ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
ESCUELA DE MECÁNICA

TEMA: CONSULTA

DAC

RONNY MACHADO (6996)

CUARTO “A”

ING. MIGUEL ESCOBAR

FECHA DE ENTREGA: 16 de diciembre del 2015

 ENGRANAJE
Engranaje es una rueda o cilindro dentado
empleado para transmitir un movimiento giratorio
o alternativo desde una parte de una máquina a
otra. Un conjunto de dos o más engranajes que
transmite el movimiento de un eje a otro se
denomina tren de engranajes. Los engranajes se
utilizan sobre todo para transmitir movimiento
giratorio, pero usando engranajes apropiados y
piezas dentadas planas pueden transformar movimiento alternativo en giratorio y
viceversa.
Tipos De Engranajes
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes
de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes
tipos de engranajes:
Ejes paralelos:
• Cilíndricos de dientes rectos
• Cilíndricos de dientes helicoidales
• Doble helicoidales
Ejes perpendiculares
• Helicoidales cruzados
• Cónicos de dientes rectos
• Cónicos de dientes helicoidales
• Cónicos hipoides
• De rueda y tornillo sinfín
Por aplicaciones especiales se pueden citar:
• Planetarios
• Interiores
• De cremallera
Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar:
• Transmisión simple
• Transmisión con engranaje loco
• Transmisión compuesta.
Tren de engranajes Transmisión mediante cadena o polea dentada
• Mecanismo piñón cadena
• Polea dentada
Características que definen un engranaje de dientes rectos
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que
existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes
velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo
nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
Materiales.
GRUPO DE MATERIAL DENOMINACIÓN SEGÚN DIN
GG 20
Fundición Laminar
GG 26
DIN 1691
GG 35
GGG 42
Fundicón Lobular GGG 60
DIN 1693 GGG 80
GGG 100
FundicIón Gris GTS 35
DIN 1692 GTS 65
Acero Fundido GS 52
DIN 1681 GS 60
St 42
Acero de Construcción St 50
SIN 17100 St 60
St 70
Ck 22
Ck 45
Ck 60
Acero Bonificado
34 Cr 4
DIN 17200
37 Cr 4
42 Cr Mo 4
34 Cr Ni Mo 6
Acero Bonificado Ck 45
DIN 17100 37 Cr 4
(endurecido por inducción) 42 Cr Mo 4
Acero Bonificado Ck 45
DIN 17200 42 Cr Mo 4
(nitrurado) 42 Cr Mo 4
Acero de Nitruración 31 Cr Mo V 9
C 15
16 Mn Cr 5
Acero de Cementación
20 Mn Cr 5
20 Mo Cr 4
Procesos de Manufactura
Esto se logra con diferentes relaciones de engranes o engranajes, de tal forma que la
misma velocidad de giro del cigüeñal puede convertirse en distintas velocidades de
giro en las ruedas. Los dientes de los engranajes de las cajas de cambio son
 HELICOIDALES y sus bordes están redondeados para no producir ruido o rechazo
cuando se cambia de velocidad. La fabricación de los dientes de los engranajes es
muy cuidada para que sean de gran duración. Los ejes del cambio están soportados
por rodamientos de bolas y todo el mecanismo está sumergido en aceite denso para
mantenerse continuamente lubricado ENGRANAJES HELICOIDALES Dentado oblicuo
con relación al eje de rotación
Necesitan generalmente más engrase ESPECIFICACIONES DE DISEÑO MATERIA
PRIMA Los engranajes para cajas de velocidades son fabricados en acero al carbono,
variando su composición conforme varia el tipo de uso y la carga máxima aplicada en
su funcionamiento.
Después del maquinado los engranajes reciben un tratamiento térmico en sus dientes
de endurecimiento superficial. TIEMPO Y COSTO DE FABRICACIÓN PROCESO DE
MANUFACTURA
Cilindro.
Preforma.
Refrentado.
Diametros exteriores.
Diametro interior.
Cubo del engranaje.
Dientes interiores.
normatividad agma(american gear manufacturers association) modulo ángulo de
presión y de helice presión 14.5° o 20° hélice 15°-30° tallado de los dientes fresa
madre fresado cnc redondeo y chaflanado de los dientes inspección mediante cmm
calentamiento para endurecimiento superficial rectificado bruñido proceso de control
de calidad inspección mediante cmm pruebas de funcionamiento ø = 1 - 4 [in] 4 h 20
min taller de manufactura común cnc costo de fabricación (ø × z × 4000) + 20000 +
costo de materia prima torneado
Normas estandarisadas

 EJE DE TRASMISIÓN
 En ingeniería mecánica se conoce
como eje de transmisión a todo objeto
axisimétrico especialmente diseñado para
transmitir potencia. Estos elementos de
máquinas constituyen una parte
fundamental de las transmisiones
mecánicas y son ampliamente utilizados
en una gran diversidad de máquinas debido a su relativa simplicidad.

Un árbol de transmisión es un eje que transmite un esfuerzo motor y está sometido a

solicitaciones de torsión debido a la transmisión de un par de fuerzas y puede estar
sometido a otros tipos de solicitaciones mecánicas al mismo tiempo.
Tipos de ejes de trasmisión

 Ejes de transmisión en vehículos

En la actualidad, la mayoría de los automóviles usan ejes de

transmisión rígidos para transmitir la fuerza del tubo de
transmisión a las ruedas. Normalmente se usan dos palieres
o semiárboles de transmisión para transferir la fuerza desde
un diferencial central, un tubo de transmisión o un transeje a
las ruedas.

 Un árbol de transmisión doble de un camión.

En los vehículos con motor delantero y propulsión trasera, hace falta un eje de
transmisión más largo para trasladar la fuerza a lo largo del vehículo. Hay dos
sistemas principales: El tubo de empuje, con una junta universal, y el accionamiento
Hotchkiss, con dos o más juntas. Este sistema fue conocido como el sistema Panhard
después de que la compañía de automóviles, Panhard et Levassor lo patentara.
 Ejes de transmisión en motocicletas

Los ejes de transmisión han sido usados en las motocicletas, prácticamente desde que
éstas han existido. Los árboles de transmisión se presentan, frente a las transmisiones
de cadena o de correa, como una alternativa relativamente libre de mantenimiento y
de mayor duración de vida. Una de las desventajas del eje de transmisión en una
motocicleta es que hace falta un sistema de engranajes para girar 90º la potencia
desde el árbol a la rueda trasera, perdiéndose algo de potencia en el proceso. Por otro
lado, es más fácil proteger las uniones del árbol y los cambios de la arena, el polvo y el
barro
  Ejes de transmisión en el mundo naval

En un barco a motor, el eje de transmisión generalmente conecta la transmisión dentro

del navío directamente a la hélice, pasando a través del prensaestopas del eje u otro
sello hasta el punto en el que sale del casco (embarcación).

El eje de transmisión de un barco también está sujeto a fenómenos físicos de

compresión cuando la hélice hace avanzar la nave y tensión cuando retrocede.
 Ejes de transmisión en bicicletas

El árbol de transmisión ha sido siempre una alternativa a la transmisión de cadena durante

el pasado siglo, aunque nunca ha llegado a ser muy popular. Las bicicletas con eje de
transmisión se conocen como "sin cadena". Un eje de transmisión posee varias ventajas
y desventajas cuando se aplica a una bicicleta

 CATALINAS

En este trabajo se analiza la viabilidad de producir

catalinas para motocicletas en el Ecuador. Además
se detalla la ingeniería aplicada para producir esta
pieza al explicar los criterios de diseño, manufactura
y tratamiento térmico. Finalmente, se desarrolla un
detallado análisis financiero. Se presenta el
procedimiento para diseñar una catalina asistido por
un programa de computadora CAD. Luego se
analizan 12 opciones de procedimientos de manufactura para producir catalinas,
seleccionados por su aplicabilidad a nivel local. Se revisan los tipos de materia prima
que pueden ser ejes de diferentes diámetros y longitudes, o planchas de acero. Se
consideran los distintos métodos de corte posibles, como corte con plasma, láser,
hidrocorte y troquelado. Los dientes pueden ser maquinados con herramientas de
remoción de viruta como lo son: la talladora de engranajes con fresa madre o fresa
convencional y maquinado CNC; o con corte láser. Luego se debe templar los dientes
de la catalina utilizando el método de inducción, para finalmente galvanizar, y empacar
el producto. En el análisis financiero se obtienen proformas actualizadas de maquinaria
y materia prima, así como los costos de operación y capacidad de producción. Se
calcula el costo del producto final para 12 opciones de manufactura (combinaciones de
procesos para obtener la materia primar, el corte de dientes, acabado, etc.) en el año 0
para luego elegir las 4 opciones con el menor costo unitario. Se proyecta a 5 años la
producción, las ventas, costo de maquinaria, mano de obra, insumos y gastos de estos
4 procesos de manufactura con el fin obtener el método que produce la catalina con el
precio más competitivo del mercado. De todos los métodos analizados en este trabajo,
basado en el análisis financiero, se concluye que el método más idóneo es el utilizar
como materia prima planchas de acero de 8 mm de espesor; realizar el corte total de la
catalina, incluyendo dientes y todos los agujeros internos, con cortadora láser y realizar
el tratamiento térmico de los dientes por inducción con una fuente de 500 KW a 100 Hz
durante 28 segundos seguido de un temple en agua. Como segunda opción, se
considera el usar la misma materia prima para obtener los discos con troqueladora,
cortar los agujeros con plasma, maquinar los dientes con la talladora de engranajes con
fresa madre y perforar los agujeros para pernos con un taladro de banco. En ambos
casos, se realiza la inducción antes mencionada, el galvanizado y el empacado. Se
desarrolló un estudio detallado mediante análisis por elementos finitos de los parámetros
óptimos (de densidad de corriente y frecuencia) para aplicar de forma eficiente el
proceso de calentamiento por inducción de los dientes de la catalina. En el análisis
financiero se analizan las cuatro opciones más idóneas de manufactura y si el proyecto
es económicamente atractivo al considerar una TMAR de 5.5%. Considerando un
escenario optimista, uno realista y uno pesimista se obtiene los procesos de
manufactura del más favorable al menos favorable, que son los procedimientos 10, 12,
8 y 9.
 CADENA
Una cadena de transmisión sirve para transmitir del movimiento de
arrastre de fuerza entre ruedas dentadas
Una cadena es un componente confiable de una máquina, que
transmite energía por medio de fuerzas extensibles, y se utiliza sobre
todo para la transmisión y transporte de energía en los sistemas
mecánicos. La función y las aplicaciones de la cadena son similares a la de una
correa.
Tipos de cadena
Podemos clasificar cadenas en cinco tipos:
1. Cadena de hierro fundido.
2. Cadena de acero de molde.
3. Cadena forjada.
4. Cadena de acero.
5. Cadena plástica.
Clasificaremos las cadenas según sus aplicaciones, que se pueden dividir
ampliamente en seis tipos:
1. Cadena de la transmisión de energía.
2. Cadena pequeña del transportador de paso largo.
3. Cadena del transportador de precisión.
4. Cadena superior.
5. Cadena de flujo.
6. Cadena grande del transportador de paso largo.
El primero se utiliza para la transmisión de energía, los otros cinco se utiliza para el
transporte. En la sección de los usos, describiremos las aplicaciones y las
características de cada tipo de cadena siguiendo la clasificación antes dicha.

Tabla de comparación
 Cadena Del Correa Del Engranaje De
Tipo Rodillo Diente V Correa Estímulo

Sincronización

Eficacia De la
Transmisión

Antichoque

Ruido/vibración

Evite El Calor, Evite El Calor,

Condición Evite El Agua, Aceite, Agua, Aceite, Agua,
Circundante Polvo Polvo Polvo Evite El Agua, Polvo

Ahorro Del Espacio Menos durabilidad

(Velocidad/Arriba Una Polea Más debido a menos
Carga Bajas) Polea Pesada ancha contrato

Ningún
Lubricación Requerido Lubricante Ningún Lubricante Requerido

Flexibilidad De la
Disposición

Exceso de carga
sobre el cojinete

Excelente Bueno Justo Pobre

Generalmente, bajo las mismas condiciones de la transmisión, el costo de las correas

dentadas y las poleas es mucho más altos que el costo de cadenas y piñones.
Características de las transmisiones de cadena:

1. La reducción y aumento de la velocidad puede ser acomodada fácilmente.

La cadena se puede acomodar a grandes distancias de eje-centro (menos de 4 m), y son más
2. versátiles.
3. Es posible utilizar la cadena con los ejes múltiples o puede ser operada a ambos lados de la cadena.

La estandardización de cadenas bajo la American National Standards Institute (ANSI), la organización

internacional de la estandardización (ISO), y estándares industriales japoneses (JIS) permite la
4. facilidad de la selección de las cadenas.

5. Es fácil cortar y ensamblar las cadenas.

El diámetro del piñón para un sistema de cadena puede ser más pequeño que una polea de una
6. correa, mientras que en ambas se transmite el mismo esfuerzo de torsión.

Los piñones están conforme a menor desgaste que los engranajes porque los piñones distribuyen la
7. carga de esfuerzo a través de sus dientes.

Normas estandarizadas
 POLEAS

Una polea es una rueda acanalada en todo su perímetro.

Mediante un sistema formado por poleas y correas de
transmisión se transmite movimiento entre diferentes ejes.

Dependiendo de la diferencia de diámetros entre la polea

conductora y la polea conducida se pueden generar mecanismo
de reducción o de aumento.

La polea también se utiliza como máquina simple que facilita el trabajo y permite levantar
objetos pesados realizando menos esfuerzo.

Tipos de poleas

Polea simple fija al techo

Es lo que se conoce por máquina de Atwood. La polea fija cuelga de un punto fijo
facilitando muchos trabajos aunque empleamos la misma fuerza. La cuerda que rodea
la polea recorre la misma distancia.

Únicamente se modifica la dirección de la fuerza a emplear. Nos es más fácil tirar de la

cuerda hacia abajo que tirar hacia arriba.

Polea móvil

La polea está unida a la carga y puede moverse verticalmente a lo largo de la cuerda.

La carga del objeto es soportada por ambos segmentos de la cuerda.

Polipasto

Es una clase de máquina que combina sistemas de poleas fijas y móviles, se consigue
el efecto de las dos, y se utilizan para levantar grandes pesos.

Objetos que utilizan poleas

-Lavadora
-Taladro de columna
- Máquina de coser
- Ascensor
- Máquinas para realizar ejercicios
- Teleférico

 PERNOS PARA JUNTAS

Frecuentemente se pueden emplear cierres herméticos en las uniones, manteniendo,

además el contacto metal contra metal. Esto se debe hacer siempre que sea posible,
ya que origina una unión mucho más fuerte.

Una unión con pernos a tracción empleando una junta. La ecuación anterior, que da la
carga resultante sobre el perno, cuando se conoce la carga inicial y la carga a tracción
externa, puede ordenarse como se indica a continuación.

En donde:

Hilos por pulgada de uso común en los tornillos de potencia.

El coeficiente de rigidez (C) tiene valores entre 0 y 1. Doughtie y Carter establecieron

que cuando no se emplea junta C debe hacerse igual a cero y que, en las aplicaciones
normales, empleando los materiales más blandos y flexibles para juntas, los ensayos
demuestran que C raramente excede de 0,50.
Se ha visto que, cuando el perno está adecuadamente pretensado, la fatiga no es un
problema serio en uniones sometidas a tracción que emplean materiales rígidos. Puesto
que los materiales de los pernos son relativamente dúctiles, esto significa que también
tiene menos importancia la concentración de tensiones. Sin embargo cuando se utiliza
una junta relativamente blanda, aumenta la variación de tensiones en el perno y deben
considerarse tanto la fatiga como la concentración de tensiones. En la tabla 5.5 se
relacionan los valores de los coeficientes de reducción de la resistencia a la fatiga KF,
para roscas laminadas y mecanizadas en aceros recocidos o con tratamiento térmico.

Diámetro y áreas de tornillos de rosca unificados, UNC y UNF

Material

 RODAMIENTOS
Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un
anillo interior y uno exterior, el rodamiento
produce movimiento al objeto que se coloque sobre este y se
mueve sobre el cual se apoya.
Los rodamientos se denominan también cojinetes no
hidrodinámicos. Teóricamente, estos cojinetes no necesitan
lubricación, ya que las bolas o rodillos ruedan sin
deslizamiento dentro de una pista. Sin embargo, como
la velocidad de giro del eje no es nunca exactamente
constante, las pequeñas aceleraciones producidas por las
fluctuaciones de velocidad producen un deslizamiento relativo
entre bola y pista. Este deslizamiento genera calor. Para disminuir esta fricción se
lubrica el rodamiento creando una película de lubricante entre las bolas y la pista de
rodadura.
Tipos de rodamientos
 Rodamientos rígidos de bolas
Robustos, versátiles y silenciosos. Pueden funcionar a altas velocidades y son fáciles
de montar
 Rodamientos de bolas a rótula
Insensibles a la desalineación angular. También disponibles en versiones obturadas
y lubricadas de por vida, para un funcionamiento sin mantenimiento. Los rodamientos
montados en manguitos de fijación y alojados en soportes de pie SKF proporcionan
unas disposiciones económicas.
 Rodamientos de sección estrecha
Son compactos, rígidos y ahorran espacio. Pueden soportar cargas combinadas. Una
variedad de diseños ISO y de sección fija ofrece gran flexibilidad para diseñar
disposiciones de bajo peso y bajo rozamiento. También disponibles en versiones
obturadas para un mantenimiento sencillo.
 Rodamientos de rodillos cilíndricos
Pueden soportar pesadas cargas radiales a altas velocidades
 Rodamientos de rodillos a rótula
Robustos rodamientos autoalineables que son insensibles a la desalineación angular.
Ofrecen una gran fiabilidad y larga duración incluso en condiciones de
funcionamiento difíciles. Montados en manguitos de fijación o de desmontaje y
alojados en soportes de pie SKF, proporcionan unas disposiciones de rodamientos
económicas.
 Rodamientos de agujas
Su baja sección transversal les hace adecuados para espacios radiales limitados.
Pueden soportar cargas radiales pesadas. La amplia variedad de diseños, incluyendo
rodamientos combinados para cargas radiales y axiales, permite unas disposiciones
de rodamientos sencillas, compactas y económicas.
 Rodamientos de bolas con contacto angular
Diseñados para cargas combinadas, proporcionan unas disposiciones de
rodamientos rígidas
 Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos
Pueden soportar cargas axiales pesadas de simple efecto. Rígidos y también
 insensibles a las cargas de impacto. Se pueden obtener disposiciones muy
compactas si los componentes adyacentes pueden servir como caminos de
rodadura.
 Rodamientos axiales de bolas
Diseñados para cargas puramente axiales. Están disponibles diseños de simple y de
doble efecto, así como con contraplacas esféricas para compensar los errores de
alineación. Estos rodamientos son desarmables, para facilitar el montaje.
 Rodamientos de rodillos cónicos
Diseñados para pesadas cargas combinadas. Las excelentes relaciones de capacidad
de carga/sección transversal proporcionan unas disposiciones de rodamientos
económicas. Los rodamientos TQ-Line son menos sensibles a la desalineación y
ofrecen una larga duración, gran fiabilidad y bajas temperaturas de funcionamiento. El
diseño CL7C tiene una alta exactitud de giro y un bajo par de rozamiento.
 Rodamientos axiales de rodillos a rótula
Robustos rodamientos autoalineables, insensibles a la desalineación angular. Pueden
soportar fuertes cargas axiales. También pueden soportar cargas radiales de hasta un
55% de la carga axial actuando simultáneamente. Ofrecen una alta fiabilidad y gran
duración, incluso en condiciones de funcionamiento difíciles. El diseño desarmable
facilita el montaje.
 Rodamientos axiales de agujas
Pueden soportar cargas axiales pesadas en una dirección. Rígidos e insensibles a las
cargas de impacto. La baja sección transversal proporciona unas disposiciones de
rodamientos muy compactas. Si se pueden mecanizar caminos de rodadura en las
piezas adyacentes, la corona de agujas axial puede servir de rodamiento y requiere
poco espacio.
 Roldanas
Unidades de rodamiento listas para montar con aro exterior reforzado para cargas
pesadas, incluyendo las cargas de impacto. Los rodamientos con diámetro exterior
bombeado pueden aceptar desalineación.
 Rodamientos rígidos de bolas
Rodamientos de bola con contacto angular
Rodamiento axial de rodillos a rótula
Rodamientos axiales de agujas
Línea automotor
Rodamientos de rodillos cilíndricos
Rodamientos de bolas a rótula
Soportes bipartidos para rodamientos
Rodamientos para alta temperatura
Rodamientos de rodillos cónicos
Materiales
Aceros de temple total
El acero de temple total más comunmente usado para los rodamientos es un acero al
cromo rico en carbono, que contiene aproximadamente un 1% de carbono y un 1,5%
de cromo según la normativa ISO 683-17:1999.
Aceros templados por corrientes de inducción
El templado de la superficie por corrientes de inducción ofrece la posibilidad de templar
de forma selectiva el camino de rodadura de un componente sin que el resto del
componente se vea afectado por este proceso. El grado del acero y el proceso de
fabricación empleados antes del proceso de templado por corrientes de inducción,
determinan las propiedades del área no afectada, lo que significa que se puede
conseguir una combinación de propiedades en un componente.
Aceros de cementación
Los aceros aleados al cromo-níquel y al cromo-manganeso según la normativa ISO 683-
17:1999 con un contenido de carbono de aproximadamente el 0,15% son los aceros
más utilizados para cementar los rodamientos SKF.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables más utilizados para los aros y los elementos rodantes de los
rodamientos SKF son aquellos con un alto contenido de cromo X65Cr14, según la
normativa ISO 683-17:1999 y X105CrMo17 según la normativa EN 10088-1:1995.
Aceros para rodamientos resistentes a las altas temperaturas
Los rodamientos estándar hechos de aceros de temple total y de temple superficial
tienen una temperatura de funcionamiento máxima recomendada que varía entre 120 y
200 °C dependiendo del tipo de rodamiento. La temperatura de funcionamiento máxima
está directamente relacionada con el tratamiento térmico aplicado a los componentes
durante su fabricación.
Para los rodamientos que funcionan a temperaturas elevadas (más de 250ºC) durante
largos periodos de tiempo, se deben utilizar aceros hiperaleados como el 80MoCrV42-
16, fabricado según la normativa ISO 683-17:1999, ya que conservan su dureza y las
características de funcionamiento del rodamiento, incluso bajo las temperaturas más
extremas.
Cálculo de rodamientos según la norma DIN ISO 281
Características
 Cálculo nominal y ampliado de durabilidad según la norma DIN ISO 281,
incluye el suplemento 1 (edición de abril del 2003)
 Se pueden calcular 11 tipos diferentes de soportes
 Hay disponibles más de 20000 soportes de los fabricantes NSK, SKF, SNR y
KOYO
 Rápida selección e identificación de los soportes por medio de la Búsqueda de
Soportes.
 Lista de aceites y grasas integrados de las empresas Lubricant Consult, Fuchs
Lubritech, Aral y BP
 Posibilidad de especificación individual de la vida útil estimada.
 Cálculo de cojinetes rígidos de rodamiento con alto juego interno C3, C4
 Consideración de la limpieza y de la temperatura de funcionamiento
 Indicación individual de soportes y lubricantes
 Para el cálculo se tomará en cuenta el espectro de carga
 Resultado de cálculos con diagramas adicionales por ejemplo la duración por
medio de la fuerza axial
 Protocolo detallado de cálculo en formato HTML o PDF
 ELEMENTOS ESTRUCTURALES
Elemento estructural es cada una de las partes diferenciadas aunque vinculadas en
que puede ser dividida una estructura a efectos de su diseño. El diseño y comprobación
de estos elementos se hace de acuerdo con los principios de la ingeniería estructural y
la resistencia de materiales.
Tipos de elementos estructurales

En el caso de construcciones estas tienen nombres que los identifican claramente

aunque en el mundo hispano parlante, estos nombres cambian de país a país.
Básicamente los elementos estructurales pueden tener estados de tensión uniaxiales,
biaxiales o triaxiales según su dimensional dad y según cada una de las direcciones
consideradas pueden existir tanto tracciones como compresiones y finalmente dicho
estado puede ser uniforme sobre ciertas secciones transversales o variar de punto a
punto de la sección. Los elementos estructurales suelen clasificarse en virtud de tres
criterios principales:

 Dimensionalidad del elemento, según puedan ser modelizados como elementos

unidimensionales (vigas, arcos, pilares,...), bidimensionales (placas, láminas,
membranas) o tridimensionales.
 Forma geométrica y/o posición, la forma geométrica concreta afecta a los
detalles del modelo estructural usado, así si la pieza es recta como una viga o
curva como un arco, el modelo debe incorporar estas diferencias, también la
posición u orientación afecta al tipo de estado tensional que tenga el elemento.
 Estado tensional y/o solicitaciones predominantes, los tipos de esfuerzos
predominantes pueden ser tracción (membranas y
cables), compresión (pilares), flexión (vigas, arcos, placas, láminas) o torsión (ejes
de transmisión, etc.).

 Unidimensionales Bidimensionales

Solicitacio
nes
rectos curvos planos curvos
predomina
ntes

viga viga placa, losa, forjado

lámina, cú
Flexión recta, dintel, arqu balcón, a , muro de
pula
itrabe rco contención

Tracción cable tensado catenaria membrana elástica

Compresión pilar muro de carga

Elementos lineales

Los elementos lineales o unidimensionales o prismas mecánicos, están

generalmente sometidos a un estado de tensión plana con esfuerzos tensiones
grandes en la dirección de línea baricéntrica (que puede ser recto o curvo).
Geométricamente son alargados siendo la dimensión según dicha línea (altura,
luz, o longitud de arco), mucho mayor que las dimensiones según la sección
transversal, perpendicular en cada punto a la línea baricéntrica. Los elementos
lineales más comunes son según su posición y forma:
 Verticales, comprimidos y rectos: Columna (sección circular)
o pilares (sección poligonal), pilote (cimentación).
 Horizontales, flexionados y rectos: viga o arquitrabe, dintel, zapata
corrida para cimentación, correa de sustentación de cubierta.
 Diagonales y rectos: Barras de arriostramiento de cruces de San Andrés,
barras diagonales de una celosía o entramado triangulado, en este caso los
esfuerzos pueden ser de flexión tracción dominante o compresión dominante.
 Flexionados y curvos, que corresponden a arcos continuos cuando los
esfuerzos se dan según el plano de curvatura o a vigas balcón cuando los
esfuerzos son perpendiculares al plano de curvatura.
Elementos bidimensionales

Los elementos planos pueden aproximarse por una superficie y tienen un espesor
pequeño en relación a las dimensiones generales del elemento. Es decir, en estos
elementos una dimensión, llamada espesor, es mucho menor que las otras dos.
Pueden dividirse según la forma que tengan en elementos:

 Horizontales, flexionados y planos, como los forjados, las losas de

cimentación, y las plateas o marquesinas.
 Verticales, flexionados y planos, como los muros de contención.
 Verticales, comprimidos y planos, como los muros de carga, paredes o
tabiques.
 Flexionados y curvos, como lo son las láminas de revolución, como
los depósitos cilíndricos para líquidos.
 Traccionados y curvos son las membranas elásticas como las paredes de
depósitos con fluidos a presión.

Aunque pueden obtenerse otros cuando se combinan.

Elementos tridimensionales

Los elementos tridimensionales o volumétricos son elementos que en general

presentan estados de tensión biaxial o triaxial, en los que no predomina una
dirección dimensión sobre las otras. Además estos elementos suelen presentar
tracciones y compresiones simultáneamente según diferentes direcciones, por lo
que su estado tensional es complicado. Entre este tipo de elementos están:

 Las ménsulas de sustentación

 Las zapatas que presentan compresiones según direcciones cerca de la
vertical al pilar que sustentan y tracciones en direcciones cerca de la
horizontal.
  LEVAS

En ingeniería mecánica, una leva es un elemento mecánico que está sujeto a

un eje por un punto que no es su centro geométrico, sino
un alzado de centro. En la mayoría de los casos es de
forma ovoide. El giro del eje hace que el perfil o contorno
de la leva toque, mueva, empuje o conecte con una pieza
conocida como seguidor. Existen dos tipos de
seguidores: de traslación y de rotación.

Tipos de levas
Existen tipos variados de perfiles y formas de las levas, por ello es necesario utilizar
cierta terminología para distinguir unas de otras. Los más comunes son:
- De disco, de placa o radial (Figura 2.2 a)
- Cilíndrica o de tambor (Figura 2.2 b)
- De cuña o de traslación (Figura 2.2 c)
- Lateral o de cara (Figura 2.2 d)

El azufre no es un elemento propio de la aleación, sino que se presenta como una

impureza del proceso de fabricación, y en una proporción tan baja (<0.1%) que no altera
las características del material. Por otro lado, los aceros, además de Fe y C, presentan
en su constitución otros elementos que se agregan para conseguir o mejorar
determinadas propiedades específicas; de esta manera se puede obtener un acero
inoxidable, más duro, templable, soldable, más resistente, etc. Los más comunes son el
níquel, cromo, molibdeno, manganeso, vanadio y silicio.
Procedimiento de fabricación y mecanizados
la manufactura de la leva. Esta se basó en obtener una matriz tenaz y resistente y una
superficie dura y fuerte contra el desgaste, utilizando herramientas de última generación;
y evitando en lo posible cualquier tipo de tratamiento térmico, que mal aplicado puede
dañar la estructura interna de la pieza.
Algunas de las ventajas que presenta para el diseño y la fabricación son: - Habilita la
confección de prototipos más precisos. Puede elaborarse un modelo de la pieza en un
software de diseño y procesarla a través de un software CAD/CAM para generar las
secuencias de fabricación. - Permite un mejor planeamiento de operaciones y un mejor
control del proceso en sí, todo desde un computador. El acero AISI 1045 necesario fue
proveído por la empresa Aceros Böhler, que garantiza un buen producto y estricto
control de calidad. Se partió de un cilindro de 320 milímetros de diámetro y 165
milímetros de espesor. El primer paso fue hacer una perforación central de 140
milímetros de diámetro (10 milímetros por debajo de la medida real), que corresponde
al lugar ocupado por el eje de levas. En seguida se le seccionó en dos pedazos, para
formar las dos partes de las que estaría compuesta la pieza final, siguiendo una recta
 que pasara por el centro de la perforación anterior. Luego se procedió a hacer los
agujeros para los pernos de sujeción, pasantes en el meridiano donde se moldearía el
lado semicircular, y roscados para pernos M27 x 2 milímetros en el otro lado. Ya
ensamblados los fragmentos, se completó la perforación anterior a la medida real de
150 milímetros de diámetro. Así el cilindro perforado quedó listo para hacer el
mecanizado del perfil.
 CHAVETA
Son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que
deben girar solidarias con un árbol para transmitir un par
motriz (volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.),
permitiendo, a su vez, un fácil montaje y desmontaje de las
piezas.

La diferencia entre chaveta y lengüeta radica en su forma de ajustar. La chaveta actúa

en forma de cuña, logrando una fuerte unión entre las piezas, tanto respecto a la rotación
como a la traslación, por la presión que ejercen las caras superior e inferior de la
chaveta; sin embargo, pueden presentar el problema de originar una ligera excentricidad
entre las piezas; además, no se pueden utilizar en caso de árboles cónicos.

Por su parte, la lengüeta es de caras paralelas y ajusta lateralmente, pero sin ejercer
presión radial, permitiendo en determinados casos el desplazamiento axial entre las
piezas.

Las chavetas y lengüetas están normalizadas y sus dimensiones dependen del diámetro
del árbol correspondiente.
Las ranuras practicadas en las piezas a ensamblar para servir de alojamiento a las
chavetas y lengüetas se denominan chaveteros. Por su parte, en el árbol motriz,
dependiendo del tipo de chaveta utilizada, se puede practicar un chavetero para alojar
la chaveta, mecanizar un asiento plano para que sirva de apoyo a la misma o apoyar la
chaveta directamente sobre la superficie cilíndrica del árbol sin mecanizar.

Tipos de chavetas
 a. CHAVETA LONGITUDINAL
Es un prisma de acero en forma de cuña de sección rectangular con una inclinación de
1:100 en su cara superior. Puede tener los extremos redondeados (forma A) o rectos
(forma B).
Se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz sin posibilidad de
desplazamiento relativo entre ambas piezas, pudiendo transmitir un gran par motriz.
DESIGNACION: Chaveta forma A 35 x 20 x 160 DIN 6886
 b. CHAVETA LONGITUDINAL CON CABEZA
Es un prisma de acero en forma de cuña de sección rectangular, con una inclinación
de 1:100 en su cara superior. Está dotada de cabeza en uno de sus extremos para
facilitar su montaje y extracción.
Al igual que la anterior, se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz
sin posibilidad de desplazamiento relativo entre ambas piezas, pudiendo transmitir un
gran par motriz.
DESIGNACION: Chaveta con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6887

 c. CHAVETA LONGITUDINAL PLANA

Es un prisma de acero en forma de cuña con una inclinación de 1:100. A diferencia de
las anteriores, para el montaje de esta chaveta no se practica un chavetero en el árbol,
mecanizando en su lugar un rebaje para conseguir un asiento plano sobre el que se
apoya la chaveta.
Se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz de pequeño diámetro,
permitiendo transmitir un par mecánico no muy elevado.
DESIGNACION: Chaveta plana 16 x 10 x 160 DIN 6883

 d. CHAVETA LONGITUDINAL MEDIACAÑA

Es un prisma de acero en forma de cuña con una inclinación de 1:100. A diferencia de
las anteriores, la superficie inferior de la chaveta es cilíndrica (cóncava), pudiendo
asentar la misma directamente sobre la superficie cilíndrica del árbol motriz, de esta
forma, no será necesario mecanizar un chavetero en el árbol para alojar la chaveta.
Se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz de pequeño diámetro,
permitiendo transmitir únicamente un pequeño par mecánico.
DESIGNACION: Chaveta mediacaña con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6881
 e. CHAVETA PARALELA O LENGÜETA
Es un prisma de acero de sección cuadrada o rectangular y caras paralelas; aunque
puede presentar diferentes variantes, atendiendo a su forma y al modo de sujeción al
chavetero del árbol: con extremos redondos, con extremos rectos, con uno o varios
taladros para alojar tornillos de retención, con chaflán para facilitar su extracción, etc.
Al igual que la chaveta, se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz,
pero en este caso, dependiendo del tipo de ajuste adoptado entre la lengüeta y el
chavetero practicado en la pieza, puede existir la posibilidad de desplazamiento axial
de la pieza sobre el árbol.
DESIGNACION: Lengüeta forma A 14 x 9 x 50 DIN 6885

 f. LENGÜETA REDONDA
Es un segmento circular de acero con un espesor determinado. Su forma semicircular
facilita la mecanización del chavetero en el árbol y el posterior montaje de la lengüeta
en el mismo, pero la excesiva profundidad de este chavetero puede comprometer
la resistencia del árbol; en consecuencia, se utiliza cuando se desea transmitir un
pequeño par motriz.
DESIGNACION: Lengüeta redonda anchura b x altura h norma; por ejemplo Lengüeta
redonda 6 x 9 DIN 6888.
Material
NORMAS