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5 Art
5 Art
TÉSIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS CON
ESPECIALIDAD EN INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTA:
ING. RAFAEL FLORES GONZÁLEZ
DIRECTOR:
DRA. RITA AGUILAR OSORIO
AGRADECIMIENTOS iv
RESUMEN v
ABSTRAC vi
NOMENGLATURA vii
LISTA DE FIGURAS xiv
LISTA DE TABLAS xvii
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1 Introducción 1
1.2 Objetivos 4
CONCLUSIONES 155
iii
RESUMEN
In this work the manufacture and experimental validation of a shell and tube heat
exchanger is presented. For the manufacture the exchanger a methodology was
proposed to design an exchanger with triangular tube layout, which a computational
program was developed. This methodology consisted in selection of the components
and the materials and the sizing of the equipment, as well as a procedure to manufacture
the exchanger. In addition, an experimental program was made to analyze the thermal
performance and the pressure drop of the exchanger, with the purpose of validating the
experimental results with the method of Wills-Johnston. In the experimental work was
modified a test bench. The obtained results in the computational program for the design
were compared with the recommended for the specialized literature. This comparison
showed a difference of 18% in the thickness of the nozzle, 10% in the thickness of the
channels and the covers, 5% in the thickness of the tubesheet, and 28% in the length of
the covers, these differences adjusted with the commercial. The rest of the dimensions
of the equipment were the obtained with the developed computational program. The
comparison between the results obtained experimentally and the predictions by the
method of Wills-Johnston were from 7% to 9% in the pressure drop and 4% in the heat
transfer coefficient in the shell. In the tubes there were a difference of 5.4% in the
pressure drop between experimental results and predictions by the method of J.A.R.
Henry and 1% in the heat transfer coefficient. The theoretical and experimental results
showed a small difference, in the heat transfer coefficient. This demonstrates that carries
out a good design and manufacture of the heat exchanger get an optimal performance.
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
1
las condiciones de operación y dar soluciones a los problemas que se presentan en los
intercambiadores de calor.
Algunos de los perfiles que se han desarrollado en los tubos lisos se han aplicado en
plantas nucleares con el objetivo de reducir o eliminar los esfuerzos térmicos en la
coraza, tubos y en los espejos fijos [46], mientras que nuevos perfiles en los tubos
aletados se han utilizado para incrementar la superficie de intercambio de calor
(desempeño térmico). La vibración inducida por el flujo es un problema importante en
los intercambiadores debido a que causa fallas en los tubos o en la unión de los tubos
con los espejos. De este problema se ha desarrollado diferentes estudios con las
mamparas segmentadas, soportes y estructuras de malladas para dirigir al fluido en la
coraza. Además se han implementado técnicas para la unión de los tubos en los espejos:
expansión hidráulica y soldadura de impacto.
Otros estudios importantes que se han realizado son en las predicciones del
comportamiento térmico y de la caída de presión de los fluidos, donde se han enfocado
más en la distribución del flujo en la coraza por su complejidad. Kern [15] realizó uno
de los primeros métodos para el estudio del comportamiento térmico y de la caída de
presión, considerando un flujo ideal en la coraza. Años después, Tinker [16,17]
desarrollo un método más eficiente, el cual analiza el coeficiente de transferencia de
calor y la caída de presión en función de la distribución de las corrientes del flujo en la
coraza. Más tarde la Universidad de Delaware realizó investigaciones en la distribución
del flujo, del coeficiente de transferencia de calor y de la caída de presión, publicadas
por Bell [18], en estas investigaciones se obtuvieron factores de corrección y factores de
fricción experimentales para determinar el coeficiente de transferencia de calor y la
caída de presión en un banco de tubos ideal. Taborek [20], realizó modificaciones al
trabajo desarrollado por Bell, ajustando algunos factores de corrección con datos
experimentales. Wills-Johnston [21], simplificaron el método desarrollado por Tinker
en las predicciones de la caída de presión, al incluir la caída de presión en la primera y
última mampara, y la caída de presión en las boquillas.
2
Una herramienta que también se ha desarrollado para el diseño de los intercambiadores
de calor son los programas computacionales, los cuales se deben basar en un buen
entendimiento de la función de los componentes y de los factores: condiciones de
operación, esfuerzos mecánicos y dilataciones térmicas entre los componentes,
problemas de corrosión, depósito de sólidos e incrustación, caída de presión, desempeño
térmico, peso, tamaño y costo. Este último punto es determinante para el diseño y
selección del tipo del intercambiador de calor, lo cual incluye: tipo de coraza, arreglo de
tubos, mamparas, espejos y cabezales, etc.
Objetivos particulares:
4
CAPÍTULO 2
2.1 INTRODUCCIÓN
Las tres clases de intercambiadores de calor de tubo y coraza presentan las siguientes
limitaciones: El diámetro interior de la coraza no debe exceder de 1524 mm y la presión de
diseño no debe ser mayor de 207 bars (207x105 Pa). Estos puntos tienen la finalidad de
limitar el espesor de la coraza a 50.8 mm (2 in) y el diámetro de los pernos a 76.2 mm (3
in).
5
Figura 2.1. Diferentes configuraciones de un intercambiador de calor de tubo y coraza [1].
6
P, S, T, U y W. Por ejemplo, la configuración BEM nos indica que el cabezal de entrada es
del tipo bonete con espejo fijo, con una coraza de un solo paso y un cabezal de salida del
tipo bonete.
En la clase ‘C’ se recomiendan diámetros y espesores para los tubos construidos de cobre,
aleaciones de cobre, acero al carbono, aluminio y aleaciones de aluminio. Describe los
diferentes arreglos de los tubos que se utilizan en los intercambiadores de calor.
Proporcionando el paso del tubo de centro a centro que es de 1.25 a 1.5 veces el diámetro
exterior del tubo.
La tolerancia para el diámetro interno de la coraza no debe ser mayor al obtenido por el
diseño en 3.175 mm (1/8 in). También recomienda el espesor mínimo de la coraza para
aceros al carbono y aleaciones. El espesor de las tapas del cabezal debe ser del mismo
espesor al de la coraza. El claro que hay entre la coraza y mamparas se obtiene con el
diámetro de la coraza.
En esta norma se describen los diferentes tipos de mamparas empleadas tales como:
mamparas segmentadas horizontales, verticales y rotadas; mamparas segmentadas simples,
dobles y triples. Se especifica que el corte de la mampara es un porcentaje del diámetro
interno de la coraza, sin embargo, no se proporciona un porcentaje para éste. También
recomienda el claro entre mamparas-tubos y este es de 0.39 a 0.79 mm, el cual depende del
7
espaciamiento entre mamparas centrales y del diámetro exterior de los tubos. El espesor de
las mamparas segmentadas se determina con el diámetro de la coraza y con el
espaciamiento entre mamparas centrales. El espaciamiento mínimo entre mamparas
centrales es 1/5 veces el diámetro interno de la coraza o 50.8 mm (2 in), el valor que sea
mayor.
El material de las barras de soporte y espaciadoras debe ser de un material similar al de las
mamparas. El diámetro y la cantidad de estas barras a utilizar en el ensamble de las
mamparas dependen del diámetro de la coraza.
Los empaques de asbesto se deben utilizar en uniones externas con presiones de diseño de
2.07 MPa (300 psi) o menores, siempre y cuando la temperatura y la corrosión del fluido no
sean tan severas. Los empaques de camisa metálica o metálicos se deben utilizar en uniones
con presiones de diseño mayores a 2.07 MPa (300 psi) y para uniones internas en los
cabezales flotantes. El ancho mínimo para los empaques es de 9.525 mm en uniones
externas con corazas de diámetros de 584.2 mm y de 12.7 mm, para corazas de diámetros
mayores.
Para el espejo fijo se tiene una ecuación para calcular el espesor del espejo que depende del
esfuerzo de tensión permisible del material del espejo y de la presión de diseño de la coraza
o tubos. También proporciona ecuaciones para determinar los esfuerzos que puede soportar
la unión espejo-tubos. Para obtener la tolerancia de los barrenos en los espejos, solo se
necesita conocer el diámetro exterior de los tubos.
Se recomienda que las boquillas que son unidas a la coraza no deben sobresalir en el
interior de la coraza, en tanto, las boquillas que son unidas al canal deben sobresalir en el
interior del canal para proporcionar venteo. También se recomienda que las boquillas se
utilicen para las conexiones de medición de presión y temperatura.
8
El diámetro mínimo para los tornillos es de 12.7 mm y diámetros menores se debe tener
cuidado para evitar sobre esfuerzos en los tornillos. Para determinar las dimensiones y
distancias de separación entre tornillos se debe consultar la tabla D-5.
Para el espesor de los espejos, coraza, cabezal, bridas, etc., se debe que considerar el
espesor del recubrimiento. Los materiales para los recubrimientos son láminas de acero-
cromo, SA-263, acero-níquel-cromo, SA-264, acero aleado con níquel, SA-265, aceros
inoxidables u otros materiales resistentes a la corrosión de los fluidos de operación del
equipo. Estos recubrimientos se deben aplicar al material base por medio de soldadura de
arco, y el material del metal de aporte debe ser de la misma composición que al material del
recubrimiento.
Las placas de acero SA-36 y SA-283 grado A, B, y D se pueden utilizar para la coraza y
boquillas siempre y cuando cubran lo siguiente: el intercambiador de calor no debe
contener sustancias toxicas, ni estar expuesto a flama; la temperatura de diseño tiene que
estar en el rango de -28 a 343 °C. Presenta relaciones para determinar los espesores de los
diferentes cabezales como la semiesférica, toriesférica y elipsoidal.
En el cabezal tipo bonete, se recomienda que el espesor mínimo para el canal y la tapa se
debe considerar la resistencia a la corrosión permitida, la profundidad de la tapa debe ser de
1/3 del diámetro interno de la boquilla, cuando ésta es axial.
La norma American National Standard Institute ‘ANSI’ B16.21 [3], recomienda las
dimensiones para los diferentes tipos de empaques planos no metálicos utilizados para las
diferentes clases de bridas atornilladas, tales dimensiones son el diámetro interior y exterior
del empaque, número y diámetro de los barrenos.
J. Henry [4], realizó un análisis de la distribución del fluido de los tubos a través de las
boquillas y cabezales de los intercambiadores de calor de tubos y coraza para determinar la
caída de presión de los tubos.
Henry observó que la caída de presión en las boquillas de los cabezales, se debe al
cambio de las dimensiones (diámetros) entre estos componentes y de los coeficientes de
fricción. La caída de presión entre la entrada y salida de los tubos se debe a la disminución
10
y aumento del área entre los cabezales y tubos, así como de la distribución del flujo a través
del arreglo de tubos.
En este análisis Henry determinó la caída de presión de los tubos en la boquilla de entrada
y salida, caída de presión en la entrada y salida de los tubos, así como a lo largo de los
tubos.
J. Taborek [6], en su publicación, hace énfasis de la importancia, que tiene tanto el diseño
mecánico como termohidráulico, para el buen funcionamiento de los intercambiadores de
calor de tubo y coraza. Basándose en la norma TEMA [1]. En esta publicación se realizan
las siguientes recomendaciones y sugerencias:
El espesor del espejo fijo depende del diámetro interno de la coraza, de la presión de
operación de la coraza y del esfuerzo permisible del material del espejo.
El corte de las mamparas segmentadas es un porcentaje del diámetro interno de la coraza.
El espaciamiento entre mamparas centrales, se determina con el porcentaje de corte de las
mamparas y del diámetro interno de la coraza.
11
Altura y dimensiones de la placa de choque, las cuales depende del diámetro interno de la
boquilla de entrada de la coraza.
El número total de tubos alojados dentro de la coraza se calcula en función del diámetro
máximo del arreglo de tubos, del paso entre tubos y de una constante basada en el tipo de
arreglo, ya sea cuadrado o triangular.
Claro entre mamparas y tubos, el cual relaciona el diámetro externo de los tubos y la
distancia máxima no soportada de los tubos. Claro entre coraza y mamparas, se determine
por expresión, la cual relaciona el diámetro interno de la coraza.
El paso de los tubos es de 1.25 a 1.5 veces el diámetro exterior de los tubos para los
diferentes arreglos de tubos. El arreglo de tubos triangular de 30° se utilice con fluidos
limpios y con un paso de los tubos de 1.25, los arreglos de tubos cuadrados de 90° o 45° se
utilizan con fluidos de alta suciedad.
12
2.3 DISEÑO, MATERIALES Y FABRICACIÓN
Los materiales más utilizados para los tubos son aceros de bajo carbono, aceros
inoxidables, cobre, cuproníquel, aleación de níquel y cromo, aluminio (en varias
aleaciones), o titanio.
En la unión espejo-tubos por soldadura, los materiales de estos tienen que ser iguales o
compatibles. En la unión espejo-tubos por expansión mecánica, se puede utilizar una
amplia variedad de combinaciones de materiales entre ellos, considerando sus límites de
esfuerzos y la corrosión.
El corte de las mamparas segmentadas es del 20 al 25% en fluidos líquidos y del 40 al
45% en fluido gaseosos para disminuir la caída de presión del fluido en la coraza.
El material del espejo debe ser resistente a la corrosión del fluido que fluye en la coraza y
en los tubos, también debe ser compatible con el material de los tubos. El espejo puede ser
de acero de bajo carbono con una capa resistente a la corrosión.
Las tapas del cabezal y las boquillas se deben fabricar de materiales compatibles con los
materiales de los espejos y de los tubos, con la finalidad de evitar la corrosión en especial
con los tubos.
La placa de choque se debe utilizar para prevenir el impacto directo del fluido en los
tubos superiores producido por las altas velocidades del flujo de fluido en la coraza, tal
impacto puede causar corrosión, cavitación o vibración.
La unión espejo-tubos se debe realizar por soldadura o por expansión del tubo dentro del
espejo. Los materiales que se recomiendan para la fabricación de los tubos son el acero al
carbono, acero inoxidable, cobre, aleación cobre-níquel, aluminio-cobre, aluminio y latón.
13
La separación mínima recomendada entre mamparas es 1/5 el diámetro de la coraza y la
separación máxima recomendada es igual al diámetro de la coraza.
El corte óptimo recomendado para las mamparas segmentadas es del 20-25% el diámetro
interno de la coraza. Estos parámetros determina la velocidad del flujo a través de la coraza,
la transferencia de calor y la caída de presión.
D. K. Mehra [10], menciona a TEMA [1] y ASME [2] como las principales fuentes para el
diseño mecánico y fabricación de los intercambiadores de calor de tubo y coraza. De
acuerdo a esta norma y el código, Mehra sugiere que:
El material de los espejos debe ser compatible con el material de los tubos. Sin embargo,
para tubos de aceros inoxidables y para otras aleaciones, los espejos pueden ser fabricados
de aceros al carbono, y revestido con una aleación metálica.
Los materiales más utilizados para la coraza son de acero al carbono y los materiales de
las mamparas, barras, espaciadores y listones de sello deben ser de los mismos materiales
que la coraza.
Se deben disminuir o eliminar los claros entre coraza-mamparas y de las mamparas-tubos,
con la finalidad de obtener el mayor flujo cruzado en el arreglo de tubos.
En tubos con diámetros de 12.7 mm, 9.525 mm y 6.35 mm se recomienda que el fluido
que fluya a través de estos debe ser limpio. Los tubos de diámetros de 25.4 mm, 38.1 mm y
50.8 mm son recomendables en U y para fluidos de alta suciedad.
El arreglo de tubos triangular da mayor área de transferencia de calor con un mayor
coeficiente de transferencia de calor. El arreglo de tubos cuadrado se debe utilizar cuado se
requiere limpieza exterior de los tubos.
El espaciamiento mínimo que se recomienda entre mamparas centrales es 1/5 el diámetro
interno de la coraza o 50.8 mm.
T. C. Spencer [11], menciona a TEMA [1] como la principal fuente para diseñar y fabricar
intercambiadores de calor de tubo y coraza. Con base a la norma, Spencer recomienda para
la fabricación de estos equipos ensamblar y unir cuidadosamente los tubos en los espejos,
para evitar fugas y obtener una estructura rígida. Esto se logra uniendo los tubos al espejo
por medio de soldadura de arco, unión por expansión, expansión mecánica o hidráulica.
14
E. A. D. Saunders [12], en su publicación menciona a TEMA [1] y ASME [2] como las
principales fuentes para el diseño, selección de materiales y fabricación de
intercambiadores de calor de tubo y coraza. Con base en esta norma y código, el sugiere lo
siguiente:
15
El corte de las mamparas es del 15 al 40% el diámetro interno de la coraza y el espesor de
las mamparas es de 3.2 a 19 mm.
La función de la placa de choque es proteger a la primera hilera del arreglo de tubos que
se ubican de bajo de la boquilla de entrada de la coraza, y las dimensiones de la placa de
choque son: la altura de la placa de choque es del 25% el diámetro interno de la boquilla; el
área de la placa de choque tiene que ser mayor al diámetro interno de la boquilla y un
espesor de 6 mm.
Para las clases R, C y B los diámetros recomendados para los tubos y la coraza puede ser
menores de 6.42 mm y de 152 mm, respectivamente.
Para el diseño mecánico de los espejos se introdujo una nueva formula para determinar su
espesor, la cual, depende de la geometría y dimensiones del arreglo de tubos. También se
incluyen formulas para calcular el espesor de las bridas.
Con respecto al diseño térmico se aumento el claro entre coraza y mampara, causando
una inadecuada distribución del flujo de la coraza que no contribuye a la transferencia de
calor.
Se aumentado a una sección la vibración en los tubos inducida por el flujo. Mientras que
la sección de ensuciamiento se redujo a una sola página.
Los espejos fijos por su sencillez son fáciles de construir y de bajo costo, ya que la unión
coraza-espejo y tubos-espejos se puede realizar por soldadura. Además de que permitir
limpieza mecánica interna de los tubos al retirarse los cabezales, sin embargo, no se
16
recomienda estos espejos en procesos con fluidos de gran suciedad, por no permitir
limpieza mecánica externa de los tubos.
Cuando los materiales de la coraza y de los tubos son iguales, se recomienda que todos
los demás componentes deben ser del mismo material, y para materiales diferentes entre la
coraza y tubos, se debe especificar el material de cada componente.
Los arreglos de tubos triangular de 30° o 60° permiten acomodar más tubos en la coraza
que los arreglos de tubos cuadrados de 90° y de 45°, lo cual, permite una mayor área de
transferencia de calor. El arreglo de tubos cuadrado de 90° se recomienda utilizarlo con
fluidos de alta suciedad de la coraza.
El paso mínimo que se recomienda entre tubos para los arreglos de tubos es de 1.25 veces
el diámetro exterior del tubo.
El espaciamiento máximo entre mamparas es 1/5 el diámetro interno de la coraza y que el
corte de la mampara puede variar desde 15% hasta 45%. Estos puntos conducen el fluido a
través de la coraza y evitan las fallas de los tubos causadas por la vibración inducida por el
flujo.
La tabla 2.1 muestra un resumen de las recomendaciones más importantes para el diseño y
la fabricación de un intercambiador de calor de tubo y coraza, encontradas en la revisión
bibliográfica.
Kern [15] en 1950 desarrolló uno de los primeros métodos para el estudio del
comportamiento térmico de un intercambiador de calor de tubo y coraza. Este método
considera que el flujo a través del arreglo de tubos es únicamente flujo cruzado, y no
contempla fugas entre los componentes de la coraza. Este método también está restringido
para un corte de las mamparas del 25%. El coeficiente de transferencia de calor en la
coraza, hs, determinado por este método fue para un flujo turbulento de un rango de
2000<Re<1000000, basado en datos experimentales obtenidos en la industria, el cual se
expresa de la siguiente manera:
17
0.55 1/ 3
hs De ⎛ D m& ⎞ ⎛ cpµ ⎞
= 0.36⎜⎜ e s ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ Φ (2.1)
k ⎝ µ ⎠ ⎝ k ⎠
donde De; es el diámetro equivalente, m& s ; es el flujo másico del flujo cruzado, k; es la
conductividad térmica, cp; es el calor especifico, y Φ; es el factor de corrección de la
viscosidad, expresado por:
0.14
⎛ µ ⎞
Φ = ⎜⎜ ⎟⎟ (2.2)
⎝ µw ⎠
4 ffm& s2 Ds ( N b + 1)
∆ps = (2.3)
2 ρDe Φ
donde ff; es el factor de fricción, Dis; es el diámetro interno de la coraza, Nb; es el número
de mamparas, ρ; es la densidad del fluido, De; es el diámetro equivalente y Φ; es el factor
de corrección de la viscosidad.
En 1951 Tinker [16] desarrolló un método más eficiente, para analizar el flujo en la coraza,
el cual es conocido como el método de análisis de corrientes, como se muestra en la figura
2.2. Este método calcula la caída de presión y el coeficiente de transferencia de calor de la
18
coraza para un intercambiador de calor de tubo y coraza, en función de la distribución de
las corrientes del fluido a través de los componentes en la coraza. Estas corrientes fueron:
hs = Es heb (2.4)
19
donde, heb, es el coeficiente de transferencia de calor en la región de las mamparas del
arreglo de tubos, el cual se obtiene de la siguiente manera:
16.1 ⎡ ⎛ c p µ ⎞ ⎤
1/ 3
heb = ⎢ Bo k ⎜⎜ ⎟⎟ Φ ⎥ (2.5)
Det ⎢ ⎝ k ⎠ ⎥⎦
⎣
donde Det; es el diámetro exterior de los tubos, Bo; es la transferencia de calor del flujo a
través de los tubos, k; es la conductividad térmica, cp; es el calor especicifco, µ; es la
viscosidad del fluido, Φ; es el factor de corrección de la viscosidad y Es; es la efectividad
de la coraza, expresada por:
L + (Lt − Pt ) ⎛ 2 Lb
0.6
⎞
Es = t ⎜⎜ ⎟⎟ (2.6)
Lt ⎝ Lt − Pt ⎠
donde Lt, es la longitud de los tubos, Pt, es el paso de los tubos, Lb, es el espacio de la
mamparas.
2
N ff ⎛ Fp ⎞ ⎛ Y ⎞
∆ps = 0.334cx S b ⎜⎜ 5 ⎟⎟ ⎜1 + ⎟ + ∆pbe,s (2.7)
ρ Φ ⎝ 10 Ac ⎠ ⎝ S ⎠
donde cx; es una constante, S; es la relación del tamaño del intercambiador (Ds/Pt), Ds; es el
diámetro de la coraza, Pt; es el paso de los tubos, ff; es el factor de fricción para el flujo
cruzado a través del arreglo de tubos, ρ; es la densidad del fluido, Fp; es el factor de
fricción modificado del flujo cruzado, Ac; es el área del flujo cruzado dentro de los limites
del arreglo de tubos, Y; es el factor de la caída de presión de la ventana de las mamparas y
∆pbe,s; es la caída de presión a través de las boquillas de entrada y salida de la coraza.
hs = hideal Fb Fl Fw Fn (2.8)
⎛ N ⎞ ⎛ ∆p L ⎞
∆ps = 2∆Pideal ⎜⎜1 + tw ⎟⎟ + [( N b − 1)∆p B + N b ∆pw ]⎜⎜ ⎟⎟ (2.9)
⎝ N tc ⎠ ⎝ ∆p NL ⎠
donde ∆pideal; es la caída de presión del flujo cruzado en un arreglo de tubos ideal, Ntw; es el
número de tubos en la ventana, Ntc; es el número de hileras de tubos entre bordes de las
mamparas, Nb; es el número de mamparas, ∆pB; es la caída de presión en el flujo cruzado,
∆pw; es la caída de presión en la zona de la ventana, ∆pL; es la caída de presión con claros y
∆pNL; es la caída de presión sin considerar claros.
21
El coeficiente de transferencia de calor desarrollado por Palen y Taborek se expresa por:
hs d o 1
= K Re a Pr1/ 3 γ (2.10)
k Φ
donde K y a; son función del arreglo de tubos, del paso entre tubos y del régimen del flujo,
Re; es el número de Reynolds, Pr; es el número de Prandtl, Φ; es el factor de corrección de
la viscosidad y γ; es el factor de corrección del coeficiente de transferencia de calor en el
flujo cruzado.
donde Nb; es el número de mamparas, ∆pB; es la caída de presión del flujo cruzado, ∆pw; es
la caída de presión en la ventana y ∆pee y ∆pes; son las caídas de presión en los espacios de
entrada y salida de la primera y última mampara.
hs = hideal J c J l J b J s J r (2.12)
donde ∆pc; es la caída de presión en flujo cruzado entre los bordes de las mamparas, ∆pw;
es la caída de presión en las ventanas de las mamparas, ∆pe; es la caída de presión en el
espacio de la primera y última mampara.
Wills y Johnston [21], en ESDU 83038 [22], presentan una aportación al método
desarrollado por Tinker, al simplificar el cálculo de la caída de presión en la coraza, el cual
incluye la caída de presión en el espacio de la primera y última mampara, así como la caída
de presión en las boquillas de la coraza.
23
∆H
∆pT = ∆pbe + ∆pee + ( N b − 1)∆p p + ∆pbs + ∆pes + ρg n (2.14)
gc
donde ∆pbe y ∆pbs; son las caídas de presión en las boquillas de entrada y salida de la
coraza, ∆pee y ∆pes; son las caídas de presión en los espacios de la primera y última
mampara, ∆pp; es la caída de presión entre mamparas adyacentes, Nb; es el número de
mamparas, ρ; es la densidad del fluido, gn; es la aceleración debido a la gravedad, ∆H;
diferencia de altura entra la boquilla de entrada y salida, y gc; es la constante de la segunda
ley de movimiento.
0.6 0.3
k ⎛ M& T Fc d o ⎞ ⎛ µc p ⎞
hs = 0.33 ⎜⎜ ⎟ ⎜ ⎟⎟ (2.15)
d o ⎝ Am µ ⎟⎠ ⎜⎝ k ⎠
donde Det; es el diámetro exterior de los tubos, M& T ; es el flujo total, Fc; es el factor de
fricción del flujo total a través de los tubos y Am; es la área mínima del flujo cruzado en el
centro de la coraza.
24
Tabla 2.2. Comparación de los métodos de Kern, Bell-Delaware y Wills-Johnston.
Coeficiente de transferencia de calor Caída de presión
Método 2
W/m K Pa
Kern 978 22224
Bell-Delaware 822 2736
Wills-Johnston 865 3052
Estos resultados muestran que los métodos Bell-Delaware y Wills-Johnston son aceptables
al predecir valores similares. El método de Kern predice un coeficiente de transferencia de
calor de 16% más que el de Bell-Delaware y 12% más que el de Wills-Johnston. Las
predicciones de la caída de presión de la coraza en el método de Kern fueron de siete y
ocho veces mayor a los de otros dos métodos. Este método no es recomendable debido a
que sobre estima del coeficiente de transferencia de calor y de la caída de presión de la
coraza al considerar un banco de tubos ideal, es decir, solo considera flujo cruzado a través
del arreglo de tubos al no considera los claros entre los componentes de la coraza.
W. Roetzel [24], analizó experimentalmente las fugas del flujo entre el claro de la coraza y
mamparas de un intercambiador de calor de tubo y coraza con mamparas segmentadas
simples.
Para analizar el efecto de las fugas del flujo en el claro entre la coraza y mamparas, y la
distribución del flujo a través del arreglo de tubos y mamparas, se colocaron mamparas
intercambiables con diferentes diámetros y distancias de separación entre mamparas
centrales. El diámetro interno de la coraza fue de 210 mm con una longitud de 1650 mm. El
arreglo de tubos fue de 92 tubos con un diámetro interno de 10 mm y un espesor de 2 mm,
25
el paso de los tubos fue de 18 mm. Las mamparas fueron de un espesor de 2 mm y con un
corte de 50 mm.
Los resultados que se observaron de este trabajo fueron los siguientes: la caída de presión
del flujo cruzado varia directamente con el aumento del número de Reynolds y con la
separación entre mamparas, es decir, estos parámetros indican el incremento de la mala
distribución del fluido en la coraza. Con bajos números de Reynolds, el flujo en la coraza es
más uniforme. La caída de presión en la ventana no varía significativamente con el número
de Reynolds en un rango de 270-2200, esto indica que la caída de presión en la ventana de
26
las mamparas es gobernada por los efectos inerciales como la expansión, contracción, y con
los vértices del flujo.
En este trabajo se analizó la caída de presión del flujo de la coraza entre dos mamparas
adyacentes, también se estudio la efectividad del listón de sellado ubicado en la región del
flujo cruzado para controlar la cantidad de desviación del flujo en el arreglo de tubos.
La coraza que utilizaron fue del tipo K con diferentes arreglos de tubos y con seis y ocho
mamparas instaladas a lo largo de la coraza. La caída de presión en la coraza se medió
desde la boquilla de entrada hasta la boquilla de salida. Todas las mediciones fueron para
seis diferentes flujos másicos del lado de la coraza.
28
Tabla 2.1. Recomendaciones más importantes para el diseño, materiales y fabricación de un intercambiador de calor de tubo y coraza.
Artículo/norma Componente/Recomendaciones Material No incluye
Standards of Tubular Tubos:
Exchangers • Obtener el diámetro y espesor de los tubos por tabla. • Cobre, aleaciones de cobre, acero • Formas de soldar los tubos a los espejos.
Manufacturers • Menciona los diferentes arreglos de los tubos y proporciona el paso mínimo entre al carbono, aluminio y aleaciones
Association, 1988, estos. de aluminio.
U.S.A. [1].
Coraza y tapas: • SA-53, SA-106 y SA105. • Corte de la coraza y canal para unir las
• La tolerancia para el diámetro interno de la coraza no debe ser mayor al obtenido por boquillas.
el diseño.
• El espesor de las tapas del cabezal debe ser del mismo espesor al de la coraza.
Mamparas y placas de soporte: • SA-36, SA-285, SA-515 y SA- • Montaje del arreglo de tubos a las
• Describe los diferentes tipos de mamparas empleadas y recomienda el espesor mínimo 516. mamparas y a la coraza.
de las mamparas. • Porcentajes de corte de las mamparas.
• Sugiere la longitud máxima no soportada de los tubos por las mamparas. • Distribución y ensamble de las barras de
• Los barrenos de las mamparas tiene que ser de 0.794 mm más el diámetro exterior de soporte de las mamparas.
los tubos.
• El espaciamiento mínimo entre mamparas no debe ser menor de 1/5 veces el diámetro
interno de la coraza y el espaciamiento máximo entre mamparas es obtenido por
tablas.
Boquillas:
• SA-53, SA-106.
• Las boquillas se deben fabricar de acuerdo al código ASME [2].
• Materiales para recubrimientos para los
• Se recomienda que las boquillas se utilicen para las conexiones de medición.
aceros al carbono.
• Materiales de aporte para las diferentes
Bridas:
• SA-36, SA-285, SA-515 y SA- uniones entre componentes.
• Proporciona tablas con las dimensiones de las bridas deslizables, de cuellos soldable y
516.
ciega.
• Cálculo de la placa de coche.
• SA-193.
Tornillos:
• Para determinar las dimensiones de los tornillos consultar la sección 11.
29
American Society of Espejos, tubos, bridas, coraza, etc.:
Mechanical Engineers • Proporciona tablas con valores de esfuerzos permitidos, coeficientes de expansión • Diseño y ensambles de las barras de
Boiler and Pressure térmica, conductividad térmica a diferentes temperaturas y presiones. soporte de las mamparas.
Vessel Code, Section
VIII, Div. 1 y 2, 1992, Espejos fijos y cabezales:
U.S.A. [2]. • Proporciona ecuaciones para calcular espesores o presiones internas. • SA-515, SA-105, SA-106, SA-53 • Espesores y porcentajes de corte de las
y SA-234. mamparas.
Tuerca, rondana y tornillo:
• El material de la tuerca y rondana debe ser del mismo material al del tornillo, o de • Aceros al carbono y aceros de baja
similar dureza. aleación. • Arreglos más comunes de los tubos para
un intercambiador de calor.
Coraza y boquillas:
• La coraza o boquillas pueden ser fabricadas de tubería con costura o tubo • SA-36 y SA-283.
estandarizado, o de placas de acero al carbono, si el intercambiador de calor no • Cálculo de la placa de coche.
contiene sustancias toxicas, ni estar expuesto a flama.
• Proporciona las ecuaciones para determinar el espesor o presión interna de las
boquillas.
Recubrimientos:
• Especifica requerimientos de fabricación para algunos componentes con • Laminas de aceros inoxidables,
recubrimientos de aceros inoxidables u otro material resistente a la corrosión, estos acero-cromo, acero-níquel-cromo y
recubrimientos pueden ser colocados al material base por medio de soldadura de arco. acero aleado con níquel.
• El material del metal de aporte debe ser de la misma composición que al material del
recubrimiento.
Empaques:
• Describe a los diferentes tipos de empaques y materiales de estos. • Asbestos, fibras de asbesto o
vegetales, camisas de asbesto con
Unión boquilla-coraza, boquilla-canal y brida-canal: recubrimientos de aluminio, cobre,
• Determina las dimensiones del corte circular o elíptico que se tienen que realizar a la cromo, níquel, etc.
coraza o al canal para su unión con las boquillas.
• Presenta los reforzamientos y las formas de unión por soldadura de la boquilla a la
coraza-canal, del cabezal al canal y de las bridas al canal. En donde se especifica el
tamaño y ángulo de la soldadura, la separación, profundidad y tipo de corte que se
tiene que realizar a los componentes a soldar.
30
Heat Exchanger Coraza y tubos:
Design Handbook: • Sugiere ecuaciones para calcular el espesor mínimo de la coraza y tubos. • SA-515-70, SA-210. • Dimensiones y materiales de los
Mechanical Design of empaques.
Heat Exchangers. Tapa elipsoidal y hemisférica: • Diseño y ensambles de las barras de
Harris, D., Morris, M. • Proporciona ecuaciones para calcular el espesor y las dimensiones de las tapas. • SA-515-70. soporte de las mamparas.
1983, U.S.A. [5]. • Espesores y porcentajes de corte de las
Espejos fijos: mamparas.
• Recomienda una ecuación para calcular el espesor del espejo fijo. • SA-515-70. • Arreglos más comunes de los tubos para
un intercambiador de calor.
Bridas: • Cálculo de la placa de coche.
• Describe un método para calcular el espesor de diferentes bridas. • SA-105.
Empaques:
• Describe las propiedades de algunos materiales para los empaques, al igual que su • Empaques de asbesto y asbesto con • Dimensiones de los empaques.
aplicación. refuerzo metálico, y empaques de
plástico. • Diseño de la placa de coche.
Heat Exchangers Tubos:
“Thermal-Hydraulic • Son generalmente extruidos, aunque pueden ser tubos soldados. • Acero de bajo carbono, aceros de • Forma de unir los tubos a los espejos por
Fundamentals and baja aleación, aceros inoxidables, soldadura.
Design”. Kenneth J. Unión espejo-tubos: cobre, cuproníquel, aleación de
Bell, 1981, U.S.A. [8]. • Unión por soldadura. níquel-cromo, aluminio, titanio. • Diferentes tipos de arreglos de los tubos y
• Unión por expansión mecánica. • Los tubos y el espejo deben ser del su montaje con las mamparas y coraza.
31
mismo o compatible material.
Mamparas:
• Describe los diferentes tipos de mamparas, así como las funciones que desempeñan. • Diseño y ensambles de las barras de
• Recomienda porcentajes de cortes de las mamparas. soporte de las mamparas.
Espejo:
• El material del espejo debe resistir la corrosión que presente los fluidos en los tubos y • Acero de bajo carbono con una • Calculo del espejo.
en la coraza. capa resistente a la corrosión.
Boquillas y tapas:
• El material de estos componentes tiene que evitar la corrosión del lado de los tubos. • Material compatible con los tubos • Dimensiones y materiales de los
y espejos. empaques.
Placa de choque:
• Evitar el impacto del fluido a altas velocidades directamente a los tubos superiores, el • Calculo de la placa de choque.
cual puede producir corrosión, cavitación o vibración.
32
Mechanical Design and Ensamble y unión de los tubos al espejo: • Arreglos de tubos.
Fabrication of Shell • Unión por soldadura de arco. • Diseño de cabezales, bridas y espejos.
and Tube Heat • Unión por expansión mecánica o hidráulica. • Dimensiones y materiales de los
Exchanger. empaques.
T. C. Spencer, 1986, • Diseño de mamparas.
U.S.A. [11] • Cálculo de la placa de choque.
Heat Exchangers Coraza:
Selection, Design y • Diámetros menores de 24” utilizar tubo estándar y diámetros mayores rolar placa • Cçalculo de mamparas.
Construction. E. A. D. metálica.
Saunders, 1988, U. K. • Tener cuidado con la unión de las boquillas a la coraza para evitar la deformación de
[12]. esta. • Diseño de cabezales y espejos.
Tubos:
• El arreglo de tubos triangular de 30º permite un equipo más compacto, sin embargo • Dimensiones y tipos de bridas.
este arreglo de tubos se debe utilizar con fluidos limpios de la coraza.
Cabezales:
• Describe los diferentes tipos de cabezales tipo bonete. • Acero al carbono y de aluminio-
bronce.
Boquillas:
• Describe como debe ser unida la boquilla a la coraza o al canal.
Bridas:
• Pueden ser de placas roladas o forjadas.
• Material compatible a la coraza o
de acero al carbono.
Espejos:
• Con espesores menores de 100 mm son hechos de placas y para espesores mayores son
hechos de discos forjados.
• Recomienda utilizar espejos fijos con fluidos limpios de la coraza.
• Los espejos fijos permite colocar más tubos dentro de la coraza.
Empaques:
• Son empleados en bridas externas, internas y en servicios de baja presión. • Fibras de asbesto, asbesto con
Tubos-espejo: camisas metálicas y de gaucho.
• Unión por soldadura.
• Unión por expansión de rolado, hidráulica y explosiva.
33
Tube Heat Exchangers, Espejos y bridas:
Taborek and Aurioles, • Se tienen nuevas ecuaciones para determinar los espesores.
1989, U.S.A. [13].
Junta de expansión:
• Nueva sección para la Junta de expansión de la coraza.
Coraza y mampara:
• Sugiere un aumento del claro entre coraza y mamparas.
Tubos:
• La vibración en los tubos inducida por el flujo se aumentado a una sección.
34
Tabla 2.3. Recomendaciones más importantes de los métodos analíticos del desempeño térmico de un intercambiador de calor de tubos y coraza.
Artículo Estudio Recomendaciones No incluye.
Process Heat Transfer, Kern, D. ¾ Coeficiente de transferencia de • Considera que el flujo a través del arreglo de tubos es • Caída de presión en boquillas de entrada y
Q., 1950, U.S.A. [15]. calor. únicamente flujo cruzado. salida.
• Este método también está restringido para un corte de las • Caída de presión en la zona final de entrada y
mamparas del 25%. salida.
¾ Caída de presión. • El coeficiente de transferencia de calor en la coraza, hs, • Análisis de corrientes.
propuesto por este método fue para un flujo turbulento de • No contempla fugas entre los componentes de
2000<Re<1000000. la coraza.
Shellside Characteristic of Shell ¾ Coeficiente de transferencia de • Analizó la distribución del flujo en la coraza para determinar el • Caída de presión en boquillas de entrada y
and Tube Heat Exchanger: calor. coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión de la salida.
Analysis of the Fluid Flow coraza,
Pattern and Tube Heat Exchanger ¾ Caída de presión. • al desarrollar un método de análisis de corrientes debido a los • Caída de presión en la zona final de entrada y
and the Effect of Flow claros que existen entre los componentes de la coraza (arreglo de salida.
Distribution on the Heat ¾ Método de análisis de corrientes. tubos, mamparas y coraza, y barras de soporte).
Exchanger Performance, Tinker,
T., 1951, London, [16].
Shell Side Characteristic of Shell ¾ Coeficiente de transferencia de • Este método analizó la distribución del flujo de la coraza entre • Caída de presión en la zona final de entrada y
and tube Heat Exchangers: A calor. los claros de los componentes, del espaciamiento y corte de las salida.
Simplified Rating System for mamparas, así como del ángulo del arreglo de tubos y del paso
Commercial Heat Exchangers, ¾ Caída de presión. entre tubos para determinar la caída de presión y el coeficiente
Tinker, T., 1958, [17]. de transferencia de calor.
¾ Simplifico el método de análisis • También considero del efecto de las distancias de las mamparas
de corrientes. de entrada y salida en el cálculo del coeficiente de transferencia
de calor.
• Aunque Tinker simplificó su método de análisis de corrientes,
este continuó siendo complicado e involucrando iteraciones.
Final Report of the Cooperative ¾ Coeficiente de transferencia de • Obtuvo experimentalmente factores de fricción del flujo de la • Caída de presión en boquillas de entrada y
Research Program on Shell and calor. coraza para ser aplicados a los cálculos de la caída de presión y salida.
Tube Heat Exchanger, Bell, K. J., del coeficiente de transferencia de calor en un banco de tubos.
1963, U.S.A. [18]. Los factores de corrección fueron analizados de la siguiente • Caída de presión en la zona final de entrada y
¾ Caída de presión. manera: salida.
• Claros entre las mamparas con la coraza y tubos.
• Configuración de las mamparas.
• Desviación del flujo entra la coraza y el arreglo de tubos.
Solution of Shellside Flow ¾ Coeficiente de transferencia de • Introdujeron una nueva corriente al análisis de la distribución de • Caída de presión en boquillas de entrada y
Pressure Drop and Heat Transfer calor. corrientes del flujo de la coraza desarrollado por Tinker [16]. salida.
by Analysis Method, Palen, J.
W., Taborek, J., 1969, [19]. ¾ Caída de presión. • Este método determina la cantidad de cada corriente del flujo
utilizando relaciones para un arreglo de tubos ideal, basado en la
¾ Método de análisis de corrientes. corriente de flujo cruzado real.
Shell and Tube Heat Exchanger: ¾ Coeficiente de transferencia de • Adicionó un factor de corrección para los espacios de las • Caída de presión en boquillas de entrada y
Single Phase Flow, Taborek, J., calor. mamparas de entrada y salida, salida.
1992, New York, [20]. • así como factores de corrección de los claros entre los
¾ Caída de presión. componentes de la coraza y de las desviaciones del flujo fueron
definidas de acuerdo a valores experimentales, para determinar el
coeficiente de transferencia de calor.
35
Baffled Shell and Tube Heat ¾ Coeficiente de transferencia de • Caída depresión en los espacios finales, así como una
Exchangers: Flow Distribution, calor. aproximación de la caída de presión en las boquillas de la coraza.
Pressure Drop and Heat Transfer
Coefficient on the Shellside, ¾ Caída de presión. • Este método es aceptable en flujos turbulentos (Re>1000), y no
ESDU 83038, 1983, [21]. se aplica con números de Reynolds menores de 300.
36
Tabla 2.4. Recomendaciones más importantes de trabajos experimentales de un intercambiador de calor de tubo y coraza.
Artículo Estudio Recomendaciones No incluye.
Experimental Investigation of ¾ Analizó experimentalmente las • Las fugas que hay entre la coraza y las mamparas son el • Caída de presión de la coraza y tubos.
Leakage in Shell and Tube Heat fugas del flujo entre el claro de la resultado de la geometría del intercambiador de calor y que estas
Exchangers with Segmental coraza y mamparas de un fugas tienen gran influencia en el coeficiente total de • Coeficiente de transferencia de calor de los
Baffles. W. Roetzel, 1993, Great intercambiador de calor de tubo y transferencia de calor. tubos.
Britain [24]. coraza con mamparas segmentadas
simples.
Pressure Drop Measurements on ¾ Investigación experimental para • Las mediciones de la presión en la coraza se realizaron sin fugas • Caída de presión de los tubos.
the Shell Side of Cylindrical medir la caída de presión y la del flujo entre los claros de las mamparas con la coraza y con los
Shell and Tube Heat Exchanger. distribución del flujo de la coraza. tubos. • Coeficiente de transferencia de calor de tubos y
T. Pekdemir, 1994, United coraza.
Kingdom [25]. • La caída de presión del flujo cruzado es una función del número
de Reynolds y de la distancia de separación entre mamparas.
37
De esta revisión bibliográfica se observa que, que las recomendaciones, tanto de diseño
como de fabricación y selección de un intercambiador de calor de tubo y coraza están
basadas, principalmente, en la Standard Tubular Exchanger Manufacturers Association
“TEMA” [1] y el código American Society of Mechanical Engineers “ASME” sección VIII
[2]. También se observa que estas recomendaciones son muy generales, y no hay un
procedimiento completo para el diseño mecánico, selección de materiales y la fabricación
de los intercambiadores de calor de tubo y coraza.
38
CAPÍTULO 3
3.1 INTRODUCCIÓN
Los principales componentes del intercambiador de calor se muestran en la figura 3.1, los
cuales son: Coraza (1), es cilíndrica, horizontal, la cual contiene al arreglo de tubos (2), los
tubos son lisos, y están unidos a los espejos (3), los espejos son placas redondas barrenadas,
las cuales soportan a los tubos y a las mamparas (4), las mamparas son también placas
delgadas barrenadas, las cuales sirven para soportar a los tubos y dirigir al flujo en la
coraza. El ensamble del arreglo de tubos y mamparas se realiza por medio de barras de
soporte y espaciadoras (5), las cuales dan soporte a las mamparas y mantienen la distancia
entre ellas evitando un mal desempeño térmico del intercambiador de calor o daño de los
tubos por pandeo o vibración. El fluido que fluye a través de los tubos es dirigido por los
cabezales tipo bonete, este tipo de cabezal esta constituido por el canal (6), tapa (7) y brida
(8), la tapa generalmente es una pieza fundida, cuya función es cerrar al cabezal de entrada
y salida, las bridas son placas circulares, las cuales se unen los cabezales a los espejos fijos.
Las boquillas (9) permiten la entrada y salida del fluido en los tubos y en la coraza, éstas
son el enlace con los instrumentos de medición.
39
Figura 3.1. Componentes principales del intercambiador de calor de tubo y coraza.
La coraza tipo “E” es de un solo paso. El fluido entra en un extremo y sale en el extremo
contrario, por su fácil fabricación es la más empleada, pero cuando se tiene un diseño que
es limitado por la caída de presión es más conveniente emplear la coraza tipo “J”, la cual
reduce la caída de presión considerablemente con un mismo diámetro de la coraza y
espaciamiento de las mamparas, en ella se coloca una boquilla de entrada y dos de salida o
viceversa, ya que se trata de una coraza de flujo dividido, es decir, el fluido entra en el
centro de la coraza y se divide en dos partes, una parte fluye por el lado izquierdo y la otra
por el lado derecho y ambas salen separadamente, este tipo de coraza se emplea en procesos
de baja presión, por ejemplo, en enfriadores de gases [6,12].
40
La coraza tipo “X” no contiene mamparas segmentadas, debido a que se tiene únicamente
flujo cruzado en la coraza, es decir, el fluido realiza un solo recorrido a través del arreglo
de tubos, este tipo de coraza se utiliza para gases y vapores condensables con presiones y
caídas de presiones bajas [12,14]. La coraza tipo “G”, es de flujo partido, la cual tiene una
mampara longitudinal paralela al arreglo de tubos en el centro de la coraza, la transferencia
de calor y caída de presión pueden ser similar a la que tiene la coraza E, este tipo de coraza
se emplea en calentadores o en flujos sin cambio de fase [12]. La coraza tipo “H” es de
doble flujo dividido, en la cual se tiene dos boquillas de entrada y dos de salida o viceversa,
este tipo de coraza se utiliza cuando se tienen longitudes grandes de los tubos y para
calentadores horizontales con termosifón [8,14].
La coraza tipo “F” es de dos pasos, en la cual se monta una placa longitudinal en la mitad
de la coraza que divide el flujo en la coraza en dos pasos, el fluido entra en el extremo
superior de la coraza y recorre la mitad del arreglo de tubos para posteriormente regresar
por la otra mitad del arreglo de tubos y salir por el extremo inferior de la coraza. En este
tipo de coraza se tiene una caída de presión de aproximadamente ocho veces más que la
coraza tipo E [14].
Del análisis anterior se observa que la coraza tipo “E” es la más apropiada para este
intercambiador de calor, debido a que es una coraza de un solo paso, por lo que su
fabricación es sencilla y más económica. Ésta permite un rápido y fácil alojamiento del
arreglo de tubos y mamparas, con un fluido de baja suciedad y no tan corrosivo como lo es
el agua. Además, no se tendrá cambio de fase del agua debido a que la temperatura máxima
del equipo es de 80°C. Este tipo de coraza permite realizar estudios experimentales del
coeficiente de transferencia de calor y de la caída de presión de la coraza, con los diferentes
tipos de arreglos de tubos y con las diferentes mamparas segmentadas. La figura 3.2
muestra la coraza tipo E, la cual es de un material transparente, con la finalidad de
visualizar el flujo del fluido a través del arreglo de tubos y mamparas.
41
Figura 3.2. Coraza tipo E de un paso.
Con la adecuada selección del arreglo de tubos se obtiene la mayor transferencia de calor y
la apropiada caída de presión del fluido de la coraza, la cual depende de la geometría, de la
velocidad del flujo, del tipo de limpieza que se realice a los tubos (química o mecánica), y
del espaciamiento entre los tubos, este puede variar desde 1.25 hasta 1.45 veces el diámetro
exterior de los tubos, dependiendo del ensuciamiento o tipo del fluido en la coraza [1,6,12].
A continuación se mencionan las características de los cuatro diferentes tipos de arreglos de
tubos considerados para el intercambiador de calor de tubo y coraza.
La tabla 3.1 muestra las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de arreglos de tubos
utilizados para un intercambiador de calor. De esta tabla se observa que.
En un arreglo de tubos triangular de 30° como el que se muestra en la figura 3.3 (a),
permite la mayor área de transferencia de calor, debido a que se puede acomodar más tubos
en la coraza que en el arreglo triangular rotado de 60°, y que en los arreglos cuadrados. Este
tipo de arreglo de tubos produce una mayor turbulencia del fluido de la coraza así como un
mayor coeficiente de transferencia de calor. TEMA, Taborek y Mukherjee [1,6,14]
recomiendan para este tipo de arreglo de tubos utilizar el espaciamiento mínimo de centro a
centro entre tubos con fluidos limpios en la coraza, eliminando la limpieza mecánica
externa de los tubos, por esta misma razón este tipo de arreglo se recomienda utilizarlo con
espejos fijos. Saunders [12], sugiere que este tipo de arreglo permite un 15% más de tubos
42
que los arreglos cuadrados para una misma relación del diámetro interno de la coraza y del
paso entre tubos.
El arreglo de tubos triangular rotado de 60° de la figura 3.3. (b), permite mayor área de
transferencia de calor que los arreglos cuadrados, debido a que también se recomienda el
mínimo espaciamiento entre tubos con fluidos limpios en la coraza, dando una mayor
cantidad de tubos en la coraza que estos, y por a la geometría de este tipo de arreglo se tiene
menor cantidad de tubos que en el arreglo triangular de 30°, para una misma relación del
diámetro externo de los tubos y del paso entre tubos. Este tipo de arreglo permite limpieza
mecánica interna de los tubos y limpieza química externa de los tubos por el lado de la
coraza, al utilizar el mínimo espaciamiento entre tubos [14].
Los arreglos de tubos cuadrados de 90° y rotado de 45º, como se puede observar en las
figuras 3.3 (c y d), se utilizan con fluidos de alta suciedad o en procesos químicos del lado
de la coraza. TEMA y Mukherjee [1,14] recomiendan un espaciamiento entre tubos mayor
de 1.25, lo que permite menos tubos en la coraza y menor área de transferencia de calor que
en los arreglos triangulares. Como estos tipos de arreglos utilizan fluidos de alta suciedad,
se recomiendan utilizarlos con espejos flotantes para tener acceso al arreglo de tubos y
realizarles limpieza mecánica externa. El arreglo de tubos cuadrado de 90º se recomienda
utilizarlo con flujos turbulentos, por tener un alto coeficiente de transferencia de calor con
una caída de presión menor a la de los arreglos triangulares, resultado por el espaciamiento
entre tubos [6]. Con un flujo laminar en la coraza, el arreglo de tubos cuadrado rotado de
45º tiene un mayor coeficiente de transferencia de calor que el arreglo de 90º y una caída de
presión baja [12].
43
Tabla 3.1. Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de arreglos de tubos.
Arreglos Ventajas Desventajas
de tubos
30° Permite la mayor cantidad de tubos y No permite limpieza mecánica externa entre
área de transferencia de calor. los tubos.
Se recomienda utilizarlo en Este tipo de arreglo no es recomendable
intercambiadores de calor con espejo utilizarlo en procesos químicos o fluidos con
fijo y fluidos limpios en la coraza. alto grado de ensuciamiento.
Triangular
44
Del análisis anterior se observa que el arreglo de tubos más apropiado, para este trabajo, es
el arreglo triangular de 30°, debido a que tiene la mayor área de transferencia de calor,
colocando más tubos en la coraza, que en los arreglos cuadrados de 90°, 45° y al arreglo
triangular rotado de 60°. Este tipo de arreglo de tubos tiene el mayor desempeño térmico, es
decir, el recorrido del fluido de la coraza a través del arreglo de tubos se distribuye
produciendo más turbulencia, ocasionada por la forma en que quedan acomodados los
tubos y por el espaciamiento mínimo entre tubos, que es de 1.25. Como el fluido de trabajo
en la coraza es agua, la cual es de baja suciedad y no tan corrosiva, no se necesita realizar
limpieza mecánica externa a los tubos, por lo tanto, se puede utilizar espejos fijos.
Las mamparas segmentadas son las más utilizadas en los intercambiadores de calor de tubo
y coraza. Estas sirven para dirigir el fluido en la coraza a través del arreglo de tubos, con
una adecuada velocidad del flujo, además, con este tipo de mamparas se elimina la
acumulación de ensuciamiento o partículas sólidas en la coraza y en los tubos, logrando un
mayor coeficiente de transferencia de calor. Estas mamparas también proporcionan soporte
al arreglo de tubos evitando el daño de estos por la vibración que produce el fluido en la
coraza [8,29]. Las mamparas segmentadas se dividen en: mamparas segmentadas simples,
mamparas segmentadas dobles y mamparas segmentadas triples, las cuales se muestran en
la figura 3.4.
a) Simple b) Doble
c) Triple
Figura 3.4. Tipos de mamparas segmentadas [1,6,14].
45
La tabla 3.2 muestra las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de arreglos de
mamparas utilizadas para un intercambiador de calor. De esta tabla se observa que:
La mampara segmentada simple, por su fácil fabricación e instalación son las más
utilizadas y éstas consisten de mamparas continuas como se muestra en la figura 3.4 (a).
Bell, Murherjee y Gupta [8,14,29], recomiendan que el corte de las mamparas sea del 15%
al 45% el diámetro interno de la coraza. Para fluidos líquidos el corte óptimo recomendable
es del 20 al 25%, con el cual se obtiene el mayor coeficiente de transferencia de calor
[8,29].
46
Tabla 3.2. Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de mamparas segmentadas.
Mampara Ventajas Desventajas
Fácil de fabricar e instalar. Se tiene una alta caída de presión con
Este tipo de mamparas se puede fluidos gaseosos a altas velocidades.
Simple
utilizar con fluidos líquidos o gaseosos.
Permite mayor flujo cruzado en el
arreglo de tubos.
Se recomienda utilizarla con flujos Difícil fabricación e instalación.
gaseosos con altas velocidades. Mayor costo.
Doble
La mampara segmentada con corte horizontal, como la que se muestra en la figura 3.5 (a),
se recomienda utilizarla en fases líquidas que no contengan sólidos en suspensión, ni gases
disueltos en el líquido. También se recomienda para reducir la acumulación de depósitos en
el fondo de la coraza y prevenir la estratificación [12,14].
La mampara segmentada vertical de la figura 3.5 (b) se utiliza con fluidos con cambio de
fase tales como: condensadores verticales, rehervidores y vaporizadores, los cuales llevan
materiales en suspensión. En este arreglo los gases no condensables pueden subir a la parte
superior del equipo provocando zonas inadecuadas para la transferencia de calor [4,6].
47
Tabla 3.3. Ventajas y desventajas del corte horizontal o vertical de las mamparas.
Corte Ventajas Desventajas
Se utiliza con fluidos de una sola fase en la No se recomienda emplearla en
coraza. líquidos que contengan gases disueltos
Horizontal Reduce la acumulación de depósitos en el ni sólidos en suspensión.
fondo de la coraza.
Previene la estratificación.
Se utiliza en corazas de dos pasos. Permite zonas no propicias para la
En aplicaciones que llevan materiales en
Vertical
transferencia de calor.
suspensión o fluidos pesados,
Y con cambio de fase del fluido de la coraza.
Del análisis anterior, se observa que la mampara más apropiada para el intercambiador de
calor es la mampara simple con corte horizontal, debido a que es fácil de fabricar al igual
que instalarla en el arreglo de tubos y en la coraza, lo que se reduce el tiempo de
fabricación y su precio. El coeficiente de transferencia de calor más alto se tiene con un
corte en la mampara del 25%, con fluidos líquidos, como el agua, con el que operará el
intercambiador de calor, éste es un fluido de trabajo de baja suciedad. La temperatura de
operación máxima del equipo es de 80 °C, la cual es menor a la temperatura de ebullición
del agua, asegurando que no hay cambio de fase del agua en la coraza, adecuada condición
para utilizar las mamparas segmentadas simples con corte horizontal.
48
3.3.4 BARRAS DE SOPORTE Y ESPACIADORAS [1,9,12]
Las barras seleccionadas son componentes que dan soporte a las mamparas y las mantienen
a las distancias obtenidas en el diseño. Si no se colocaran estas barras durante el ensamble
del arreglo de tubos y mamparas en la coraza, las mamparas podrían moverse a lo largo de
los tubos causando un mal desempeño térmico del intercambiador de calor o dañando a los
tubos por pandeo o vibración [1,9,12]. La figura 3.6 muestra a las mamparas sujetadas por
las barras de soporte y espaciadoras.
Los espejos son uno de los componentes más importantes del intercambiador de calor,
debido a que su propósito es separar los fluidos de la coraza y de los tubos, además de darle
soporte al arreglo de tubos, barras de soporte y espaciadoras, mamparas, a la coraza y a los
cabezales [8,14,29]. A continuación se describen las principales características y
aplicaciones de los diferentes tipos de espejos:
El espejo fijo, es el más empleado en la industria para aplicaciones moderadas donde los
esfuerzos térmicos son bajos, esto se debe a que su fabricación es sencilla y de bajo costo,
al eliminar las bridas, debido a que la coraza se fija a los espejos, éstos permiten su unión
con los cabezales de entrada y salida por medio de pernos. Los espejos fijos usados,
también como brida solo permiten la limpieza interior de los tubos, al retirarse los
cabezales. Por esta razón se recomiendan flujos de baja suciedad en la coraza [14]. En estos
49
espejos el número de pasos de los tubos puede ser cualquier cantidad, mientras que los
pasos de la coraza se limitan a dos [31].
Los espejo removibles, son placas redondas del tamaño de las bridas, los cuales permiten
retirar el arreglo de tubos para reparaciones y mantenimientos de los tubos, estos espejos
son utilizados en arreglos de tubos en “U” [29].
De las características que presentan los espejos descritos anteriormente, se determina que el
espejo fijo utilizado también como brida, el cual se muestra en la figura 3.7, es el más
apropiado para el intercambiador de calor, debido que su fabricación es sencilla y de bajo
costo, su fabricación consiste de una placa redonda, la cual se barrena para sujetar al
arreglo de tubos por medio de soldadura o rolado. El agua es el fluido de trabajo de la
coraza y de los tubos, el cual es un fluido de baja suciedad y no tan corrosivo, no
requiriendo limpieza mecánica externa de los tubos, pero si limpieza mecánica en el interior
de los tubos al retirarse los cabezales de entrada y salida. Este tipo de espejo resiste las
expansiones térmicas del equipo, a las temperaturas de operación de los fluidos de trabajo,
las cuales no son tan altas: en la coraza son de un rango de 10 a 30°C y en los tubos de 40 a
80°C.
50
Figura 3.7. Espejo fijo utilizado como brida.
Los cabezales tipo flotante reciben este nombre, debido a que un espejo se fija a la coraza
mientras que el otro espejo se encuentra libre para flotar en la coraza. Estos cabezales se
clasifican en cuatro tipos: cabezal tipo “S” con dispositivo de apoyo, cabezal tipo “T” sin
contrabrida, cabezal tipo “P” con empaque exterior y cabezal tipo “W” sellado
externamente. Estos cabezales difieren en el diseño y fabricación del cabezal flotante [12].
Los cabezales de canal y tapa plana, son del tipo “A” y “L”, éstos consisten de un cilindro
hueco, comúnmente llamado canal, en el cual se sueldan dos bridas en sus extremos. Una
brida se une a la tapa plana y la otra se une al espejo fijo o la brida de la coraza. Este tipo de
cabezal se emplea cuando se requiere de limpieza en el interior de los tubos, al retirarse la
tapa o el cabezal completo [12].
Los cabezales tipo “C” y “N”, son de canal integrado con espejo y tapa desmontable, un
extremo del canal se suelda a una brida para sujetarse a la tapa plana por medio de tornillos,
el otro extremo se une al espejo fijo por medio de soldadura, disminuyendo el número de
51
bridas y el costo. Estos cabezales se emplean en procesos de alta presión y donde se
requiere limpieza interna de los tubos [12].
Los cabezales tipo “B” y “M”, consisten de un canal con tapa y brida. La tapa puede ser
elipsoidal, semielíptica y toriesférica, ésta se suelda en un extremo del canal, mientras que
la brida se suelda en el otro extremo, permitiendo que el cabezal se una al espejo fijo o a la
brida de la coraza, lo que disminuye el número de bridas, tiempo de fabricación y costo.
Estos tipos de cabezales también permiten la limpieza en el interior de los tubos al retirarse
el cabezal completo [12].
De las características descritas anteriormente de cada tipo de cabezal, se determina que los
cabezales tipo “B” y “M”, son los más apropiados para este intercambiador de calor, debido
a que son cabezales de fabricación sencilla, lo que reduce su costo. Este componente
consiste del canal que es un cilindro hueco, de una tapa elipsoidal, como se muestra en la
figura 3.8. La tapa elipsoidal es adecuada para diámetros pequeños de la coraza, ésta tapa se
une al canal en uno de sus extremos por medio de soldadura, mientras que en el otro
extremo se une la brida, la cual permite el ensamble del cabezal con el espejo estacionario
por medio de tornillos. Estos cabezales son adecuados en procesos con fluidos limpios, por
permitir limpieza en el interior de los tubos.
52
3.3.7 TAPAS [12, 29]
Como se mencionó anteriormente, las tapas son unos de los componentes de los cabezales,
las cuales permiten tener acceso al arreglo de tubos para su mantenimiento y limpieza, y
también reducen el número de bridas utilizadas para la fabricación y ensamble de los
cabezales. A continuación se describen y analizan las principales tapas para su adecuada
selección.
Las tapas toriesféricas, como la que se muestra en la figura 3.9 (a), se utilizan en procesos
de bajas presiones, éstas tienen espesores más grandes que las tapas elipsoidales. Las tapas
elipsoidales de la figura 3.9 (b), se utilizan en aplicaciones de bajas y medianas presiones,
teniendo una relación del eje menor al menor de 2:1, y la profundidad de la tapa es una
cuarta parte del diámetro interior de los cabezales. Estas tapas se fabrican comercialmente
hasta tamaños estandarizados menores de 600 mm, mientras que las tapas toriesféricas son
fabricadas en diámetros mayores de 600 mm [12,29].
Las tapas semiesféricas, como las que se muestran en la figura 3.9 (c), se utilizan en
procesos de altas presiones y cuando se requiere reducir el espesor y peso de los cabezales,
debido a que estas tapas tienen un espesor de la mitad del espesor de la coraza. Las tapas
elipsoidales y semiesféricas permiten una mejor distribución de los esfuerzos en
comparación con las toriesféricas resultado de la geometría [12,29].
53
De las características que presentan las diferentes tipos de tapas, se observa que las tapas
elipsoidales, son las más adecuadas para los cabezales, debido a que tienen un menor
espesor que las tapas toriesféricas, lo que disminuye el peso del equipo, además, se
recomiendan para diámetros menores de 600 mm, el cual es mayor al diámetro de los
cabezales de intercambiador de calor. Estas tapas resisten presiones y temperaturas mayores
a las condiciones de operación del equipo, las cuales permiten una buena distribución de los
esfuerzos por su geometría.
Las bridas son también componentes de los cabezales, las cuales facilitan el ensamble del
intercambiador de calor, el mantenimiento, la reparación y la limpieza. Es por esto que a
continuación se describen y analizan las principales bridas, para una adecuada selección de
éstas.
La brida tipo anillo puede ser cortada de una placa, rolada o forjada en forma de un anillo
circular, este tipo de brida se recomienda utilizarla en aplicaciones de presiones moderadas.
Mientras que las bridas de cuello soldable se distingue por tener un cono largo, el cual
disminuye gradualmente de espesor hasta alcanzar el espesor del tubo o diámetro de la
boquilla, la cual se une por medio de soldadura. Esta brida se utiliza en aplicaciones de alto
riesgo, con líquidos inflamables o explosivos (químicos), así como con temperaturas y
presiones altas. Este tipo de bridas también son las más costosas [12].
Las bridas de cuellos soldable y las deslizables son las más ampliamente utilizadas en
diámetros grandes y a altas presiones. Sin embargo las bridas deslizables, se utilizan en
aplicaciones donde las variaciones de la presión, temperatura, vibraciones y flexiones no
son altas. Este tipo de bridas son de fácil alineación durante su montaje con el espejo fijo,
coraza y boquillas, lo que disminuye el tiempo de fabricación y el costo de los cabezales
[12,29].
De las características que presentan las diferentes tipos de bridas, se observa que la bridas
deslizables son las más apropiado para este intercambiador de calor, debido a que son
54
fáciles de alinear al canal para su unión por soldadura, disminuyendo el tiempo de montaje
y fabricación de los cabezales, además de que resisten presiones y temperaturas mayores a
las condiciones de operación del equipo. La figura 3.10 muestra la brida deslizable.
Las boquillas son componentes que permiten el enlace con las bombas de los circuitos de
los fluidos de trabajo y con instrumentos de medición del intercambiador de calor, pero
principalmente tienen la finalidad de proporcionar una buena distribución del fluido en el
arreglo de tubos [29]. A continuación se describen y analizan las diferentes formas de unir
las boquillas al equipo (cabezales) para seleccionar la más adecuada.
Las boquillas radiales, las cuales se observan en la figura 3.11 (a), permiten una buena
distribución del fluido en el arreglo de tubos debido a que los tubos superiores tiene menos
flujo que el resto del arreglo de tubos y se utilizan en intercambiadores de calor de un solo
paso de los tubos.
Las boquillas axiales, figura 3.11 (b), son componentes que tienen una mala distribución
del fluido en el arreglo de tubos y se debe a que el fluido que entra en la tapa del cabezal a
través de la boquilla axial permite que el fluido entre primero en los tubos centrales del
arreglo de tubos que en los tubos de la periferia. Este problema se puede reducir al
55
aumentar la profundidad del cabezal, permitiendo que el fluido entre en el arreglo de tubos
más uniforme [30].
Las boquillas tangenciales, como la que se muestra en la figura 3.11 (c) se utilizan cuando
el fluido de los tubos arrastra partículas abrasivas debido a que reduce la erosión en la
entrada de los tubos al suavizar el cambio de dirección del flujo y también se recomiendan
utilizarlas en intercambiadores de calor verticales. Estas boquillas son difíciles de unir y
soldar a los cabezales, lo que aumenta el tiempo de fabricación de los cabezales [30].
Del análisis anterior, se observa que las boquillas radiales, son las más adecuadas para los
cabezales debido a que tienen una mejor distribución del fluido en el arreglo de tubos,
aumentando la transferencia de calor del equipo, apropiada para intercambiadores de calor
horizontales con fluidos limpios tales como el agua.
56
CAPÍTULO 4
4.1 INTRODUCCIÓN
En esta sección se presenta el análisis para la selección de los materiales, más apropiados,
para la fabricación de los componentes de un intercambiador de calor de tubo y coraza, y se
realizó en función de los siguientes factores: condiciones de operación, de la corrosión y
ensuciamiento que pueden ocasionar los fluidos de trabajos, así como también de las
propiedades físicas y mecánicas de los materiales y del costo.
Para la selección de los materiales de los componentes del intercambiador de calor, en este
trabajo, se consideraron los siguientes aspectos que debe cumplir el equipo:
Resistir las condiciones de operación de los fluidos de trabajo tales como temperaturas y
presiones.
Proporcionar el área de transferencia de calor requerido.
57
Obtener una estructura rígida para evitar las vibraciones en los tubos y coraza producidas
por las velocidades y presiones del fluido, y así evitar fugas entre componentes.
Obtener el tamaño y peso apropiado del equipo.
Resistir la corrosión, incrustación y ensuciamiento producido por los fluidos de trabajo.
Compatibilidad entre los materiales de los componentes.
4.3.1 CORAZA
El material de la coraza debe cumplir con:
Visualización del flujo del fluido de trabajo.
Resistencia a la corrosión del fluido.
Resistencia a las temperaturas y presiones de operación del fluido.
Soportar a boquillas y mamparas.
De acuerdo a las características que debe tener el material de la coraza, los materiales más
apropiados son el vidrio y el acrílico. Aunque ambos materiales pueden ser apropiados para
la fabricación de la coraza, la desventaja principal que presenta el vidrio con respecto al
acrílico, es su fragilidad.
58
alcanzan la temperatura máxima de operación del acrílico que es de 90°C. Debido a esto se
determinó el incremento que tiene el acrílico con las temperaturas del equipo para evitar
problemas en la unión de la coraza con los espejos, por medio de la ecuación de expansión
térmica [34]:
l fc - l ic
α acrílico = (4.1)
l ic (t1 - T1 )
donde ℓfc, es la dimensión final del diámetro de la coraza, ℓic, es la dimensión inicial del
diámetro de la coraza, t1, es la temperatura de entrada del fluido de trabajo de los tubos, T1,
es la temperatura de entrada del fluido de trabajo en la coraza.
(
l fc = l ic 1 + α acrílico (t1 − T1 ) ) (4.2)
l fc = 200.84 mm
En la tabla 4.1 se muestran las principales propiedades del acrílico y del vidrio y de ésta se
puede observar lo siguiente:
El material más apropiado para la coraza es el acrílico, por tener una conductividad térmica
de 0.215 W/m°C, la cual no afecta la transferencia de calor entre los fluidos de trabajo, al
no permitir perdida de calor con el medio ambiente, también tiene una densidad menor a la
59
del vidrio (1150 kg/m3), lo que reduce el peso de la coraza. La resistencia a la tensión es de
79 MPa que es mayor a la presión de operación de fluido de trabajo de la coraza, su
coeficiente de expansión térmica es de 60x10-6°C-1, no presentando ningún riesgo de fugas
en la unión de la coraza con los espejos, debido a que tiene un incremento en sus
dimensiones de 0.84 mm con las temperaturas máximas del equipo, las cuales son menores
que la temperatura máxima de operación del acrílico que es de 90°C, además el acrílico es
resistente a la corrosión del agua, permite buena visualización del fluido de lado de la
coraza al no cambiar su color transparente con el agua en periodos largos de trabajo, y tiene
un costo del 37.5% menor que el vidrio, no es frágil a esfuerzos o cargas externas como el
vidrio.
Tabla 4.1. Propiedades físicas y mecánicas del acrílico y del vidrio [34,38,39].
Propiedad/Material Acrílico Vidrio
Conductividad térmica (W/m°C) 0.215 1.05
Densidad (kg/m3) 1150 2500
Coeficiente de expansión térmica (x10-6°C-1) 60 10
Temperaturas de fusión (°C) 130 730
Temperatura máx. de operación (°C) 90 120
Resistencia mecánica No es frágil Es frágil
Visibilidad Buena Buena
Resistencia a la tensión (MPa) 79 68
Resistencia a la corrosión A. resistencia A. resistencia
Precio por tubo ($/1.2 m) 7500 12000
La cualidad principal que debe tener el material de los tubos es la de transferir la mayor
cantidad de calor y ésta se logra por medio de su conductividad térmica. De la tabla 4.3 se
observa que el cobre SB-88 tiene una conductividad térmica de 1.7 veces más que el
aluminio SB-234, 5.5 veces mayor que el acero SA-179 y 22 veces más que al acero SA-
213, de aquí que el cobre cubre adecuadamente con la conductividad térmica. De la misma
60
tabla se observa que el cobre tiene el coeficiente de expansión térmica más bajo, lo cual
puede dañar a los tubos al expandirse en las mamparas o provocar esfuerzos térmicos en la
unión tubos-espejo ocasionando fugas. Con la finalidad de asegurar que no se tendrá
problemas en la unión de los tubos en el espejo, se determina el incremento del diámetro de
los tubos para el cobre.
Los siguientes valores: ℓit = 15.9 mm, t2 = 40°C, t1 = 80°C y αcobre = 17x10-6°C-1, se
sustituyeron en la ecuación (4.2), para obtener el siguiente incremento final del diámetro
de los tubos:
l ft = 15.91mm
Este incremento del diámetro de los tubos es de 0.01 mm, el cual no presenta ningún
problema en la unión de los tubos con el espejo.
La tabla 4.2 muestra las propiedades de los principales materiales utilizados para los tubos
del intercambiador de calor de tubo y coraza.
De esta tabla se puede observar que el material más apropiado para la fabricación de los
tubos es el cobre SB-88, debido a que tiene más alta conductividad térmica que los otros
materiales, la cual es de 338 W/m°C lo que garantiza la mayor transferencia de calor, con
una densidad de 7160 kg/m3 que es menor a la de los aceros SA-213 y 179, y una
resistencia a la tensión de 62 MPa a una temperatura de 93°C que son mayores a las
condiciones del operación del equipo, con lo cual se está previniendo el pandeo de los tubos
o el daño de estos con las mamparas que pudiera ocasionar la vibración y expansión
térmica del cobre SB-88, por la variación de las temperaturas y presiones de los fluidos de
los tubos y de la coraza. El cobre SB-88 presenta alta resistencia a la corrosión que provoca
el agua con las temperaturas de operación del equipo, así como a la corrosión por esfuerzos,
al tener una resistencia a la tensión mayor a la presión de operación del fluido de la coraza
y de los tubos. El cobre SB-88 tiene un valor económico del 35% mayor que del aluminio
SB-234 pero con mejor resistencia a la tensión que éste, y un costo de 10% mayor que del
acero SA-179, pero con mejor resistencia a la corrosión.
61
Tabla 4.2. Propiedades de los materiales para la fabricación de los tubos [1,2,38,39].
Tubos
SA-213-304
SA-179
SB-234
Propiedades/Material
SB-88
Conductividad térmica a 21°C (W/m°C) 200 338 61 15.5
Densidad (kg/m3) 2740 7160 7883 7888
Coeficiente de expansión térmica a 21°C (x10-6°C-1) 23 17 10 15
Temperaturas de fusión (°C) 657 955 1500 1421
Temperaturas de operación (°C) B, M B, M M A
Resistencia a la tensión a 21°C (MPa) 214 303 324 517
Resistencia a la tensión a 93°C (MPa) 20 62 81 122
Resistencia a la corrosión A. A. B. A.
resistencia resistencia resistencia resistencia
Precio por tubo ($/m) 12 34 38 61
4.3.3 MAMPARAS
El material de las mamparas debe cumplir con las siguientes características:
Resistir la corrosión del fluido en el lado de la coraza.
Soportar a los tubos.
Evitar vibración en los tubos.
La tabla 4.3 muestra las características de los materiales más utilizados para la construcción
de las mamparas. De acuerdo a las características que debe tener el material para la
construcción de las mamparas se observa que:
El material más apropiado para las mamparas es el acero SA-36, por tener una
conductividad térmica de 41 W/m°C, la cual no afecta la transferencia de calor del equipo,
este acero asegura soporte y sujeción apropiado al arreglo de tubos debido a que tiene una
resistencia a la tensión de 87 MPa, a una temperatura de 93°C, que son mayores a las
condiciones del operación del equipo, lo que previene el pandeo o daño de los tubos con las
mamparas que pudiera ocasionar el recorrido del fluido de trabajo en las mamparas y la
expansión térmica de los tubos.
Debido a que el fluido de trabajo es el agua, y éste no presenta problemas de alta corrosión
y tiene un bajo coeficiente de ensuciamiento de 0.001W/m2K, el acero SA-36, es más
apropiado para la construcción de las mamparas. Otra ventaja de este acero es que se
62
consigue más fácilmente en el mercado que los aceros SA-285 y 515, por tratarse de un
acero comercial, disminuye su costo.
Tabla 4.3. Principales propiedades para los materiales de las mamparas y del espejo [2,37,38]
Placa
SA-240-304
SA-515-70
SA-285-C
SA-105
Propiedades/material
SA-36
Conductividad térmica a 21°C 41 52 52 15.5 52
(W/m°C)
Densidad (kg/m3) 7850 7861 7861 7888 7861
Coeficiente de expansión térmica a 9.8 10 11 15 10
21°C (x10-6°C-1)
Temperaturas de fusión (°C) 1500 1504 1504 1421 1504
Temperaturas de operación (°C) B, M M, A M, A A M, A
Resistencia a la tensión a 21°C (MPa) 400 483 400 517 483
Resistencia a la tensión a 93°C (MPa) 87 120 87 122 120
Resistencia a la corrosión B. B. B. A. B.
resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia
Precio de placa ($/kg) 15 33 18 75 18
De acuerdo a las características que debe tener el material del las barras de soporte y
espaciadoras, y de las principales propiedades de diferentes materiales para las barras que
se muestran en la tabla 4.4. Se observa que:
El material más apropiado para las barras de soporte y espaciadoras es el acero SA-36, por
ser un material compatible al de las mamparas, evitando la corrosión galvanica, su peso es
de 0.3 kg el cual asegura soporte y sujeción apropiado de las mamparas al tener una
resistencia a la tensión de 87 MPa a una temperatura de 93°C, los cuales son valores
63
mayores a las condiciones de diseño del equipo, con lo que se esta previniendo el
desplazamiento de las mamparas y el daño de los tubos con el fluido de la coraza, debido a
que las temperaturas y presiones de los fluidos de los tubos y de la coraza son menores a las
del SA-36, lo que hacen que el agua sea un medio no tan corrosivo para el acero SA-36,
permitiendo un ensuciamiento bajo de 0.001W/m2K.
Tabla 4.4. Propiedades de los materiales para la fabricación de las barras de soporte y espaciadoras [1,2].
Tubos
Propiedades/Material SA-36 SA-240-304
Conductividad térmica a 21°C (W/m-°C) 41 15.5
Densidad (kg/m3) 7850 7888
Coeficiente de expansión térmica a 21°C (x10-6°C-1) 9.8 15
Temperaturas de fusión (°C) 1500 1421
Temperaturas de operación (°C) B, M A
Resistencia a la tensión a 21°C (MPa) 400 517
Resistencia a la tensión a 93°C (MPa) 87 122
Resistencia a la corrosión B. resistencia A. resistencia
Precio por tubo ($/m)
4.3.5 ESPEJOS
El material del espejo tiene que cubrir los siguientes aspectos:
Sujeción rígida de la coraza, tubos y cabezales.
Resistir la presión y la temperatura de los fluidos.
Resistir la corrosión y ensuciamiento del agua.
Compatibilidad con el material de los tubos.
De acuerdo a las características que debe tener el material de los espejos y de las
principales propiedades de diferentes materiales utilizados para la construcción de los
espejos que se muestran en la tabla 4.3. Se observa que:
El material más apropiado para los espejos es el acero SA-105, debido a que tiene una
conductividad térmica de 52 W/m°C, la cual no afecta la transferencia de calor del equipo,
al no tener demasiado contacto entre los fluidos de trabajo. Permite soporte y sujeción
apropiado al arreglo de tubos, por tener una resistencia a la tensión de 120 MPa que es
mayor a las presiones de operación del fluido de los tubos y de la coraza, su coeficiente de
expansión térmica es de 10x10-6°C-1, evitando problemas de fugas en la unión de los tubos
64
al espejo, con la temperatura más altas del equipo que es de 80°C, la cual es menor a la
temperatura de operación del SA-105, es resistente a la corrosión galvánica producida por
el contacto de los tubos al espejo, es decir, el espejo es utilizado como un ánodo de
sacrificio, por ser de un espesor grande, resiste la corrosión del agua, debido a que ésta se
considera un fluido de baja suciedad y no tan corrosivo de acuerdo a las condiciones de
operación del equipo, también es resistente a la corrosión por esfuerzo al tener mayor
resistencia a la tensión que las presiones de operación de los fluidos de trabajo, aunque su
valor económico es 1.8 veces más que el SA-515. El acero SA-105 se puede conseguir más
fácilmente en el mercado.
4.3.6 CABEZALES
El cabezal está constituido por el canal, tapa y brida. Es por esto, que a continuación se
analizan por separado los materiales de cada componente.
4.3.7 CANAL
El material del canal debe tener las siguientes características:
Resistencia a la corrosión del fluido del lado de los tubos.
Resistir presión, temperatura y velocidad de operación del fluido en los tubos.
Compatibilidad con el material de las tapas y bridas.
Los materiales más utilizados para la construcción del canal se muestran en la tabla 4.5. En
esta tabla se muestran sus principales propiedades, y de éstas se puede observar que:
El material más apropiado para el canal es el acero SA-53, al tener una conductividad
térmica de 48 W/m°C, la cual no afecta la transferencia de calor del equipo, es decir, no
permite pérdidas de calor hacia el medio ambiente. Asegura una sujeción apropiado con el
espejo al tener una resistencia a la tensión de 103 MPa que es mayor a la presión de
operación de fluido de los tubos, su coeficiente de expansión térmica es de 10x10-6°C-1, el
cual no presenta peligro en las uniones canal-tapa, canal-boquilla y canal-brida con la
temperatura más alta del equipo que es de 80°C, esta es menor a la temperatura de
operación del SA-53, además de que es resistente a la corrosión galvánica producida por el
contacto del canal con la tapa, boquilla y brida, también es resistente a la corrosión del agua
65
y a la corrosión por esfuerzo, debido a que las condiciones de operación del equipo son
moderadas. Su costo es 3 veces menor al SA-312.
4.3.8 TAPAS
El material de las tapas debe cumplir con las siguientes características:
Resistencia a la corrosión del fluido del lado de los tubos.
Resistencia a la presión y velocidad de operación del fluido en los tubos.
Compatibilidad con el material del canal.
Los materiales más utilizados en la fabricación de las tapas se muestran en la tabla 4.5. De
esta tabla se observa lo siguiente:
El material más apropiado para la tapa es el acero SA-234, debido a que tiene una
conductividad térmica baja (52 W/m°C), no afectando la transferencia de calor del equipo
ni permitiendo pérdidas de calor con el ambiente. Proporciona sujeción apropiada con el
canal, al tener una resistencia a la tensión de 103 MPa que es mayor a las presión de
operación del fluido de los tubos para una temperatura de 93°C, su coeficiente de expansión
térmica es de 10x10-6°C-1, evitando problemas en la unión de la tapa con el canal, a
temperaturas como la de los tubos que son de 40°C a 80°C. El acero SA-234 es resistente a
la corrosión galvánica producida por el contacto del canal con la tapa, por que son
materiales compatibles, este acero es resistente a la corrosión del fluido de los tubos, para
un fluido como el agua, al considerar la corrosión permitida para este acero que es de 1.6
mm, también resiste la corrosión por esfuerzo, por tener una resistencia a la tensión mayor
a las condiciones de operación del equipo, y su costo es 2 veces menor que la del acero SA-
240.
66
Tabla 4.5. Principales propiedades para los materiales de la tapa, canal y boquilla [2,38,39].
Tapa Canal/Boquilla
SA-234-WPB
SA-240-304
SA-312-304
SA-106-B
Propiedad/Material
SA-53-B
Conductividad térmica a 21°C 52 15.5 52 48 15.5
(W/m-°C)
Densidad (kg/m3) 7861 7888 7861 7883 7888
Coeficiente de expansión térmica a 10 15 10 10 15
21°C (x10-6°C-1)
Temperaturas de fusión (°C) 1510 1421 1510 1510 1421
Temperaturas de operación (°C) M A M, A M A
Resistencia a la tensión a 21°C 415 517 413 413 517
(MPa)
Resistencia a la tensión a 93°C 103 122 103 103 122
(MPa)
Resistencia a la corrosión B. A. B. B. A.
resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia
Precio tubo por pieza 374 800 356 328 1070
4.3.9 BRIDAS
El material de la brida debe tener:
Resistencia a la corrosión del fluido del lado de los tubos.
Resistir presión, temperatura y velocidad de operación del fluido en los tubos.
Compatibilidad con el material del canal.
De acuerdo a las características que debe tener el material de la brida y a sus principales
propiedades de los materiales más utilizados para la construcción de las bridas, mostrados
en la tabla 4.6, se observa lo siguiente:
El material más apropiado para la brida es el acero SA-105, al tener una conductividad
térmica de 52 W/m°C, la cual no interfiere en la transferencia de calor del equipo, tiene una
resistencia a la tensión de 120 MPa que es mayor a la presión de operación de fluido de los
tubos, su coeficiente de expansión térmica es de 10x10-6°C-1, el cual no presenta ningún
problema en la unión del canal con la brida, debido a que la temperatura más alta del
equipo es de 80°C, siendo menor a la temperatura de operación del SA-105. Es resistente a
la corrosión galvánica producida por el contacto del canal con la brida, también es
resistente a la corrosión del agua y a la corrosión por esfuerzo, a las condiciones de
operación del equipo. Su costo es de tres veces menor al acero SA-240.
67
Tabla 4.6. Principales propiedades de los materiales de la brida [2,38,39]
Brida
Propiedades/material
SA-105 SA-240-304
Conductividad térmica a 21°C (W/m-°C) 52 15.5
Densidad (kg/m3) 7861 7888
Coeficiente de expansión térmica a 21°C (x10-6°C-1) 10 15
Temperaturas de fusión (°C) 1504 1421
Temperaturas de operación (°C) M, A A
Resistencia a la tensión a 21°C (MPa) 483 517
Resistencia a la tensión a 93°C (MPa) 120 122
Resistencia a la corrosión B. resistencia A. resistencia
Precio por tapa 310 800
Precio de brida 400 1298
4.3.10 BOQUILLAS
El material de las boquillas debe tener:
Resistencia a la corrosión del fluido del lado de los tubos.
Resistir la presión y velocidad de operación del fluido en los tubos.
Compatibilidad con el material del canal.
De acuerdo a las características que debe tener el material de las boquillas y de las
principales propiedades de diferentes materiales para las boquillas que se muestran en la
tabla 4.5, se observa lo siguiente:
El material más apropiado para las boquillas es el acero SA-53, por tener la conductividad
térmica menor que es de 48 W/m°C. Tiene una resistencia a la tensión de 103 MPa que es
mayor a la presión de operación de fluido de trabajo de los tubos, su coeficiente de
expansión térmica es de 10x10-6°C-1, el cual no presenta peligro en la unión del canal con la
boquilla, debido a que la temperatura más alta del equipo es de 80°C, y es menor a la
temperatura de operación del SA-53, además de que es resistente a la corrosión galvánica
producida por el contacto del canal con la boquilla, es resistente a la corrosión del agua y a
la corrosión por esfuerzo a las condiciones de operación del equipo que no son extremas, y
con un valor económico tres veces menor al acero SA-312.
68
4.4 DISEÑO MECÁNICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y
CORAZA
Para iniciar el procedimiento del diseño mecánico del intercambiador de calor, primero se
determinaron el diámetro externo y espesor de la coraza, el número de pasos de los tubos de
la coraza, el diámetro externo y la longitud de los tubos, se obtuvieron de TEMA [1],
ASME [2] y Taborek [6], los cuales se muestran en la tabla 4.7. Estos valores fueron
considerados en función del espacio del laboratorio y de las condiciones del banco de
pruebas. Los pasos para el diseño de este equipo se describen a continuación.
Tabla 4.7. Condiciones iniciales para el diseño mecánico del intercambiador de calor.
Diámetro exterior de la coraza Des 221 mm
Diámetro exterior de los tubos Det 15.88 mm
Espesor de la coraza ts 18 mm
Espesor de los tubos tt 0.7 mm
Longitud total de los tubos Lt 1200 mm
4.4.2 CORAZA
El diámetro externo de la coraza seleccionado esta dentro del rango establecido por TEMA
[1]. Sin embargo el espesor seleccionado fue con la finalidad de que soportará el peso del
fluido y para que resistiera su ensamble con los espejos fijos y con los cabezales. Con estos
parámetros se determinó la presión máxima interna de diseño de la coraza para
termoplástico, al utilizar la siguiente ecuación [33]:
69
20S s t s
Psd = (4.3)
Des + t s
donde Des: es el diámetro exterior de la coraza, Ss: es el esfuerzo permitido del acrílico a la
temperatura de diseño y ts: es espesor de la coraza.
Ls = Lt − 2 (t ts − p ts ) (4.4)
donde Lt; es la longitud total de los tubos, tts; es el espesor del espejo y pts; es la
profundidad del canal de los espejo para tener una mejor unión entre la coraza y los espejos
de entrada y salida.
Las dimensiones de los tubos seccionadas fueron el diámetro externo y el espesor de los
tubos, mostrados en la tabla 4.7, debido a que la longitud de estos fue limitada a las
condiciones y espacio del banco de pruebas.
La presión máxima interna de diseño de los tubos, Ptd, se calculó de la siguiente manera
[2,7]:
2 S t Et tt
Ptd = (4.6)
Dit + 1.2tt
donde St, es el esfuerzo permitido del material de los tubos a la temperatura de diseño, Et,
es la eficiencia de la junta de los tubos, en este caso fue de 1 por ser tubos sin costura, tt, es
70
el espesor de la pared de los tubos y Dit, es el diámetro interno de los tubos, el cual fue
calculado al sustituir el diámetro exterior de los tubos, Det, en la siguiente relación:
El paso entre tubos para el arreglo triangular de 30º ,Ltp, se calculó con un factor de
separación, fp, de 1.25 veces el diámetro exterior de los tubos de la siguiente manera
[1,6,12,14]:
Ltp = f p Det (4.8)
El claro que hay entre la coraza y el arreglo de tubos, Lbb, se determinó de la figura 4.1, la
cual relaciona al diámetro interno de la coraza, Dis, y el tipo de espejo, en este caso es un
espejo fijo.
71
El número de tubos que fueron alojados en la coraza, se calcularon al obtener el diámetro
exterior del arreglo de tubos y el diámetro del arreglo de tubos, Dotl y Dctl, con las
siguientes expresiones, respectivamente [6]:
Con estos datos se determinó el número total de tubos, Ntt, que fueron alojados dentro de la
coraza al utilizar la constante, C1, para un arreglo de tubos triangular de 30º (C1 = 0.866)
tomada de [6]:
0.78 Dctl2
N tt = (4.11)
C1 L2tp
El área de transferencia de calor del arreglo de tubos, Att, se determinó con el diámetro
interno de los tubos, Dit, y el número total de tubos, Ntt, de la siguiente manera:
π
Att = Dit2 N tt (4.12)
4
4.4.4 MAMPARAS
La mampara segmentada simple con corte horizontal y el porcentaje de corte de esta fue
seleccionado en el capitulo 3. A continuación se determinar el dimensionamiento de las
mamparas incluyendo la altura del corte, diámetro de las mamparas, claro entre tubos y
mamparas, claro entre la coraza y mamparas, distancia de la mampara de entrada, salida y
centrales, el número de mamparas y el espesor de estas [44]. Para así obtener la óptima
caída de presión y una adecuada transferencia de calor entre los fluidos de trabajo del
intercambiador de calor.
La máxima distancia no soportada de los tubos, Lb,max, se determinó con base a las
características del material de los tubos, y del diámetro exterior de los tubos, Det, la cual se
determina con la siguiente expresión [6]:
72
Mampara
Tubo
Coraza Mamapara
El diámetro de las mamparas, Db, se calculó con el diámetro interno de la coraza, Dis, y el
claro que hay entre la coraza y mamparas, Lsb, por medio de la siguiente expresión:
El corte de las mamparas, Cb, se calculó con el diámetro interno de la coraza, Dis, y del
porcentaje de corte, Bc, que en este caso fue del 25% ideal para mamparas segmentadas
simples, por medio de la siguiente expresión [6]:
Bc × Dis
Cb = (4.16)
100
donde Dbb, es el diámetro de los barrenos de las mamparas y Ltb, es el claro entre las
mamparas y los tubos. La figura 4.4 muestra la mampara simple con el diámetro y corte
calculados, así como el diámetro de los barrenos de las mamparas.
74
Figura 4.4. Mampara simple con corte horizontal.
La longitud de los tubos que hay entre los espejos fijos, Lti, se calculó de la siguiente
manera [6]:
Lti = Lt − 2tts (4.18)
donde Lt, es la longitud total de los tubos y tts, es el espesor de los espejos fijos.
Para determinar la distancia de separación entre las mamparas centrales, se utilizó la figura
4.5, la cual es empleada para mamparas segmentadas simples sin cambio de fase del fluido
en la coraza “MSS”, en donde se relaciona el porcentaje de corte de la mampara, Bc, la
distancia entre mamparas centrales, Lbc, y el diámetro interno de la coraza, Dis.
75
donde Nb, es el número de mamparas, Lti, es la longitud de los tubos entre espejos y Lbc, es
la separación entre mamparas centrales.
La distancia de la mampara de entrada y salida, Lb,ent y Lb,sal, con respecto a los espejos fijos
fue la misma para este caso, debido a que permitieron la adecuada distancia del diámetro
exterior de las boquillas de entrada y salida de la coraza como lo sugiere Saunders [12] y
ésta se calculó con la siguiente expresión:
donde Lti, es la longitud de los tubos entre espejos fijos, Lbc, es la distancia entre mamparas
centrales y Nb, es el número de mamparas. La figura 4.6 muestra la distancia de la mampara
de entrada y de salida y el número de mamparas alojadas en la coraza.
Lb,ent Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lb,sal
Fig. 4.6. Distancia de las mamparas de entrada, centrales y finales.
77
Tabla 4.8. Espesor de las mamparas [1,9,30].
Distancia entre mamparas “Lbc” (mm)
Diámetro de la coraza ≤305 305-610 610-914 914-1219 1219-1524 >524
Espesor de las mamparas “tb”
mm in mm in mm in mm in mm in mm in mm in
152 - 356 6-14 1.6 1/16 3.2 1/8 4.8 3/16 6.4 1/4 9.5 3/8 9.5 3/8
381 – 711 15-28 3.2 1/8 4.8 3/16 6.4 1/4 9.5 3/8 9.5 3/8 12.7 1/2
737 – 965 29-38 4.8 3/16 6.4 1/4 7.9 5/16 9.5 3/8 12.7 1/2 15.8 5/8
991- 1524 39-60 ---- ---- 6.4 1/4 9.5 3/8 12.7 1/2 15.9 5/8 15.8 5/8
4.4.6 ESPEJOS
FDis Pt , s
tts = + 2Cpts (4.23)
2 S ts
donde ts, es el espesor de los espejo fijos, F, es un factor para espejos fijos, Dis, es el
diámetro interno de la caraza, Ptd,sd, es la presión de diseño más grande entre la coraza y
tubos, Sts, es el esfuerzo permisible a la temperatura de diseño del material del espejo y
78
Cpts, es la corrosión permisible de los espejos que en este caso es el doble al considerar el
flujo de la coraza y tubos [1,2].
Después de determinar el espesor del espejo, se obtuvieron las dimensiones de este, las
cuales son: diámetro exterior del espejo, Dets, diámetro del circulo de los barrenos, Ccb,
diámetro de los barrenos de los pernos, db, y número pernos, Np. Estos datos se tomaron
con referencia a los de la brida para lograr un buen montaje y ensambles entre ambos
componentes durantes su instalación. La figura 4.7 muestra la geometría y dimensiones del
espejo fijo.
4.4.7 CABEZALES
El cabezal de entra y salida seleccionado es del tipo bonete para tener una mejor
distribución del flujo en el arreglo de tubos, este consta del canal, tapa elipsoidal y brida. A
continuación se determinó el dimensionamiento de cada componente del cabezal.
4.4.8 CANAL
Para calcular el espesor del canal primero se determinó el radio exterior del canal, Rec, con
el diámetro exterior del canal, de la siguiente manera:
El espesor del canal, tc, se determinó de la presión de diseño de los tubos, Ptd, del esfuerzo
del material del canal a la temperatura de diseño, Sc, de la eficiencia de la junta del canal
79
que es de 1 por ser un tubo sin costura, Ec, y de la corrosión permitida del canal, Cpc, al
utilizar la siguiente expresión [2,5,7]:
Ptd Rec
tc = + Cp c (4.25)
S c E c − 0.6 Ptd
Debido a que el espesor calculado, del canal, fue mayor al especificado por TEMA [1], para
el diámetro nominal de la coraza de 203 mm, como se observa en la tabla 4.10, se
seleccionó el tubo de cédula 40.
4.4.9 TAPAS
El espesor de las tapas de los cabezales se calculó con la siguiente expresión [2,5,7]:
Ptd Decc
t cc = + Cp cc (4.26)
2 S cc E cc − 0.2 Ptd
donde Ptd, es la presión de diseño de los tubos, Scc, es el esfuerzo del material de la tapa a
la temperatura de diseño, Ecc, es la eficiencia de la junta de la tapa que es 1 por ser una
pieza fundida y Cpcc, es la corrosión permitida de la tapa [1,2].
Para realizar una mejor unión del canal y de la tapa por soldadura, TEMA [1] y ASME [2]
recomiendan que el espesor de ambos componentes sean iguales, debido a esto se
seleccionó la cedula 40 como espesor de la tapa elipsoidal.
80
Figura 4.8. Dimensiones de la tapa elipsoidal.
4.4.10 BRIDAS
La brida del cabezal seleccionada fue la del tipo deslizable y las dimensiones de esta fueron
obtenidas de TEMA[1] y Megyesy [7], tabla 4.11. Donde Debc y Dibc, es el diámetro
exterior e interior de la brida, tbc, es el espesor de la brida, Sb, es la separación entre pernos,
Ccb, es el diámetro del circulo de los pernos, db, es el diámetro de los pernos, Kb, es
diámetro de asentamiento del empaque, Gb, es el diámetro, jb, es el escalón de asentamiento
del empaque y Np, es el número de pernos.
82
Tabla 4.11. Brida deslizable.
Diámetro nominal Debc Dibc tbc Sb Ccb dp Kb Gb jb Np
canal
mm in mm
152.4 6 279.4 170. 25.4 39.7 241.3 22.2 215.9 192.1 1.59 8
203.2 8 342.9 221. 28.6 44.6 298.5 22.2 269.9 246.1 1.59 8
254 10 406.4 276. 30.2 49.2 361.9 25.4 323.9 304.8 1.59 12
Los datos obtenidos de la tabla anterior se muestran en la figura 4.10 y estos son:
4.4.11 BOQUILLAS
Ptd Rnc
t nc = + Cp nc (4.35)
S nc E − 0.6 Ptd
El espesor de las boquillas calculado fue ligeramente menor al comercial, debido a esto se
selecciono este ultimo que es de cedula 40.
83
BOQUILLAS DE LA CORAZA
El diámetro de las boquillas de entrada y salida de la coraza se seleccionó de acuerdo a las
condiciones del banco de prueba, con este valor se cálculo el espesor de las boquillas para
termoplásticos con la siguiente expresión [33]:
Psd Dins
t ns = (4.36)
20 S sp − Psd
donde tns, es el espesor de las boquillas, Psd, es la presión interna de diseño de la coraza,
Dins, es diámetro interno de la boquilla de la coraza y Ssp, es el esfuerzo del PVC industrial a
la temperatura de diseño.
La velocidad máxima que se tiene del flujo en la boquilla de entrada de la coraza, se calculó
con la siguiente expresión [1,6]:
2250
Vns ,max = (4.37)
ρs
la cual es para líquidos no abrasivos como el agua, donde Vns,max, es la velocidad máxima
permisible de la boquilla de entrada de la coraza para no utilizar placa de choque y ρs, es la
densidad del agua de la coraza a temperatura promedio.
Q& s
Vns = (4.38)
Ains
donde Vns, es la velocidad real que se tiene en la boquilla de entrada de la coraza, Q& s , es el
flujo volumétrico de la coraza y Ains, es el área interna de la boquilla de entrada de la
coraza.
84
Como velocidad real fue mayor a la velocidad máxima permisible de la boquilla de entrada
de la coraza, se determinó utilizar la placa de choque para eliminar el golpe directo del
fluido de entrada de la coraza a la primera fila de tubos, evitando erosión y vibración de los
tubos [6].
Gupta [29] recomienda que el tamaño de la placa de choque es de 1.25 a 1.5 veces el
diámetro interno de la boquilla de la coraza, Dins. Sin embargo, en este trabajo, se
seleccionó el de 1.35, debido a que permitir un fácil ensamble en la coraza, éste se calculó
con la siguiente expresión:
L pc = 1.35 Dins (4.39)
El espesor de la placa de choque, tpc, se tomó de Saunders [8], el cual recomienda que sea
de 6.35 mm.
4.4.13 ACCESORIOS
PERNOS
Las dimensiones de los pernos de las bridas de los cabezales y de los espejos, se obtuvieron
de la tabla 4.12 [1,9], y constó principalmente del número y diámetro de los pernos, Np y dp,
de la longitud del perno, Lp, y de la separación entre pernos, Sp.
85
Tabla 4.12. Dimensiones de los pernos.
Diámetro nominal No. de Diámetro del Longitud del Separación entre Area de la raíz
de la coraza pernos Np perno dp perno Lp pernos Sp Ap
mm in mm mm in mm in mm in mm in
152.4 6 8 19 3/4 83 3 ¼ 44 1¾ 195 0.302
203.2 8 8 19 3/4 89 3½ 44 1¾ 195 0.302
254 10 12 22 7/8 101 4 44 1¾ 270 0.419
EMPAQUES
De la norma ANSI B16.21 [3], se seleccionó el tipo de empaque plano, así como el
diámetro interior y exterior del empaque, Die y Dee, tabla 4.13. De ASME [2], se
seleccionaron: el espesor, el material, el factor de asentamiento y el esfuerzo del empaque.
Con estos valores se calculó las cargas que soporta el empaque entre la unión de la brida
del cabezal y los espejos.
El ancho del empaque, Ne, como se muestra en la figura 4.11, se determinó con la siguiente
expresión [2,9]:
Dee − Die
Ne = (4.41)
2
El ancho de asentamiento del empaque, we, se obtuvo con el diámetro de asentamiento del
empaque, Kb, y del diámetro interior de la brida, Dibc, de la siguiente manera [2]:
K b − Dibc
we = (4.42)
2
86
Figura 4.11. Ancho del empaque y del asentamiento del empaque [2].
El ancho básico efectivo de asentamiento del empaque para caras no planas de la brida, bo,
se calculó de la siguiente forma [2]:
we + N e
b0 = (4.43)
4
Con este valor y con el diámetro externo del empaque, Dee, se calculó el diámetro de la cara
de contacto de la carga del empaque, Gee, de acuerdo a la siguiente expresión [2]:
Para determinar la carga mínima requerida de los tornillos para el asentamiento del
empaque, Wm2, se seleccionó el espesor del empaque, tee, el factor del empaque, m, y el
esfuerzo permitido del material del empaque, Y, de la tabla 4.14 [2] y se sustituyeron en la
siguiente ecuación [2,9,30]:
Wm 2 = πbGeeY × 10 −3 (4.46)
87
La carga total del empaque requerida para mantener la junta sellada en condiciones de
operación del lado de los tubos, Hp, se determinó con la siguiente expresión [2,9,30]:
La fuerza hidrostática total que releva al empaque de la presión producida por la carga de
los pernos en condiciones de operación, HHT, se calculó con la siguiente expresión [2,9,30]:
Al sumar la carga total sobre el empaque requerida para mantener la junta sellada y la
fuerza hidrostática total se obtuvo la carga mínima requerida de los tornillos para las
condiciones de operación del equipo [2,9,30]:
W m1 = H p + H HT (4.49)
Tabla 4.14. Materiales para empaques.
Material y Espesor “tee” Factor de Esfuerzo permitido Esquema del
empaque “m” “Y” (MPa) empaque
Hule sin tejido o alto porcentaje de 0.5 0.0
fibra de asbesto 1.0 1.4
Asbesto con aglutinante apropiado
para las condiciones de operación:
Espesor: 3.2 mm 2.00 11
1.6 mm 2.75 26
0.8 mm 3.50 45
Hule con fibra de algodón insertada 1.25 2.8
Para los cálculos del diseño del intercambiador de calor se desarrollo un programa
computacional. Los resultados obtenidos de este programa se muestran en el capitulo 6.
88
4.5 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE
CALOR
Base (a), la base esta fabricada de hierro fundido reforzado. Columna (b), proporciona las
guías para el movimiento vertical de la rodilla. El brazo superior, puede ajustarse hacia y
alejarse de la columna para incrementar la capacidad de la máquina. El cabezal (c), está
sujeto en el extremo del ariete y en la parte superior del cabezal está colocado el motor, que
proporciona la impulsión al husillo mediante bandas en V. Husillo (d), el avance del husillo
es mediante la manivela (e) y los cambios de velocidad del husillo por polea de velocidad
variable. Rodilla (f), se mueve hacia arriba y hacia abajo sobre la cara de la columna y
soporta la silla y la mesa (g).
89
Figura 4.12. Componentes principales de la Máquina fresadora vertical, cortesía SEPI-ESIME.
TORNO MECANICO. Es una máquina precisa y versátil, la cual permite realizar diferentes
operaciones como de torneado, conicidades, formado, careado, esmerilado, etc. La figura
4.13 muestra el torno mecánico que se utilizó para el careado de los canales de los
cabezales de entrada y salida del intercambiador de calor. Los principales componentes de
éste son los siguientes:
Bancada (a), es una pieza fundida que soporta las partes de trabajo del torno y sirve para
guiar y alinear las partes principales del torno. Cabezal (b), se ubica en la parte izquierda de
la bancada y lo constituye el husillo del cabezal (c), para proporcionar el impulso a través
de los engranes desde el motor a los dispositivos de sujeción de las piezas de trabajo. Caja
de engranes de cambio rápido (d), la cual tiene un definido número de engranes de diferente
tamaño, dando a la varilla de avance y al tornillo guía varias velocidades para operaciones
de torneado y de corte de roscas. Carro longitudinal (e), que consta de la montura, carro
transversal (f) y tablero (g), y se utilizan para mover la herramienta de corte a lo largo de la
bancada del torno. Carro auxiliar (h), colocado en la parte superior del carro transversal, se
utiliza para soportar la herramienta de corte y puede girarse en cualquier ángulo para
90
operaciones de torneado cónicas. El volante del tablero (i), se gira para mover el carro
longitudinal a lo largo de la bancada. La palanca de avance automático (j), se acopla a un
embrague que genera el avance automático al carro longitudinal. Contrapunto (k), lo
constituye el contrapunto superior e inferior, y puede ajustarse para torneado cónico o
paralelo.
SIERRA SIN FIN HORIZONTAL. Es una máquina que tiene una hoja flexible “sin fin”,
que corta continuamente en una dirección. La sierra cinta se mueve sobre la periferia de dos
ruedas de polea y pasa a través de soportes guías giratorios en los que se apoya la hoja y la
mantiene en el curso correcto. La figura 4.14 muestra la sierra sin fin que se utilizó para el
corte de los canales de los cabezales, sus principales componentes son las siguientes:
Marco (a), acoplado al motor en un extremo tiene dos ruedas de polea montadas en donde
la hoja continúa. Poleas en escalón en el extremo del motor (b), se utilizan para variar la
velocidad de la hoja continua para adecuarse al tipo de metal cortado. Manija de tensión de
la hoja (c), ajusta la tensión de la hoja de la sierra. Prensa (d), montada en la mesa, sostiene
a las piezas de trabajo de diferentes tamaños. Tanque y válvula del congelante (e), reduce el
desgaste de la hoja y mejora el corte del material.
91
Figura 4.14. Partes principales de la sierra sin fin horizontal, UPIITA.
92
a) Centro de Maquinado b) Componentes del CM.
Figura 4.15. Centro de Maquinado Vertical HAAS, UPIITA.
CENTRO DE MAQUINADO
COMPONENTES COMPONENTES
DEL BASTIDOR CNC
Primero se realizó el corte a la coraza a una longitud de 1163.6 mm. Esta se colocó y
alineó en la mesa de la fresadora, como se muestra en la figura 4.16.
93
Figura 4.16. Alineación de la coraza en la fresadora.
Las boquillas de la coraza se fabricaron con tubos de PVC industrial con un diámetro
externo de 38.2 mm, y con una longitud de 150 mm, los cuales se barrenaron en dos lugares
94
opuestos para la conexión de los termopares y de los manómetros, como muestran las
figuras 4.18 (a y b). Los barrenos realizados para las conexiones de los termopares y
manómetro fueron de un diámetro de 6.35 mm y de 12.7 mm, respectivamente. En las
conexiones para los manómetros se realizó cuerda de 12.7 mm y el los termopares de 6.35
mm.
a) Barrenado para los termopares y manómetros b) Cuerda para los manómetros y termopares
Figura 4.18. Fabricación de las boquillas de la coraza.
En la coraza también se realizó una cuerda para colocar un tapón de purga de 25.4 mm a
una distancia de 135 mm con respecto al espejo de entrada, esta cuerda se realizó en el
mismo lado que el barreno de la boquilla de salida. La figura 4.19 muestra como se realizó
la cuerda en la coraza.
96
Se activo el aceite soluble el cual sirve para evitar el sobrecalentamiento de la herramienta
y se verificó la secuencia de barrenado en el programa.
Este procedimiento se repitió con las brocas de 6.35 mm y 16.27 mm cambiando el
número de herramienta y los barrenos a realizar.
97
Montaje de las placas: Las mamparas se fabricaron de 6 placas rectangular de 309 mm ×
205 mm de un espesor de 1.6 mm. La figura 4.22 muestra el montaje de las placas en la
mesa del Centro de Maquinado (CM) para evitar el contacto de las herramientas de corte
con las piezas de sujeción.
Montaje de las herramientas de corte al CM: Las diferentes herramientas de corte que se
utilizaron para la fabricación de las mamparas, se montaron a su respectiva porta-
herramienta y al Centro de Maquinado de acuerdo al orden asignado en la programación de
fabricación de las mamparas, como se muestra en la figura 4.23.
99
Se creo una nueva herramienta asignándole el cortador de 12.7 mm y el número de
herramienta correspondiente, a esta herramienta se le asignó la velocidad de giro y avance
de corte.
Se activo el soluble y se verificó la adecuada secuencia de corte de los espejos en el
programa.
x
x
Las diferentes herramientas de corte que se utilizaron para la fabricación de los espejos, se
montaron a su respectiva porta-herramienta y al Centro de Maquinado de acuerdo al orden
asignado en la programación de fabricación de los espejos. En la fabricación de los espejos
primero se verificó la adecuada secuencia de barrenado y corte de los espejos al graficar la
secuencia del programa en el panel de control del CM para detectar y corregir errores de la
programación, y que las herramientas estuvieran montadas adecuadamente al CM. Por
100
último se corrió el programa de barrenado y corte de los espejos, la figura 4.26 muestra la
fabricación de los espejos.
101
4.5.5 MAQUINADO Y BARRENADO DE LOS CABEZALES
La fabricación de los cabezales consistió en el corte del canal y del barrenado del cabezal
para las boquillas de entrada y salida del fluido de trabajo de los tubos, así como del
barrenado de las boquillas. A continuación se describe este proceso de fabricación:
102
Figura 4.29. Unión del canal a la tapa elipsoidal.
El siguiente paso fue barrenar el canal y la tapa por medio de la fresadora vertical para el
montaje de las boquillas. En este paso se utilizaron diferentes herramientas de corte desde
la broca de centro hasta el boring para obtener el diámetro externo de las boquillas. Las
figuras 4.30 (a) y (b) muestran como se montó la unión del canal y de la tapa a la mesa de
la fresadora, al utilizar un plato giratorio para poder sujetar firme a la unión durante el
barrenado.
Las boquillas se fabricaron de dos tubos de diámetro externo de 48.26 mm con una longitud
de 150 mm, los cuales se barrenaron en dos lugares opuestos para la conexión de los
termopares y de los manómetros, como muestran las figuras 4.31 (a y b). Los barrenos
103
realizados para las conexiones de los termopares y manómetro fueron de un diámetro de
6.35 mm y de 12.7 mm, respectivamente. Para las conexiones de los manómetros se realizó
cuerda de 12.7 mm.
El ensamble del equipo constó básicamente de dos partes. En la primera abarca la placa de
choque, mamparas, barras de soporte y espaciadoras, arreglo de tubos, coraza, espejos fijos,
y boquilla de entrada y salida de la coraza. La segunda parte incluye los canales, tapas
elipsoidales, bridas y boquillas de entrada y salida del fluido de los tubos.
Para ensamblar la coraza, mamparas y tubos en los espejos primero se montó la placa de
choque a la coraza a una altura de 8 mm por medio de cuatro tornillos de acero inoxidable
de diámetro de 6.35 mm con una longitud de 50 mm a través de los barrenos realizados en
la coraza y a la placa de choque, por último se sello los espacios entre los barrenos de la
coraza y los tornillos con un pegamento epoxico transparente para evitar fugas en la coraza,
este pegamento soporta una temperatura de 93 ºC, la cual es mayor a la del fluido de la
coraza.
104
Las mamparas se ensamblaron de la siguiente manera: primero se pasaron tres barras
espaciadoras de diámetro interno de 6.35 mm con una longitud de 114.4 mm en tres barras
de soporte y se acomodo la primera mampara sobre estas barras espaciadoras, enseguida se
paso una barra espaciadora del mismo diámetro interno pero de una longitud de 196.4 mm
en la cuarta barra de soporte y dos barras espaciadoras de una longitud de 80 mm en las
barras de soporte centrales y se acomodo la segunda mampara sobre estas barras
espaciadoras, este procedimiento se repitió hasta acomodar las doce mamparas cuidando la
separación de las mamparas centrales, iniciales y finales. La figura 4.32 muestra la
estructura de las mamparas con un recubrimiento especial para evitar la corrosión del fluido
de la coraza.
El siguiente paso fue montar las barras de soporte de la estructura de las mamparas en los
barrenos de 6.35 mm del primer espejo fijo, enseguida se montó la coraza en el canal del
espejo fijo, como se muestra en la figura 4.33, posteriormente se acomodo el segundo
espejo sobre la parte superior de la coraza cuidando la orientación del corte de la
mamparas. El ensamble del arreglo de tubos se realizó al introducir los 55 tubos a través de
los barrenos de los del primer espejo, pasando la coraza, a los barrenos de las mamparas y
del segundo espejo, tal como se muestra en la figura 4.34.
105
Figura 4.33. Ensamble de la coraza y mamparas. Figura 4.34. Ensamble del arreglo de tubos.
El sellado de los espejos fijos con la coraza y tubos se realizó con un pegamento epoxico
que se adhiere perfectamente a diferentes materiales tales como el acero, acrílico y cobre
soportando sustancias químicas a temperaturas de operación de 121 ºC. Este pegamento se
preparó al mezclar la pasta con el endurecedor en una misma proporción de 1:1, hasta tener
una mezcla uniforme del pegamento y finalmente se aplicó a los espacios entre los espejos
con la coraza y tubos, la figura 4.35 muestra el sellado de estos componentes.
106
La boquilla de entrada y salida de la coraza se montaron y alinearon perpendiculares a los
barrenos de la coraza, y también se sellaron con el pegamento epoxico, este se les aplicó
entre el espacio del barreno de la coraza y de las boquillas, la figura 4.36 muestra el
montaje y sellado de las boquillas a la coraza.
El ensamble de los cabezales consistió en soldar las bridas deslizables y las boquillas en la
unión canal-tapa elipsoidal. A continuación se describe como se realizó este ensamble.
La unión canal-tapa elipsoidal se coloco dentro del diámetro interno de la brida deslizable y
se aplico un cordón de soldadura entre la brida y canal, enseguida se coloco la boquilla en
el barreno de la unión canal-tapa y también se le aplico un cordón de soldadura, como
muestran las figuras 4.37.
107
Figura 4.37. Ensamble de los cabezales.
La figura 4.38 muestra el ensamble final del intercambiador de calor, el cual constó de unir
la coraza con el arreglo de tubos, mamparas, barras de soporte y espaciadoras, placa de
choque y espejos fijos con los cabezales de entrada y salida.
108
CAPITULO 5
5.1 INTRODUCCIÓN
109
Figura 5.1. Equipo de transferencia de calor.
Las figuras 5.2 y 5.3, muestran equipo experimental modificado y el diagrama esquemático
para el trabajo experimental del intercambiador de calor, el cual esta integrado por los
siguientes circuitos:
El circuito de agua caliente consta de dos tanques aislados de unas capacidades de 140 y
200 litros, el tanque de 140 litros tiene instalado tres resistencias eléctricas sumergibles de
3 kW cada una. La temperatura de entrada del agua caliente es seleccionada y controlada
por un termostato manual, y la temperatura máxima de operación del agua caliente es
controlada por una protección termostática a una temperatura de 75 ºC. La bomba del
circuito del agua caliente es una bomba centrifuga de 2 hp con una capacidad de 40000 l/h
y con conexiones de succión y descarga de 50.8 mm.
Figura 5.2. Equipo experimental modificado para el trabajo experimental del intercambiador de calor.
111
Figura 5.3. Diagrama esquemático del equipo experimental de transferencia de calor.
112
5.2.2 DESCRIPCIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y
CORAZA
El intercambiador de calor de tubo y coraza fabricado fue horizontal, con una coraza
cilíndrica de acrílico de diámetro interno de 185 mm para la visualización del recorrido del
flujo en la coraza y a través del arreglo de tubos, los tubos fueron de cobre de un diámetro
interno de 14.475, un espesor de 0.7 mm y una longitud de 1200 mm, los 55 tubos fueron
ensamblados en el intercambiador de calor en un arreglo triangular de 30º y con un paso
entre tubos de 1.25.
El espejo fue del tipo fijo utilizado como brida para su unión con las bridas de los cabezales
por medio de 8 pernos de un diámetro de 19 mm y una longitud de 89 mm. El diámetro de
los espejos fue de 342.9 mm y un espesor de 29.8 mm. A estos espejos se les realizó un
canal con las dimensiones de la coraza y con los barrenos del arreglo de tubos, para su
unión con esta y con los tubos.
Los cabezales del intercambiador de calor fueron del tipo bonete, los cuales consistieron de
tapas elipsoidales de un diámetro interno de 203.4 mm, de un espesor de 8.18 mm y una
profundidad de 72.8 mm. El canal fue un cilindro del mismo diámetro y espesor de las
tapas, y de una longitud de 112.2 mm, estos componentes se unieron a la brida deslizable.
La brida deslizable fue del mismo diámetro y espesor de los espejos fijos para un fácil
113
ensamble entre ambos componentes. Las boquillas de los cabezales fueron de un diámetro
interno de 40.9 mm y un espesor de 3.68 mm.
5.3 INSTRUMENTACIÓN
5.3.1 FLUJO
El equipo para medir el flujo de la coraza y de los tubos consistió de dos rotametros de
flotador, los cuales se muestran en la figura 5.4. Estos fueron calibrados con el agua por los
fabricantes para un rango del flujo de 0-25000 l/h. El trabajo experimental en el
intercambiador de calor se realizó con un flujo de 147000 l/h en los tubos y de 11100 a
147000 l/h en la coraza.
5.3.2 TEMPERATURA
Las mediciones de las temperaturas del intercambiador de calor se realizaron con cuatro
termopares de hierro y constantán, tipo J, los cuales registran un rango de temperatura de -
18 a 872 ºC [45]. Estos termopares se instalaron en las boquillas de entrada y salida de la
114
coraza y de los cabezales para su conexión a lectores de temperatura individuales para el
registro de las temperaturas de entrada y salida de los flujos de la coraza y de los tubos,
como se muestra en la figura 5.5.
5.3.3 PRESIÓN
La medición de la caída de presión del flujo de la coraza y de los tubos se realizó con
cuatro manómetros, dos fueron instalados en las boquillas de la coraza y dos en las
boquillas de los cabezales. Estos manómetros son de un rango de 0-2 bars, los cuales son
calibrados por los fabricantes. En la parte superior de la coraza se realizaron mediciones de
presiones estáticas y totales (o de estancamiento) por medio de tres tomas piezométricas y
tres tubos de pitot, para determinar una velocidad promedio del flujo de la coraza. Los
manómetros se muestran en la figura 5.6.
115
Figura 5.6. Manómetros para medir la caída de presión en la coraza y tubos.
5.5.1 MEDICCIONES
116
5.5.2 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE
Para realizar el trabajo experimental del intercambiador de calor primero se lleno de agua el
tanque de enfriamiento y el tanque de almacenamiento de agua fría con 60 y 130 litros,
respectivamente. En seguida se lleno de agua el tanque de calentamiento y el tanque de
almacenamiento de agua caliente con 90 y 180 litros, respectivamente.
El siguiente paso fue arrancar el equipo de enfriamiento para enfriar el agua del tanque de
enfriamiento a 5 ºC, posteriormente se puso en marcha la bomba de circulación del agua
fría para mezclarla con el agua del tanque de almacenamiento hasta alcanzar una
temperatura de 10 ºC del agua fría. Para alcanzar una temperatura de 75 ºC del agua
caliente al mismo tiempo que se tuvo la del circuito frío se arranco la bomba de circulación
del agua caliente, al igual que se arrancaron y ajustaron las tres resistencias eléctricas a su
máximo nivel dos horas después de poner en marcha el equipo de enfriamiento.
Las temperaturas de entrada y salida de los tubos y coraza se registraron con los lectores de
temperaturas electrónicos antes de ajustar y fijar los flujos del intercambiador de calor, y
estos lectores estuvieron todo el tiempo registrando las temperaturas de operación del
equipo. Las presiones de entrada y salida de los tubos y coraza se realizaron con los
manómetros después de ajustar y fijar los flujos del equipo, al igual que las presiones
totales y estáticas a lo largo de la coraza.
Las siguientes lecturas se realizaron durante la operación del intercambiador de calor hasta
alcanzar temperaturas estables en ambos flujos:
117
Temperatura de entrada y salida de los tubos.
Presión de entrada y salida de la coraza.
Presión de entrada y salida de los tubos.
Presiones totales y estáticas a lo largo de la coraza.
donde Lbc, es la distancia entre mamparas centrales y Lbb, es el claro entre el diámetro
interno de la coraza y el diámetro exterior del arreglo de tubos.
Para determinar el área del flujo cruzado, Ac, y el área entre bordes de las mamparas, A0,
primero se calculo la distancia entre bordes de las mamparas de la siguiente manera:
118
hb = Db − 2Cb (5.2)
donde hb, es la distancia entre bordes de las mamparas, Cb, es el corte de la mamparas y Db,
es el diámetro de las mamparas.
Con este valor y con el diámetro exterior del arreglo de tubos se obtuvo el ángulo, Ө’, por:
⎛ hb ⎞
θ ' = cos −1 ⎜⎜ ⎟⎟ (5.3)
⎝ Dotl ⎠
El área entre bordes de las mamparas y el área del flujo cruzado, A0 y Ac, se calcularon al
utilizar las siguientes ecuaciones:
A0 = 0.25 Dotl
2
(θ ′ − senθ ′ cos θ ′) (5.4)
Lbc
Ac = (0.25πDotl
2
− 2 A0 ) (5.5)
hb
El área mínima del flujo cruzado en el centro de la coraza, Am, se determinó al considerar el
número de tubos en el centro de la coraza en este caso son 7 tubos, Nc, el paso entre tubos,
Ltp, el diámetro exterior de los tubos, Det, y el claro entre el diámetro interno de la coraza y
el diámetro exterior del arreglo de tubos, Lbb, al utilizar la siguiente expresión:
[
Am = ( N c − 1)( Ltp − Det ) + Lbb Lbc] (5.6)
El área entre el claro de la coraza y mamparas, Asb, el área entre el claro de las mamparas y
tubos, Atb, se determinaron con las siguientes expresiones:
⎛ L ⎞L
Asb = π ⎜ Dis − sb ⎟ sb (5.7)
⎝ 2 ⎠ 2
⎛ L ⎞L
Atb = πN tt ⎜ Det + tb ⎟ tb (5.8)
⎝ 2 ⎠ 2
119
donde Det, es el diámetro externo de los tubos, Dis, es el diámetro interno de la coraza, Lsb,
es el claro entre las mamparas y coraza, Ltb, es el claro entre las mamparas y tubos, Ntt, es el
número total de tubos.
donde hb, es la distancia entre los bordes de las mamparas y Dis, es el diámetro interno de la
coraza.
El área de la ventana, Aw, se calculó con el número de tubos en la ventana, Nw, el ángulo, θ ,
el diámetro interno de la coraza, Dis, y el diámetro exterior de los tubos, Det, por:
donde Ltp, es el paso entre tubos, es decir es la distancia de centro a centro de dos tubos
adyacentes y Lx, es la distancia entre tubos con respecto a la dirección del flujo. La
expresión anterior es valida para un paso entre tubos de 1.25 a 1.45 veces el diámetro
exterior de los tubos, que en este caso se utilizó el de 1.25.
120
∆pi = ni M i2 (5.12)
donde Mi, es el flujo másico de las diferentes corrientes de la coraza, ∆pi, es la caída de
presión de las diferentes corrientes en la coraza, ni, es la resistencia de las diferentes
corrientes del flujo y se determina por:
Ki
ni = (5.13)
2 ρ s Ai2 g c
donde Ai, es el área de la sección cruzada de las diferentes corrientes del flujo, gc, es la
constante de la segunda ley de movimiento de Newton, Ki, es el coeficiente de caída de
presión de las diferentes corrientes, y ρs, es la densidad del fluido en la coraza.
hb
K d = 0.266 + 2N s (5.14)
Lx
COEFICIENTE DE LA CORRIENTE DEL FLUJO CRUZADO
El coeficiente de la caída de presión del flujo cruzado, se calculó a partir del factor de
fricción, fCT, el cual dependió del número de Reynolds en el flujo cruzado:
M& CT Det
Re CT = (5.15)
µ s Ac
donde M& CT = M& T , es el flujo másico cruzado a través del arreglo de tubos y se considero
igual al flujo másico total en la coraza como primera estimación, µs, es la viscosidad
dinámica del fluido en la coraza a temperatura promedio, Ac, es el área del flujo cruzado,
121
ReCT, es el número de Reynolds en el flujo cruzado y debe ser mayor de 1000 para
continuar con este método.
Para calcular al factor de fricción del arreglo de tubos, primero se determinó el diámetro
volumétrico principal, Dv, por:
aL2tp − Det2
Dv = (5.16)
Det
donde a, es una constante que depende del arreglo de los tubos y en un arreglo triangular,
a=1.103, Ltp, es el paso entre tubos y Det, es el diámetro exterior de los tubos.
− 0.267 Det2 Dv
f CT = 0.45 Re CT (5.17)
( Ltp − Det ) 3
Con los valores anteriores se determinó el coeficiente de la caída de presión del flujo
cruzado de la siguiente manera:
hb
K CT = 4 f CT (5.18)
Det
donde hb, es la distancia entre bordes de las mamparas y fCT, es el factor de fricción en un
arreglo de tubos triangular.
122
Despejando a los diferentes flujos desde (5.33) hasta (5.36) se tiene las siguientes
expresiones:
M& d = Fd M& T (5.36)
Como en este caso se utilizó la placa de choque se tuvo que calcular el área efectiva de
escape de la boquilla de entrada, Aei, por:
126
Para calcular el área efectiva de escape de la boquilla de salida primero de determinó la
distancia que hay entre el diámetro del arreglo de tubos con la boquilla de la coraza y fue de
la siguiente manera:
H = 0.5Lbb (5.44)
donde Lbb, es el claro entre el diámetro interior de la coraza y el diámetro del arreglo de
tubos.
⎛ Det ⎞
( 2 ⎜
Aeo = πDins H + 0.6 0.25πDins
⎜
1−
Ltp
) ⎟
⎟
(5.45)
⎝ ⎠
M& T2 ⎡ 1 1 ⎤
∆pni = ⎢ 2 + 2⎥ (5.46)
2 ρg c ⎣ Ani Aei ⎦
M& T2 ⎡ 1 1 ⎤
∆pno = ⎢ 2 + 2⎥ (5.47)
2 ρg c ⎣ Ano Aeo ⎦
donde M& T , es el flujo másico total en la coraza, ρs, es la densidad del fluido de la coraza y
gc, es la constante de la segunda ley de movimiento de Newton
127
⎧ ⎡ ⎛ n p ⎞1 / 2 ⎤ n n p ⎫⎪
2
& ⎪ n
∆pe = M ⎨nnb + e
2
T ⎢1 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ + we ⎬ (5.60)
⎪⎩ 4 ⎢⎣ ⎝ na ⎠ ⎥⎦ 2 na ⎪
⎭
∆pTS = ∆p ni + ∆p ei + ∆p p ( N b − 1) + ∆p eo + ∆p no + ρg n ∆H / g c (5.61)
π
Ainc = Dinc
2
(5.62)
4
130
⎡ ⎛ Ainc ⎞
2
⎤V 2
∆pci = ρ t ⎢ K be + ⎜⎜ ⎟⎟ − 1⎥ inc (5.67)
⎢⎣ A
⎝ be ⎠ ⎥⎦ 2
π
Aonc = Donc
2
(5.68)
4
El área del cabezal de salida, Abs, se calculó a partir del diámetro interno del cabezal, Dic, y
de la longitud total del cabezal, Hc, de la siguiente manera:
m& t
Vonc = (5.70)
Aonc ρ t
donde m& t , es el flujo másico de los tubos, Anoc, es el área de la boquilla de salida y ρt, es la
densidad de los tubos a temperatura promedio.
El coeficiente de pérdidas para una contracción en la boquilla de salida, KC, y el factor del
radio de curvatura de la contracción del borde de la boquilla, λcb, se obtuvieron de la figura
5.7, para el número de Reynolds calculado en (5.65) y con la relación, Aonc/Abs.
132
Figura 5.7. Coeficiente de pérdidas en una contracción para un flujo incompresible.
⎡ ⎛A ⎞
2
⎤V 2
∆pco = ρ t ⎢1 − ⎜⎜ onc ⎟⎟ + λcb K C ⎥ onc (5.71)
⎢⎣ ⎝ Abs ⎠ ⎥⎦ 2
donde Vonc, es la velocidad de la boquilla de salida y ρt, es la densidad del fluido de los
tubos a temperatura promedio.
4m& t
Vt = (5.72)
πρ t Dit2 N tt
133
donde Vt, es la velocidad de los tubos, m& t , es el flujo másico total en los tubos, Ntt, es el
número total de tubos, ρt, es la densidad de los tubos a temperatura ambiente y Dit, es el
diámetro interno de los tubos.
La relación, Abe/Abs, para un arreglo triangular de los tubos se calculo utilizando la siguiente
ecuación:
2
Abe ⎛ 1 ⎞
= 0.907⎜ ⎟ (5.73)
Abs ⎜f ⎟
⎝ p⎠
donde Abe/Abs, es la relación del área del cabezal de entrada y el de salida y fp, es el factor
de separación entre tubos.
El coeficiente de perdidas para una contracción en la boquilla de salida, KT, y el factor del
radio de curvatura de la contracción hacia la entrada de los tubos, λct, se obtuvieron de la
figura 5.7, y también dependieron del número de Reynolds calculado en (5.65) y de la
relación, Abe/Abs.
donde Vt, es la velocidad de los tubos y ρt, es la densidad de los tubos a temperatura
promedio.
134
2
⎛ A ⎞
K st = ⎜⎜1 − bs ⎟⎟ (5.75)
⎝ Abe ⎠
⎡ ⎛ 2 2
⎞ ⎤ 2
⎜ ⎛ ⎞ ⎟ V
⎢
∆pto = ρ t K st + ⎜ 0.907⎜ ⎟ ⎟ − 1⎥ t
1
(5.76)
⎢ ⎜f ⎟ ⎥ 2
⎢⎣ ⎝ ⎝ p⎠ ⎠ ⎥⎦
El factor de fricción del flujo a través de un banco de tubos ideal, fti, se evaluó con la
siguiente relación:
0.046
f ti = 0.2
(5.78)
Re t
4 f t LtVt 2 ρ t
∆pt = (5.79)
2 Dit
135
CAÍDA DE PRESIÓN TOTAL EN LOS TUBOS
La caída de presión total en los tubos, ∆ptt, se obtuvo al sumar las diferentes caídas de
presión calculadas a través de los tubos mediante la siguiente expresión:
5.7.1 CORAZA
0.6 0.3
k ⎛ M& T Fc Det ⎞ ⎛ µ s Cp s ⎞
hs = 0.33 s ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (5.81)
Det ⎜ A µ ⎟
⎝ m s ⎠ ⎝ ks ⎠
donde M& T , es el flujo total de la coraza, Fc, es la fracción de la corriente del flujo cruzado
(a través de los tubos), Det, es el diámetro exterior de los tubos y Am, es el área mínima del
flujo cruzado en el centro de la coraza.
El número de Nusselt para un flujo turbulento en los tubos (Re > 4000) se obtiene por:
136
f
⎛ µ ⎞
Nut = C Re Pr ⎜⎜ ⎟⎟
d e
(5.82)
⎝ µw ⎠
t t
donde C, depende de la viscosidad del fluido (0.021 para gases, 0.023 para líquidos no
viscosos como el agua y 0.027 para líquidos viscosos), d, es una constante que tiene un
valor de 0.8, e, es una constante que depende de la función del intercambiador de calor (0.3
para enfriamiento y 0.4 para calentamiento) y f, es un factor de viscosidad, despreciable en
este caso.
El número de Prandtl es función de las propiedades del fluido en los tubos definido por la
siguiente expresión:
ct µ t
Prt = (5.83)
kt
0.8 0.33
⎛ρDV ⎞ ⎛ Cpt µt ⎞
ht = 0.023⎜⎜ t it t ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (5.85)
⎝ µt ⎠ ⎝ kt ⎠
137
5.8 CÁLCULOS EXPERIMENTALES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
donde m& t y m& s , son los flujos másico de los tubos y coraza, Cpt y Cps, son los calores
específicos de los fluidos de los tubos y de la coraza, t1, T1, y t2, T2 son las temperaturas de
entrada y salida de los tubos y coraza.
V22 − V12 p2 − p1
+ + Z 2 − Z1 = 0 (5.88)
2g ρg
donde V2 y V1, son las velocidades del flujo de la coraza en diferentes puntos de la coraza,
p2 y p1, son las presiones totales y estáticas a lo largo de la coraza, respectivamente, Z2 y Z1,
son las alturas en las tomas de presión, ρ, es la densidad del fluido de la coraza, y g es la
gravedad.
De (5.88) se anularon las alturas en las tomas de presiones por estar al mismo nivel (Z2 - Z1
=0), al igual que la velocidad en las tomas de presiones totales (V2 = 0), debido a que se
produce un punto de estancamiento, por lo que se tiene la siguiente expresión:
138
2( p 2 − p1 )
V12 = (5.89)
ρs
p 2 − p1 = ρ s g∆h2−1 (5.90)
Al sustituir (5.90) en (5.89), se tiene la velocidad del fluido de la coraza en el punto “1” con
la siguiente relación:
Este cálculo se repitió en tres diferentes puntos a lo largo de la coraza para de terminar una
velocidad promedio del fluido de la coraza, y así obtener el número de Reynolds en la
coraza de la siguiente manera:
ρ sVs De
Re s = (5.92)
µs
donde Res, es el número de Reynolds de la coraza, Vs, es la velocidad promedio del fluido
de la coraza, De, es el diámetro equivalente de la coraza, ρs y µs, es la densidad y la
viscosidad del fluido de la coraza, respectivamente. El diámetro equivalente de la coraza
para un arreglo triangular de los tubos se obtuvo con la siguiente expresión [32]:
De =
(3.464L 2
tp − πDet2 ) (5.93)
πDet
donde Ltp, es el paso entre tubos y Det, es el diámetro exterior de los tubos.
139
Con el número de Reynolds de (5.92), se determinó el coeficiente de transferencia de calor
del fluido de la coraza, hs, al utilizar la siguiente ecuación [15]:
0.33 0.14
D 0.55 ⎛ cp µ ⎞ ⎛ µ ⎞
hs = 0.36 e (Re s ) ⎜⎜ s s ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (5.94)
ks ⎝ ks ⎠ ⎝ µw ⎠
donde De, es el diámetro equivalente de la coraza, Res, es el número de Reynolds, ks, cps y
µs, es la conductividad térmica, el calor especifico y la viscosidad del fluido de la coraza,
(µ/ µw) es el efecto de la viscosidad, en este caso despreciable.
140
CAPITULO 6
Tabla 6.1. Componentes para el diseño y fabricación del intercambiador de calor de tubo y coraza.
Componente
Coraza tipo E
Arreglo de tubos triangular de 30º
Mampara segmentada simple con corte horizontal
Barras de soporte y espaciadoras
Espejos fijos utilizados como bridas
Tapas elipsoidales
Canales
Brida deslizable
Boquilla radiales de los cabezales
141
6.1.2 RESULTADOS DE LA SELECCIÓN DE LOS MATERIALES DE LOS
COMPONENTES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Tabla 6.2. Materiales seleccionados para los componentes del intercambiador de calor.
Componente Material
Coraza Acrílico
Tubos SB-88
Mamparas SA-36
Barras de soporte SA-36
Espejos SA-105
Tapas SA-234
Canales SA-53
Bridas SA-105
Boquillas de los cabezales SA-53
Boquillas de la coraza PVC Industrial
SA-Aceros al carbono y SB-Cobre.
La tabla 6.3 muestra una comparación de los resultados obtenidos del diseño mecánico
del intercambiador de calor, desarrollado en este trabajo y los recomendados por la
revisión bibliográfica, como TEMA, ASME y Taborek [1,2,6], entre otros.
142
Tabla 6.3. Comparación de los resultados obtenidos del diseño mecánico del intercambiador de calor.
Componente Variable Calculado Recomendado Unidades Referencia
Coraza:
Diámetro interno de la coraza Dis 185 mm
Longitud de la coraza Ls 1163.6 mm
Presión de diseño de la coraza Psd 9.9 MPa
Tubos:
Diámetro interno de los tubos Dit 14.5 mm
Paso entre tubos Ltp 19.8 19.8 mm TEMA
Claro entre coraza y el arreglo de tubos Lbb 14 mm
Diámetro exterior del arreglo de tubos Dotl 171 mm
Diámetro del circulo de tubos Dctl 155 mm
Número total de tubos Ntt 55 tubos
Presión de diseño de los tubos Ptd 5.7 MPa
Mamparas:
Espesor de las mamparas tb 1.6 1.6 mm TEMA
Claros entre mamparas y tubos Ltb 0.4 0.39 mm TEMA
Relación entre la separación de las mamparas centrales
y diámetro interno de la coraza Lbc/Dis 0.45
Máxima distancia no soportada de los tubos Lb,max 1129.5 1143 mm TEMA
Claro mínimo entre la coraza y mamparas Lsb,min 2.34 2.54 mm TEMA
Claro máximo entre la coraza y mamparas Lsb,max 3.84 mm
Distancia entre mamparas centrales Lbc 83.25 50.8 mm TEMA
Distancia máxima entre mamparas centrales Lbc,max 565 mm
Diámetro máximo de las mamparas Db,min 182.7 mm
Diámetro mínimo de las mamparas Db,max 181 mm
Corte de las mamparas Cb 46 mm
Diámetro de los barrenos de las mamparas Dbb 16.28 mm
Longitud de los tubos entre espejos Lti 1143.6 mm
Número de mamparas Nb 12.7 mamparas
Número de mamparas Nb 12 mamparas
Distancia de la mampara de entrada y salida Lb,ent/sal 113.9 mm
Barras de soporte:
Diámetro de las barras de soporte Dbs 6.35 6.35 mm TEMA
Número de barras de soporte Nbs 4 4 barras TEMA
Espejo:
Espesor de los espejos tts 29.8 28.2 mm TEMA
Diámetro exterior de los espejos Dets 342.9 mm
Diámetro del circulo de los pernos Ccb 298.5 mm
Diámetro de los pernos db 22.2 mm
Número de pernos Nb 8 barrenos
Canal:
Diámetro exterior del canal Dec 219.1 mm
Espesor del canal tc 7.8 7 mm TEMA
Diámetro interno del canal Dic 203.4 mm
143
Longitud del canal hc 112.2 mm
Tapa:
Diámetro exterior de la tapa Decc=Dec 219.1 mm TEMA
Espesor de la tapa tcc 7.7 7 mm
Diámetro dcc 175.26 mm
Radio exterior de la tapa Rcc 197.17 mm
Radio exterior de curvatura de la tapa rcc 37.90 mm
Profundidad de la tapa h1 54.77 mm
Extensión de la tapa h2 18.07 mm
Longitud total de la tapa hcc 72.8 101.6 mm TEMA
Longitud total del cabezal H 185 mm
Bridas:
Diámetro externo de la brida Debc 342.9 mm TEMA
Diámetro interno de la brida Dibc 221 mm “
Espesor de la brida tbc 28.6 mm “
Longitud de los pernos Lp 44.6 mm “
Diámetro del circulo de los barrenos de la brida Ccb 298.5 mm “
Diámetro de los pernos db 22.2 mm “
Diámetro de asentamiento del empaque Kb 269.9 mm “
Diámetro Gb 246.1 mm “
Escalón de asentamiento del empaque jb 1.59 mm “
Número de pernos Np 8 barrenos “
Boquillas del cabezal:
Diámetro interno de la boquilla del cabezal Dinc 42.3 40.9 mm Megyesy
Espesor de las boquillas del cabezal tnc 3 3.68 mm Megyesy
Velocidad en la boquilla de entrada del cabezal Vnc 2.94 m/s
Boquillas de la coraza:
Espesor de las boquillas de la coraza tns 4 4.9 mm Megyesy
Diámetro interno de la boquilla de la coraza Dins 34 32 mm Megyesy
Velocidad máxima en la boquilla de entrada de la
coraza Vns,max 1.5
Velocidad en la boquilla de entrada de la coraza Vns 4.6 1.5 m/s TEMA
Placa de choque:
Longitud de la placa de choque Lcp 43 mm
Altura de la placa de choque hpc 7.97 mm
Espesor de la placa de choque tpc 6.35 6.35 mm Saunders
Pernos:
Número de pernos de las bridas y espejos Np 8 pernos TEMA
Diámetro de los barrenos de los pernos dp 19 mm “
Longitud de los pernos Lp 89 mm “
Separación entre pernos Sp 44 mm “
Empaque:
Diámetro interior de los empaques Die 219 mm
Diámetro exterior de los empaques Dee 279 mm
Número de pernos Np 8 pernos
144
Diámetro de los pernos db 22 mm
Diámetro del circulo de los barrenos de la brida Ccb 298 mm
Espesor del empaque tee 1.6 mm
Esfuerzo permitido del material del empaque Y 26 MPa
Factor de asentamiento del empaque m 2.75
Ancho del empaque Ne 30 mm
Ancho de asentamiento del empaque we 24 mm
Ancho básico efectivo de asentamiento del empaque bo 13.6 mm
Ancho efectivo de asentamiento del empaque b 9.3 mm
Diámetro de la cara de contacto de la carga del
empaque Gee 260 mm
Carga mínima requerida de los tornillos para el
asentamiento del empaque Wm2 198 kN
Carga total sobre el empaque requerida para mantener
la junta sellada en condiciones de operación Hp 237 kN
Fuerza hidrostática total HHT 302 kN
Carga mínima requerida de los tornillos en condiciones
de operación Wm1 539 kN
El espesor calculado de los canales y de las tapas fue 10% mayor al especificado por la
norma TEMA, por lo que se seleccionó el espesor comercial de 8.2 mm (cedula 40), lo
que facilitó su unión entre ambos componentes por soldadura. Los espesores de las
boquillas de la coraza y de los cabezales fueron 18% menor a los sugeridos por la
norma, debido a esto también se seleccionaron los comerciales.
La longitud de las tapas elipsoidales obtenida fue 28% menor a la recomendada por la
norma y se debió al diámetro interno de la coraza, sin embargo las dimensiones de las
tapas se ajustaron con las comerciales. El espesor calculado de los espejos fue 5%
mayor al sugerido por TEMA, seleccionando estas últimas.
145
6.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS TEÓRICOS
6.2.1 CORAZA
CAÍDA DE PRESIÓN
La figura 6.1 muestra la caída de presión total teórica obtenida por el método de Wills-
Johnston, el cual utilizó las dimensiones del diseño mecánico mostradas en la tabla 6.3,
del flujo y de las propiedades del fluido de la coraza. En ésta figura se muestra que la
caída de presión de boquilla a boquilla en la coraza es directamente influenciada por el
flujo. Esto se debe a que se incrementa la turbulencia con el flujo, ocasionando mayor
fricción del flujo a través de la coraza.
0.8
0.75
0.7
0.65
Caída de presión (bar)
0.6
0.55
0.5
0.45
Caída de presión
0.4
0.35
0.3
10000 11000 12000 13000 14000 15000 16000
Flujo de la coraza (l/h)
146
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
En la figura 6.2 se muestra el coeficiente de transferencia de calor teórico en función del
número de Reynolds de la coraza. Los resultados presentan un incremento del
coeficiente de transferencia de calor con la variación del número de Reynolds y se debe
al incremento de la turbulencia con la variación de flujo en la coraza.
4900
4800
4700
Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
4600
4500
4400
4300
4100
4000
3900
3800 4000 4200 4400 4600 4800 5000 5200 5400 5600 5800
Número de Reynolds
Figura 6.2. Coeficiente de transferencia de calor en función del número de Reynolds de la coraza.
6.2.2 TUBOS
CAÍDA DE PRESIÓN
En la tabla 6.4, se muestra la caída de presión en función del flujo. Esta caída de presión
se obtuvo con el método descrito en el capitulo 5, el cual incluye la caída de presión de
la boquilla de entrada y salida, la caída de presión en la entrada y salida de los tubos, y
en los tubos. La figura muestra que la caída de presión tiene un valor bajo debido a una
velocidad baja del flujo, produciendo menos fricción en los cabezales y en los tubos.
Este resultado se obtuvo con un flujo constante de 14700 l/h en los tubos.
147
Tabla 6.4. Caída de presión y coeficiente de transferencia de calor en función del flujo de los tubos.
FLUJO (l/h) h (W/m2K) ∆p (bar)
Tubos Coraza Tubos
14700 14700 2763 0.074
14700 13800 2788 0.074
14700 12900 2770 0.074
14700 12000 2777 0.074
14700 11100 2786 0.074
2790
2785
Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
2780
2775
2765
2760
12200 12250 12300 12350 12400 12450 12500
Número de Reynolds
Figura 6.3. Coeficiente de transferencia de calor en función del número de Reynolds de los tubos.
148
6.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES
6.3.1 CORAZA
CAÍDA DE PRESIÓN
En la figura 6.4 se presenta la caída de presión total experimental en función del flujo.
Los resultados muestran que la caída de presión se incrementa directamente con el flujo
y se debe a que aumenta la turbulencia con la variación del flujo, produciendo más
fricción del flujo en la coraza.
0.8
0.75
0.7
0.65
Caída de presión (bar)
0.6
0.55
0.5
Caída de presión
0.45
0.4
0.35
0.3
10000 11000 12000 13000 14000 15000 16000
Flujo de la coraza (l/h)
149
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
En la figura 6.5 se muestra el coeficiente de transferencia de calor experimental en
función del número de Reynolds. Estos resultados presentan un incremento del
coeficiente de transferencia de calor con el aumento del número de Reynolds debido al
incremento de la turbulencia con la variación del flujo de la coraza.
4700
4600
Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
4500
4400
4300
4100
4000
5200 5700 6200 6700 7200 7700
Número de Reynolds
Figura 6.5. Coeficiente de transferencia de calor en función del número de Reynolds de la coraza.
6.3.2 TUBOS
CAÍDA DE PRESIÓN
La tabla 6.5, presenta la caída de presión medida experimental en función del flujo. Esta
caída de presión se medió con un flujo constante en los tubos y fue de 147000 l/h.
Para comparar los resultados experimentales con los teóricos, se desarrollo un programa
computacional para obtener el comportamiento térmico y la caída de presión del
intercambiador de calor de tubos y coraza utilizando el método de Wills-Johnston. En
esta comparación solo se consideraron resultados representativos y estos son
presentados en los anexos II y III. En la comparación de los resultados teóricos con los
experimentales el flujo en los tubos fue de 147000 l/h, mientras que el flujo de la coraza
fue de 11100, 12000, 12900, 13800 y 14700 l/h.
6.4.1 CORAZA
CAÍDA DE PRESIÓN
En la figura 6.6 se muestra la caída de presión total obtenida experimental y la teórica
en función del flujo. Estos datos muestran que la caída de presión total es afectada por
la variación el flujo. Los resultados experimentales presentan una caída de presión del
7% hasta el 9% mayor a los teóricos y esto se debió a una variación en el diámetro
interno de la coraza de 5 mm por problemas de fabricación. Esta variación afectó al
flujo entre el espejo y la primera mampara debido a que se desvió más flujo entre el
claro de la coraza y las mamparas.
151
0.8
0.75
0.7
0.65
Caída de presión (bar)
0.6
0.55
0.5
0.45
Caída de presión teórica
Caída de presión experimental
0.4
0.35
0.3
10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000 13500 14000 14500 15000
Flujo de la coraza (l/h)
Los resultados de la figura 6.6 indican una caída de presión experimental del 9% mayor
que la teórica al tener el flujo de 147000 y de 13800 l/h, del 8% con el flujo de 12900
l/h, y del 7% con los flujos de 12000 y 11100 l/h. Como se mencionó anteriormente esta
diferencia se debe al incremento del diámetro interno de la coraza afectando la caída de
presión en la entrada de la caraza y entre mamparas debido a un amento de la fuga de la
corriente entre el claro de la coraza y las mamparas.
152
4900
4800
4700
Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
4600
4500
4400
4300
4200
Coeficiente de transferencia de calor teórico
Coeficiente de transferencia de calorexperimental
4100
4000
10000 11000 12000 13000 14000 15000 16000
Flujo (l/h)
Figura 6.7. Comparación del coeficiente de transferencia de calor en función del flujo.
6.4.2 TUBOS
CAÍDA DE PRESIÓN
En las tablas 6.4 y 6.5, se presentaron la caída de presión teórica y la experimental en
función del flujo. Estos resultados indican que la caída de presión obtenida teóricamente
es un 5.4% mayor a la caída de presión experimental para un flujo constante en los
tubos, lo cual indica buenas predicciones de la caída de presión en los tubos entre lo
teórico y lo experimental.
6.5 VISUALIZACIÓN
La aplicación de un colorante al fluido de la coraza fue con el objetivo de visualizar las
diferentes fugas del flujo que se producen en la coraza debido a los claros que hay entre
coraza-mamparas y mamparas-tubos, así como de los flujos producidos por la
separación y corte de las mamparas.
En las corridas realizadas del intercambiador de calor con el colorante disuelto al fluido
de la coraza, como se muestra en la figura 6.8, se observo lo siguiente:
153
No se visualizaron fugas del flujo entre el claro mamparas-tubos debido a que en el
diseño del intercambiador de calor se cálculo la mínima separación entre el diámetro del
barreno de las mamparas con respecto al diámetro exterior de los tubos. Sin embargo si
se visualizaron fugas del flujo entre el claro coraza-mamparas, y esto fue resultado en la
variación del diámetro interno de la coraza de 5 mm por problemas en la fabricación de
la coraza, ya que en el diseño también se consideró la mínima separación entre el
diámetro interno de la coraza y el de las mamparas. Los flujos de la ventana, el de
desviación y el cruzado fueron afectados por el incremento de la fuga del flujo entre el
claro coraza-mampara, a pesar de esta situación se tiene un aceptable recorrido del flujo
en la coraza.
154
CONCLUSIONES
157
REFERANCIAS
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Vol. 106, p. 50-59.
161
ANEXO I
162
ANEXO II
RESULTADOS TEORICOS DEL COMPORTAMIENTO TÉRMICO Y DE LA CAÍDA DE PRESIÓN DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y CORAZA
Las predicciones del comportamiento térmico y de la caída de presión en la coraza se realizaron utilizando el método de
Wills-Johnston, y en la caída de presión en los tubos se aplicó el método desarrollado por Henry. Los resultados de estas
predicciones se realizaron con un flujo constante en los tubos y con diferentes flujos en la coraza y estos se muestran en la
tabla II.1.
178
TIEMPO FLUJO Q Re h ∆p TEMPERATURA
(seg) (l/h) (W) (W/m2K) bar ºC
Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza
0 14700 12900 225387 194344 13250 3953 2888 4176 0.074 0.54 64.0 50.6 16.3 29.3
10 14700 12900 198595 180717 12936 4147 2849 4262 0.074 0.54 61.7 49.9 19.4 31.5
20 14700 12900 180165 158186 12705 4326 2820 4340 0.074 0.54 60.0 49.3 22.4 33
30 14700 12900 161711 141671 12502 4496 2794 4410 0.074 0.54 58.4 48.8 24.9 34.4
40 14700 12900 148295 132652 12314 4635 2770 4466 0.074 0.54 57.0 48.2 26.7 35.6
179
ANEXO III
RESULTADOS EXPERIMENTALES DEL COMPORTAMIENTO TÉRMICO Y DE LA CAÍDA DE PRESIÓN DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y CORAZA
La caída de presión en la coraza y tubos se realizaron directamente al leer las presiones de las boquillas de entrada y de
salida del equipo. El coeficiente de transferencia de calor en la coraza se determinó con las diferentes presiones totales y
estáticas, y con las velocidades del flujo en la coraza. Los resultados experimentales se realizaron con un flujo constante en
los tubos y con variación del flujo en la coraza. Estos se muestran en la tabla III.1.
180
TIEMPO FLUJO Q Re h ∆p TEMPERATURA
(seg) (l/h) (W) (W/m2K) bar ºC
Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza
0 14700 12900 225387 194344 13250 5482 2888 4219 0.07 0.58 64.0 50.6 16.3 29.3
10 14700 12900 198595 180717 12936 5750 2849 4282 0.07 0.58 61.7 49.9 19.4 31.5
20 14700 12900 180165 158186 12705 5999 2820 4338 0.07 0.58 60.0 49.3 22.4 33.0
30 14700 12900 161711 141671 12502 6234 2794 4388 0.07 0.58 58.4 48.8 24.9 34.4
40 14700 12900 148295 132652 12314 6427 2770 4427 0.07 0.58 57.0 48.2 26.7 35.6
181
ANEXO IV PARTICIPACION EN CONGRESOS
III.1 Exposición en el Cuarto Congreso Internacional de Ingeniería
Electromecánica y de Sistemas, SEPI-ESIME-IPN, México, 2005.
182
IV.2 Primer Congreso Nacional de Investigación Estudiantil, IPN, México, 2005.
183
IV.3 Exposición en el Noveno Congreso Nacional de Ingeniería Electromecánica y
de Sistemas, SEPI-ESIME-IPN, México, 2006.
184