Universidad de Los Andes

Facultad de Ingeniería
Departamento de Vías
Geotecnia

CLASE Nº 2 DE TÚNELES

Prof. Silvio Rojas

Mayo , 2009
MÉTODOS DE EXCAVACIÓN DE
TÚNELES

La ejecución de túneles en suelos, usa sistemas como:

a.- Escudos
b.- Precorte mecánico
c.- Prebóveda de jet grouting
d.- Congelación
e.- Hormigón proyectado de forma similar a los túneles en roca
Los métodos de excavación en túneles en roca son:
a.- Perforación y voladura mediante explosivos
b.- Excavación mecánica mediante tuneladoras o topos (TBM) y las
máquinas de ataque puntual (rozdoras o martillos de impacto)
 El método de perforación y voladura
•Es el más utilizado para túneles en taladros en el
roca frente de la
excavación
•El aplicado cuando la roca es muy
abrasiva, y muy resistente o se
encuentra en estado masivo. Taladdros
cargados
explosivos
y se
hacen
detonar

reacción explosiva
genera una energía
en forma de presión
de gases y energía
de vibración, que
quebranta la roca.
Ciclo de trabajo de este sistema:
a.- Replanteo en el frente del
esquema de tiro
b.- Perforación de los taladros
c.- Carga de los taladros con
explosivo (barrenos)
d.- Voladura y ventilación
e.- Retirada del escombro y saneo
del frente, bóveda y hastíales.
 Universidad de Los Andes
Facultad de Ingeniería
Departamento de Vías
Fundaciones

Tabla Nº13: Velocidad de propagación de Tabla Nº14: Velocidad de propagación de

las ondas sísmicas en la superficie del las ondas sísmicas (otra referencia)
suelo o a poca profundidad.

Suelo Velocidad Suelo Velocidad

(m/seg) (m/seg)
Arena suelta 150 a 500 Arena y gravas (poco a 400 – 800
medianamente densa)
Loess 300 a 600
Arenas y gravas (densas y 1000 – 1800
Arcilla dura, parcialmente 600 a 1000
muy densas)
saturada
Arcillas 1500 – 1800
Arcilla saturada 1000 a 1600
Suelos saturados 1200 a 3800
Agua dulce 1450
Roca sana 2000 a 6000
Arenisca 2000 – 3500
Granito 4000 a 6000
Calizas y dolomía 3500
Cuarcita 6000 a 7500
Esquistos 3000 – 4500
Gneis-cuarcitas 3500 – 5000
Granitos 4000 – 6000
Las zonas en un esquema de tiro, tienen densidades de perforación y carga
específica diferente. Estas zonas son:
a.- Cuele (Zona A)
b.- Contracuele (Zona AA)
c.- Destroza (Zona B)
d.- Zapateras (Zona C)
e.- Contorno (Zona D)
En la fig. se muestra la
ubicación de estas zonas.
Cuele: Caras libres que
deja el cuele
Área del frente que se
dispara primero creando una
abertura que permite ofrecer
superficies libres, facilitando
el arranque de la roca al
volar los siguientes sectores
del frente. Es la fase más
importante de todas las fases
de la voladura.

Destroza:
Es la parte central más amplia de Zapateras:
la voladura, cuya eficacia depende •Zona de la voladura situada en la
del éxito de la zona del cuele y base del frente, a ras del suelo.
contracuele.
•Se perforan un poco abiertos hacia
fuera con el objeto de dejar espacio
suficiente para la perforación del
siguiente avance.
Contorno:
Taladros perimetrales:
•Definen la forma
perimetral de la
excavación.
•Las irregularidades de las
rocas y las
discontinuidades dificulta
lograr la forma de la
sección del proyecto.

•Son los más cargados, de manera que rompan la roca y la

levanten hacia arriba.
•Van ligeramente inclinados hacia abajo (para evitar sobre
bordes)
•Son disparados en último lugar.
Esquema de tiro típico El número indica
orden de disparo
Fase de avance
Se dispara
primero o de
último

Esquema de tiro: Comprende la disposición en el frente de los taladros que

se van a perforar, la carga de explosivo que se va introducir en cada uno y
el orden en que se va a hacer detonar cada barreno.
La fig. muestra una hoja resumen con los datos de una voladura en un
frente de túnel.
Los esquemas indicados se refieren al avance o primera fase
constructiva del túnel.

Los taladros de un
esquema de tiro se
disparan con cierto
desfase (microretardo o
retardo) entre ellos, con
el objeto de hacer más
efectiva la voladura.
En la fig. aparece junto a
cada taladro un número
que indica el orden de
disparos.
En función del orden de disparo, se distinguen cuatro zonas, y cada una tiene
un tratamiento diferente.
 Esquema de tiro de destroza

posibilidad
de perforar
destroza el frente
con taladros
horizontales
o en banco

destroza

y con taladros verticales (similar a

voladuras en banco y en exterior
 Esquema de tiro de destroza

La voladura
de la destroza
con barrenos
horizontales,
tiene la
ventaja que
destroza
se utiliza la
misma
maquinaria y
sistema de
trabajo que
para la fase
de avance, y
destroza además
puede
recortarse con
la voladura la
forma teórica
voladura en banco es más rápida de llevarse a cabo del túnel.
pero necesita un recorte posterior para conseguir el
perfil del túnel en los hastíales.
Fase I

Fase II
Los taladros deben tener
una longitud de un 5 a 10%
superior a la distancia que
se quiere avanzar con la Las longitudes de avance
pega, ya que siempre se típicas:
producen pérdidas que Entre 1 y 4 metros, dependiendo
impiden aprovechar al de la calidad de la roca.
máximo la longitud de los
taladros.

calidad media-buena
3 a 3.50 metros para
avanzar entre 2.80 m y
3.20 metros en cada
voladura.
Los gráficos siguientes
(obtenidos de la
experiencia), permiten
estimar aprox. el número
de taladros y el consumo
de explosivos necesarios
en función de la sección
de excavación, longitud de
avance y la calidad de la
roca.
Tipos de cueles:
facilitan
la salida
de roca
hacia el
exterior

tres o cuatro
perforació secciones de
n tiene taladros cargados
mayor
dificultad.
puede sustituirse por
dos taladros de 2 x
75 mm.
Taladro vacío
más usado llamado barreno de
por su expansión, sin
simplicidad explosivos y con un
para diámetro de 75 mm a
perforarlo 102 mm.
 Técnicas para efectuar los tiros
Técnica de precorte
perimetrales:
Son los primeros en detonar,
generando una fisura que aísla y
protege la roca de vibraciones Es de sumo cuidado la
ejecución y costosa. Se
usa en casos especiales.

carga debe distribuirse

uniformemente a lo
largo del barreno, con
explosivo para
precorte

La concentración de
carga es de 0.1 y 0.30 taladros perimetrales y
kg/m paralelos entre si, con
distancias entre 25 mm
y 50 cm.
Técnica del recorte:

Carga muy pequeña o

nula

Es la de mayor uso
taladros paralelos al
eje del túnel en el
contorno, con
distancias entre 45 y
son los últimos 100 cm.
en detonar
Perforación de los taladros
Se puede hacer mediante dos procedimientos:
1.- Martillos manuales accionados por aire comprimido
2.- Martillos hidráulicos montados sobre una máquina denominada Jumbo.
Perforación de los taladros Esquema de un martillo manual de
aire comprimido

Funcionan a percusión, es decir la barrena

golpea contra la roca y gira de forma de
discontinua entre cada percusión,
separándose del fondo del taladro.

se usan en túneles muy pequeños o de forma

accidental

rendimientos son inferiores al de los jumbos y

requieren mucha mano de obra.
Curvas características de los martillos de mano
Jumbos: Los rendimientos
Los martilos funcionan ha pueden superar
El arrastre de los 3.5 m/mín
roto - percusión: detritus se
barrena gira consigue El
continuamente y ejercen igualmente con el accionamiento
simultáneamente un agua que se es hidráulico:
impacto sobre el fondo del inyecta.
potencias
taladro. mucho más
elevadas que
Roto con el sistema
percusión neumático.
Jumbos En operaciones de
perforación trabajan con Dos o tres brazos
Esquema de Jumbo electricidad y para
movilizarse tienen un articulados
motor diesel.
Los jumbos actuales tienen sistemas eléctricos para controlar la dirección de
los taladros, el impacto y la velocidad de rotación de los martillos, memorizar el
esquema de tiro y perforar todos los taladros automáticamente. Un solo
maquinista puede perforar una pega en unas pocas horas.
PERFORACIÓN

El Rocket Boomer de Atlas Copco es el encargado de

perforar el frente de voladura realizando los barrenos indicados en el
diseño de voladura.
Su extraordinaria versatilidad le permite adaptarse a todo tipo de
secciones de túneles, incluso en circunstancias geológicas
cambiantes.
Puede conectarse en tiempo real con la oficina técnica desde la que
se dirige el proyecto e intercambiar datos que le permitan automatizar
de modo inmediato los procesos de replanteo y perforación, e
incorporar los datos del Measure While Drilling, sistema con el que el
Boomer incorpora los resultados del análisis de la perforación de la
roca en tiempo real.
Perforación del frente de voladura en la ampliación de la línea 3 del metro de
Barcelona en 2005
Frente de voladura cargado con detonadores Primadet (no eléctricos) y Unitronic
(electrónicos)
LIMPIEZA DEL FRENTE
Se desescombra la roca fragmentada resultante de la voladura y se sanea el
frente.
Secuencia de
excavación y
sostenimiento en
avance por
perforación y
voladura
El Jumbo perforador
realizando los barrenos en
los que se introducirán los
Swellex, los bulones, que se
adaptarán al contorno
ejerciendo presión
transversal y ofreciendo
resistencia a tracción,
garantizando así el
sostenimiento del terreno.
Una vez finalizada esta fase se comienza nuevamente el ciclo con la fase
de perforación.
 2 malla

3 costilla

4 bulones
1 concreto
proyectado
Ventajas de construir un túnel con el método de perforación y Voladura

Adaptación a cualquier
mantenimiento y reposición de
morfología de terreno,
equipos en tiempo récord
independientemente del
diámetro de sección o longitud
del túnel a construir. Diseños pueden conseguir una
buena fragmentación de la roca y
superficie de contorno, facilitando
Se controlan las vibraciones
además las labores de
producidas por las voladuras
desescombro y saneo.

Los explosivos de última generación Construcción continua

adaptables a las condiciones ambientales de del túnel sean cuales
las obras e insensibles a los posibles sean las variaciones
impactos, permiten conseguir altos niveles geológicas
de seguridad en su transporte y encontradas en el
manipulación. avance de obra.

Reducción de costes. Los altos niveles de rendimiento global que

supone la aplicación del Sistema de Perforación y Voladura para
la construcción de túneles redundan en un sustancial ahorro
económico.
Los medios mecánicos concebidos fundamentalmente para unas
determinadas condiciones geológicas y con dificultad para adaptarse a las
alteraciones que éstas probablemente presenten, derivando en problemas
operativos que compliquen y alarguen de forma significativa el plazo de
ejecución de la obra, con el consiguiente perjuicio económico que esto
supone.
dispones de varias entradas de agua que
ayudan al desalojo de los detritus.

Barras y brocas de
perforación

s.r para los Jumbos

broca y sus
diámetros,
depende del
tipo de la
calidad de la
roca y del
diámetro de los
cartuchos del
explosivo
 Densidad de la roca
Explosivos y Resistencia a la compresión simple y
detonadores:
Velocidad de propagación sónica de la roca.
Grado de humedad de la roca

No deben generar gases tóxicos

GOMA-2E-C (es gelatinoso,

Para: resistencia al agua buena, para
rocas muy Las
Contracuele,
destroza y RIOMEX E20/40 (emulsiones,
zapatera: resistencia al agua )
RIOMEX E20/40 (emulsiones,
resistencia al agua )
 Insensibilidad, tanto a la fricción como a los
explosivo a granel golpes, y al fuego directo.
RIOFLEX T •Se inyecta directamente en los barrenos
desde un camión dotado con un equipo de
bombeo controlado electrónicamente, y un
brazo articulado con cesta para colocar el
RIOFLEX T a cualquier altura.
Para la columna:
NAGOLITA, AMONITA 2-Y Ó EMUNEX 3000
Si hay filtraciones de agua en los barrenos, deberá usarse EMUNEX 6000-
8000
Para los barrenos del contorno:
Como carga de columna usar RIOGUR F

Inicio de la explosión:
Se hace en el cartucho cebado instalado en el fondo del barreno y que
contiene un detonador.
Los detonadores
•Los electrónicos UNITRONIC son extremadamente seguros
•Insensibles ante cualquier tipo de interferencia
• El disparo es codificado, lo que les permite una precisión de
diezmilésimas de segundo.
• sus tiempos de secuenciación son casi infinitos y pueden reprogramarse
en todo momento.

s.r en el interior están un

microchip para los retardos
Detonadores:
Detonadores electrónicos permiten reducir el nivel de vibraciones, mejorar
la fragmentación de la roca y conseguir una gran calidad de superficie de
contorno
Los detonadores NO eléctricos PRIMADET se caracterizan por su
reducido coste, la facilidad de uso y rapidez de conexionado, así como por
su seguridad ante corrientes eléctricas extrañas.

Los detonadores pueden ser instantáneos, de microretardo (retardo de 25 ó

30 mseg entre números contíguos), o de retardo de 0.5 seg entre números
contiguos.
Otros elementos de
Cañas: Son tubos PVC abiertos longitudinalmente en cuyo interior se colocan
los explosivos, cordón detonante, etc. Permite introducir fácilmente todos los
elementos en su disposición correcta dentro del taladro.

Retacador: El retacador es el material que cierra o taponea el taladro

impidiendo que la energía de la explosión se escape por la boca.
Normalmente se usan unos cartuchos de arcilla muy plástica.
Explosor:
Es el mecanismo que produce la corriente eléctrica que da lugar a la
explosión. Suelen estar basados en un condensador que se va cargando
con una batería y que cierra el circuito.
Cables:
Transmiten la corriente desde el explosor hasta los detonadores
 Emulsión explosiva a granel, suministrada en cajas de cartón de 25 kg neto.

CARACTERISTICAS

PLASTEX-E

Densidad, en g/cm3 1,13

Velocidad de detonación, en m/s 5 000

Poder rompedor o brisance (Hess), en mm 25

Presión de detonación, en kbar 100

Sensibilidad al detonador No. 6 y

al cordón detonante

Vida útil 6 meses

En cartuchos de papel parafinado, en cajas de cartón de 25 kg neto.

CARACTERISTICAS

ESPECIFICACIONE SEMEXSA SEMEXSA 65 SEMEXSA SEMEXSA

S 80 DINASOL 65 D 60 45

Densidad, en g/cm3 1,18 1,12 1,10 1,08

Velocidad de 4 500 4 200 4 000 3 800

detonación, en m/s

Potencia por peso 76 74 72 68

(Trauzl), en %

Poder rompedor o 20 17 16 15
brisance (Hess), en
mm
Presión de 100 80 75 70
detonación, en kbar

Resistencia al agua sobresaliente muy buena muy buena buena

Categoría de humos 1ra. 1ra. 1ra. 1ra.

Volumen normal de 920 920 900 880

gases, en l/kg

Vida útil 18 meses 18 meses 18 meses 18 meses

DIMENSIONES (DIÁMETRO X LARGO)

22 x 180 mm (7/8” x 7”) * 32 x 200 mm (1 ¼” x 8”)

22 x 200 mm (7/8” x 8”) 38 x 200 mm (1 ½” x 8”)

25 x 180 mm (1” x 7”) 38 x 300 mm (1 ½” x 12”) * *

25 x 200 mm (1” x 8”) 50 x 200 mm (2” x 8”) * *

28 x 180 mm (1 1/8” x 7”) * En Dinasol 65 D medida única

28 x 200 mm (1 1/8” x 8”) * * Sólo en Semexsa 65 y Semexsa

El pasado viernes se
terminó de construir la
visera de la boca 3 de
uno de los dos túneles
ubicados en el cerro
San Eduardo. La
culminación de este
perfil metálico sirvió
para realizar la primera
explosión y así abrir la
entrada al viaducto.
Control de vibraciones
Las vibraciones que transmiten las voladuras pueden llegar a producir
daños:
a.- edificios y estructuras próximas al túnel
b.- A la roca circundante y al revestimiento.
El factor principal que provoca los daños es la velocidad pico de partícula.
Velocidad de la partícula:
Es la velocidad máxima que alcanzan las partículas del terreno al vibrar por
la acción de la onda sísmica.
Ley de propagación de la velocidad de la partícula:

β
 D 
V = k ⋅ α 
Q 
 
donde:
β
 D 
V = k ⋅ α 
V: Velocidad pico de la partícula (mm/seg)
D: Distancia (m) Q 
 
Q: Carga de explosivo en cada intervalo de retardo (Kg)
k: Constante empírica que oscila entre 200 y 400.
α: Factor empírico que oscila entre 0.33 y 0.66.
β: Factor empírico de amortiguamiento que oscila entre –1.40 y –1.60.

k, α y β, pueden ser determinados en forma experimental:

a.- Hacer una serie de voladuras de prueba
b.- Mediante un sismógrafo medir la velocidad para varías distancias y
cargas de explosivo.
c.- Ajustar la expresión por mínimos cuadrados y determinar k, α y β.

La fig. presenta diversos criterios de daños en función

de la velocidad. En general se considera que por
debajo de 5 – 10 mm/seg no hay daños. Por encima de
100 – 200 mm/seg los daños son considerables.
 Criterios de daños en voladura
Velocidad baja para frecuencia alta

Un hercio es
la frecuencia
de una
partícula en
un período de
un segundo.
0 < f mayor periodo
> F menor periodo
>f
 Mejor calidad de roca

Vc de la onda de
corte a través del
suelo o roca
Excavación mecánica en roca
La energía utilizada se concentra en los discos de corte de la máquina en
contacto con la roca, que supera la resistencia d la roca a la penetración, a
la tracción y al cizallamiento.

La energía inicial es transmitida por

motores eléctricos, que mediante un
circuito hidráulico, llega a las
herramientas de corte en contacto con la
roca.

Cabeza cortadora
Los sistemas de excavación son generalmente tres:
1.- Rozadora:. brazo
cabezal
desplazable que
provistos de las
barre la sección
herramientas de
de la excavación
máquina de corte de picas
ataque puntual

El material rocoso
no se desprende
en forma de lajas.

Rotación de
cabezal +
cilindros
hidráulicos del
brazo+ fuerza de
reacción de la
máquina =
Acción de la
picas
2.- Tuneladora, Topo o TBM (Túnel Boring Machine).

La energía la aportan motores

La eléctricos a la cabeza giratoria
excavación
La energía llega a los cortadores con
se hace a
medio de un sistema hidráulico
plena
sección.
cabeza giratoria Mayor concentración de cortadores

Cortadores
penetran la roca
por tracción y
cizallamiento

Se producen
lajas por la
acción de los
cortadores
3.- Martillo hidráulico La energía se genera mediante motores eléctricos
o diesel y se transmite a través de un circuito
Es una hidráulico a la herramienta puntera, situada en el
máquina de extremo del brazo articulado de la máquina.
ataque
puntual.

La roca se
quebrantada
por impacto
del martillo

y se
desprende en
forma de
pequeños
bloques o
esquirlas.
Máquinas
Los topos, tuneladoras ó TBM (Tunnel Boring Machine): Excavan el
túnel, retiran el escombro y aplican el revestimiento.

Si se elige la Se han diseñado

Para cada tipo
tuneladora tuneladoras como los dobles
de terreno hay
apropiada, la escudos que permiten
un tipo de
geología trabajar satisfactoriamente
tuneladora
en casi todo tipo de
ideal
terrenos.

Rueda de corte de TOPO

Escudo EPB un mixshield
Tuneladora de tipo topo utilizada en Yucca Mountain, Washington
Puntos de
apoyo
elementos principales:
cabeza de corte
los codales o grippers
cilindros
Back up o carro estructural.
Foto de un modelo a escala de la tuneladora empleada para el Túnel de San Pedro
Topos
La fuerza para realizar el avance se obtiene como reacción de los
grippers contra el terreno.

diseñadas para poder

excavar rocas duras y
medias sin grandes
necesidades de soporte
inicial
Esquema básico de un topo:
Caja de velocidades

1. Rueda de corte para roca 6. Cinta transportadora

2. Rodamiento principal 7. Accionamiento rueda de corte
3. Escudo para la rueda de corte 8. Soporte delantero
4. Kelly interior 9. Soporte trasero Pies de
5. Kelly exterior 10. Motor eléctrico elevación
Gatos delanteros y
traseros

La sección de anclaje de un topo comprende: Un carro

estructural o back up, un conjunto de zapatas de anclaje
denominados codales o grippers, y los cilindros de empuje de la
máquina.
También puede existir un sistema adicional para colocación de bulones,
cerchas y hormigonado.
Tienen los sistemas para la colocación de railes sobre los que circulan las
vagonetas y una plataforma donde va alojado todo el sistema
El topo ensanchador es, como su propio nombre indica, aquel
topo que se utiliza para agrandar túneles y así evitar las
consecuencias de las fuerzas de agarre en la excavación finalizada,
ya que los topos ensanchadores tienen los grippers delante de la
rueda de corte.
Los topos para planos inclinados están especialmente diseñados
para la realización de túneles con pendientes mayores de 10% y
que han llegado al 50%. Estos topos han sido utilizados en la
construcción de funiculares subterráneos a estaciones de esqui,
túneles de centrales eléctricas, minas, etc.
 Codales o grippers
apoyados en los
hastíales del túnel

soportan la fuerza de
empuje necesaria para el
avance del topo

Las fuerza de empuje necesaria

para el avance del topo, es
Pie proporcionada por los cilindros de
trasero empuje
levantad Pie
o delantero
levantado
Método de avance

1. La máquina es acodalada
en el túnel. Comienza la
excavación.
 Mitad de desplazamiento
de los gatos

2. Los cilindros de empuje del

cabezal de corte llegan al final
de su carrera. Se para la
excavación.
3. Los soportes delanteros
y traseros se extienden y
se retraen los codales.

Se recogen los
codales
4.- EL cuerpo principal
de la máquina o Kelly
exterior se desliza
suavemente hacia
delante.
5. Los codales son
extendidos y los soportes
recogidos. La máquina
está lista para iniciar un
nuevo ciclo

1. La máquina es acodalada
en el túnel. Comienza la
excavación.
 discos de corte son aros de metal
duro que giran libremente sobre su
eje

Para rocas con resistencias entre cortador de disco es el

los 800 kg/cm2 y 2200 kg/cm2 ?? elemento adecuado

Base de metal duro

filos recambiables de carcasas se fijan

acero endurecido sobre la rueda de
corte
cortadores se colocan de
forma que al girar la rueda
de corte describan círculos
concéntricos equidistantes
Mayor número de discos en
el centro de la rueda de
corte para forzar la rotura
de la roca en esa zona a
modo de cuele.

Disposición de los discos + ligera conicidad rueda de

corte = facilita el proceso de identación.
El proceso de corte:
Se produce inicialmente
mediante un proceso de
rotura frontal originado
por la presión que el
cortador ejerce sobre la
roca.

s.r:
Los tres dientes
ejercen la misma
presión
simultaneamente
Escudo de presión de tierras EPB (presión de tierras
balanceado)

Recomendable para:
Terrenos cohesivos,
es recomendable el
empleo de un
escudo EPB (Earth
Preasure Balance).

Sus ventajas:
Un elevado
rendimiento de
extracción
La rentabilidad
de su
funcionamiento
y su respeto al
medio ambiente.
 escudos EPB
acondicionamiento utilizan la
del terreno con tierra excavada
espuma como medio de
Cámara de
alojamiento sostenimiento
del frente

Suelo mezclado con agua y

espumas
Se convierte en un barro pesado al
que se puede aplicar presión
(regulando su evacuación con un
tornillo extractor).
El relleno de esa cámara está en
contacto con el frente de
excavación, se le transmite esa
presión al terreno intacto, pudiendo
igualar o aumentar los empujes que
éste ejerce, por lo que se compensa
los empujes de tierra y se
disminuye la decompresión del
frente
. El transporte del material La fuerza de los cilindros de
al exterior se realiza propulsión, transmitida a través
mediante vehículos sobre del mamparo estanco, actúa
raíles o camiones. sobre la tierra plastificada en la
cámara de extracción,
consiguiéndo así un equilibrio de
El material
fuerzas y evitándo
excavado se
derrumbamientos del frente
transfiere a
una cinta
transportadora cámara
a través de un frontal para
sinfín alojar el
escombro de
excavación,
Esquema básico de un escudo EPB:

1. Rueda de Corte.
2. Accionamiento. 6. Erector de dovelas.
3. Cámara de excavación. 7. Dovelas.
4. Sensor de presión. 8. Cilindros de propulsión.
5. Esclusa de aire comprimido. 9. Cinta transportadoras
10. Sinfín de extracción.
El escudo Mixshield Perfora en diferentes
tipos de geología con
Es un escudo muy una misma máquina
polivalente:
Diferentes modos
operativos:
Como hidroescudo
Como escudo con
control de presión de
tierra EPB
Con aire comprimido o
escudo abierto.
Hoy por hoy, es el tipo
de escudo más utilizado
en la construcción de
túneles en ciudades
para líneas de metro,
ferrocarril, carreteras, etc.
Revestimiento por
dovelas Se atornillan entre si
formando un anillo
Las dovelas son troncocónico
elementos
prefabricados de
La construcción del túnel
hormigón armado
con revestimiento por
anillos prefabricados
permite el trazado de
curvas, tanto en planta
como en alzado.

Los anillos son troncos

de conos, y colocando
las caras convergentes
contiguas se consigue
obtener una alineación
curva.
El sostenimiento del frente mediante fluídos es el método de
operación más frecuente (s.r suelos granulares). Como
medio de soporte y de transporte se utiliza una suspensión de
bentonita. La mezcla agua/tierra/bentonita se trata en una planta
separadora y La suspensión recuperada, se vuelve a introducir en
el circuito.
Esquema básico de un Mixshield:

7. Dovelas.
1. Rueda de Corte. 8. Cilindros de propulsión.
2. Accionamiento. 9. Burbuja de aire comprimido.
3. Suspensión de bentonita. 10. Mamparo sumergible.
4. Sensor de presión. 11. Machacadora.
5. Esclusa de aire comprimido. 12. Tubería de extracción.
6. Erector de dovelas.
El erector de dovelas:
Es un elemento de la tuneladora que se encarga de situar hasta
su posición las dovelas.
Un erector ha de ser rápido, preciso, sencillo de maniobrar,
robusto y seguro.
Un buen erector proporcionará mayor rendimiento a la
tuneladora, puesto que la mitad del tiempo en la construcción de
un túnel se invierte en la colocación del revestimiento.
Dovela superior en clave o pieza llave:
dovela de menor tamaño, denominada clave o llave, que es la
última pieza a colocar durante la construcción del anillo con el
erector.
Relleno del trasdós:
El trasdós es el espacio de sobrecorte que realiza la tuneladora con
relación al diámetro exterior del anillo. Para evitar desplazamientos,
roturas de las dovelas y asentamientos, este espacio es rellenado
con mortero inyectado.
Gatos apoyados en dovelas ya
colocadas
Gatos desplazados
Máximo desplazamiento de los
gatos
El doble escudo
tuneladoras con caracterísitcas mixtas entre el topo y el escudo.

dos sistemas de
propulsión
independientes:
propulsión del
escudo
Propulsión del
topo.
sostenimiento
continuo del
terreno durante el
avance del túnel.
El escudo trasero:
incorpora las zapatas
de los grippers
incorpora el erector de
dovelas y los cilindros
de empuje
El escudo delantero: Sirve
como estructura soporte de la
cabeza de corte, contiene el
rodamiento principal, la corona
de accionamiento y los sellos
interno y externo.

rendimientos
próximos a los de
los topos, que los
escudos para roca
dura no podrían
conseguir..

Al igual que los escudos para roca dura los dobles escudos
permiten realizar túneles a través de terrenos con
geología cambiante e inestable que los topos no podrían
realizar
Escudo para roca dura
También denominados topos escudados ya que son utilizados en
las mismas condiciones geológicas que los topos. Estos escudos
se diferencian muy poco en la rueda de corte y en el sistema de
extracción del escombro de los topos estándar. Sin embargo,
son totalmente diferentes en el sistema de propulsión y en el
escudo de protección.
Esquema básico de un Escudo para roca dura:

1. Rueda de Corte. 5. Cilindros de empuje.

2. Accionamiento. 6. Dovelas.
3. Erector de dovelas. 7. Cuadros de distribución.
4. Cinta transportadora.
La seguridad es la ventaja fundamental que ofrece el topo
escudado con relación al topo estándar y es que la excavación y
el sostenimiento del túnel tienen lugar dentro del escudo
protector, eliminándose el riesgo continuo que se corre en las
instalaciones libres de sostenimiento.
Otra ventaja importante que ofrece el escudo para rocas duras
en contraste con el topo es, que el escudo permite colocar el
revestimiento definitivo del túnel. De este modo con la colocación
de las dovelas prefabricadas de hormigón armado el túnel queda
totalmente finalizado con el paso de la tuneladora.

Mas e un tuneladora ha quedado atrapada sin salida en

el interior del terreno, lo que a obligado a la liberación de
empujes con galerías auxiliares o cambiar totalmente el
proceso constructivo ( túnel de San Pedro Madrid). A
veces incluso es necesario tratar el terreno en zonas
difíciles para conseguir que las tuneladoras trabajen
adecuadamente.
Sección circular resisten empujes
relativamente uniformes alrededor del
revestimiento

Como la excavación es a sección

completa, no existen cambios de
tensiones introducidos distintas fases
de construcción.

Después de excavar los

túneles circulares, se
ensanchan también a sección
circular en zonas de
estaciones, lo cual se ha hecho
facilidad por su ubicación en la
arcilla de londres
La fig. 12, corresponde a la sección circular de los túneles del by-pass sur
de la M-30 de Madrid, construidos con dos tuneladoras de 15.20 m.

Tres carriles para

vehículos
automóviles en la
zona media.

Una zona superior

para ventilación
forzada.

zona inferior con carril

para ambulancias y
bomberos, que permite
acceder a cualquier
punto del túnel en que
se produzca incidente.
 Mejor comportamiento de la sección por un
estado de esfuerzos radiales bastantes
uniformes.

La calidad del acabado del revestimiento,

con hormigón de alta resistencia ( aprox
Ventajas de la 550 kg/cm2), ya que hay que desencofrar
sección circular las dovelas poco después de su vaciado.

La rapidez de avance, disminuyendo los

efectos de la descompresión del terreno.

La seguridad de los operarios.