atmósfera 5% de CO2.
Tabla 4. 8. Nutrientes del medio de cultivo TSB
Necesidades
NUTRIENTE gramos %
(kg)
Peptona de caseina 17 1,65 142,8
Peptona de harina de
3 0,29 25,2
soja
D(+)-Glucosa 2,5 0,24 21
NaCl 5 0,49 42
K2HPO4 2,5 0,24 21
Agua destilada 1000 97,09 8400(L)
TOTAL 1030 100 8652
Fuente: www.uv.es
Streptococcus thermophilus Th4 tiene de composición molecular general CHαOβNδ y
su principal fuente de carbono, la glucosa, con fórmula C6H12O6 y tiene varios productos
derivados de la fermentación anaerobia que se representarán como CH xOyNz. Suponiendo
que se consumen todos los nutrientes y los únicos productos obtenidos son la biomasa y
los subproductos se puede expresar como:
Este microorganismo tiene de coeficiente de rendimiento (YX/S) 0.24 g biomasa g-1
glucosa y de tasa de crecimiento (µ) 0.07 h-1 con el rendimiento del producto a partir del
sustrato (YP/S) 1.79 µ g producto g- glucosa (Seyed Sadegh Mousavi et al. Research in
Biotechnology 2013). Para conseguir 5 kg de biomasa se necesitan 21 kg de glucosa. Con
esta referencia se calculan el resto de nutrientes que deben utilizarse en el caldo de cultivo
(Tabla 4.8).
Con la tasa de crecimiento (μ) 0.07 h-1 se halla la tasa de producción de biomasa
volumétrica (rx) 0.35 kg dm-3h-1. Para obtener 5 kg de biomasa serán necesarias 14.3 horas
en la fase exponencial del crecimiento de la población.
Cultivo discontinuo, batch.
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Se empleará en todos los biorreactores un sistema de cultivo discontinuo (batch). Se

podrán asegurar las condiciones asépticas durante todo el proceso de reacción. No existe
corrientes de entrada y salida sólo habrá entrada y salida de gases (oxígeno, dióxido de
carbono) y se adicionará antiespumantes y reguladores del pH en el reactor.
Es un tipo de sistema donde se debe tener en cuenta la pérdida de rendimiento debido
a los periodos de arranque y parada y la falta de homogeneidad del producto conseguido
en cargas consecutivas.
Todos los cultivos necesitan mantener su temperatura en 37ºC y por este motivo es
necesario implementar un sistema energía que asegure esta temperatura.
Tabla 4. 9. Resumen de características y condiciones de los biorreactores
Caldo de T p Agitaci Vol.
Cepa
cultivo (ºC) H ón dm3
Lactobacillus 6. 1317,8
MRS 37 Sí
rhamnosus HN001 2 1
Lactobacillus 6. 1317,8
MRS 37 Sí
acidophilus NCFM 2 1
Bifidobacterium Medio 6. 13703,
37 Sí
lactis Bb12 Bifidobacterium 8 33
Streptococcus 7.
TSB 37 Sí 8652
thermophilus Th4 3
1.2. Balance de energía

Los bioprocesos que se dan en los fermentadores operan a temperaturas y presiones
cercanas a las ambientales. Pero en este caso se quiere llevar a los reactores a una
temperatura de 37ºC, la óptima para la fermentación de la glucosa, y se necesitará un
sistema de calentamiento.
Se llevará a cabo un sistema indirecto, el paso de agua por la camisa del reactor a una
temperatura tal que haga que en el interior se encuentre a la temperatura correspondiente.
Para ello se deberá considerar la transferencia de calor entre las paredes del reactor con
el agua circulante de la camisa.
El balance de energía está regulado por la Ley de conservación de energía:
65
Hay varias formas de energía: energía cinética (E k), energía potencial (Ep) y energía
interna (U). Mientras las dos primeras formas de energía se despreciarán, la energía
interna se relaciona al balance de energía de nuestro sistema por estar asociada a la
materia. Interviene también el trabajo de flujo (pV) que controla la entrada y salida de la
materia en el sistema.
La energía se transforma en forma de calor (Q), cuando abandona el sistema, y de
trabajo mecánico (Ws) que se realiza en el sistema desde los alrededores.
La ecuación general de la conservación de energía puede simplificarse en los procesos
de flujo en estado estacionario, cuando ∆E=0, como el que se da en este caso.
∑ (Mh) entrada - ∑ (Mh) salida – Q + Ws= 0
Donde:
 M: masa
 h: entalpía específica
La entalpía (H) no puede conocerse en valores absolutos, por lo tanto, se evalúa en

función de un estado de referencia que se define antes del cálculo. Al ser una función de
estado se puede calcular a través de una serie de etapas hipotéticas o recorridos del
proceso partiendo del estado inicial y alcanzando el estado final.
Existen diferentes métodos para calcular los cambios de entalpía, uno de ellos es con
la variación de temperatura dentro de un sistema, o también llamado la variación del calor
sensible. Es estas variaciones interviene una propiedad de la materia denominada
capacidad calorífica a presión constante (C p). Cuando Cp es constante el cambio de
entalpía de una sustancia debido al cambio de temperatura a presión constante es:
∆H = mCp∆T =mCp(T2- T1)
Y la variación correspondiente en la entalpía específica es:
∆h = Cp∆T =Cp(T2- T1)
Para simplificar el cálculo y formar una estimación general se aplica la expresión sobre
el agua por ser el elemento mayoritario en el fermentador. El calor específico del agua
(Cp) es 4.18 kJ·kg-1·K-1. Suponiendo que la temperatura inicial es la temperatura
ambiental 25ºC, se puede decir:
∆h=Cp(T2- T1) = 4.18 (310 – 298) = 50.16 kJ kg-1
El consumo de energía de cada fermentador se halla multiplicando la entalpía
específicapor la masa de agua correspondiente (la densidad del agua es de 1,00 kg/dm3,
por lo que el balance en litros es igual al balance en kilogramos):
Fermentador A y B: Mh = 1250 (50.16) = 62700 kJ

Fermenador C: Mh= 12700 (50.16) = 637032 kJ
Fermentador D: Mh= 8400 (50.16) = 421344 kJ
66
Se especifica que en el balance se despreciará el trabajo mecánico del sistema de

agitación por ser una agitación suave que no requiere gran aporte energético. Igualmente
se omiten las pérdidas de calor del sistema hacia los alrededores.
Una vez estimada la energía que necesita cada fermentador se calcula la potencia que
que se debe suministrar para que funcione el equipo, conociendo que 1 kJ son 2,78×10 -
4
kWh. (Tabla)
Tabla 4. 10. Necesidades energéticas de los biorreactores
Fermentador Energía necesaria Potencia suministrada
AyB 62700 kJ 17.43 kWh
C 637032 kJ 177 kWh
D 421344 kJ 117 kWh
TOTAL 1183776 kJ 328.86 kWh
67
2. PRODUCTO FINAL
2.1. El producto final

Procacao se diseña con el objetivo de crear un nuevo producto funcional enriquecido
y probiótico, con mayor vida útil que los productos probióticos ya existentes.
2.2. Pruebas de Diseño

Antes de hacer cualquier prueba microbiológica para confirmar la viabilidad y la
estabilidad del producto final se consideran diferentes alternativas que existen para
obtener un producto de larga vida útil y económicamente asequible para las familias
actuales. Para conseguirlo se parte de un producto deshidratado en el que los
microorganismos se encuentran en un entorno más protegido y controlado.
Posteriormente se considera a qué tipo de consumidor estaría dirigido el producto.
Considerando las ventajas de los productos funcionales probióticos se piensa en el sector
infantil, ya que es en esta etapa donde se forma y se fortalece la flora intestinal por
naturaleza y más favorable puede resultar una incorporación de probióticos. Igualmente
se deja la opción abierta de un producto que también pueda consumir un público con más
edad y con problemas gastrointestinales.
Otro factor a tener en cuenta es la presentación del producto. Éste podría mostrarse
como una bebida de consumo directo o como una mezcla deshidratada que necesita
incorporarse a la leche. Teniendo en cuenta que se pretende conseguir un producto de
larga vida útil y contiene microorganismos vivos los cuales actúan como factor limitante
en la caducidad del producto, se decide la opción de una mezcla deshidratada como
preparado alimenticio.
Desde este punto, se abren varias alternativas de procesado; secado por spray o
liofilización. (Posteriormente en el capítulo de ingeniería se hablará más detalladamente
de ambos procesos). Finalmente se selecciona el secado por liofilización como mejor
opción para el producto a fabricar.
Finalmente se define un diseño claro como es el de Procacao, producto funcional
enriquecido que consiste en un preparado alimenticio a base de cacao en polvo soluble
con microorganismos probióticos encapsulados conservados con liofilización.
Pruebas de Viabilidad y Estabilidad
Una vez esbozado el tipo de producto que se quiere fabricar se probó si era posible
llevar a cabo los objetivos a la realidad a nivel de laboratorio.
El preparado alimenticio sin adición de microorganismos ya se encuentra en el
mercado, un claro ejemplo puede ser Cola Cao o Nesquik. Sin embargo, queda comprobar
que método es útil para incorporar a un producto de este tipo los microorganismos que
interesan.
Las pruebas de viabilidad se hicieron una vez elegidas las cepas de microorganismos.
Como ya ha sido dicho se eligió la liofilización como técnica de secado y para ello
previamente se debían proteger los microorganismos para que no murieran en el proceso.
Se decidió encapsularlos por medio de una técnica llamada extrusión. El elemento
encapsulador sería alginato de sodio alimenticio, un polisacárido formado por dos
68
monosacáridos (Los dos con un grupo ácido; el ácido gulurónico y el ácido manurónico).
Éste tiene la propiedad de formar geles y soluciones altamente viscosas.
El alginato en forma de sal sódica es soluble en soluciones acuosas a pH por encima
de 3.5. También es soluble en mezclas de agua y solventes orgánicos miscibles con ella,
como el alcohol, pero es insoluble en leche por la presencia de calcio. Las soluciones de
alginato tienen un comportamiento no newtoniano, con una viscosidad que disminuye
mucho al aumentar la velocidad del movimiento. En presencia de calcio, el alginato puede
formar una estructura donde los iones de calcio se sitúan como puentes entre los grupos
con carga negativa del ácido gulurónico.
Para obtener una encapsulación correcta inicialmente se tuvo que añadir a la disolución
acuosa de los microorganismos seleccionados con una concentración de10 9ufc/ml
alginato sódico alimenticio concentración máxima 3% p/v, (a partir de esta concentración
la disolución se vuelve demasiado viscosa).
Después de conseguir una disolución entre los microorganismos y el alginato de sodio
se encapsularon por medio de la caída de gotas de esta misma disolución en una
disolución de cloruro de calcio. Las gotas conseguidas a través de una pipeta caían en la
disolución y quedaban rodeadas por una película encapsuladora, protectora y que las
diferenciaba perfectamente dentro de la disolución de cloruro de calcio. La difusión de
iones de calcio desde el exterior del alimento funciona especialmente en materiales de
pequeño tamaño, o cuando la velocidad no es importante.
A continuación se especifica el procedimiento para comprobar la viabilidad de la
encapsulación.
- Aislamiento de bacterias seleccionadas.
- Crecimiento de las bacterias seleccionadas en caldos de cultivo estériles.
- Obtención de una disolución de 100 ml con 109ufc/ml en la que se
encuentra un coctel de bacterias seleccionadas.
- Preparar la disolución de alginato de sodio acuosa con una concentración
máxima de 3%.
- Mezclar ambas disoluciones obtenidas
- Preparar una disolución de cloruro de calcio para endurecer las cápsulas.
- Con una pipeta (Modelo p1000 de Eppendorf de rango 1000-100 µl) gotear
cantidades de 1ml de la disolución mezcla sobre la disolución endurecedora.
- Separar las capsulas con un filtro
- Congelar las cápsulas -20ºC
- Liofilizar durante 24 horas por debajo de 610 Pascal (o punto triple).
- Obtención del producto deshidratado
- Dividir dos cantidades iguales; Una permanecerá durante 30 días
almacenada en las siguientes condiciones: sin humedad, temperatura ambiente y
sin luz (éstas coinciden con las condiciones en las que se almacena cualquier
producto deshidratado). La segunda cantidad separada se mezclará con un
producto alimenticio de cacao en polvo soluble. Ambas estarán en condiciones
estériles.
- Analizar ambas cantidades comprobando si los microorganismos
continúan vivos y realizar un conteo por densidad óptica.
69
Después de realizar el protocolo diseñado, resultaron viables ambas cantidades

deshidratadas. El conteo que se realizó resultó positivo y proporcionó la información
necesaria para asegurar la viabilidad del producto con todas las características que se
había propuesto.
Figura 4. 5. Pruebas de diseño
Figura 4. 6. Viabilidad en el laboratorio
70
3. SUBPRODUCTOS
El proceso productivo está diseñado para que se utilice toda la materia prima requerida.
Pero una fábrica siempre tiene residuos y es importante valorar la calidad de éstos como
subproductos. Así se podría disminuir el volumen de los residuos obtenidos que plantean
un problema medioambiental y un gasto económico por transporte y/o tratamiento
considerable.
Como principales residuos se obtienen todas las entregas de materia prima defectuosas
o que no cumple con un mínimo de calidad y los fluidos con carga microbiana
provenientes del cultivo de microorganismos probióticos.
3.1. Materia Prima de origen vegetal.

Este subproducto engloba a todos los residuos orgánicos procedentes del procesado de
la materia prima empleada y de las posibles entregas que no superen los niveles de calidad
necesarios. La cantidad generada de este subproducto puede estar entre el 70% del total
de los residuos orgánicos.
Este subproducto será aprovechado como ingrediente de valor en alimentación animal
y que pueden ser aprovechados para ser transformados en harinas para piensos.
Para que tenga viabilidad como subproducto habría que realizar un estudio sobre sus
características nutricionales, sustancias indeseables, microbiología, todo aquello
relacionado con la calidad de la alimentación animal.
Hay ciertas empresas (Ej: AZTI- Tecnalia) que siguen el proyecto europeo de Clean
Feed cuyo objetivo es el de prevenir la generación de residuos vegetales mediante su
aprovechamiento como ingredientes de valor en alimentación animal. A partir de restos
de frutas, cáscaras y hollejos producen harinas que posteriormente incluyen en los piensos
para animales.
Los residuos vegetales podrían utilizarse como subproducto para añadirse a este tipo
de harina, siempre y cuando se superen los análisis sanitarios y nutricionales necesarios
y presenten condiciones adecuadas para su instrucción en piensos.
3.2. Fluidos con carga microbiana.

Este subproducto se obtiene de los residuos producidos por el cultivo de
microorganismos a gran escala. Al tener una carga microbiana controlada se puede
estudiar la opción de utilizar estos mismos microorganismos para el tratamiento biológico
de residuos sólidos como los urbanos (humano-basuras), agrícolas (estiércol), ganaderos
(mataderos) o líquidos como los urbanos (Humano – aguas residuales) y agrícolas
(purines).
Para el tratamiento de aguas residuales urbanas se suelen emplear cultivos mixtos de
microorganismos biodescomponedores para acelerar procesos de descomposición de
residuos en forma natural. En el proceso de depuración de aguas residuales se tiene lugar
71
una fermentación anaerobia. Y entre los cultivos mixtos se pueden encontrar cuatro
grupos microbianos: bacterias hidrolíticas (Clostridium, Streptococos, Lactobacillus,
Peptococcus…), bacterias acidogénicas (Acetovibrio, Butyrivibrio, Lactobacillus…),
bacterias acetogénicas (Acetogenicum, Acetobacterium…) y las bacterias metanogénicas
(Methanobacterium, Methanococcus, Methanospirillum) todos ellos complementarios e
imprescindibles para el proceso. Las bacterias ácido lácticas que se pueden suministrar
como subproducto de la industria producirían ácido láctico a partir de los azúcares de la
materia orgánica y otros carbohidratos generados por otras bacterias. Otra ventaja es que
pueden suprimir otros microorganismos patógenos con el aumento de concentración del
ácido láctico en el medio, como Fusarium. Y ayudan a solubilizar la cal, la
descomposición de la lignina o la celulosa y el fosfato de roca fosfórica. (Sustainable
Community Development, 2001)
También, es posible utilizar este tipo de residuos en el método de ensilaje de pescado
que se consigue a base de la pesca acompañante y residuos de pescado, conservados con
ácidos orgánicos o inorgánicos (ensilado químico) o mediante fermentación láctica
(ensilado biológico) de un sustrato de carbohidratos que se les añade. Aunque en el
ensilaje de pescado se produce cierta hidrólisis de las proteínas para formar péptidos y
aminoácidos, el valor nutritivo de la materia prima se mantiene y se puede utilizar para
sustituir fuentes tradicionales de proteínas en la alimentación de los animales domésticos,
en particular los monogástricos. Los fluidos con carga microbiana se pueden destinar a
crear ensilados biológicos para alimentación animal de mayor calidad sin requerir de
equipos o infraestructuras especiales ni instrumentales sofisticadas. Para ello se pueden
utilizar microorganismos del género Lactobacillus y Streptococcus para que actúen sobre
sustratos ricos en carbohidratos procedentes de harinas de distintos cereales, creando así
un ensilado bilógico y económico. Además presentan ciertas ventajas sobre los tipos de
ensilados químicos como es una sencilla manipulación, sin los riesgos que presentan los
químicos, sus costos reducidos porque no hay necesidad de importar el ácido orgánico, la
posibilidad de adicionar diversas cepas de bacterias acido-lácticas, el uso de melaza es
fácilmente obtenida en el país a un costo razonable, el tiempo de proceso reducido y un
producto, incluyendo sabor y olor, más apetecible. (Tratamiento y utilización de residuos
de origen animal, pesquero y alimenticio en la alimentación animal, Estudio FAO
producción y sanidad animal, Manuel Sánchez)
72
4. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO Y

TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN
El proceso de elaboración del producto cuenta con las siguientes fases.
4.1. Recepción de la materia prima

La materia prima se recibirá en una amplia zona de recepción, teniendo en cuenta la
naturaleza de los diferentes ingredientes, los proveedores los envían en sacos y se
transporta por medio de camiones. Se almacenará en distintas salas dependiendo del tipo
de ingrediente. Todas las materias primas exceptuando las de sector microbiológico se
destinarán a almacenamiento o a la sala de dosimetría. Sin embargo, los paquetes de
microorganismos se almacenarán en una cámara frigorífica para asegurar unas
condiciones estables en su conservación.
Toda la materia prima que no sea de índole microbiológico será comprada ya

esterilizada y con el certificado correspondiente. Por lo tanto, el producto final en el que
la mayor parte de sus ingredientes han sido irradiados deberá contener en su etiquetado
el logotipo de productos irradiados que certifica la UE.
Figura 4. 7. Logotipo propuesto por la UE para las etiquetas de alimentos irradiados
Fuente: Aecosan. Ministerio de salud.
4.2. Preparación de cultivos

4.2.1. Activación de los cultivos
Los cultivos se activarán siguiendo las instrucciones de la casa donde se haya
comprado, realizando verificaciones con todas las cepas y luego repicadas en un medio
de cultivo líquido alternativo. Se incubarán durante 48 horas a 37ºC (primera siembra) y
tras ese tiempo se realizará una segunda siembra durante 24 horas bajos las mismas
condiciones que la anterior, en un caldo de 1 litro de cada cepa de microorganismos. La
realización del segundo repique a partir del primer inóculo para todas las cepas tiene como
objetivo evaluar el escalamiento del proceso, además de obtener un inóculo joven en fase
exponencial para ser adicionado posteriormente a los biorreactores y obtener una
fermentación más rápida en un tiempo menor.
4.2.2. Fermentación y crecimiento

Esta operación se lleva a cabo en la sala de fermentación donde se encuentran los
biorreactores donde crecen las cuatro cepas. Es un proceso batch, es decir, discontinuo.
73
Este asegura mejor las condiciones asépticas, se introducen el caldo de nutrientes y la

cepa en el instante inicial y, a partir de ahí, no existen corrientes de entrada ni salida del
reactor.
Todos los biorreactores deben permanecer a una temperatura de 37ºC para optimizar
el crecimiento microbiano.
Todos los días se recoge la población bacteriana crecida, y todos los días se repone
esos mismos fermentadores una vez desinfectados, con nuevo caldo de cultivo para la
siguiente fermentación.
Cada cepa tiene una velocidad de crecimiento diferente y se debe tener en cuenta
cuantas horas necesita cada una para lograr la cantidad necesaria para el procesado del
producto. Por ello, las cepas con la velocidad más lenta de crecimiento utilizarán más de
un fermentador y disponer así de tiempo para producir la biomasa suficiente todos los
días.
Todos los biorreactores contarán con un sistema de agitación que incrementará la

velocidad de crecimiento de las bacterias al tener mejor acceso a los nutrientes y la
concentración de células estará más repartida.
Se dimensionarán los biorreactores dependiendo de los cálculos realizados en el

balance de materia:
Fermentadores A y B
- Necesidades volumétricas: 1317.81 litros
- Las dimensiones del biorreactor serán de 2 m3 (2000 litros)
- Velocidad del agitador: 100 rpm
Fermentador C
- Necesidades volumétricas: 13703.33 litros
- Las dimensiones del biorreactor serán de 15 m 3 (15000 litros)
Fermentador D
- Necesidades volumétricas: 8652 litros
- Las dimensiones del biorreactor serán de 10 m 3 (10000 litros)
Como la producción de la biomasa se realiza en todos los biorreactores a 37º todos

deberán contar con un sistema de camisas de agua que mantenga esa temperatura estable.
También estarán bajo las condiciones de pH especificados en el apartado del Balance de
Materia.
La limpieza de estos equipos es esencial para el mantener la seguridad alimentaria e

impedir la contaminación microbiana. La asepsia se consigue con un lavado del
biorreactor y de las tuberías, después se llena con el caldo de cultivo correspondiente y
74
se lleva a cabo la esterilización. Se logrará manteniendo una presión positiva para impedir
la entrada de nuevos microorganismos y un buen funcionamiento del sello mecánico.
4.2.3. Centrifugación y lavado

La biomasa se recoge por decantación de los mismos reactores biológicos y
posteriormente se centrifuga para purificar la población bacteriana. El producto
decantado se centrifuga varias veces eliminando el sobrenadante y recogiendo el pellet
generado en la centrifugación. Este pellet es lavado en varias ocasiones con agua
esterilizada y de nuevo centrifugado hasta conseguir un pellet considerado como biomasa
purificada. En cada centrifugado se separan los residuos del caldo de cultivo que
permanecen junto a la biomasa y ser consecutivamente eliminados o recogidos para su
uso como subproducto.
Cada uno de los cuatro fermentadores debe proporcionar un mínimo de 5kg de biomasa
purificada.Para que el proceso sea más rápido y no retrase el resto de actividades se
dispondrá de tres centrífugas cada una asignada a uno de los fermentadores.
Después de conseguir la biomasa de cada fermentador purificada se mezclarán con el

resto de biomasas de los otros fermentadores logrando los 20kg necesarios para la
producción.
Se estima que la cantidad de materia decantada que se debe centrifugar no tiene que
superar los 30 kg, ya que la población de bacterias será aproximadamente de 5 kg. Por lo
tanto, las centrífugas se dimensionarán teniendo en cuenta la cantidad de producto
decantado.
Una vez que están todas las cantidades de biomasa necesarias centrifugadas y
depuradas se mezclan los 4 tipos de cepas junto a los biopolímeros comerciales que les
protegerán dentro de la cápsula, dejándolas listas para su recubrimiento.
El equipo soporta la limpieza CIP (Clean In Place) tras la finalización de la separación.
Los líquidos de lavado circularán a través de la centrífuga y del resto del sistema para que
ningún punto que pueda estar en contacto con el producto quede sin lavar.
Todo el equipo (centrífuga más sistemas auxiliares) es esterilizable por vapor. La

esterilización se hace en paro, con vapor saturado a una presión de 2,5 bar y temperatura
de 137ºC. El proceso dura unos 60 minutos, tras los cuales la centrífuga y todos sus
equipos auxiliares son enfriados y presurizados con aire estéril para evitar
contaminaciones hasta el momento del siguiente trabajo.
4.2.4. Adición del material de recubrimiento

Una vez purificadas los cuatro tipos de bacterias se mezclan en una disolución de agua
estéril y polímeros microbianos comerciales preparados previamente según las
75
indicaciones de la casa comercial. A continuación, se adiciona el material de

recubrimiento, con a una concentración entre el 2% y el 3% (los porcentajes varían
dependiendo del material de recubrimiento que se utilice) sobre el volumen total de la
disolución. Este material permite la microencapsulación de las bacterias probióticas
reteniéndolas bajo una matriz que protege y mejora la biodisponibilidad del
microorganismo dentro del tracto intestinal.
En el marcado actualmente hay muchas alternativas (Tabla 4.11.) que ofrecen estas
características y se deben estudiar detenidamente para conocer cuales el material protector
que reune las mejores propiedades en sus características químicas como material
encapsulado, aplicación, condiciones de almacenamiento y proceso al cual será expuesto.
Tabla 4. 11. Clases de material de recubrimiento

CLASES DE MATERIAL DE TIPOS ESPECÍFICOS DE
RECUBRIMIENTO RECUBRIMIENTO
Gomas Goma arábiga, agar, alginato de sodio,
carrangenina
Carbohidratos Almidón, Maltodextrinas, Sacarosa, jarabe de
maíz, ciclodextrinas
Celulosas Carboximetil celulosa, metil celulosa, etil celulosa,
nitrocelulosa, acetilcelulosa
Lípidos Cera, parafina, triestarina, ácido
esteárico,monoglicéridos, diglicéridos, cera de abejas,
aceites, grasas
Materiales inorgánicos Sulfato de calcio, Silicato
Proteínas Gluteína, caseína, gelatina, albúmina
Fuente: J. Yáñez Fernández, J.A. Salazar Montoya, L. Chaires Martínez, J. Jiménez
Hernández, M. Márquez Robles y E. G. Ramos Ramírez. Aplicacionesbiotecnológicas de la
microencapsulación. (2002)
Entre todas las opciones disponibles se elige la goma alginato de sodio por ser
insoluble y no reactivo con el material central y porque proporciona máxima protección
al material central contra condiciones adversas como la luz, el pH, el oxígeno, la humedad
y otros ingredientes reactivos. También permite la liberación completa de los solventes
durante el proceso de encapsulación, tiene un sabor insípido, bajo costo y puede mejorar
sus propiedades físicas cuando se mezcla con otros polímeros creando matrices más
resistentes y con una porosidad muy inferior a la normal (Tecnologías para la Industria
Alimentaria. Microencapsulación. Alimentos Argentinos). Aun así, si la porosidad
presentada en la encapsulación puede convertirse en un problema se puede contrarrestar
modificando la estructura del gel empleando un sistema mixto polimérico con quitosano.
76
Figura 4. 8. Micrografías SEM, capsula de alginato (a), alginato-quitosano (b) y alginato con
relleno de almidón (c)
Fuente: Encapsulación de compuestos bioactivos con alginatos para la industria de alimentos.

López C. Alex .F.2011
Este tipo de material ofrece protección en el rango de temperaturas que puede estar
expuesto el producto final y ayuda a la liberación de los microorganismos una vez que se
encuentran en el intestino.
Figura 4. 9. Estructura de microesferas y microcápsulas
Fuente: Lopretti, M. Barreiro, F. Microencapsulación de compuestos de actividad

biológica. 4.2.5. Microencapsulación
77
Esta actividad se desarrolla en la misma zona de los fermentadores. El proceso de

microencapsulación hace referencia el recubrimiento de diferentes sustancias, en este
caso de bacterias probióticas, bajo la forma de partículas o glóbulos líquidos con
materiales de distinta naturaleza para obtener partículas de tamaño micrométrico. Esta
técnica estabiliza a las bacterias protegiéndolas de los agentes externos, las transforma de
un medio líquido a uno sólido, enmascara los posibles olores y sabores y se puede
controlar su liberación en el intestino, lugar donde tienen efecto positivo sobre la salud.
La cantidad diaria que se debe microencapsular es de 20 kg (5 kg de cada tipo de
bacteria) de bacterias provenientes del centrifugado de la biomasa de los fermentadores.
Al utilizar probióticos el principal inconveniente que se presenta es la escasa

resistencia de éstos a diferentes condiciones ambientales y tecnológicas. No todas las
técnicas de microencapsulación son apropiadas para los probióticos, ya que por sus
características se tienen que permitir la obtención de un tamaño adecuado, el cual oscila
entre 15 – 100 µm, las microcápsulas mayores a 100 µm son detectables en la boca, y las
inferiores a 15 µm no dan suficiente protección frente a los agentes externos para la
supervivencia de éstos. (Villena y col. 2009)
La encapsulación se realizará mediante secado por atomización con la aplicación de

alginato como material de recubrimiento. Este proceso cuenta con tres fases principales:
dispersión del principio activo en el alginato, atomización de la mezcla y deshidratación
(Zuidam y Shimoni, 2010).
El procedimiento consiste en la preparación de una emulsión o suspensión que

contenga el compuesto a encapsular, los materiales biopoliméricos y el material de
recubrimiento, el cual es pulverizado sobre un gas caliente que generalmente es aire
promoviendo así la evaporación instantánea del agua, permitiendo que el principio activo
presente quede atrapado dentro de una película de material encapsulante con una
actividad de agua (aw) inferior del 5%. Las micropartículas en polvo obtenidas inferiores
a 100 µm son separadas del gas a bajas temperaturas. Una de las grandes ventajas de este
proceso es, además de su simplicidad, que es apropiado para materiales sensibles a altas
temperaturas debido a que los tiempos de exposición son muy cortos (5 a 30 s) (Martín-
Villena et al., 2009; de Vos et al., 2010; López-Hernández, 2010).
Figura 4. 10. Tipo de microcapsulas
Fuente: Bryshila Lupo Pasin.Microencapsulación con alginato en alimentos. Técnicas y

aplicaciones (2012).
78
4.3. Mezclado
Esta operación, posterior al pesaje, tiene como objetivo lograr la distribución más
regular posible de los componentes en la totalidad de la masa del producto, sin que estas
materias primas cambien sus propiedades, físicas o químicas. Tiende a producir una
distribución al azar de partículas diferentes y como por resultado un estado de máximo
desorden de la distribución de cada ingrediente.
En esta fase se añaden los microorganismos probióticos ya microencapsulados y
deshidratados en la dosis necesaria diaria, 10 kg, a la mezcladora con el resto de
ingredientes ya pesados para ser mezclados. Después la mezcla es tamizada por un
colador vibratorio y cae dentro de un silo transportado por una tolva rellenadora.
4.4. Envasado
Una vez mezclado ya está disponible para su envasado. Éste consistirá en introducir el
producto desde el silo donde ha caído después del tamizado a la envasadora la cual
distribuirá el producto en latas metálicas de aluminio cilíndricas que le preservarán y
aislarán totalmente del ambiente exterior. La tolva rellenadora distribuirá
automáticamente la correspondiente cantidad dentro de las tolvas de la envasadora. Este
tipo de envase previamente esterilizado proporcionará una resistencia mecánica siendo al
mismo tiempo un empaque liviano lo cual facilita su manipulación, almacenaje y ahorro
de combustible para su transporte. También evitará la degradación del producto causada
por la acción de la luz y es totalmente reciclable. Igualmente se pueden diseñar diferentes
tamaños de envase para adaptarse a las preferencias del consumidor.
Cada lata es pesada en una balanza que rechaza automáticamente cualquier lata no
llenada con la adecuada cantidad de producto. Posteriormente se inyectará gas nitrógeno
dentro de las latas para evitar la oxidación del producto y finalmente selladas
herméticamente.
Después de que las latas hayan sido selladas herméticamente, éstas son colocadas
dentro de cajas de cartón que son sellados con cinta adhesiva, paletizado y envuelto en
film plástico retráctil.
4.5. Almacenamiento y distribución

Los palés son almacenados en la zona de almacenamiento lleno en la cual se van
colocando según terminan su procesado. Se establece el Sistema Primeras Entradas
Primeras Salidas (PEPS) para que haya una mejor rotación de alimentos y evitar el
vencimiento de los mismos.
79
5. DIAGRAMA PRODUCTIVO
Recepción de la Materia
Prima
Lactobacillusrhamnosus
HN001,
Lactobacillusacidophilus
NCFM, Bifidobacteriumlactis Microorganismos Ingredientes
Bb12 y probióticos Crema de cereal
Streptococcusthermophilus Th4 kolamalteado, ex
de nuez de cola,
azúcar, sales min
Activación de (calcio y fósforo
inoculos leche en polvo, e
(72 h/37ºC)
Biorreactores a 37ºC Pesado

Fermentación y
crecimiento
Biomasa microbiana
Agua estéril y Centrifugación

polímeros y lavado
microbianos
Alginato y
quitosano Microencapsulación
Mezclado
Gas nitrógeno Envasado – Etiquetado
Empaquetado – Paletizado
Almacenamiento
Expedición
Leyenda
Ruta de microorganismos
probióticos
Ruta de los ingredientes Fuente: Elaboración
propia
Aditivos
80
6. FLUJO DEL PROCESO
Recepción
Almacenamiento temporal de la materia prima
Control - Pesado
Activación de cultivos
Fermentación y crecimiento
Centrifugado y lavado
Microencapsulación
Mezclado
Envasado
Almacenamiento
Expedición
LEYENDA
Transporte Inspección Operación
Almacenamiento Almacenamiento temporal

81
7. TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN Y MAQUINARIA DEL PROCESO
7.1.1. Equipos de laboratorio

El laboratorio debe disponer de los aparatos e instrumental necesario para el correcto
desarrollo del control del proceso microbiológico de la industria. Para ello se equipará
con todos los elementos y materiales necesarios en un laboratorio de Microbiología.
Entre estos se encontrarán mecheros Bunsen, dos estufas de incubación, una cámara
refrigerada, un congelador, dos microscopios ópticos, dos centrífugas, una cámara de
seguridad biológica, un desionizador de agua, un espectrofotómetro, un contador de
colonias, dos balanzas electrónicas, dos baños termostáticos, cuatro agitadores o
mezcladores, un pH-metro, cuatro biorreactores de laboratorio, y material fungible
habitual en laboratorios: pipetas, placas Petri, gradillas, tubos de ensayo, vasos de
precipitado, etc.
Figura 4. 11. Siembra a nivel de laboratorio en agar MRS y micrografía de bacterias
Fuente: M.C. Lorena Pedraza Segura. Departamento de Ingeniería y Ciencias

Químicas. Universidad Iberoamericana
7.2. Biorreactor
El biorreactor es un sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo. En los
cuatro casos (correspondiendo respectivamente a las diferentes cepas) el proceso químico
que involucra a los microorganismos es anaerobio. Este tipo de cultivo es el más simple
de todos (pueden existir también facultativos y aeróbicos), tan solo necesitan de un medio
de cultivo adecuado, agitación vigorosa y cierta cantidad de CO 2 disuelto para crecer y
multiplicarse.
Generalmente son depósitos cilíndricos de acero inoxidable que buscan mantener
ciertas condiciones ambientales propias ( pH, temperatura, concentración de gases)
adecuados para el microorganismo.
Alternativas de cultivo
Según los flujos de entrada y salida el sistema presenta tres alternativas diferentes,
discontinuo (batch), continuo y semidiscontinuo ( fed-batch).
- Sistema discontinuo:
82
Se realiza por lotes o tandas, sin alimentación. Se coloca dentro del reactor la
carga total de cada proceso de cultivo y se deja que lleve el proceso productivo
por el tiempo que sea necesario (tiempo de retención).
Las células se cultivan en biorreacion con una concentración inicial, sin que
ésta sea alterada por nutrientes adicionales o lavados, por lo que el volumen
permanece constante y sólo las condiciones ambientales del medio (pH,
temperatura y velocidad de agitación) son controladas por el operador. El proceso
finaliza cuando todo el sustrato es consumido por la biomasa o se consigue el
objetivo del proceso.
- Sistema semidiscontinuo:
Por lotes alimentados y con alimentación a la entrada. Se alimenta una línea de

entrada para que el sistema de cultivo tenga producto (biomasa) con máximo
crecimiento (exponencial) y aumente la productividad. Los nutrientes son
suministrados al biorreactor de forma semicontinua o continua, mientras que no
hay efluente en el sistema. La baja adición intermitente del sustrato mejora la
productividad de la fermentación manteniendo baja la concentración del sustrato.
Este proceso está restringido por la capacidad volumétrica del reactor.
- Sistema continuo:
Se aplica la técnica de quimioestato, se alimenta con una línea de entrada con

nutrientes de manera continua y se drena una salida o lavado, de manera que los
flujos o caudales de ambas líneas sean iguales y la producción sea continua.
Alternativas de crecimiento
Dependiendo de la forma en la que crezcan las bacterias se puede determinar dos
métodos difirentes; el crecimiento inmovilizado o en suspensión.
- Bacterias inmovilizadas:
Este tipo de sistema tiene como objetivo la producción de metabolitos a partir

de la fermentación de los microorganismos, no el desarrollo de la biomasa. Este
tipo de células son más baratas, se disponen en grandes cantidades aunque son
menos específicas. Al utilizarlas se evitan las operaciones de extracción y
purificación.
- Bacterias en suspensión:
En este tipo de reactor las células están suspendidas y se pueden mezclar

libremente en el fluido, bien sea como células individuales o en forma de
agregados. La principal ventaja es proporcionar un ambiente de cultivo uniforme
para las células. Una de sus principales desventajas es el relativo bajo control
sobre el tamaño de agregado de las células. Cuando los agregados formados son
grandes, los niveles de nutrientes en el centro de los agregados puede no ser
83
adecuado para soportar la actividad metabólica.(Fernando Orozco Sánches,

Rodrigo Hoyos Sánchez, Mario E. Arias Zabala, 2002)
Figura 4. 12. Reactor batch de escala industrial
Fuente: CTB- biorreactores
Alternativas seleccionadas
Se elige por la escala de producción un cultivo en discontinuo porque a pesar de ser
más costoso a largo plazo, se pueden controlar mejor los parámetros que condicionan el
ambiente interno del biorreactor, al igual que es favorable en el mantenimiento de las
condiciones asépticas. La operación es más sencilla y es más versátil que un reactor
continuo. Además, con este tipo de biorreactores se consigue cultivos más puros y la
calidad es mayor.
Entre la selección del tipo de células se elegirá las células con un crecimiento en
suspensión ya que el objetivo principal de estos equipos es la producción de biomasa
específica y no de sus posibles metabolitos. Para optimizar su crecimiento se implanta un
sistema de agitación el cual pone en contacto el sustrato con la población bacteriana,
proporciona una densidad uniforme de población bacteriana uniforme, previene la
formación de capa superficial y de espumas, así como la sedimentación en el reactor.
También previene la formación de espacios muertos que reducirían el volumen efectivo
del reactor y elimina la estratificación térmica, manteniendo una temperatura uniforme
en todo el reactor (Noone, 1990).
La agitación puede ser de varios tipos, mecánica, hidráulica o neumática. Y la
velocidad de agitación es importante porque puede influir en el desarrollo del proceso,
siendo necesario un equilibrio entre la buena homogeneización y la correcta formación
de agregados bacterianos (Fannin, 1987). Una velocidad de agitación alta, por encima de
700 rpm, puede disminuir ligeramente la producción de biogás (Stafford, 1982), por
ruptura de agregados bacterianos.
Una vez elegidas las características principales de un biorreactor se puede diseñar
siguiendo sus necesidades básicas.
84
La geometría del tanque (Figura 4.8) destinado al crecimiento celular debe disponer
de un diseño que sea completamente drenable. Por ese motivo, la configuración debe ser
cilíndrica vertical, con fondos tori-esféricos, generalmente fondos tipo Klöpper. Sin
embargo, en este caso, se utilizará fondos cónicos para fomentar la sedimentación de las
bacterias una vez se quiera parar el proceso y recoger la biomasa. La salida partirá desde
el fondo cónico ayudando el drenaje de la sedimentación. Después de TIEMPO
sedimentando se recogerá el producto y pasará a su centrifugación.
Figura 4. 13. Hélice axial
Fuente: Ana Lázaro 2003
Figura 4. 14. Esquema de un biorreactor
Fuente: www.ingenieriatci.es
Los materiales empleados en su construcción deben ser no reactivos y resistentes a la
esterilización y a los reactivos de limpieza. Serán de acero inoxidable de alta calidad como
AISI-316L o Hastelloy. Su acabado debe evitar la acumulación de partículas por lo tanto
serán matizados o pulidos mecánicos.
Dentro del factor de agitación se escoge una hélice marina (Figura 4.7) que crea un
flujo axial por su posibilidad de montaje tanto en fondo superior como inferior, su bajo
poder de cizalladura de las paredes celulares y su fácil drenabilidad. Su ubicación será
85
centrado en el fondo superior porque no necesita lubricación y es más fácil su limpieza,

si fuera necesario se instalaría unos bafles que crearan turbulencias para facilitar la mezcla
(Ana Lázaro, 2013). Para evitar la creación de espumas por agitación se le añadiría a la
mezcla antiespumantes, de los cuales usualmente se utiliza silicón.
Tabla 4. 12. Características técnicas
Item Estándar Opcional

Acero inoxidable 316
Tanque Aleación especial, pulido espejo
L grano 240
circuito cerrado,
Acero inoxidable 316 L, Calentamiento
Circuito de acero galvanizado
eléctrico, intercambiador de calor para los
calefacción intercambiador de calor
circuitos de refrigeración
para vapor
por el fondo,
Agitación Por arriba, con acople magnético
transmisión por correa
Cierre Carburo de silicio,
Lubricado con vapor condensado
mecánico lubricado con glicerina
agitador de palas, Circulación de aire " airlift ", tubo de
Agitador
deflectores aireación
Entrada de Filtro auto estéril, Filtro separado, doble filtro, filtro absoluto,
aire filtro cerámico estación de mezcla de gases
Aireación de superficie, aireación sin
Aireación Aireación sumergida
burbujas
Tapa estándar y Número y posiciones flexibles puertos
Puertos
puertos laterales estándar
Ventana longitudinal
Ventanas y sobre la tapa, con Número y posiciones flexibles
iluminación
Filtro absoluto, recirculación del
Salida de
Filtro cerámico refrigerante destrucción de espuma,
aire
incinerador
Inoculación Puerto de inoculación Tubería fija, conceptos de transferencia
Válvula de muestreo Válvula neumática, válvula de contención,
Muestreo
manual etc.
Válvula neumática, tuberías fijas, conceptos
Cosecha Válvula manual
de transferencia
Adición de Por aguja, a través de Válvula dosificadora, acoples, tubería fija,
medios la tapa conceptos de transferencia
Esterilización manual
Esterilizació Esterilización automática del filtro auto
del filtro auto estéril y
n estéril y de la válvula de salida de aire.
válvula de salida de aire
Fuente: www.lavallab.com
En la fábrica se necesitan 4 tipos de tanques cilíndiricos de fondo cónico con las

siguientes características.
 Fermentador A y B:
- Volumen: 15 000 litros
- Agitación: Sí, hélice axial con opción a bafles.
- Sistema de calefacción y temperatura: Intercambio de calor a través
de camisas y a unatemperatura estable de 37ºC.
86
- pH: 6.2
 Fermentador C
- Agitación: Sí, con hélice axial con opción a bafles.
- Sistema de calefacción y temperatura: Intercambio de calor a
través de camisas y a unatemperatura estable de 37ºC.
- pH: 6.8
 Fermentador D
- Agitación: Sí, con hélice axial con opción a bafles.
- Sistema de calefacción y temperatura: Intercambio de calor a
través de camisas y a unatemperatura estable de 37ºC.
- pH: 7.3
A continuación se recogen los principales datos relacionados con el diseño de los

biorreactores en una tabla resumen (Tabla).
Tabla 4. 13. Tabla resumen
Fermentador Cepa Temperatura pH Volumen Agitación T.R.
Lactobacillus
A 37 ºC 6.2 15 000 L 100 rpm 2-3 h
rhamnosus HN001
Lactobacillus
B 37 ºC 6.2 15 000 L 100 rpm 2-3 h
acidophilus NCFM
Bifidobacterium
C 37 ºC 6.8 15 000 L 100 rpm 2-3 h
lactis Bb12
Streptococcus
D 37 ºC 7.3 10 000L 100 rpm 15 h
thermophilus Th4
T.R.: Tiempo de retención. Tiempo que dura el bioproceso que se lleva a cabo en el
tanque.
7.3. Centrífuga
La centrífuga es un equipo con un motor que hace girar un rotor (el cual tiene soportes
para tubos) a tal velocidad, que gracias a la fuerza centrífuga generada, permite separar
por sedimentación los componentes de una mezcla heterogénea como puede ser las
bacterias de una muestra líquida.
La fuerza centrífuga se mide en gravedades (G), aunque usualmente se hace referencia
solo al número de revoluciones por minuto (rpm). La fuerza G se relaciona con el radio
del rotor y las rpm, según la fórmula:
𝐹𝐶𝑅 = 4𝜋𝑟 2 𝑛2 ÷ 𝐺
Donde:
87
- FCR es la fuerza centrífuga relativa

- r: es el radio del rotor
- n: representa las rpm
Es muy importante durante el uso de este equipo mantener el equilibrio dentro del
rotor. Para centrifugar un tubo con material, éste debe equilibrarse por peso con otro tubo
y ambos colocados diametralmente opuestos del rotor. Un desequilibrio en el pesado
puede causar graves accidentes incluso destruir la centrífuga, lo cual es más patente
cuando se usan ultracentrífugas, como en este caso, capaces de generar fuerzas de
centrifugación mayores de 100000G (Evelyn Rodríguez, 2005).
Según las necesidades de la industria se necesitan lograr 5 kg de bacterias de cada

fermentador, por lo tanto, se calcula que debe centrifugarse aproximadamente entre 80 y
50 litros de sedimento entre todos los reactores aparte de los lavados posteriores a la
centrifugación inicial con el propósito de purificar las bacterias. Para ahorrar tiempo en
su fabricación teniendo en cuenta que la máxima capacidad que tiene es de 6 litros en
cada centrifugado, se necesitarán mínimo dos unidades. Se centrifugará a una velocidad
de 11.800 rpm para evitar la muerte de las bacterias.
Para centrifugar las bacterias se ha elegido un tipo de ultracentrífuga refrigerada con

las siguientes características técnicas:
- Centrífuga refrigerada de super alta velocidad.

- Dispone de una gran variedad de rotores de ángulo fijo, oscilantes, de flujo
continuo y de nuevos materiales compuestos FiberLite, resistentes a la corrosión
y sustancias ácidas.
- Capacidad máxima: 6 litros.
- Máxima aceleración: 100,605 xg.
- Máxima velocidad: 29,000 rpm.
- Motor a inducción libre de carbones.
- Modos de aceleración y desaceleración programables.
- Rango de alimentación extendido que permite operar entre 200 volts y 240
Volts.
- Interfaz con el usuario mediante pantalla táctil para ingresar todos los
parámetros de funcionamiento.
- Sistema de vacío inteligente que se aplica a requerimiento de los
parámetros.
88
Figura 4. 15. Sorvall LYNX6000
Fuente:www.microlat.com
7.4. Atomizador
Existen diferentes técnicas que se pueden utilizar para la microencapsulación de
microorganismos, entre ellas se evalúan tres tipos de procesos, los químicos, los físicos y
los fisicoquímicos.
Alternativas de microencapsulación
a. Procesos químicos
 Coacervación
Se basa en la inducción, mediante la modificación de alguna variable de proceso, de
la desolvatación del polímero, que luego se deposita en forma de gotas microscópicas de
coacervado alrededor del compuesto que se va a encapsular. Se obtienen dos fases
líquidas, una rica (coacervado) y otra pobre en coloides (sobrenadante).Entre los
procedimientos inductores de la coacervación se pueden mencionar: cambios de
temperatura, modificación del pH y adición de un “no solvente”, una sal o un polímero
incompatible.
 Encapsulación por liposomas

Los liposomas son vesículas microscópicas esféricas, de 20 a 30 nanómetros de
diámetro, que están rodeadas por una membrana compuesta de un fosfolípido y un
colesterol bicapa, que envuelve a una sustancia acuosa de tal manera que sirven para
transportar esta sustancia.
Su ventaja radica en la facilidad con la que se varía la permeabilidad, estabilidad,
actividad superficial y afinidad de los liposomas con sólo cambiar la composición y el
tamaño de los lípidos de la membrana. Así mismo se debe mencionar que durante el
almacenamiento se debe evitar la exposición al oxígeno así como también a las
temperaturas elevadas. Además este método de microencapsulación requiere de la adición
de antioxidantes.
89
b. Procesos físicos
 Secado por spray

Es el método más utilizado y el de menor costo. El proceso demanda tres etapas
básicas: la formación de la emulsión entre el material central y el de pared, la
homogenización y la aspersión. La emulsión se atomiza dentro de una corriente de aire
caliente. Al evaporarse el agua los sólidos remanentes forman una cápsula rodeando a la
sustancia de interés por atracción másica, la exclusión instantánea del agua mantiene la
temperatura del centro por debajo de los 100°C. La recolección de las microcápsulas
obtenidas se realiza mediante ciclones.
Los parámetros más importantes que deben controlarse durante este proceso son: las
temperaturas de entrada y salida del aire de secado, el flujo de alimentación del producto
a secar el tiempo de residencia y el acondicionamiento de la materia prima. Comparado
con otros métodos mencionados, el secado por spray presenta una eficiencia de
encapsulación relativamente alta.
Las principales ventajas de esta técnica son la disponibilidad de equipos a distintas

escalas (laboratorio, piloto, industrial), la buena estabilidad del producto final, la
adecuada retención de volátiles y la posibilidad de producir a gran escala en modo
continuo.
 Recubrimiento en lecho fluidizado

Este método se utiliza cuando la sustancia que ocupa el centro de la microcápsula es
un sólido. El proceso consiste en situar a las partículas sólidas en una cámara con corriente
de aire hacia arriba, donde el material de pared se atomiza. Las partículas hacen ciclos
aleatorios dentro de la cámara con el fin de recibir sucesivas capas delgadas. Esto último
permite la aplicación de diferentes tipos de materiales de pared, tanto aquellos que funden
fácilmente (aceites vegetales hidrogenados, estearinas, ácidos grasos, ceras) como
polisacáridos (almidones, gomas y maltodextrinas). La corriente de aire desplaza a las
partículas recubiertas hacia la parte superior, donde se produce la solidificación y
finalmente caen en la malla metálica. La cantidad de partículas cubiertas depende de la
longitud de la cámara y del tiempo de residencia dentro de ésta.
El recubrimiento por lecho fluidizado es un proceso complejo de transferencia de calor

y masa que involucra diferentes microprocesos, como la producción y la dispersión de
gotas, la evaporación del solvente, la transferencia de calor y el comportamiento de las
partículas en el lecho fluidizado.
 Extrusión
Este método consiste en el paso de una emulsión formada por la sustancia activa que
se desea encapsular y el material de pared, a través de un extrusor (equipo que da forma
por presión a una masa fluida) a alta presión. Debido al calor al que se somete al material
90
activo, este proceso no es adecuado para la microencapsulación de compuestos sensibles

a las temperaturas elevadas.
 Aspersión por enfriamiento

Estos métodos son una variante del secado por aspersión, los materiales de pared
usados en este caso deben presentar punto de fusión bajo, como son las ceras, grasas o
aceites hidrogenados. Estos son sometidos a un proceso de fusión en lugar de ser
atomizados y las partículas se forman a través del enfriamiento. La reducción de la
temperatura produce una solidificación del lípido que actúa como pared y el atrapamiento
de la sustancia activa en el centro de la cápsula. Las microcápsulas así obtenidas protegen
al centro activo de la humedad, ya que son insolubles en agua debido a su cobertura de
lípidos, por lo que se encapsulan materiales solubles como enzimas, vitaminas solubles
en agua y acidulantes. La liberación del principio activo se lleva a cabo a la temperatura
de fusión del recubrimiento.
c. Procesos físico-químicos
 Inclusión molecular
Es una técnica de encapsulación a nivel molecular para la cual se utiliza beta-
ciclodextrinacomo agente encapsulante. Es usada principalmente para la
microencapsulación de flavores (sabores, olores) los cuales son generalmente lipofílicos
por lo que se deben incorporar enmatrices alimentarias que contengan grasas o aceites
para poder solubilizarlos y dispersarlos correctamente. (Alimentos Argentinos . Magali
Parezenese. Ficha Nº20)
Selección de la alternativa
Se escoge el secado por spray por su reproducibilidad y economía. Es una técnica que
se puede llevar a gran escala y acorta el procesado de encapsulación y deshidratación en
una sola actividad, cuando, por ejemplo, la extrusión necesitaría una operación más de
secado, por liofilización o al vacío.
La preparación de microcápsulas con esta técnica requiere primeramente, la selección

del tipo de atomizador considerando la viscosidad de la solución, así como el tamaño de
gota deseado a fin de generar la mayor superficie de contacto entre el aire caliente y el
líquido, la forma de contacto entre las gotas y el aire caliente dependiendo de la
sensibilidad al calor del producto, el tiempo de contacto gota-aire, la temperatura del aire
y por último el tipo de método de separación de los sólidos secos (Gharsallaoui et al.,
2007).
Con esta técnica se puede consiguir una alta probabilidad de supervivencia adaptando
los parametros de tamaño velocidad y temperatura adecuados al cóctel de bacterias ya
que en esta fase se mezclarán las cuatro cepas para su encapsulamiento.
Se elige un equipo diseñado por la empresa GEA cuyas características técnicas son:
91
- Flujo nominal de gas del proceso principal: 360

- Capacidad de evaporación de agua de 30 litros/hora
- tamaño de partícula aproximado entre 10 y 90 µm.
- Requerimientos de espacio, LxWxH (m): 4.4 x 2 x 2.7
Figura 4. 16. Esquema de un secadero en spray
Fuente: www.xydryer.com
7.5. Balanza digital

Este instrumento se utiliza para controlar el peso generalmente de un contenedor o un
depósito para productos a granel. Se ha decidido usar tres unidades de este tipo de
balanzas para poder pesar todos los ingredientes necesarios en la producción diaria según
la fórmula estipulada.
Sus características técnicas son las siguientes:

- Rango de pesaje hasta 300 kg
- Resolución: 10 g
- Precisión: ± 40 g
- Dimensiones plataforma: 500 x 600 mm
- Interfaz RS-232 bidireccional
- Apto para medición en continuo
- Instalación en panel de control opcional
92
- Opcional: Modem GSM / LAN / RS-485, etc.

Figura 4. 17. Balanza digital
Fuente: www.pce-instruments.com
7.6. Mezclador
Para la actividad de mezclar todos los ingredientes necesarios para configurar el
producto final se dispone de un equipo mezclador. Sin embargo existen tres alternativas
generales para este tipo sistemas según su disposición: mezclador de tambor, mezclador
horizontal y mezclador vertical.
Alternativas
- Mezcladoras verticales:
Son usadas principalmente en operaciones de plantas de alimentos pequeñas o por
integradores con menores necesidades de producción. Este tipo de mezcladoras incluyen
uno o dos tornillos helicoidales elevadores, que pueden ser estacionarios o rotatorios, los
cuales mueven hacia arriba los ingredientes realizando el proceso de mezclado. Las
principales ventajas de las mezcladoras verticales son su relativamente bajo costo y su
menor requerimiento de espacio. Las desventajas incluyen un mayor tiempo de mezclado,
capacidad limitada de inclusión de ingredientes líquidos y mayores requerimientos de
limpieza.
- Mezcladoras horizontales:
Pueden ser de listones o de paletas. La mezcladora horizontal de doble listón es la
mezcladora más utilizada actualmente en la industria de alimentos balanceados y la que
ofrece el menor tiempo de mezclado, son especialmente útiles con ingredientes secos y
de fácil movilidad. Su funcionamiento se basa en dos espirales de listones internos y dos
espirales de listones externos en lado opuesto de los internos, los cuales permiten
transportar los ingredientes de un extremo a otro mientras lo revuelven.
- Mezcladores de tambor:
En este tipo de mezcladoras, el alimento se mezcla de la misma forma que las
revolvedoras. Pueden efectuar un buen mezclado cuando se les llena a la capacidad
recomendada y se le da un tiempo adecuado de mezclado. Sin embargo, puede haber
algunos problemas de atascamiento cuando se adicionan líquidos pegajosos (aceite o
melaza). Aunque el uso de este tipo de equipos se ha incrementado recientemente, debido
a principalmente, a su bajo consumo de energía, actualmente existe poca información
93
disponible respecto a la confiabilidad o capacidad de este tipo de mezcladoras para

obtener una mezcla uniforme.
Selección de alternativa
Finalmente se elige el tipo de mezclador horizontal con capacidad de 5000 kg,

concretamente un modelo de mezclador horizontal de bandas. Un equipo muy adecuado
para la homogeneización de lotes de productos de morfología y densidad similar. Indicado
para lotes de gran tamaño por su bajo consumo de energía.
Principio de funcionamiento:
Su espiral mezcladora horizontal gira a una velocidad moderada que genera
flujos inversos de producto dentro de la cámara de mezcla
Características técnicas del modelo mezclador SUPRAMIX:
- Capacidades desde 100 a 50.000 litros
- Mezcla en batch
- Capacidad de mezcla de 1:10.000 en pocos minutos
- Tiempos de mezcla medios, máximo 30 minutos
- Mezclas repetitivas, reproducibles y escalables
- Mezclador de bajo mantenimiento
- Máquina de bajo coste de adquisición
- Certificado ‘CE’ según la Directiva de Seguridad de Máquinas
2006/42/CE
Accesorios, opcionales y ejecuciones especiales
- Pulido interior espejo Ra ≤ 0.6 µm (Grit 360)

- Pulido exterior mate o brillo
- Inyección de líquidos por aspersión
- Camisa de calefacción y/o refrigeración
- Puertas superiores de inspección y limpieza
- Apertura automáticas de las puertas de inspección
- Opcionalmente, diseño sanitario cGMP, validable FDA
- Ejecuciones ATEX bajo demanda
- Ejecución ATEX 20/0 oficialmente certificada
- Sistemas de carga y dosificación de sólidos
- Pesaje electrónico
- Instalaciones de formulación
- Sistemas de envasado del producto
94
Figura 4. 18. Mezclador horizontal de bandas
Fuente: www.bachiller.com
Con este equipo según se especifica en sus características tiene pesaje electrónico. Esta
ventaja puede suponer un acortamiento en el tiempo de pesaje y en la prevención de
errores dentro del proceso.
7.7. Silo de almacenamiento

Este equipo es un contenedor que se situará en el interior de la planta y se almacenará
entre el mezclado y el envasado. Su volumen será de 6 m 3 y ahí se almacenará el producto
una vez mezclado. Contará con una tolva de descarga que irá llenando las tolvas principal
y auxiliar de la envasadora las cuales tienen de capacidad entre las dos 0.2 m 3. La salida
de descarga de la tolva será por gravedad por ello tendrá un fondo cónico que facilite la
descarga del polvo.
Características técnicas:
- Material de fabricación de acero inoxidable
- Control de llenado
- Filtros de desaireación
- Válvulas de seguridad
- Sistema de extracción
- Válvulas de cierre
- Equipo de dosificación y de transporte
95
Figura 4. 19. Silo descarga por gravedad
Fuente:www.solids.es
7.8. Envasadora
Entre todos los materiales con los que se puede crear un envase se ha decidido optar
por el aluminio al estar su utilización tan extendida, resultar tan económica y por ser
totalmente reciclable. Este tipo de material protege totalmente al alimento sin dejar que
traspase la luz, olores, líquidos o gases, siendo inerte a la interacción del material con el
contenido.
La forma seleccionada del envase es una lata cilíndrica de dimensiones 12 x 10 cm

(Altura x Diámetro) sellada con gas inerte y con tapa de plástico.
Para llevar a cabo este proceso se utiliza una máquina llenadora de polvo en latas
completamente automática, concretamente el modelo RGL-2B3.
Este sistema es de alta precisión y está diseñada para envasar productos en polvo o
granos. Cuenta con ciertas ventajas como la eliminación de latas vacías automático,
pesaje y opción a pesaje doble. Tiene una estructura mecánica fácil de cambiar el tamaño
de las piezas y de limpiar. También cabe destacar su función de soporte de latas, vibración
y extracción de polvo al igual que el sistema de llenado que es impulsado por tres juegos
de servo motor, y cuenta con posicionamiento preciso, alta precisión y velocidad giratoria
ajustable
Sus características técnicas son:

- Modo de medición Taladro de llenado y pesaje doble
- Tamaño del contenedor: Contenedor cilíndrico φ50—180MM. Altura 50-
350MM
- Peso de embalaje 10 — 5000 G
- Rango de pesaje 1— 6000 G (Resolución de 01g)
- Precisión de llenado ≤ 500g, con un error de ≤±1.5g 500~1000g, con un
error de ≤±2.5%g >1000g, con un error de ≤±4g
- Índice de llenado 25 — 55 latas/min
96
- Fuente de energía 3P/380V (1P/220V de acuerdo a sus requisitos) 50 —

60Hz
- Potencia total 3KW
- Presión de aire 6-8kg/cm2
- Tolerancia de uso 0.2m3/min
- Peso total 700KG
- Dimensiones generales 3330×1200×2930MM
- Volumen de la tolva 80L(principal), 55L(auxiliar)
7.9. Maquinaria auxiliar

Carretilla elevadora
La máquina seleccionada para el transporte de las bandejas y otras labores de
transporte de mercancía es una carretilla Tergo UHD 250 ATLET (Figura 4.18) de carga
y descarga en muelles.
Figura 4. 20. Carretilla elevadora
Tabla 4. 14. Características de la carretilla
UHD 250
Capacidad nominal, kg 2500
Centro de carga, mm 600
Anchura de carretilla, 1397
mm
Máxima altura de 8950
elevación, mm
Fuente: catálogo Atlet
97
8. RESUMEN MAQUINARIA
La maquinaria utilizada se presenta en la tabla 4.15.
Tabla 4. 15. Resumen de la maquinaria
Descripción del
Proceso Maquinaria Características
proceso
Activación de los Activar las Equipos de
inóculos bacterias probióticas laboratorio:
y crear su inóculo Material fungible,
respectivo centrífuga,
autoclave…
Fermentación y Inocular los Biorreactores Material: Acero
crecimiento biorreactores y inoxidable
controlar el Fondo: Cónico
crecimiento Capacidad: 10 - 15
3
m
Centrifugación Purificar los Centrífuga Sorvall LYNX 6000

cultivos bacterianos Capacidad
máxima: 6 L
Velocidad máxima:
29000 rpm
Microencapsulación Crear Atomizador Modelo:
y secado micropartículas PRODUCTION
cubiertas por MINOR™ Spray Dryer
alginato y quitosano Material: Acero
deshidratadas inoxidable
Pesaje Pesar las Balanzas Modelo: PCE-SD
cantidades digitales 300E
apropiadas de los
ingredientes
Mezclado Mezclar todos los Mezclador Mezclador
ingredientes e horizontal SUPRAMIX
incorporar las Capacidad: 5000
bacterias kg
microencapsuladas
Almacenamiento Almacenar y Silo Volumen: 6m3
intermedio conservar el Material: Acero
producto en inoxidable
condiciones Tolva de
controladas descargada
incorporada
Envasado Envasar y dosificar Llenadora de Material de
el producto en lastas polvo Embalaje: Aluminio y
de aluminio Plástico
Embalaje: Palé
Maquinaria Auxiliar Carga y descarga Carretilla Carretilla Tergo
del producto y/o de elevadora UHD 250 ATLET.
los ingredientes
Fuente: Elaboraciónpropia
98
9. NECESIDADES DE MANO DE OBRA

Para el correcto funcionamiento y mantenimiento de la industria se considera
necesario el siguiente personal.
Gestión administrativa:
- Director gerente: será el encargado de la dirección y coordinación de la
industria.
- Director comercial: gestionará, representará y dará a conocer el nuevo
producto.
- Administrativo: se encargará de la contabilidad y de la gestión
administrativa de la oficina.
Proceso productivo:
- 1 Encargado de la producción: se encargará de dirigir la producción
material del producto, su actividad es fundamental para el control y calidad de los
ingredientes y determinar los tiempos de las actividades del proceso.
- 1 ayudante del encargado de producción
- 2 operarios que se encargan de la recepción y control de las materias
primas.
- 5 operarios que se encargan de realizar las pruebas de calidad
microbiológicas, controlar los parámetros de los biorreactores y preparar los
inóculos.
Otros servicios:
- 4 personas que se encargaran de la limpieza de las instalaciones.
- 2 personas que se encargaran del mantenimiento y vigilancia de la
instalación cuando no se está trabajando en la industria.
99

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CAPÍTULO 4:

INGENERÍA DEL PROCESO

1.1. Balance de materia

Tabla 4. 2. Necesidades de materia prima

Fuente: Elaboración propia

El balance se aplica sobre la etapa de mezclado donde se obtiene un producto diferente

Ingredientes Mezcla sin

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Masa Masa Masa que entra Masa que sale

Para entender el balance en el reactor se simplificará en un diagrama de flujos general

Gas de entrada (kg)

Fuente: Pauline M. Doran. Bioprocess Engineering Principles. Academic Press. 2013

para minimizar la probabilidad de contaminación de agentes externos y sobretodo de

Fuente: Microbiología de agua. Conceptos básicos María C. Apella y Paula Z. Araujo

Cada fermentador tiene un rendimiento de producción diferente ya que depende del

Tabla 4. 6. Nutrientes del caldo para B. lactis

Composición de la disolución salina:

En su producción en el fermentador se guarda la misma proporción de nutrientes que

El balance de materia del cultivo de BifidobacteriumlactisBb12cuya composición

El coeficiente de rendimiento (Yx/s) deBifidobacteriumlactis Bb12 es 0.05 g biomasa

muchos productos ninguno de ellos es ácido láctico y no se tendrá en cuenta en los

Se empleará en todos los biorreactores un sistema de cultivo discontinuo (batch). Se

1.2. Balance de energía

La entalpía (H) no puede conocerse en valores absolutos, por lo tanto, se evalúa en

Fermentador A y B: Mh = 1250 (50.16) = 62700 kJ

Se especifica que en el balance se despreciará el trabajo mecánico del sistema de

2.1. El producto final

2.2. Pruebas de Diseño

Después de realizar el protocolo diseñado, resultaron viables ambas cantidades

Fuente: Elaboración propia

Figura 4. 6. Viabilidad en el laboratorio

Fuente: Elaboración propia

3.1. Materia Prima de origen vegetal.

3.2. Fluidos con carga microbiana.

4. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO Y

El proceso de elaboración del producto cuenta con las siguientes fases.

4.1. Recepción de la materia prima

Toda la materia prima que no sea de índole microbiológico será comprada ya

Fuente: Aecosan. Ministerio de salud.

4.2. Preparación de cultivos

4.2.2. Fermentación y crecimiento

Este asegura mejor las condiciones asépticas, se introducen el caldo de nutrientes y la

Todos los biorreactores contarán con un sistema de agitación que incrementará la

Se dimensionarán los biorreactores dependiendo de los cálculos realizados en el

Como la producción de la biomasa se realiza en todos los biorreactores a 37º todos

La limpieza de estos equipos es esencial para el mantener la seguridad alimentaria e

4.2.3. Centrifugación y lavado

Después de conseguir la biomasa de cada fermentador purificada se mezclarán con el

Todo el equipo (centrífuga más sistemas auxiliares) es esterilizable por vapor. La

4.2.4. Adición del material de recubrimiento

indicaciones de la casa comercial. A continuación, se adiciona el material de

Tabla 4. 11. Clases de material de recubrimiento

Fuente: Encapsulación de compuestos bioactivos con alginatos para la industria de alimentos.

Figura 4. 9. Estructura de microesferas y microcápsulas

Fuente: Lopretti, M. Barreiro, F. Microencapsulación de compuestos de actividad

Esta actividad se desarrolla en la misma zona de los fermentadores. El proceso de

Al utilizar probióticos el principal inconveniente que se presenta es la escasa

La encapsulación se realizará mediante secado por atomización con la aplicación de

El procedimiento consiste en la preparación de una emulsión o suspensión que

Figura 4. 10. Tipo de microcapsulas

Fuente: Bryshila Lupo Pasin.Microencapsulación con alginato en alimentos. Técnicas y

4.5. Almacenamiento y distribución