Tarea:

 Mejora de métodos de trabajo

Participante:
 Willy Smith Nizama Nizama

ID:
 963152

Centro de formación:
 Dirección Zonal Piura-Tumbes

Escuela:
 Soldadura Universal

Correo electrónico:
 963152@senati.pe

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 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)

Taurus Negocios Generales E. I. R. L.

1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:

Empresa de metalmecánica que trabajos y servicios en los rubros de torno, fresa y

procesos de soldadura en general
Especialistas en fabricación de estructuras metálicas, relleno y rectificado y
fabricación de piezas específicas

1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Taurus es una empresa metalmecánica que está al servicio de las medianas y

pequeñas empresas dedicadas a satisfacer sus demandas de trabajo.
Taurus cuenta con un grupo de trabajadores especializados en distintos tipos de
trabajo tanto en torno como en fresadora; así como soldadura en los procesos
SMAW, GTAW y GMAW.

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 CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Principales Problemáticas Para Mejora

Mala Retrasos o faltas al Exceso de

Ambiente laboral
Administración de tiempo de entrega desperdicio de
inadecuado
tiempo de Trabajo estimado insumos

Se toma como problema de mayor impacto y a tratar en esta ocasión: Mala

Administración de Tiempo de Trabajo.

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

El objetivo a querer alcanzar es de tratar de aprovechar a lo máximo el tiempo de

proceso operacional y disminuirlo con ayuda de diferentes técnicas.

2.3 Objetivos específicos

 Reducir el tiempo del proceso operacional.

 Aprovechar al máximo el tiempo.
 No gastar tiempo innecesario y utilizarlos adecuadamente.

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 CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP)

Fabricación de rieles para motor eléctrico

Habilitar

Limpiar

Marcar piezas del riel y armar

Verificar medidas de Rieles

Apuntalar rieles

Verificar medida del espacio entre

las partes del riel

Soldar rieles

Marcar y Apuntalar soportes del Riel

Verificar posición de los rieles

Soldar Soportes de Riel Producto Terminado

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Diagrama de proceso actual (DAP):

Operario/material/equipo
Diagrama Nº: 1 Hoja Nº: 1 RESUMEN
Objeto: Actividad Actual Prop Econ

Fabricación de Rieles para Motor Eléctrico Operación 7

Transporte
Actividad: Espera

DOP de Rieles Inspección 3

Almacena
Método: Actual/Propuesto Distancia
Lugar: Taller de Taurus Tiempo
Operario: Ronald Chiroque Nº 1 Costo
M Obra
Compuesto por: Practicante de Soldadura Material
Aprobado por: Victor Mejía Fecha: 19/06/2013 Total 10
T. Cant. Observación
DESCRIPCIÓN
(min) (Unid)

Habilitar Materia Prima 45 12 Operación

Limpiar Materia Prima 20 12 Operación

Marcar piezas del Rieles y Armar 15 4 Operación

Verificar medidas del Rieles 15 4 Inspección

Apuntalar Rieles 30 8 Operación

Verificar medida del espacio entre las
15 4 Inspección
partes del riel
Soldar Rieles 120 4 Operación
Marcar y Apuntalar Soportes de
30 8 Operación
Rieles
Verificar posición de Rieles 10 8 Inspección

Soldar Soporte de Rieles 180 8 Operación

72
TOTAL 8h
unid.

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 3.2 Análisis de las causas raíces

Método Maquinaria
Capacitar al personal en Maquinaria sin una
métodos de aumento de inspección previa que
Maquinaria
producción. puede estar defectuosa
insuficiente para
el trabajo total
Crear incentivos y
motivación para los
trabajadores

Exceso
de
tiempo
No existe de
recuperación del
material utilizado
Se demoran más
tiempo del
establecido para
las tareas

Mano de Obra Medio Ambiente

En este diagrama de Ishikawa podemos observar las causas y efectos de la empresa.

Se pueden encontrar aspectos deficientes como la mala administración de los materiales tanto los
trabajadores o los encargados de suministrarlos.
También se ve que se utiliza un método de trabajo no eficiente.
Y por último necesitamos más concientización de parte de los trabajadores y por eso se produce
elevada perdida de tiempo de trabajo.

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3.3 Diagrama de Pareto

CANTIDAD FRECUENCIA
CAUSAS % ACUMULADO
DE PERDIDAS ACUMULADA

Paradas De Descansos Descoordinados 3 2,17% 3

Otros 5 3,62% 8

Desorden en el Almacén 20 14,49% 28

Falta De Materiales y Herramientas 50 36,23% 78

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 CAPITULO IV
EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL

ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual

Conoce Critica Sugiere Elige

PROPÓSITO ¿Qué se hace? ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
hace? podría hacerse? hacerse?
Rieles para Este producto Rieles de todo Ambas cosas
Motor Eléctrico conlleva mucha tipo de medida para mejoras
demanda por para distinto ingresos
parte de las motor
empresas
LUGAR ¿Dónde se ¿Por qué se ¿En qué otro ¿Dónde debería
hace? hace lugar hacerse?
allí? podría hacerse? En el área de
En el Área de Porque es el Creo que no armado y
armado y mejor ambiente existe otro lugar soldado
Soldado del taller del taller para el mas propicio
trabajo
SUCESIÓN ¿Cuándo se ¿Por qué se ¿Cuándo podría ¿Cuándo debería
hace? hace hacerse? hacerse?
en ese Antes de la fecha En la fecha
En la fecha momento? de establecida
establecida o Para cumplir con entrega.
Planeada. la fecha de
entrega
PERSONA ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace ¿Qué otra Quién debería
esa persona? persona hacerlo?
Los practicantes Porque tienen los podría hacerlo? Los técnicos de
de Soldadura conocimientos y Los ayudantes armado y
las habilidades del taller soldadura
nesesarias
MEDIOS ¿Cómo se hace? ¿Por qué se ¿De qué otro ¿Cómo debería
hace modo hacerse?
Teniendo en de ese modo? podría hacerse? Utilizando un
cuenta cada fase Para evitar Planificando lo proceso ya
del proceso cualquier que establecido
problema que se se va hacer.
pueda presentar.

4.2 Alternativas de mejoras

- La inspección continúa y ordenamiento del almacén.

- Hacer un inventario exacto de las herramientas disponibles.
- Hacer un listado de todo lo necesario para un trabajo.
- Planificar y ordenar mejor los tiempos de cada fase del proceso.

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 CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Fabricación de rieles para motor eléctrico

Habilitar Materia Prima

Limpiar Materia Prima

Marcar piezas del riel y armar

Verificar medida del espacio entre

las partes del riel y Apuntalar

Verificar medidas de Rieles y Soldar

Marcar y Apuntalar soportes del Riel

Verificar posición de los rieles

Soldar Soportes de Riel Producto Terminado

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5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

Operario/material/equipo
Diagrama Nº: 1 Hoja Nº: 1 RESUMEN
Objeto: Actividad Actual Prop Econ

Fabricación de Rieles para Motor Eléctrico Operación 8

Transporte
Actividad: Espera

DOP de Rieles Inspección 3

Almacena
Método: Actual/Propuesto Distancia
Lugar: Taller de Taurus Tiempo
Operario: Ronald Chiroque Nº 1 Costo
M Obra
Compuesto por: Practicante de Soldadura Material
Aprobado por: Victor Mejía Fecha: 19/06/2013 Total 11
T. Cant. Observación
DESCRIPCIÓN
(min) (Unid)

Habilitar Materia Prima 45 10 Operación

Limpiar Materia Prima 20 8 Operación

Marcar piezas del Rieles y Armar 15 3 Operación

Verificar medida del espacio entre las Operación -

35 3
partes del riel y Apuntalar Inspección
Verificar medida del espacio entre las Operación -
120 3
partes del riel y Soldar Inspección
Marcar y Apuntalar Soportes de
30 4 Operación
Rieles
Verificar posición de Rieles 10 4 Inspección

Soldar Soporte de Rieles 120 4 Operación

6h 39
TOTAL
58min unid.

5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

 Reducir el tiempo de producción del los rieles Eléctricos.

 Utilizar al máximo y de una manera más consiente los insumos o materiales, para
así reducir el costo de la producción.
 Capacitar al personal en una cultura de ahorro con los insumos y hacer ver que es
de muto convenio.

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 CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO

ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO

6.1 Fórmulas que se deben aplicar

Calcular tiempo promedio:

T prom = (suma de tiempos observ.) / Nro. De observ.

Calcular tiempo Básico:

T básico = T prom. x valoración / 100

Calcular los suplementos

Suplemento= T básico * % suplemento

Calcular tiempo Tipo:

T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo

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6.2 Hallando los suplementos del método actual

% Suplemento 12%
Nº Descripción de Suplemento Suplemento
SUPLEMENTO POR DESCANSO
1 Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 3%
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 6%
Suplementos variables 0%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) 3%
2 – Menos del 5%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
Total de Suplementos 12%

La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma
Británica) Descripción del desempeño
0 Actividad nula

50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en
el trabajo
Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y
75 vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo
adrede mientras lo observan
100 (Ritmo Tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el
nivel de calidad y precisión fijado
Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos,
125 muy por encima de las del operario
calificado medio
Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por
150 varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores
sobresalientes

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6.3 Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

Tiempo Observado
Nº Elementos (en Minutos) Tiempo Prom. Valoración % Tiempo Basico Suplementos Tiempo Tipo
T1 T2 T3 T4 12%
1 Habilitar Materia Prima 45 46 44 48 45,75 100% 45,75 5,49 51,24

2 Limpiar Materia Prima 20 18 22 21 20,25 50 10,13 1,22 11,35

Marcar piezas del Rieles y 15 16 17 19 16,75 75 12,56 1,51 14,07

3 Armar
4 Verificar medidas del Rieles 15 14 17 13 14,75 75 11,06 1,33 12,39

5 Apuntalar Rieles 30 31 33 34 32 125 40 4,80 44,80

Verificar medida del espacio 15 16 14 17 15,5 75 11,63 1,40 13,03

6 entre las partes del riel
7 Soldar Rieles 120 124 121 122 121,75 100 121,75 14,61 136,36
Marcar y Apuntalar Soportes
8 30 31 29 33 30,75 50 15,38 1,85 17,23
de Rieles
9 Verificar posición de Rieles 10 11 10 12 10,75 75 8,06 0,97 9,03
10 Soldar Soporte de Rieles 180 184 181 179 181 75 135,75 16,29 152,04

Tiempo Ciclo 461,54

El tiempo ciclo total en minutos es: 461.54

6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

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 PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

Tiempo Observado
Nº Elementos (en Minutos) Tiempo Prom. Valoración % Tiempo Bas. Suplementos Tiempo Tipo
T1 T2 T3 T4 12%
1 Habilitar Materia Prima 45 46 44 47 45,5 100% 45,5 5,46 50,96
2 Limpiar Materia Prima 20 21 19 22 20,5 75% 15,375 1,85 17,22
Marcar piezas del Rieles y
3 Armar
15 16 17 14 15,5 75% 11,625 1,40 13,02

Verificar medida del

4 espacio entre las partes del 35 34 33 36 34,5 100% 34,5 4,14 38,64
riel y Apuntalar
Verificar medida del
5 espacio entre las partes del 120 121 123 122 121,5 100% 121,5 14,58 136,08
riel y Soldar
Marcar y Apuntalar
6 Soportes de Rieles
30 31 29 32 30,5 125% 38,125 4,58 42,70

7 Verificar posición de Rieles 10 11 9 12 10,5 75% 7,875 0,95 8,82

8 Soldar Soporte de Rieles 120 123 122 119 121 75% 90,75 10,89 101,64

Tiempo Ciclo 409,08

El tiempo ciclo total en minutos es: 409.08

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6.5Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL To 461,54

TIEMPO CICLO MEJORADO T1 409,08

VARIACION PORCENTUAL VP 11.4%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en 11.4% y la productividad se

incremento en el mismo valor 11.4% con el nuevo método mejorado

CAPITULO VII

ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos a
seguir)

 Primero: Se debe evaluar el plan a poner en práctica, hacer consultas con

los superiores de la empresa para ver la opinión y permiso de lo que se
piensa hacer.

 Segundo: Una vez analizado y haber consultado con los superiores de la

empresa y haber recibido la autorización para implementar la mejora en la
empresa, reunir a todo el personal y exponer la mejora a hacerse.

 Tercero: Hacer charlas de concientización para poner en práctica el ahorro

de insumos.

 Cuarto: Poner en práctica la mejora y evaluar el proceso, corregir si hubiera

fallas o dudas por parte del personal.

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7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de la
aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

 Los responsables para dar visto bueno al nuevo método por implementarse seria el
área administrativa de la empresa.
 Los responsables de que la mejora se lleve a cabo seria primero el área
administrativa y logística de la empresa.
 El tiempo estimado para desarrollarse el nuevo método es de un mes parta poder
observar los resultados según lo calculado.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe capacitarse,
responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)

 El área donde se llevara a cabo la capacitación será en la sala de reunión de

personal.
 El responsable de la capacitación será el ingeniero encargado de proyectos
 El tiempo estimado será de media hora.

CAPITULO VIII
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

ETAPA 7: MANTENER EN USO

8.1Costos de implementación de la mejora

Cantidad precio unitario Subtotal

Materiales Directos S/. 763,00
Tubo cuad. 2"x1.5mmx6mts. Inox 3 35 105
Electrodos E-6011 1/8" 2 13 26
Electrodos E-7018 1/8" 2 24 48
Plancha de 8"*48"* 5/8" 1 584 584

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 Cantidad precio unitario Subtotal
Materiales Indirectos S/. 595,00
Discos de corte 7" 3 18 54
Piedra de desbaste 1" 2 24 48
Esmeril 7" 1 350 350
Respirador 1 42 42
Broca de 3/4" cobaltada 1 48 48
Zicromato Verde 1 35 35
Tinner 1 18 18

Cantidad precio unitario Subtotal

Mano de Obra directa S/. 2.050,00
Practicantes de Soldadura 2 600 1200
Ayudante 1 850 850

Cantidad precio unitario Subtotal

Costos Generales S/. 569,00
Energía eléctrica 1 250 250
Depreciación en taladro 16 13 208
Agua 1 75 75
Depreciación en trozadora eléctrica 6 4 24
Depreciación en equipos manuales 3 4 12

TOTAL COSTOS S/. 3.977,00

Resumen

Materiales Directos S/. 763,00

Materiales Indirectos S/. 595,00
Mano de Obra directa S/. 2.050,00
Mano de Obra Indirecta S/. -
Costos Generales S/. 569,00
TOTAL DE COSTOS S/. 3.977,00

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 Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

VOLUMEN DE COSTO
COSTO DEL COSTO
TIEMPO LA MINUTOS TOTAL COSTO DE
PRODUCTO COSTO TOTAL PRODUCTO MINUTAJE
CICLO (*) PRODUCCION PRODUCIDOS MINUTAJE DE PRODUCCION
O SERVICIO PRODUCCION
MENSUAL PRODUCCION

Mameluco - Método Actual S/. 3.977,00 461,54 16 7384,64 S/. 248,56 S/. 0,54 S/. 7.384,64 S/. 3.987,71

Mameluco - Método Mejorado S/. 3.977,00 409,08 16 6545,28 S/. 248,56 S/. 0,61 S/. 6.545,28 S/. 3.992,62

AHORRO S/. -4,92

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 CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

 Capacitación del personal.

 Ahorro en insumos y/o materiales.
 Disminuir el proceso de producción.
 Más ganancias para la empresa.
 Mejor forma de trabajo (limpio y ordenado).

9.2Relación Beneficio / Costo

 Beneficio: Se da con el ahorro de tiempo y el de insumos y/o materiales, aumento

de la producción y capacitación del personal de la empresa concientizándolos en un
ahorro de insumos para generar más ganancias.
 Costo: Se puede observar que el ahorro es relativamente bueno para incrementar
ganancias para la empresa.

CAPITULO X
CONCLUSIONES

Conclusiones y Recomendaciones

 Se aplica según las normas APA una CONCLUSIÓN POR SÍNTESIS en base ello
podemos indicar que: Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron:
1217.86 y 895.23 minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de
tiempo de 322,63 min. indicando una disminución porcentual del 36 % en el tiempo
con el nuevo método. Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo
método mejorado aumento en el mismo valor 36%, esto nos indica que el nuevo
método mejorado es posible de ser aplicado en la empresa.

 Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes
valores: S/.16,044.00 y S/.15,979.86 para los métodos actual y mejorado
respectivamente. Obteniéndose un ahorro de S/.64.14.

 Podemos ver que con el nuevo método mejorado se obtiene una disminución de
tiempo, incremento de productividad y un ahorro en el costo de producción. A pesar
de que estos valores aun son pequeños, este nuevo método nos puede servir para
más adelante seguir mejorando el método y obtener mejores valores de
productividad y ahorro en costos.

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  Se recomienda analizar la mejora que se quiera hacer en una empresa, tomando
datos y estudiando muy bien los aspectos administrativos, logística y producción,
también analizar muy bien el área de la empresa donde se quiera hacer alguna
mejora.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

BIBLIOGRAFIA

 Senati Virtual (2016). Manuel de la Unidad 1. Recuperado el 7 de mayo de

2016, de
 http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_
Unidad_ 1.pdf
 Senati Virtual (2016). Manuel de la Unidad 2. Recuperado el 17 de mayo de
2016, de:
 http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_
Unidad_1.pdf
 Senati Virtual (2016). Lluvia de ideas, Recuperado el 17 de mayo de 2016
de: http://www.youtube.com/watch?v=jvO1ZT_V1k8
 Senati Virtual (2016).diagrama Causa Efecto, Recuperado el 17 de mayo de
2016 de: https://www.youtube.com/watch?v=IEo4G2H3aMc
 Senati Virtual (2016).diagrama DOP, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
http://www.youtube.com/watch?v=XXemROXpRl0
 Senati Virtual (2016).diagrama DAP, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
http://www.youtube.com/watch?v=U6tcS0hXxKY
 Senati Virtual (2016). Medición del trabajo, Recuperado el 17 de mayo de
2016 de:
http://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY
 Wikipedia la enciclopedia libre(2005) Edwards Deming, Recuperado el 17 de
mayo de 2016 de: https://es.wikipedia.org/wiki/William_Edwards_Deming
 iucypro (2005) Mejora de métodos de trabajo, recuperado el 17 de mayo de
2016 de: http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

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