TIPOS DE TORNOS

Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido utilizarse en los talleres de aprendices y
en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya
que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las
piezas torneadas

Esquema funcional de torno copiador.

Torno copiado Se llama a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el
perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones
de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente.
También son muy utilizados en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a
las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas
que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a los demás tornos, solamente hay
que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de
lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite
de corte o taladrina.

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total
de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras,
tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante
pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte
interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y
cortando con herramientas de torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de
forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Operaria manejando un torno revólver

Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también
de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y
se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que
requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un
sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de
carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo suizo" (Swiss type), en
los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal
retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra
para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de
cabezal móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra
a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran
longitud en comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega
actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros
menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con
tolerancias muy estrechas.
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de
gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o
peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el
plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el
plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura

funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por
un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en
un software que previamente ha confeccionado un programadorconocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series
de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión
superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y

las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al
operario de la máquina.4
Otros tipos de tornos[editar]
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para trabajar
la madera, la ornamentación con mármol ogranito.
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de
alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento
totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
Estructura del torno[editar]

Torno paralelo en funcionamiento.

El torno tiene cinco componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de
la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
 Contrapunto:es se utiliza para que sirva de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como el porta brocas o brocas para hacer taladros en el centro de
los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la
bancada.

 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en
dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro
principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable,
formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base
está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
Equipo auxiliar

Plato de garras universal.

Plato y perno de arrastre.

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

 Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
 Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una
superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para
otros.
 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no
puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
 Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de
otras.
Herramientas de torneado
Brocas de centraje deacero rápido.

Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas
y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser
de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.

La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se
mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para
herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el

portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente
con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la
herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del corte
este correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y
se reemplazan de forma muy rápida.
Características de las plaquitas de metal duro[editar]

Herramientas de roscar y mandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de
la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de
materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.5

Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla
siguiente.

Materiales Símbolos

Metales duros recubiertos HC

Metales duros H

Cermets HT, HC

Cerámicas CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico BN

Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a
continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación
a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

Serie ISO Características

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero

Serie M ISO 10, 20, 30, 40 fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero
de fácil mecanización.

Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el

Serie S
mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Código de formatos de las plaquitas de metal duro[editar]

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una
codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas
letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.

Ejemplos de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Primera Forma Ángulo Tercera Tolerancia Cuarta

Segunda Tipo de sujección
letra geométrica de letra dimensional letra
letra
incidencia

C Rómbica 80° J A Agujero sin avellanar

A 3°
Menor

D Rómbica 55° K Agujero con rompevirutas en

G
B 5° dos caras
Mayor
L Rectangular L
C 7° M
Agujero con rompevirutas en
 una cara
R Redonda D 15° M

N Sin agujero ni rompevirutas

S Cuadrada E 20° N

Agujero avellanado en una

W
T Triangular F 25° U cara

V Rómbica 35° G 30° Agujero avellanado y

T
rompevirutas en una cara

Hexagonal N 0°
W
80° Sin agujero y con
N
rompevirutas en una cara
P 11°

X No estándar

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.

Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.

Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
Especificaciones técnicas de los tornos[editar]
Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:6
Capacidad[editar]

 Altura entre puntos;

 distancia entre puntos;
 diámetro admitido sobre bancada;
 diámetro admitido sobre escote;
 diámetro admitido sobre carro transversal;
 ancho de la bancada;
 longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal fijo[editar]

 Diámetro del agujero del husillo principal;

 nariz del husillo principal;
 cono Morse del husillo principal;
 gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
 número de velocidades.
Carros[editar]

 Recorrido del carro transversal;

 recorrido del charriot o carro superior;
 dimensiones máximas de la herramienta,
 gama de avances longitudinales;
 gama de avances transversales.
 recorrido del avance automático (carro longitudinal)
 recorrido del avance automático (carro transversal)
Roscado[editar]

 Gama de pasos métricos;

 gama de pasos Witworth;
 gama de pasos modulares;
 gama de pasos Diametral Pitch;
 paso del husillo patrón.
Cabezal móvil[editar]
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición. Una de ellas, el
soporte, se apoya sobre las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar
desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que
se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal del contrapunto, encajándolo
con la presión adecuada en un agujero cónico ciego, denominado punto de centrado, practicado
sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo.7
Motores[editar]

 Potencia del motor principal (habitualmente en kW);

 potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
Lunetas[editar]
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los tornos
verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a
máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.
Movimientos de trabajo en la operación de torneado[editar]

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al
husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene
acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una
gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la
velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas
que el mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje
de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina
 el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento
también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro
charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la
conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que
los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones
óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado,
la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan
nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen
automáticamente.
Operaciones de torneado[editar]
Cilindrado
Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se
regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance
de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineación y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la
pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de
grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es
necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
Refrentado
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas
que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas.
Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es
que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia
el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la
velocidad de giro de la pieza.

Ranurado
Consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas
que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta
tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad
deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno[editar]
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para
realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar
una rosca en un torno:

Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra

1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.
Roscado en torno paralelo[editar]

barra hexagonal

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos
y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos
universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar
un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado
en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes
para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de
engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del
cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca
cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera
con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro
portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca
tanto métricoscomo Whitworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de
una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.

En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello
se realizan las siguientes operaciones:

1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte
mecanizada.
Moleteado
Artículo principal: Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro
de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que
generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la
superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente
paso y dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este
caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a

utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo
caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:

 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad

Pinzas cónicas portaherramientas.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus
dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada
dando lugar al cono deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el
palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas
diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado
según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre
puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del
cono.
Torneado esférico

Esquema funcional torneado esférico.

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un

torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran
tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con
el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla
mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
Segado o tronzado[editar]
Artículo principal: Tronzado

Herramienta de ranurar y segar.

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la
pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la
barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y
fabricaciones en serie.
Chaflanado[editar]
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45°. Este
chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
Mecanizado de excéntricas[editar]

Cigueñal de un motor de barco de 6 cilindros en línea, con 7 apoyos.

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de
simetría, tal y como ocurre con loscigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un
cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una
excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos
en los extremos de la pieza que se fijará entre dos puntos.
Mecanizado de espirales[editar]
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se
pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en
su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.
Taladrado[editar]

Contrapunto para taladrados.

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en
un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las
condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del
material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado
profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se
utiliza.

No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende
del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
Parámetros de corte del torneado[editar]
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados
Velocidad de corte[editar]
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de
pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad
de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por

minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a maquinar

y Dc es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una

alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una
duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre
este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.8

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza[editar]
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja
de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de

corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Velocidad de avance[editar]
Artículo principal: Avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por

cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad
de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está
limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el
indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un
máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de

rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
  Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
Tiempo de torneado[editar]

Fuerza específica de corte[editar]

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de
la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica
de corte se expresa en N/mm2.9
Potencia de corte[editar]
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del
valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga
la máquina . Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que
se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado[editar]

Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,

sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.

Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados,

desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.

Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y

estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder
realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad
del refrigerante, etc.

Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,

mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la

herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.

Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la

herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor diámetro
de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo
posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.10
Formación de viruta[editar]
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. En particular, la
forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas
y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser
tanto dúctil como quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la
forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que
recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.
Mecanizado en seco y con refrigerante[editar]
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar
los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.

La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en empresas de
fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste
elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente
para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el
aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se
embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las
medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es

beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo tóxicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, inconells,

etc

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor
producido en la acción de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse circuitos internos de

refrigeración por aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha

servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones
necesarias y con el caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y

maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
Puesta a punto de los tornos[editar]
Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario
que periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán
todas sus funciones.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:
Revisión de tornos
Nivelación
Concentricidad del cabezal
Comprobación de redondez de las
piezas
Alineación del eje principal
Alineación del contrapunto
Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará
un nivel de precisión.
Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el
plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal
y si falla se ajusta y corrige adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de
100 mm y con un reloj comparador de precisión se
verifica la redondez del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de
longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y
se verifica si el eje está alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto
entre puntos y verificando con un micrómetro de
precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene
conicidad.

Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más esporádica
principalmente cuando se estrena la máquina.
Normas de seguridad en el torneado[editar]
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse
de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato
o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de
protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el
movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.11
Perfil de los profesionales torneros[editar]
Ante la diversidad de tornos que existe, también existen diferentes perfiles de los profesionales
dedicados a estas máquinas, entre los que se puede establecer la siguiente clasificación:12
Programadores de tornos de control numérico[editar]
Los tornos de control numérico (CNC), exigen en primer lugar de un técnico programador que
elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una
determinada. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que intervienen en el
mecanizado en el torno como los siguientes:

 Prestaciones del torno

 Prestaciones y disponibilidad de herramientas
 Sujeción de las piezas
 Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización
 Uso de refrigerantes
 Cantidad de piezas a mecanizar
 Acabado superficial. Rugosidad
 Tolerancia de mecanización admisible.
Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:

 Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado

 Avance óptimo del mecanizado
 Profundidad de pasada
 Velocidad de giro (RPM) del cabezal
 Sistema de cambio de herramientas.
A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los
planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con
el equipo que tenga el torno.13
Preparadores de tornos automáticos y CNC[editar]
En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o tornos de
Control Numérico, debe existir un profesional encargado de poner estas máquinas a punto cada
vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es una tarea bastante
compleja la puesta a punto de un torno automático o deCNC.
Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del
trabajo de la máquina suele encargarse a una persona de menor preparación técnica que sólo debe
ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades
de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender a varios tornos
automáticos, si éstos tienen automatizados el sistema de alimentación de piezas mediante barras o
autómatas.
El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. Se utiliza desde muy
antiguamente para la alfarería.
Consistía entonces en un plato circular montado sobre un eje vertical que tenía en su parte inferior
otro plato, que se hacía girar con los pies, para formar, con arcilla, piezas de revolución con sección
variable.
Más tarde empezó a utilizarse en carpintería para hacer piezas torneadas.
Con el tiempo se ha llegado a convertir en una máquina importantísima en el proceso industrial de la
actualidad.
EL TORNO MECÁNICO
El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por revolución arrancando
material en forma de viruta mediante una herramienta de corte. Ésta será apropiada al material a
mecanizar pudiendo estar hecha de acero al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto,
widia, cerámica, diamante, etc. y que siempre será más dura y resistente que el material mecanizado.
Es una máquina muy importante en la fabricación que data del año 1910 en sus versiones modernas,
aunque ya a mediados del siglo XVII existían versiones simples donde el movimiento de las piezas a
mecanizar se accionaba mediante simples arreglos por cuerdas; desde la revolución industrial, donde
se establecen los parámetros principales de esta máquina, apenas ha sufrido modificaciones,
exceptuando la integración del control numérico en las últimas décadas.
MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje
principal. Este movimiento lo imprime un motoreléctrico que transmite su giro al husillo principal
mediante un sistema de poleas o engranajes.
El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras,
pinzas, mandrinos auxiliares...), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Movimiento de avance: es debido al movimiento longitudinal o transversal de la herramienta sobre la
pieza que se está trabajando.
En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta
por cada vuelta que da la pieza.
El movimiento también puede no ser paralelo a los ejes, produciéndose así conos. En ese caso se gira
el carro de debajo del transversal ajustando en unaescala graduada el ángulo requerido, que será la
mitad de la conicidad deseada.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta que determina la profundidad de material
arrancado en cada pasada aunque la cantidad de material arrancado queda siempre sujeto al perfil
del útil de corte usado, tipo de material mecanizado, velocidad de corte, etc.
El torno puede realizar operaciones de cilindrado, mandrinado, roscado, refrendado, ranurado,
taladrado, escariado, moleteado, cilindrado en línea, etc., mediante diferentes tipos
de herramientas y útiles intercambiables con formas variadas según la operación de conformado que
realizar.
Con los accesorios apropiados, que por otra parte son sencillos, también se pueden efectuar
operaciones de fresado, rectificado y otra serie de operaciones de mecanizado.
ESTRUCTURA DEL TORNO
El torno tiene cinco componentes. Las partes principales del torno son el cabezal principal, bancada,
contrapunta, carro y unidad de avance.
El cabezal principal contiene los engranes, poleas lo cual impulsan la pieza de trabajo y las unidades
de avance. El cabezal, incluye el motor, husillo, selector de velocidad, selector de unidad de avance y
selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se
soporta el husillo.
La bancada sirve de soporte para las otras unidades del torno.
La contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo, La función primaria es
servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.
El carro consta del tablero delantero, portaherramientas, mecanismo de avance, mecanismo para
roscar, soporte combinado y los sujetadores para la herramienta de corte. La aplicación de
la potencia para avance se obtiene al acoplar el embrague para el avance seleccionado.
El carro auxiliar puede girarse a diversos ángulos y las herramientas de corte se montan en el
portaherramientas.
El avance manual para el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante de avance.