MATERIALES

1. INTRODUCCIÓN

Probablemente, la importancia de los materiales en nuestra cultura es mayor de lo que

habitualmente se cree. Prácticamente cada segmento de nuestra vida cotidiana está
influido en mayor o menor grado por los materiales, como por ejemplo transporte, vivienda,
vestimenta, comunicación, recreación y alimentación. Se han desarrollado decenas de
miles de materiales distintos con características muy especiales para satisfacer las
necesidades de nuestra moderna y compleja sociedad; se trata de metales, plásticos,
vidrios y fibras. El progreso de muchas tecnologías, que aumentan la confortabilidad de
nuestra existencia, va asociado a la disponibilidad de materiales adecuados. El avance en
la comprensión de un tipo de material suele ser el precursor del progreso de una tecnología.
Por ejemplo, la fabricación de automóviles fue posible por la aparición de un acero idóneo
y barato o de algún sustituto comparable. Actualmente los adelantos electrónicos más
sofisticados se basan en componentes denominados materiales semiconductores

2. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES EN INGENIERÍA

Los materiales se clasifican en 5 grupos: metales, cerámicos, polímeros, semiconductores

y materiales compuestos. Cada uno de estos grupos de materiales posee características
distintas.

3. LOS METALES

Los metales tienen ciertas propiedades físicas características: a excepción del mercurio son
sólidos en condiciones ambientales normales, suelen ser opacos y brillantes, tener alta
densidad, ser dúctiles y maleables, tener un punto de fusión alto, ser duros, y ser buenos
conductores del calor y la electricidad.

 PROPIEDADES MECÁNICAS
Resistencia y Rigidez Del Material

La rigidez es una medida cualitativa de la resistencia a las deformaciones elásticas

producidas por un material, que contempla la capacidad de un elemento estructural para
soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones.

Los coeficientes de rigidez son magnitudes físicas que cuantifican la rigidez de un elemento
resistente bajo diversas configuraciones de carga. Normalmente las rigideces se calculan
como la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de
esa fuerza.

Para barras o vigas se habla así de rigidez axial, rigidez flexional, rigidez torsional o rigidez
frente a esfuerzos cortantes, etc.
 Dureza

La dureza es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que

sufre un metal bajo la acción directa de una carga determinada. Es decir, la resistencia
que opone un cuerpo a ser rayado o penetrado por un cuerpo más duro. Los ensayos
más importantes para designar la dureza de los metales, son los de penetración, en que
se aplica un penetrador (de bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con
una presión y un tiempo determinados, a fin de dejar una huella que depende de de la
dureza del metal, los métodos más utilizados son los de Brinell, Rockwell, Vickers, etc.

Tenacidad

La tenacidad de un metal es la resistencia que opone éste u otro material a ser

roto, molido, doblado o desgarrado, siendo una medida de su cohesión. El acero es un
material muy tenaz, especialmente alguna de sus aleaciones. La tenacidad requiere la
existencia de resistencia y plasticidad.
 Fragilidad

La fragilidad es la propiedad de algunos metales de no poder experimentar

deformaciones plásticas, de forma que al superar su límite elástico se rompen
bruscamente.

Acritud

La acritud es la propiedad de un metal para aumentar su dureza y su

resistencia por el efecto de las deformaciones.

Resistencia

La resistencia es la capacidad de algunos metales de soportar una carga

externa sin romperse. Se denomina carga de rotura y puede producirse por tracción,
compresión, torsión o cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura para cada uno de
estos esfuerzos. Se expresa en kg/mm².
 Resiliencia

La resiliencia de un metal es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía

por unidad de volumen, que almacena un material al deformarse elásticamente debido
a una tensión aplicada, antes de que comience la deformación irreversible. Es decir, la
capacidad de memoria de un material para recuperarse de una deformación, producto
de una presión externa. Resistencia de un metal a su rotura por choque, se determina
en el ensayo Charpy.

Fatiga

La fatiga de un metal se refiere al fenómeno por el cual se produce una rotura

de éste, bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material)
se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La
fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas
y fluctuantes (motores, puentes, automóviles, aviones, etc.). Un ejemplo de ello se tiene
en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad, pero la fuerza que
hay que hacer para romperlo en una sola flexión es muy grande.

Elasticidad

La elasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales

para poder sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción
de fuerzas exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se
eliminan.
 Plasticidad

La plasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales para poder

deformarse permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones
por encima de su rango elástico. Es decir, la capacidad de deformación permanente de un
metal sin que llegue a romperse.

 FUNDICIÓN

I) FUNDICION

Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre
un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundición es simple: se funde el
metal, se vacía en un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que
se deben considerar para lograr una operación exitosa de fundición. La fundición es un antiguo
arte que todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros
métodos como el fundido a presión (método para producir piezas fundidas de metal no ferroso,
en el que el metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero), la forja (proceso
de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o
presión para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por compresión en el cual
el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su
sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformación en el cual el
espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos
rodillos opuestos).

II) Procesos de Fundición

La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad de este

debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción
del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de
contracción, por lo tanto si la presión dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para el
metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena,
yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos
de moldes.

1) Proceso:
 DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS I - LOS MATERIALES

Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo

completamente al estado líquido, después se vierte directamente en la cavidad del molde. En un
molde abierto el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde
cerrado existe una vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido
desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el más importante en operaciones de fundición.

Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura

suficiente para el punto de congelación de un metal puro, empieza la solidificación que involucra
un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es
necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del
molde y se establecen muchas de las propiedades y características de la fundición. Al enfriarse
la fundición se remueve del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores
dependiendo del método de fundición y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:

- El desbaste del metal excedente de la fundición.

- La limpieza de la superficie.

- Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.

- Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y
para remover la superficie fundida y la microestructura metalúrgica asociada.

2) Fundición en arena

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena
sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el
recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.

Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede producir.
Se clasifica en función de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo
desechables.

En el método empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el

cual se extrae más tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para
crear la fundición. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en vez de extraer el
modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

3) Fundición en Coquillas:

Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o acero, se

efectúa la fundición en coquillas. Este método tiene una ventaja importante en comparación con
la fundición en arena; se puede fundir con la pieza misma, roscas exteriores mayores, agujeros,
etc.

Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que,
generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la medida es
mucho más grande que la fundición de arena; pero mucho menor que cuando se funde por
inyección.
 DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS I - LOS MATERIALES

Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de grano

muy fino, por lo que las propiedades mecánicas en estas son mejores que las de piezas iguales
coladas en molde de arena. Por esta razón es posible disminuir el peso de piezas fundidas en
coquillas, con el consiguiente ahorro de material.

4) Fundición Centrífuga:

La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el

metal, utilizando así la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen
mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere
propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se prestan particularmente para
este método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.

Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros métodos. Los
corazones en forma cilíndrica y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura de
metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero
que frecuentemente se maquinan. Por razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se
pueden lograr piezas de secciones delgadas también como en la fundición estática.

Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición centrifuga de

magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son forzadas nuevamente al
molde, las piezas se enfrían mas rápidamente y el aire o gas atrapados se eliminan entre el
molde y el material.

Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas

fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de peso y rodillo para papel
que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en aluminio.

5) Fundición en moldes metálicos

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción

masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja
temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos,
cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados
para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuación se mencionan
algunos de las más utilizados.

6) Fundición en matrices

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la

inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento
son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento
es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas. Se
pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices.

 Cámara caliente
 Cámara fría
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El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en

el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz.
Las aleaciones más utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de zinc,
estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones
superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar.

Fundición con cámara caliente

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta un
cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición, las piezas
obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca
producción.

7) Fundición en cámara fría

Fundición con molde permanente por gravedad

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Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y
dimensional no está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente de energía
que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la
utilización de este método el la fabricación de lingotes de metal.

La fusión de moldes de baja presión

Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado,

al inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se
genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.

Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para

grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.

Fundición a vacio

8) Fundición hueca

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en

vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El
metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

9) Fundición prensada o de Corthias

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca.
Se vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo
abierto por el que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se
extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundición es
considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.

10) Fundición centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede

general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:
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I. Fundición centrífuga real

II. Fundición semicentrífuga
III. Centrifugado

I) Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos

simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde
sobre su eje de rotación.

II) Fundición semicentrífuga

Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes
por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material
fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad.
Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.

III) Centrifugado

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de
piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza
centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de
los moldes.
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11) Proceso de fundición a la cera perdida

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la

creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente
las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un
material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cerámico se
introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite.
En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso
que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy pocas copias.

12) Proceso de cáscara cerámica

Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso el modelo de cera
o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso
con polvo de mármol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa
de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cáscara se
meten en un horno con lo que el material refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Así se
tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundición sólida o hueca.

13) Fundición en molde de yeso

Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja

calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundición en molde de yeso. Este
consiste en la incrustación de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con
pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo
y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir
grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

III) VACIADOS EN ARENA

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A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un
molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple
obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado, laminado o
extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón adecuado de

tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para
facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o mas partes.

En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada
mitad esta contenida en un marco en forma de caja.

IV) Composición química y característica de la arena de molde

Arena Sílica (SiO2) se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para

propósitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena
es de bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una gran variedad de tamaño y formas
de grano. Por otra parte, tiene una alta relación de expansión cuando esta sometida al calor y
tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal.

La arena sílica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto que
adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por
adición de 8 a 16% de arcilla. Los tres tipos de arcilla comúnmente usados son, la Caolinita, Ilita
y Bentonita. Esta ultima, usadas con mas frecuencia, proviene de cenizas volcánicas.

Arenas naturales (semisintéticas): estas se han formado por la erosión de las rocas
ígneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se requiere
agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro
y metales no ferrosos. La gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas naturales
impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como
en el modelo de metales y aleaciones con alto punto de fusión.

Las arenas de moldeo sintéticas se componen de Sílice lava de granos agudos, a lo que
se añade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintéticas se generan menos gas ya que se requiere
menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada.

V) Modelos y sus diferentes tipos

Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico,
cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se
dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se
les llama removibles.

VI) Tolerancias en los modelos

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En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias.

1. Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los
modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
2. Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies
se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el
modelo esta rebaja de material.
4. Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento
también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la
pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.
5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los
moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la
fabricación de los modelos.

VII) Machos o Núcleos

Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos que eviten
que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos
manualmente para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntas ambas caras del
molde y se sujetan.

VIII) Tipos de hornos usados en fundición:

El cubilote de fundición.
Los hornos de reversos.
Hornos rotatorios.
Hornos de crisol.
Hornos de crisol de tipo sosa.
Hornos basculantes.
Hornos de aire.
Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

IX) Horno de cubilote

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición
de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener desde
0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque
y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta
presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. También
estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.
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Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10

kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y
5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen
notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes son más costosos que el propio horno, por ello no se controlan sus
emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.

 PROCESOS DE TRABAJO EN CALIENTE

El Trabajo en Caliente es una deformación de un metal por encima de la temperatura de

recristalización. Durante el trabajo en caliente solo cambia la forma del metal. La resistencia
permanece sin cambios debido a que no ocurre endurecimiento por deformación.

Durante el trabajo en caliente los granos se alargan y recristalizan inmediatamente, con un

control adecuado se obtiene un tamaño de grano fino.

Sin embargo, todos los procesos de trabajo en caliente presentan una cuanta desventaja que no
pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado
de la superficie con acompañamiento de un pobre acabado superficial.

Como resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para
trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es económico
comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.

Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son:

– Laminado: Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento

de grano caudado por recristalización. La estructura gruesa es definitivamente despedazada y
alargada por la acción de laminado. Debido a la alta temperatura, la recristalización aparece
inmediatamente y comienza a formarse pequeños granos.
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– Forjado: La forja fue el primer método de trabajo en caliente. Una prensa movida por una fuente
de potencial general y una banda desde los árboles, tienen un brazo descendente y golpe un
pedazo de metal colocado en un dado.

– Extrusión: Existen dos tipos de extrusión:

– Extrusión Directa: Un tocho cilíndrico caliente se coloca dentro de la cámara del dado, el falso
bloque y el apisonador se colocan en posición. El metal es extruido a través del dado abriéndolo
hasta que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se elimina el
extremo.

– Extrusión Indirecta: Es similar a la extrusión directa excepto que la parte extruida es forzada a
través del vástago apisonador.

– Manufactura de tuberías: Los accesorios tubulares y tuberías pueden hacerse por soldadura
eléctrica o a tope, plancha para formado de tubos, perforado y extrusión.

– Embutido: Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de
rolado. Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzón de penetración operado con
una prensa vertical, la lupia se forma dentro de un extremo hueco cerrado. La pieza forjada es
recalentada y colocada en el banco de estirado en caliente y así el punzón forza al cilindro a
través de la longitud completa del banco de estirado.

 PROCESOS DE TRABAJO EN FRÍO

El trabajo en frío de los metales se realiza en o cerca de la temperatura ambiente para que la
ventaja de una la resistencia a la cedencia reducida, o la presión del forjado, acompañada de
elevadas temperaturas no están disponibles para ayudar en la operación de formado.
Adicionalmente, los metales “con trabajo de endurecimiento”, es decir, que aumentan la
resistencia a la cedencia, durante la deformación a bajas temperaturas, añaden aún más al
trabajo necesario para alcanzar la forma deseada.

El atractivo de formar de frío, además de los ahorros obvios del costo cuando no se requiere
calor, es la mayor precisión dimensional que se puede lograr generalmente, ya que no hay la
necesidad de ajustar la contracción ni la deformación térmica o distorsión, una vez que se
complete el formado. Y a menudo, así como importante, las partes de metal trabajadas en frío
evitan también la decoloración (oxidación) de la superficie que ocurre en temperaturas más altas,
así que la parte puede ser presentable a la venta y posible servicio sin un proceso posterior.

La desventaja de este proceso es que es muy duro (60 Rockwell C), los aceros para dados con
elevada resistencia a la abrasión, son requeridos a resistir las demandas de trabajo en frío. Con
tal énfasis en la resistencia de abrasión, la dureza de loa aceros para dados de elevada dureza
son generalmente muy quebradizos. La selección de aceros para dados para trabajo en frío
ofrecidos por FINKL, trabajar de frío muere aceros ofrecieron por A. Finkl & Hijos S.A. son de
grado “moderado” que proporcionan algún grado de dureza a la fractura sobre un exclusivo
enfoque en la resistencia a la abrasión.
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 TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos, que
cambian su micro estructura.

En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1.- Temple.

2.- Revenido.

3.- Recocido.

4.- Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tienen una ruta obligatoria:

1.- Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.

2.- Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.

3.- Enfriamiento más o menos rápido.

El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 °C, y en estado sólido presenta el fenómeno
de la alotropía o polimorfismo. En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el
temple, normalización y recocido se hace unos 30-50 °C por encima de la temperatura de cambio
alotrópico. Las temperaturas mayores, si no son necesarias para un uso especial, no son
deseables para evitar un crecimiento excesivo del grano.

El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de enfriamiento. Durante un

enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal
recocido se denomina normalización.

El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.

Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es disminuir en algo
la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las tensiones internas de la pieza. El revenido
siempre se realiza a una temperatura menor a la de la transformación del material.

 Temple.

Es un tratamiento térmico consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener

determinadas propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura,
tales como transformaciones de fase, se produzcan al solo proporcionar una estrecha ventana
de tiempo en el que la reacción es a la vez favorable termodinámicamente y posible
cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por lo tanto aumentar la
tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos.

 Revenido.

Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a este. A la unión de los
dos tratamientos también se le llama "bonificado". El revenido ayuda al templado a aumentar la
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tenacidad de la aleación a cambio de dureza y resistencia, disminuyendo su fragilidad. Este

tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una temperatura inferior a la del punto crítico y
cuanto más se aproxima a esta y mayor es la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor
es la disminución de la dureza (más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad. El resultado
final no depende de la velocidad de enfriamiento.

 Recocido.

El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de la

estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en metales.

Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las propiedades
físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura
para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el
metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza
cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos
en frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en metales que, de
otra forma, no podríamos conseguir.

 Normalización.

El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y
características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material que fue
sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como preparación
de la pieza para el temple.

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima de la

temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A continuación se deja enfriar en aire
tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.

Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos perlita
fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y posteriormente realizar una isoterma a
una temperatura determinada).

4. LOS CERÁMICOS

Se entiende por material cerámico el producto de diversas materias primas, especialmente

arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder darles forma de una manera
sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos físico-químicos por los que adquiere
consistencia pétrea. Dicho de otro modo, más sencillo, son materiales solidos inorgánicos no
metálicos producidos mediante tratamiento térmico.

Propiedades generales de los materiales cerámicos

 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables.

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 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas
cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico y, también,
eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes
atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con dimensiones
determinadas
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se
fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.

5. LOS POLÍMEROS

Los polímeros se definen como macromoléculas compuestas por una o varias unidades químicas
(monómeros) que se repiten a lo largo de toda una cadena.

Un polímero es como si uniésemos con un hilo muchas monedas perforadas por el centro, al final
obtenemos una cadena de monedas, en donde las monedas serían los monómeros y la cadena
con las monedas sería el polímero.

La parte básica de un polímero son los monómeros, los monómeros son las unidades químicas
que se repiten a lo largo de toda la cadena de un polímero, por ejemplo el monómero del
polietileno es el etileno, el cual se repite x veces a lo largo de toda la cadena.

Polietileno = etileno-etileno-etileno-etileno-etileno-……

POLIMERO

En función de la repetición o variedad de los monómeros, los polímeros se clasifican en:

 Homopolímero - Se le denomina así al polímero que está formado por el mismo

monómero a lo largo de toda su cadena, el polietileno, poliestireno o polipropileno son
ejemplos de polímeros pertenecientes a esta familia.
 Copolímero - Se le denomina así al polímero que está formado por al menos 2
monómeros diferentes a lo largo de toda su cadena, el ABS o el SBR son ejemplos
pertenecientes a esta familia.

La formación de las cadenas poliméricas se produce mediante las diferentes polireacciones que
pueden ocurrir entre los monóneros, estas polireacciones se clasifican en:

 Polimerización
 Policondensación
 Poliadición
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En función de cómo se encuentren enlazadas o unidas (enlaces químicos o fuerzas

intermoleculares) y la disposición de las diferentes cadenas que conforma el polímero, los
materiales poliméricos resultantes se clasifican en:

 Termoplásticos
 Elastómeros
 Termoestables

En función de la composición química, los polímeros pueden ser inorgánicos como por ejemplo
el vidrio, o pueden ser orgánicos como por ejemplo los adhesivos de resina epoxi, los polímeros
orgánicos se pueden clasificar a su vez en polímeros naturales como las proteínas y en polímeros
sintéticos como los materiales termoestables.

Existen diferentes parámetros que miden las propiedades de los polímeros como el radio de giro,
la densidad del polímero, la distancia media entre las cadenas poliméricas, la longitud del
segmento cuasi-estático dentro de las cadenas poliméricas, etc...

Entre las propiedades que definen las propiedades de los polímeros, las más importantes son:

 La temperatura de transición vítrea del polímero

 El peso medio molecular del polímero

La temperatura de transición vítrea determina la temperatura en la cual el polímero cambia

radicalmente sus propiedades mecánicas, cuando la temperatura de transición vitrea es
ligeramente inferior a la temperatura ambiente el polímero se comporta como un material elástico
(elastómero), cuando la temperatura de transición vitrea es superior a la temperatura ambiente
el polímero se comporta como un material rígido (termoestable).

El peso molecular medio determina de manera directa tanto el tamaño del polímero así como sus
propiedades tanto químicas como mecánicas (viscosidad, mojado, resistencia a la fluencia,
resistencia a la abrasión …), polímeros con alto peso molecular medio corresponden a materiales
muy viscosos.

Existen un gran abanico de materiales cuya composición se basan en polímeros, todos los
plásticos, los recubrimientos de pintura, los adhesivos, los materiales compuestos, etc... son
ejemplos de materiales basados en polímeros que utilizamos en nuestro dia a dia.

6. SEMICONDUCTORES

Un semiconductor es un material aislante que, cuando se le añaden ciertas sustancias o en un

determinado contexto, se vuelve conductor. Esto quiere decir que, de acuerdo a determinados
factores, el semiconductor actúa a modo de aislante o como conductor.

Los "semiconductores" como el silicio (Si), el germanio (Ge) y el selenio (Se), por ejemplo,
constituyen elementos que poseen características intermedias entre los cuerpos conductores y
los aislantes, por lo que no se consideran ni una cosa, ni la otra. Sin embargo, bajo determinadas
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condiciones esos mismos elementos permiten la circulación de la corriente eléctrica en un

sentido, pero no en el sentido contrario. Esa propiedad se utiliza para rectificar corriente alterna,
detectar señales de radio, amplificar señales de corriente eléctrica, funcionar como interruptores
o compuertas utilizadas en electrónica digital, etc.

Esos elementos semiconductores que aparecen dispuestos en la Tabla Periódica constituyen la

materia prima principal, en especial el silicio (Si), para fabricar diodos detectores y rectificadores
de corriente, transistores, circuitos integrados y microprocesadores.

Incremento de la conductividad en un elemento semiconductor

La mayor o menor conductividad eléctrica que pueden presentar los materiales semiconductores
depende en gran medida de su temperatura interna. En el caso de los metales, a medida que la
temperatura aumenta, la resistencia al paso de la corriente también aumenta, disminuyendo la
conductividad. Todo lo contrario ocurre con los elementos semiconductores, pues mientras su
temperatura aumenta, la conductividad también aumenta.

En resumen, la conductividad de un elemento semiconductor se puede variar aplicando uno de

los siguientes métodos:

 Elevación de su temperatura
 Introducción de impurezas (dopaje) dentro de su estructura cristalina
 Incrementando la iluminación.

7. MATERIALES COMPUESTOS

Un material compuesto es aquel formado por dos o más componentes, de forma que las
propiedades del material final sean superiores que las de los componentes por separado.

Este tipo de materiales se componen de:

Matriz: configura geométricamente la pieza, da cohesión al material, suele ser flexible y poco
resistente y transmite los esfuerzos de unas fibras a otras.

Refuerzo: aporta rigidez y resistencia

Tipos de matrices y refuerzos en composites

Según el tipo de matriz encontramos:

 Materiales compuestos de matriz metálica

 Materiales compuestos de matriz cerámica

 Materiales compuestos de matriz orgánica / polimérica o Reinforced Plastics y dentro de estos,

entre otros:
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o Materiales compuestos de fibra de carbono con matriz plástica.

o Materiales compuestos de fibra de vidrio con matriz plástica.

En cuanto a los refuerzos encontramos distintos tipos, tales como fibras de carbono,fibras de
vidrio,fibras de aramida,fibras naturales…

Materiales compuestos reforzados con fibras

Los más empleados, por su ligereza y sus excelentes propiedades mecánicas, son los materiales
compuestos de matriz polimérica con refuerzos en forma de fibras. Están sustituyendo a otros
materiales, principalmente a los metálicos, en aquellas aplicaciones en las que la relación
propiedades mecánicas – peso’ influye decisivamente en los costes de mantenimiento del
producto.

Las matrices orgánicas pueden ser termoplásticas, termoestables o elástomeros.

Las matrices o resinas termoestables, son las más usadas en materiales compuestos de altas
prestaciones. Estas resinas dan lugar a un producto rígido, insoluble e infusible mediante una
serie de reacciones químicas, llamadas de curado o reticulación. Las termoplásticas en cambio
se funden con un suministro de calor.

Las principales fibras usadas como refuerzos son:

 Fibras de vidrio
 Fibras de carbono
 Fibras de boro
 Fibras cerámicas
 Fibras metálicas
 Fibras de aramida
 Fibras naturales: sisal, cáñamo, lino…

Independientemente del tipo de material en que estén hechas, las fibras pueden presentarse en
forma de hilos, mats, cintas o tejidos.
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Otro tipo de productos que se incorporan al material compuesto fibra-resina son las cargas y los
aditivos. Se incorporan al material con el fin de aportarle características particulares o reducir el
coste del mismo.

La cantidad de productos añadidos es variable, dependiendo de las propiedades que queramos

conseguir. En general, se persigue mejorar la procesabilidad y el producto acabado.