Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
UNAB
1. SELECCIÓN DE MATERIALES
1.1. MATERIAS PRIMAS
1.1.1. CEMENTO
Para el tipo de elementos estructurales presentes e casas de habitación de menos de 300
m2 y de uno o dos pisos de altura, es generalmente suficiente la utilización de cementos
de "uso general" UG (RTCR-383, aunque también pueden utilizarse otro tipo de
cementos disponibles en el mercad, de acuerdo con necesidades especiales.
El término "CEMENTO".
El tipo de cemento; para este caso, las siglas "UG".
La resistencia a los 28 días, en megapascales (MPa).
La aplicación recomendada.
La lista de componentes.
El contenido neto del producto.
El nombre y la dirección del fabricante.
Advertencia de que el cemento puede ser un material peligroso.
La humedad relativa, dentro del almacén o cobertizo empleado para almacenar los
sacos de cemento, debe ser la menor posible.
Deben cerrarse todas las grietas o aberturas en techos y paredes del almacén o
cobertizo.
Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino que deben
descansar sobre tarimas, separadas del suelo por al menos 20cm.
Los sacos deben apilarse juntos para reducir la circulación de aire, pero nunca
contra la paredes que den al exterior.
Los sacos deben cubrirse con mantas o con alguna cubierta impermeable.
Los sacos deben almacenar de manera tal que los primeros sacos en entrar sean los
primeros sacos en salir.
El cemento que se ha almacenado durante periodos prolongados pueden sufrir lo
que se ha denominado "Compactación de bodega". Lo cual se puede corregir al
rodar los sacos en una superficie dura, si el cemento se suelta, se puede utilizar.
Debe evitarse que se superpongan más de 14 sacos, si el periodo de almacenamiento
es menor a 60días; si el periodo es mayor, no deben superponerse más de 7 sacos.
Cemento
La forma de las partículas más pequeñas del agregado grueso de roca o grava
triturada deberá ser generalmente cúbica y deberá estar razonablemente libre de
partículas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños.
FUNCION
Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible del
agregado grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han
demostrado que el menor consumo de concreto para mayor resistencia dada
(eficiencia), se obtiene con agregados de menor tamaño.
En concreto de alta resistencia, mientras más alta sea esta, menor deberá ser el
tamaño máximo para que la eficiencia sea máxima.
Parra cada resistencia existe un margen estrecho del valor del tamaño máximo por
debajo del cual es necesario aumentar el contenido del cemento.
Agregado Grueso
FUNCION
El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre
los que ruedan los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto.
Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien gradado para
que puedan llenar todos los espacios y producir mezclas más compactas.
La cantidad de agregado fino que pasa los tamices 50 y 100 afecta la manejabilidad,
la facilidad para lograr buenos acabados, la textura superficial y la exudación del
concreto.
Las especificaciones permiten que el porcentaje que pasa por el tamiz no 50 este
entre 10% y 30%; se recomienda el límite inferior cuando la colocación es fácil o
cuando los acabados se hacen mecánicamente, como en los pavimentos, sin
embargo en los pisos de concreto acabado a mano, o cuando se desea una textura
superficial tersa, deberá usarse un agregado fino que pase cuando menos el 15% el
tamiz 50 y 3% el tamiz 100.
0 - 1 Arena Excelente.
Para concreto de alta calidad de resistencia las arenas gruesas, clasificadas y muy
limpias
Las arenas medias y las arenas finas se utilizan para concretos de menores
resistencias.
Agregado Fino
1.1.3. ADITIVOS
Los aditivos para el concreto mezclado en obra son productos, generalmente líquidos,
que se adicionan durante el proceso de mezclado; su función es mejorar una o varias
propiedades del concreto, como es dar mayor plasticidad o "Trabajabilidad" al concreto
en estado fresco.
Este beneficio hace que pueda obtenerse mayor fluidez de la mezcla, sin la necesidad de
agregar agua adicional, lo que generaría una menor resistencia y concretos menos
densos y más permeables. Cabe recordar que el exceso de agua en la mezcla es el
enemigo número uno del concreto.
A pesar de todas estas especificaciones, debe tenerse presente que ningún aditivo, de
ningún tipo ni en cualquier cantidad, podrá considerarse como sustituto de una práctica
correcta de mezclado y colocación del concreto.
Aditivos
1.2. DOSIFICACIÓN
La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que
componen el hormigón, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien,
para obtener un acabado o pegado correctos. Generalmente expresado en gramos por
metro (g/m).
1.2.1. TABLA DE PROPORCIONES
En esta tabla se muestra las porciones de materiales necesarios para preparar
hormigones resistentes. El agua, arena y grava, se miden en baldes, que equivalen a 19
L.
(Para calcular el volumen de cemento a usar considérese que la densidad del cemento es
variable. Si el cemento tuviera una densidad aparente de 1.1, entonces 42 kg.
equivaldrían a unos 35 litros en volumen. Téngase en cuenta que este volumen no se
suma al del resto en su totalidad, habida cuenta de que se realiza una mezcla con
absorción de agua y reacciones químicas).
Notas:
Cementos UG: Cemento de uso general.
Para el agregado grueso se indica el tamaño máximo.
En caso de necesitarse un poco más de agua, puede adicionarse hasta media
cubeta, para un máximo de 2 cubetas de 19 litros (5 galones).
1.2.2. SECUENCIA DE DOSIFICACIÓN Y MEZCLADO DELCONCRETO
La dosificación es el proceso de medida, por peso o por volumen, de los ingredientes
del concreto y su introducción en la batidora. Para producir un concreto de calidad
uniforme, los ingredientes deben medirse con precisión para cada batida.
Todo concreto debe mezclarse completamente hasta que tenga una apariencia uniforme,
con todos sus ingredientes bien distribuidos. Las batidoras no deben sobrecargarse y
deben operarse a la velocidad de mezclado recomendada por el fabricante
(generalmente de 32 a 35 revoluciones por minuto, para batidoras de 1, 1 1/2, y 2 sacos
de capacidad).
TIEMPO DE MEZCLADO
En la obra existe, muchas veces, tendencia a mezclar elconcreto tan rápidamente como
sea posible, y es importante, po ello, conocer cúal es el tiempo mínimo de mezclado
necesario para producir un concreto de composición uniforme y, como resultao, de
resistencia satisfactoria. Este tiempo varía con el tiempo de mezcladora y, hablando
estrictamente, no es tiempo de mezclado sino el número de revoluciones de la
mezcladora lo que constituye el criterio de mezcladdo adecuado.
LA PÉRDIDA DE RESISTENCIA
El contenido en cemento habitual de un m3 de hormigón proyectado está entre 400-450
kg/m3. Para simplificar, tomemos un valor intermedio de 425 kg/m3 y una relación
agua-cemento de 0,45. Esto significa que en 1 m3 de hormigón tenemos:
Cemento 425 Kg
Agua: 425 Kg cemento x 0.45 Kg agua/Kg cemento = 191.25 Kg agua
Ahora bien, imagínese que el operario en cuestión tome la manguera de agua, porque le
parece que el hormigón está muy duro. En tan solo un par de minutos, suponiendo que
una manguera puede dar entre 30 a 90 litros/minuto, se le ha añadido a la cuba de
hormigón, que contiene 6 m3, nada más y nada menos que entre 60 y 180 litros de agua.
Esta cantidad provoca que nuestra relación agua-cemento se vea modificada desde 0,45
a 0.473 – 0.52.
LA PÉRDIDA DE DURABILIDAD
Al igual que la resistencia, la durabilidad también se ve afectada cuando se altera la
relación agua-cemento. Por ejemplo, cuando esta última es alta, las partículas de
cemento están muy espaciadas entre sí.
Esto provoca que cuando se produce el fraguado, los productos de la hidratación del
cemento no cubran todo este espacio y queden pequeños poros. Por lo que a mayor
relación agua-cemento, mayor es la porosidad del hormigón y, por lo tanto, menor es su
durabilidad.
Por ejemplo, en una mezcla de concreto, el cemento Portland y el agua forman una pasta,
que el endurarse, une las partículas de arena y grava. Debilitando las cualidades del
cemento. Por tal motivo, es importante que el cemento Portland y el agua sean usados en
las correctas proporciones para obtener los mejores resultados.
CONTENIDO DE AIRE
El peso volumétrico se expresa en kg/m3, este parámetro sirve para verificar la uniformidad
del producto, si el valor cambia mucho, esto indica que alguno o algunos de los
ingredientes del concreto han cambiado en su proporción o características físicas. En
general los concretos pueden ser ligeros, de peso normal y pesados.
Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tiende a producir que
el agregado más grande se hunda mientras que la lechada asciende a la superficie; Cuando
se suelta el concreto desde una altura mayor de 1 m. el efecto es semejante.
EL BOMBEO
Es un método muy eficiente y seguro para transportar concreto. Debe tenerse en cuenta lo
siguiente:
b. No se puede bombear concretos con menos de 7 sacos de cemento por m3. el cemento es
el lubricante y por debajo de esas cantidades es suficiente: el concreto atascara la tubería.
c. Antes de iniciar el bombeo concreto debe lubricarse la tubería, bombeando una mezcla
muy rica en cemento o, alternativamente, una lechada de cemento y arena con un tapón que
impida el flujo descontrolado.
d. El bloqueo de la tubería puede ocurrir por: bolsón de aire, concreto muy seco o muy
fluido, concreto mal mezclado, falta de arena en el concreto, concreto dejado demasiado
tiempo en la tubería y escape de lechada por las uniones.
Tabla 4: Equipos de transportes para concreto en obra
4.2.1.1. JUNTAS
Las juntas de construcción son necesarias para dividir la estructura en segmentos que
puedan construirse de manera lógica y eficaz.
CLASIFICACIÓN
La clasificación de las juntas se hace con base en el tipo de movimiento que se trata
de controlar. Es así como podemos encontrar:
Juntas de retracción
Juntas de expansión
Juntas de acción combinada
Junta al Tope
Junta con Mortero
Junta Sellada
Junta Plana
Juntas Machihembradas
Junta Doble
SELLADO DE LAS JUNTAS
4.2.1.2. VIBRADO
El vibrado consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas con frecuencia
elevadas que permitan una buena eliminación de aire atrapado y un mínimo de
cavidades en la superficie que son de vital importancia para el concreto
arquitectónico.
CLASES DE VIBRACIÓN
El curado es una de las partes mas importantes de todos estos métodos, por lo que se
debe tener sumo cuidado al seleccionar el método adecuado.
En la consolidación manual, es importante destacar que una mezcla diseñada con este fin
no debe ser vibrada, pues se pueden obtener efectos no deseados y perjudiciales como la
segregación. Este método de consolidación es utilizado, generalmente, cuando existen
mezclas muy fluidas o blandas y cuando la cantidad de refuerzo existente en la estructura
no permite el uso de vibradores.
El método por vibración permite consolidar mezclas de concreto con bajo asentamiento y
que, por tanto, no presentarán segregación cuando se realice la vibración. Con el uso de la
vibración, se pueden consolidar generalmente mezclas con asentamiento entre 2” y 4” o
incluso menores, a través de diferentes métodos: vibración interna, vibración externa y
vibración de formaletas.
En la vibración por superficie, las mezclas de concreto suelen tener muy bajo asentamiento,
de lo contrario es posible que se pierda una cantidad considerable de lechada y se afecte el
funcionamiento del concreto en la estructura. El objetivo es lograr que el vibrador consolide
toda la capa de concreto que se está colocando, eliminando los vacíos de aire existentes
dentro de la mezcla, teniendo en cuenta las profundidades de las capas y la capacidad de la
máquina.
Si va a curar con yute húmedo, se realiza apenas se acaba el concreto. Como el concreto
está recién elaborado se debe colocar el yute húmedo con mucho cuidado, sin deteriorar el
concreto.
Curado con Yute Húmedo
Si va a curar usando aditivo químico “curador de concreto”, este debe ser aplicado cuando
el concreto ha sido acabado y el agua de exudación se evapore o pierda y la superficie de
concreto comience a brillar, este es el momento indicado para lograr la máxima eficiencia
de estos productos que generalmente vienen listos para ser aplicados, ya sea con mochila
pulverizadora, con rodillo o brocha de pintar.
Una vez que se desencofre los elementos, se curará las superficies que han estado en
contacto con el encofrado por cualquiera de los medios descritos. Durante el curado del
concreto, usando agua o yute húmedo, debe mantenerse a una temperatura por encima de
10ºC y permanentemente húmedo por lo menos durante los primeros 14 días después de la
colocación, si no es posible mantener este tiempo, por lo menos se curará en un plazo de 7
días. Si se utiliza curador químico, éste solo se aplica una vez y se mantiene la temperatura
del concreto sobre los 10°C por lo menos 14 días después de la colocación, si no es posible
mantener la temperatura por este tiempo, por lo menos mantenerlo 7 días.
(Arias, 2009)
(Putzmeister, 2015)
(Ojeda, 2014)
(Rojas, 2014)