Fundicióó n de aluminió

Fundicióó n
junió 3

de
Ingenieríóa de materiales Paó gina 0
 Fundicióó n de aluminió

aluminió
2016
 Familiarizarse con el proceso de obtención de piezas Alumnó :
fundidas empleando la técnica de moldeo en arena.
 Adquirir las destrezas básicas necesarias para la realización
Fernaó ndez
de una caja de moldeo en arena. Quicó Juan
Antónió

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Contenido

OBJETIVOS..........................................................................................................................................2

General:..........................................................................................................................................2

Específicos:.....................................................................................................................................2

MARCO TEÓRICO................................................................................................................................3

El proceso de fundición (pasos):.....................................................................................................3

Materiales:.........................................................................................................................................4

 Chatarra de Aluminio:.............................................................................................................4

 Mezcla de arena sílice húmeda:.............................................................................................4

 Tabla de madera:....................................................................................................................4

 La caja de moldeo:..................................................................................................................4

DESARROLLO......................................................................................................................................5

Bibliografía.......................................................................................................................................10

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OBJETIVOS
General:
Adquirir una experiencia práctica y familiarizarse con el proceso fundición
que complemente los conocimientos teóricos que adquirimos en el salón de clase
al obtener piezas fundidas empleando la técnica de moldeo en arena verde.

Específicos:
 Adquirir habilidades y destrezas básicas durante la realización de la
caja de moldeo en arena.
 Identificar los posibles defectos superficiales y las características
macroscópicas más comunes que se presentan en la pieza fundida.
 Enfrentar los diversos problemas que surgen al realizar moldes para
fundición.

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MARCO TEÓRICO
Fundición es aquel proceso de fabricación donde se lleva el metal de
trabajo de trabajo a estado líquido calentándose en un horno y luego esta mezcla
se vierte en un molde para luego esperar que solidifique, adoptando la forma de la
cavidad del molde.

El proceso de fundición (pasos):

• Diseño de la pieza: en este paso se toman en cuenta la geometría,

dimensiones, materiales de fabricación, costos, posibles usos más adelante, entre
otros, de la pieza a fabricar. También se tiene en cuenta el diseño del sistema de
alimentación, si posee mazarotas, si hay necesidad de fabricar un macho o
corazón

• Fabricación del modelo: es la réplica de la pieza (ligeramente

agrandada) a fabricar, permite crear la cavidad dentro del molde donde se
elaborará la pieza por fundición. Los modelos pueden elaborarse en metal,
madera, e incluso plástico. Posee portadas o sujeciones del macho o corazón, si
la pieza fuese hueca. Se tiene en cuenta de igual manera la facilidad de salida en
la caja de moldeo y, su vida útil. Se clasifican en: modelos partidos, de una pieza o
bloque y montados en placas. Posee las siguientes propiedades: debe soportar el
apisonado de la mezcla de moldeo, debe tener estabilidad, no se debe
desmoronar y no puede partirse.

• Fusión y moldeo: en esta etapa, se realizan la cavidad del molde y la

fundición del metal. La fusión consiste en someter el metal a muy elevadas
temperaturas, logrando que éste llegue a su estado líquido (en nuestro caso
aluminio fundido a 800°C). Para esto, se sobrecalienta dentro de un horno de
crisol, siempre por encima de su temperatura de fusión. El moldeo permite
conseguir la cavidad del molde donde se verterá el metal en estado líquido para
así formar la pieza deseada. Para formar la cavidad del molde se compacta la
arena (aprisionándola) alrededor del modelo.

• Colada: es el proceso de verter el metal líquido dentro de la cavidad del

molde.

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• Enfriamiento y solidificación: con el metal dentro del molde, se dejan

enfriar ambos (pieza y molde) hasta que la temperatura permita separar las cajas
sin problemas de manipulación (a temperatura ambiente). No se desea inducir
esfuerzos que cambien las propiedades mecánicas.

• Desmoldeo: se saca la pieza terminada junto con los accesorios del

sistema de alimentación, rompiendo cuidadosamente el molde.

• Limpieza: se eliminan o remueven todos los excesos de arena de la pieza

que no son parte de ella.

Materiales:

 Chatarra de Aluminio: representa la materia prima utilizada para

la fundición. Esta comprendido por bloques de aluminio que se
fundirán

 Mezcla de arena sílice húmeda: de color oscuro (con el tiempo

se ha ido quemando), esta se mezcló con una arcilla llamada
bentonita, la cual es sódica que en contacto con el agua se hinchó y
pudo tomar la plasticidad deseada para reproducir la forma de los
modelos escogidos por el equipo.

 Tabla de madera: Con la forma de la caja de moldeo.

 La caja de moldeo: está hecha de aluminio, la cual posee dos

mitades con un número en cada una de ellas, al trabajar estos
números deben coincidir para que la caja pueda cerrar
adecuadamente y para tener referencia del correcto ensamblaje de
la mitad superior del molde (contenido en la caja macho) con la mitad
inferior (contenido en la caja hembra), de lo contrario ocurriría
derrame del colado y una incorrecta fundición.

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DESARROLLO

 Se tomó la caja inferior y se colocó sobre una tabla de madera o una mesa
con la superficie lisa.

 Una vez allí, se colocan los dos modelos guardando una separación
suficiente entre sí y con la caja de moldeo

 Se hizo el diseño del sistema de alimentación (pensado antes de colocar la

mezcla).

 Una vez ubicadas las piezas, se agregó talco separador licopodio sobre
ellas y sobre toda la tabla, de manera que la mezcla de arena no se
adhiriera a las piezas, igualmente que no se adhiriera la mitad inferior del
molde con la mitad superior.

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 Luego se procedió a agregar las capas de mezcla de moldeo dentro de la

caja, de la siguiente manera:

 primero una capa de arena previamente cernida con una malla de

clasificación granulométrica fino, la cual estará en contacto con la pieza
para un mejor acabado superficial.

 Posteriormente se agregó una capa de mezcla de arena cernida con una

malla de grado granulométrico mayor y la última capa con una arena no
cernida

 Luego, con un instrumento apisonador usando el lado cilíndrico de este, se

procedió al apisonamiento de la arena luego de agregar cada capa de ella.
Al tener listas dichas capas, se agregó una última capa rebosante de la
caja, pero esta se apisonó con el cabezal plano del instrumento, que
permitió la formación de un montículo apisonado (se destaca que apenas
se añadieron las capas de mezcla de arena, antes del apisonado).

 Se realizó un apisonado y se volteó de manera que las orejas de la caja

ahora quedan hacia arriba, listas para recibir la caja macho.

 Antes, con una regla metálica rasadora, se limpió la parte superior de la

caja eliminando el montículo de arena sobrante al pasar la regla sobre este
rasándolo.

 Se procedió a voltear la caja hembra que contenía la primera parte del

molde, de manera que los modelos enterrados quedaran descubiertos.

 Luego se colocó la parte superior del molde (caja macho) se agregó polvo
separador y se colocaron entradas para la colada y los respiraderos del
molde

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 Se repite el mismo procedimiento colocando una capa de arena cernida fina

y las demás capas con arena cernida con una malla de grado
granulométrico mayor

 Se aprisiona la arena no demasiado, porque puede pegarse con el otro

molde dañando todo el trabajo

 Al terminar de aprisionar se retira la mitad superior del molde, se coloca

inclinado para así retirar los tubos que formaran la entrada de la colada y
los respiraderos

 Luego, con un martillo pequeño, se le aplicaron toques técnicos en dos

zonas de cada modelo de manera que se aflojaron para poder ser extraídos
posteriormente. Con una cuchara filosa, se procedió a liberar las piezas
cavando pequeños agujeros en el molde (sólo los necesarios para poder
extraer la pieza sin complicaciones), la arena retirada en este proceso debió
sacarse del molde también y las paredes restantes debieron ser alisadas
con otro instrumento curveado con forma de cucharilla para que la
superficie tuviera curvaturas.

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 Se marcó el canal de distribución en forma de Y sobre el molde de la caja

hembra de manera que ambas piezas fueran alimentadas equitativamente
en todas sus zonas (por ser piezas pequeñas, bastó con diseñar una
entrada de alimentación para cada una).

 luego como se escogió un sistema de alimentación en Y, dicha Y representa

el distribuidor de colado, la cual con un instrumento de filo se socavó en el
molde, se abrió un vertedero con una inclinación no mayor a 15° y se
alisaron sus paredes.

 Luego cerramos nuevamente la caja haciendo coincidir los lados

enumerados y verificamos que estuviera bien cerrada para evitar salida del
colado por los lados.
 La arena sobrante se sopló, no hizo falta voltear el molde para sacudirla.

 Se llenó el crisol con aluminio fundido y se extrajeron las impurezas con

cloruro de sodio (sal de mesa).

 Se procedió a realizar la colada en los moldes.

 Se esperó un tiempo prudencial para proceder al desmontaje de las cajas,
de unos pocos minutos.

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 Se separaron las cajas, se quitó la arena y se esperó a que se enfriaran las

piezas hasta temperatura ambiente.

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Bibliografía
http://www.fundicionesbou.com/productos-fundicion-de-metales.html
García Caballero, R. (1970).Guía Tecnológica de Fundición.
A. Biedermann, L. M. H.(1957). Tratado Moderno de Fundición del Hierro y del
acero.
Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

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