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NATURAL
2.1 Introducción.
Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO2. Además, en
muchas partes del mundo principalmente al norte de la línea ecuatorial, el gas natural
contiene también H2S. Ambos compuestos son ligeramente solubles en agua. Cuando
estos gases se disuelven en agua forman una solución medianamente acidificada, razón
por la que estos compuestos son llamados gases ácidos. Como se vio en el Capítulo 1,
las especificación máximas de CO2 y H2S a nivel internacional son 2 % vol y 4 ppmv,
respectivamente. Cuando un gas natural excede las especificaciones por H2S y/o CO2 se
denomina un gas agrio; por el contrario, cuando el contenido de estos compuestos en el
gas natural está por debajo de los límites especificados para gas de venta, se dice que es
un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los límites
permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H2S reacciona
con muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo
químicamente. En pequeñas concentraciones, es económica su remoción haciéndolo
reaccionar con compuestos sólidos secos como el óxido de hierro o el óxido de zinc.
Cuando las concentraciones son altas, se usan los solventes. En cuanto al CO2, se extrae
solamente con solventes.
1
2.2 Procesos Típicos de Tratamiento de Gas por Remoción de
Gas Ácido.
Tipos de Procesos
circunstancias excepcionales)
La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los gases
ácidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2-1 y Fig. 2-2 se muestra un proceso típico para
este propósito.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como está
saturado con agua, generalmente va a un proceso de deshidratación como se vio en el
capítulo anterior. Normalmente las contadoras operan a niveles de presión de 950 psig.
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una válvula
de control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig. A dicha presión entra a un
tambor "flash" en el cual la mayoría del hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de gas
ácido se separan.
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FIGURA 2-1.
4
A continuación la solución rica intercambia calor con la solución regenerada o pobre
que sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la despojadora
o regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig a la temperatura
respectiva de ebullición de la solución. El calor al fondo de la torre se suministra con
un rehervidor.
Los vapores que salen por la cima de la torre pasan por un condensador y un separador
o tambor de reflujo, en el cual se separa el gas ácido y el líquido condensado. Este
líquido es bombeado nuevamente por la parte superior de la torre como reflujo. La
corriente de gas ácido es una corriente de deshecho que debe ser incinerada o tratada
para convertir el H2S generalmente a azufre.
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FIGURA 2-1.1. Planta de endulzamiento con aminas
Fuente:
“Ingeniería
del Gas
Natural,
Martínez”
FIGURA 2-2.
Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica.
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FIGURA 2-3
RECUPERACIÓN DE AZUFRE
El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y
posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se logra la
conversión del H2S (ácido sulfhídrico) en azufre elemental. El azufre elemental se
almacena, transporta y entrega en estado líquido.
De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorción
secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados para
remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.
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Procesos con Solventes Químicos
En estos procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente
con un componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que
circula dentro de la planta. La solución rica, inestable, se puede separar en sus
integrantes originales mediante la aplicación de calor y/ o por reducción de la presión
de operación, para liberar los gases ácidos y regenerar el solvente. Una vez
regenerada, la solución se envía nuevamente a la unidad de absorción.
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una
alcanolamina o una solución básica (solución alcalina con sales), con o sin aditivos.
En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dióxido de carbono y
producen una cantidad apreciable de calor de reacción (calor exotérmico).
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la práctica,
esto significa que, por lo menos parte de la solución en el proceso de regeneración
puede ser afectada por la reducción de presión en la planta, con la correspondiente
disminución de suministro de calor.
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Procesos con Solventes Físicos
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Procesos con Solventes Híbridos o Mixtos
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Procesos de Conversión Directa
Los procesos de conversión directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la
selectividad hacia la remoción del sulfuro de hidrógeno (H2S). El H2S es removido
preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en el sistema.
Los solventes pueden ser reducidos fácilmente por el H2S y rápidamente oxidados por
el aire, para producir azufre elemental. Estos procesos son particularmente atractivos
en lugares donde se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de hidrógeno (H2S).
Otros Procesos
Mallas Moleculares
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente los componentes
ácidos, tales como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono y luego se
regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de presión. Las mallas
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moleculares son lechos fijos (típicamente UC, tipo 4-A-LNG) que operan con ciclos
de trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural.
Membranas
Un proceso cuyo interés está incrementado es el uso de membranas permeables para
la separación del gas ácido. La separación se logra aprovechando la ventaja de las
diferencias de afinidad/ difusividad. El agua, el dióxido de carbono y el sulfuro de
hidrógeno son moderadamente altos difusores, lo cual indica que se pueden colar a
través de una membrana más fácilmente que los hidrocarburos, con la misma fuerza
motriz. Los gases lentos, son aquellos que tienden a permanecer detrás y que no
atraviesan la membrana, por ejemplo los hidrocarburos alifáticos y el nitrógeno. La
fuerza motriz requerida para lograr que los gases se difundan es generalmente alta
(1.000,0 lpcm). El efecto de separación no es absoluto y por lo tanto, siempre habrá
pérdidas de hidrocarburos en la corriente de gas ácido. Cualquier corriente
permeabilizada contendrá cantidades significativas de hidrocarburos. Otra
característica de los sistemas de membranas es que son esencialmente modulares.
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• Requerimiento de selectividad.
• Costos de capital y operación.
• Regalías
• Especificaciones de los productos líquidos.
CO
2 Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno
CS
2 No Bueno Bueno Posible ---
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CS2 : Disulfuro de carbono
EMS : Etil metil sulfuro
DMDS : Dimetil disulfuro
2.3 Consideraciones de Diseño y Operación de
Equipos en Proceso de Remoción de Gas Ácido
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una
solución pobre a alta presión y baja temperatura en una absorbedora o
contactora.
Una parada de planta que no esté programada, normalmente es muy costosa en este
tipo de actividad.
Por lo tanto es necesario tener claro el propósito y las condiciones de operación de los
equipos que conforman el tren de endulzamiento.
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Separador de Entrada
Compresión
En muchos yacimientos viejos, la presión ha declinado de forma tal que para mantener
la producción de los pozos, la presión en cabeza debe ser disminuida para mantener
una rata de producción en un nivel aceptable.
Esto significa que la presión en las líneas de recolección ha disminuido y por lo tanto,
el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presión de diseño. Por lo tanto
el gas tiene que ser comprimido a la presión requerida, tanto para tratamiento como
para entrega a las líneas de gas de venta.
Los compresores pueden ser diseñados para manejar gas bastante agrio, mediante una
apropiada especificación de materiales. En este proceso, la temperatura se incrementa
considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 °F si la presión está
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en el orden de 1,000 psia, para condensar agua, hidrocarburos y aceite del compresor.
Esta corriente enfriada debe pasar por un separador antes de entrar a la absorbedora.
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En los platos en los cuales se presenta espuma, la solución tiende a mantenerse sobre
ellos incrementándose la cabeza hidrostática.
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El gas va acumulando dicha cabeza hidrostática entre los platos de fondo y de cima,
a medida que burbujea a través del líquido en cada plato.
Lavado con Agua del Gas Tratado
El gas que sale por la cima de la contactora está virtualmente libre de gases ácidos y
cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento
para ajuste del punto de rocío. Además como la temperatura de salida del gas es de
100 °F o un poco mayor, algo de solvente sale en fase vapor con el gas dulce y por lo
tanto esta corriente usualmente se lava con agua.
Esto se pueda hacer en una torre que condene alrededor de seis platos. El agua
utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo, la cual
después del lavado se usa como agua de reposición para la solución de endulzamiento,
con lo cual se reducen las pérdidas de solvente.
Tambor Flash
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Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque
para retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos,
dependiendo de los requerimientos.
Los principales problemas de operación con este tipo de intercambiador, son corrosión
y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosión se puede notar por un incremento
súbito del gas ácido residual en el solvente regenerado, debido a fugas de la solución
rica hacia la solución pobre que opera a más baja presión. El ensuciamiento se detecta
mediante seguimiento rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el
intercambiador.
La solución rica sale del tambor mediante una válvula de control de nivel y como el
gas tiende a liberarse de la solución a medida que el solvente rico es calentado, debe
mantenerse determinado nivel de presión sobre el líquido.
Por esta razón la válvula de control de nivel debe ser la última pieza de equipo a través
de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna despojadora. Por lo tanto
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esta válvula que controla el nivel en el tambor flash, debe montarse sobre la boquilla
de alimento a la despojadora.
Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el solvente
en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión de la
solución a alrededor de 12 a 15 psig y calentando a la temperatura de ebullición a esta
presión. Lo anterior ocurre en una vasija de baja presión llamada regeneradora o
despojadora.
La solución rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija. La
fuente de calor para el despojo está en el fondo de la vasija suministrada por el
rehervidor, en el cual se calienta el líquido a su punto de ebullición con vapor de agua.
Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato de alimento y
a medida que ascienden suministran el calor para despojar los gases ácidos de la
solución rica. La solución regenerada ahora pobre, sale por el fondo o por el
rehervidor de la torre.
Rehervidor
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El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor
de casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se diseña para que la
temperatura máxima de pared en los tubos sea la requerida para calentar la solución
pero que se evite la degradación térmica.
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Reclaimer (Recuperador)
Normalmente “soda ash” o cáustica se adiciona al reclaimer con MEA para obtener
un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adición de solución básica. La rata de
circulación en el reclaimer está entre 1 - 3 % del total de la circulación de amina.
Condensador
La corriente de vapores que sale caliente por la cima de la despojadora está compuesta
por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua y
solvente.
Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es aéreo,
donde se enfría hasta la mínima temperatura que permita el aire, para minimizar las
pérdidas de solvente y agua en fase de vapor en el gas ácido.
La mayoría del agua y el solvente químico condensan y son separadas del gas ácido
en el tambor de reflujo.
Tambor de Reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado
tambor de reflujo. El líquido condensado principalmente agua con una pequeña
cantidad de solvente químico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo.
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El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente químico en la sección de cima de la
despojadora disminuyendo sus pérdidas. La rata de reflujo normalmente está entre 1-
1.5 moles de agua retornada como reflujo por mol de gas ácido liberado en la
despojadora.
Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presión cercana
a la atmosférica con una ligera presión positiva suministrada por gas dulce o gas inerte
para prevenir la entrada de aire.
La temperatura de la solución en el tanque es un poco alta, del orden de 150 - 170 °F,
dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor con el solvente rico.
Bomba de Solución
El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una operación
exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a ser filtrada
debe ser tan alta como sea práctico y varía en un rango tan amplio corno 5 a 100 % de
la corriente total.
Corrosión
La combinación de H2S y C02 con agua, asegura que haya condiciones de corrosión
en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relación H2S
a CO2 son menos corrosivas que las que tienen bajas relaciones. Concentraciones de
H2S en el rango de ppmv con CO2 de 2 % o más son bastante corrosivas.
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Muchos problemas de corrosión pueden solucionarse usando una combinación de
inhibidores y buenas prácticas de operación tales como:
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Fig. 2-4 Corrosión en equipos de endulzamiento
Materiales
- Condensador.
- Haz de tubos del rehervidor.
- Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.
- Tubería de solución rica desde el intercambiador amina rica - amina pobre hasta
la despojadora.
- Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la despojadora.
La extracción de gases ácidos al gas natural es uno de los procesos más costosos en
una planta de gas, por las siguientes dos razones:
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Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razón a las líneas de transmisión, el
operador de estas líneas detecta tal condición inmediatamente, y después de una
advertencia mínima al operador de la planta, cierra automáticamente la válvula de
admisión de gas al sistema principal de transmisión.
De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el sistema de
relevo a la Tea, en la cual se quema el gas que está fuera de especificaciones. Los
operadores de la planta tienen que detectar la causa de la falla y corregirla, antes de
volver a alinear el gas al sistema de transmisión.
- Hidrocarburo líquido.
- Productos de degradación de la amina.
- Productos químicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de
recolección.
- Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de reposición.
- Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
Los sólidos suspendidos en la solución por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formación de espuma, a veces es
efectivo adicionar a la solución un agente antiespumante; sin embargo, esto no corrige
el origen del problema.
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Además, si se adiciona mucho antiespumante a la solución se puede inclusive agravar
el problema.
Otro problema de común ocurrencia en una planta de amina es la corrosión. Para
mantener en control la rata de corrosión, se adiciona un inhibidor de corrosión y se
usa acero inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.
Predecir con certeza en qué lugar atacará la corrosión es muy difícil. Por experiencia
se han detectado áreas donde hay más tendencia a la corrosión tales como, la parte
superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los intercambiadores de calor y
alguna tubería de conexión. En estos sitios la temperatura es alta.
Corrosión/erosión puede ocurrir en áreas en las cuales la velocidad del fluido es alta,
tales como en la línea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los vapores
del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las válvulas que tumban presión.
- Vaporización.
- Arrastre.
- Degradación y remoción de productos de degradación.
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- Pérdidas mecánicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro liquido, tienen una
presión de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el líquido se separan:
absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
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periódicamente los productos de la degradación, los cuales pueden contribuir a la
corrosión.
Aminas primarias:
- MEA = monoetanolamina
- DGA = diglicolamina
Aminas secundarias:
- DEA = dietanolamina
- DIPA = diisopropanolamina
Aminas terciarias:
- TEA = trietanolamina
- MDEA = metildietanolamina
Las aminas que son bases, se combinan químicamente con los gases ácidos para
formar sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a
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temperaturas altas y bajas presiones (las reacciones químicas son reversibles al
reversar las condiciones físicas de temperatura y presión).
En el GPSA se muestran en las Eqs. 21-1 a 21-9 las reacciones químicas, y en la Fig.
21-5 las propiedades físicas de varios solventes usados en el tratamiento del gas agrio.
Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se denominan
solventes formulados. Su popularidad se debe a que permiten ahorros en tamaños de
equipos y en energía sobre casi todas las otras aminas.
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Entre las compañías que ofrecen este upo de solventes están:
- Dow Chemical Company = GAS/SPEC™
- Huntsman = TEXTREAT™
- Union Carbide Corporation = UCARSOL™
Estas compañías ofrecen su solvente formulado sobre la base de ventas "como es".
Esto significa que no hay costo involucrado de tecnología licenciada y por lo tanto no
hay garantías de proceso incluidas. Algunos proveedores ofrecen servicios gratis tales
como simulación de procesos en el sitio del servicio técnico, análisis de solventes, etc.
Otros solventes químicos diferentes a las aminas se han desarrollado para la remoción
de gases ácidos al gas natural. Uno de estos químicos es el carbonato de potasio
K2CO3, que es una sal alcalina y se usa en aplicaciones en las cuales se remueve
principalmente CO2.
El carbonato de potasio reacciona con ambos gases ácidos y el proceso puede ser
operado a temperaturas más altas de la absorbedora que otros solventes (hasta 190 -
230 °F), por esta razón se conoce como proceso de "marmita caliente - hot pot".
Requiere baja cantidad de calor para regeneración y por tanto es menos costosa su
operación que los procesos con aminas. Sin embargo, si la relación H2S/CO2 no es
bastante baja, se dificulta la remoción de H2S y poder cumplir con la especificación
de calidad como gas de venta.
Por lo tanto es un proceso bastante atractivo para gas natural con alto contenido de
CO2. La química del proceso ha sido mejorada con la adición de catalizadores y es
licenciado con varios nombres como Benfield de UOP, Catacarb de Eickmeier o
FLEXSORB HP de Exxon.
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Carbonato Potásico Caliente (Hot Pot)
Este proceso comprende una absorción estándar con una solución de carbonato de
potasio y despojo, con vapor a presión atmosférica. La absorción se controla
esencialmente por el líquido y depende de las tasas de difusión a través de la Interfase
gas-líquido y de la reacción con el carbonato.
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2. Es isotérmico tanto para la absorción como para la desorción.
Para regenerar la solución, es adecuado el uso de 0,5 lbs de vapor por galón de
solución, comparado con 1,0 a 1,25 lbs/ gal que se requiere en el caso de la amina.
Que además retiene un volumen menor de gas ácido. Los problemas de corrosión en
los inicios del proyecto eran menos severos que en las plantas de amina,
posteriormente fueron surgiendo modificaciones al proceso original de Carbonato
Potásico Caliente que lo mejoraron considerablemente.
40
Solvente % peso Rata de Carga Scf gas ácido Vapor de despojo
solución Circulación removido/gal
molar lb/gal lb/h
con agua gpm de solución
moles gas sol.
ácido/mol
solvente
En la Figura 21-5 del GPSA, se pueden observar los diferentes valores necesarios para
poder llevar a cabo los cálculos de una planta de endulzamiento con aminas.
41
Fig. 2-4 Propiedades físicas de químicos de tratamiento
42
- MEA Monoetanolamina (PM = 61,08)
- DGA Diglicolamina (PM = 105,14)
- DEA Dietanolamina (PM = 105,14)
- DIPA Diisopropanolamina (PM = 133,19)
- MDEA Metildietanolamina (PM = 119,17)
- TEA Trietanolamina (PM = 148,19)
Pi = Pt * (x CO2 + H2S)
43
Fig. 2-5 Remoción de CO2 y H2S simultáneamente
Otro criterio de selección entre los procesos de aminas y los de lecho fijo, para la
eliminación de H2S y en función de la masa en la alimentación, se muestra en la Fig.
2-6.
44
Fig. 2-6 Eliminación de H2S según el flujo másico de alimentación
Por otra parte, la Fig. 2.7 muestra unos criterios de selección del proceso entre aminas,
de hecho existen varias recomendaciones y un mercado muy reñido entre los
proveedores y fabricantes de los mismos.
Para realizar una selección correcta, se deben analizar las dos siguientes etapas:
• La Factibilidad técnica
• La Factibilidad económica
45
Fig. 2-7 Criterios de selección entre procesos de endulzamiento con aminas
46
2.7 Cálculos de Proceso de Endulzamiento con Aminas
47
31,72*ML* (amin a) * A%peso
Remoción de gas ácido =
PM (amin a) Ec. 2-2
En la Fig. 21-5 del GPSA, se encuentra el peso molecular de las aminas. El peso
molecular del K2CO3 es 138.21 lb/lbmol. En la Figura 21-8 del GPSA, se encuentran
la gravedad específica para diferentes soluciones de amina. La gravedad específica
para soluciones de K2CO3 se puede estimar con un 2 % de error de la fórmula
siguiente:
l g
1) Vgas K g , ft/s
2) d 59,4*Q*Z *T , pulgadas
P*Vgas
EJEMPLO 2-1.
48
Un flujo de gas de 56 MMscfd ( = 0,7273, Z = 0,8706) con un contenido de gas
ácido de 8,19 % mol de CO2, se alimenta a una absorbedora a 120 °F y 1000 psia, para
retirarle el CO2 con un solvente químico. Los solventes a considerar son
MDEA y K2CO3.
DATOS:
Q = 56 MMscfd
= 0,7273
Z = 0,8706
Solventes = MDEA y K2CO3
T = 120 °F (580 °R)
P = 1000 psia
% AG = 8,19
K = 0,13
SOLUCIÓN:
3
P* PM 1000*21,06
(gas) 3,89 lb/ ft
RTZ 10,73*580*0,8706
(MDEA)
(MDEA) 1,035
(agua)
De ecuación 2-3,
50
PM(K2CO3) = 138,21 lb/lbmol
De ecuación 2-1,
0,219* PM (amin a) *Q*%AG
Circ.(USgmp)
ML* (amin a) * A%peso
Para MDEA,
Para K2CO3,
De ecuación 2-2,
Para MDEA,
51
Para K2CO3,
De ecuación 1,
l g
Vgas K = 0,13 64,58 3,89 0,514 ft/s
g
3,89
De ecuación de diámetro,
d 59,4*Q*Z *T , pulgadas
P*Vgas
52
Fig. 2-9 Gravedad específica de soluciones de aminas
Fuente: “GPSA”
53
Según el procedimiento del GPSA, para hacer estimativos de los principales
parámetros, para facilidades convencionales de tratamiento con las aminas MEA y
DEA, cuando están presentes el H2S y el CO2 en el gas.
Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido removidos/mol de MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x] Ec. 2-4
Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas acido removidos/mol de
DEA):
Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas acido removidos/mol de DEA):
Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la concentración combinada de H2S y
CO2 es mayor a 5 % mol, también están limitadas a una concentración de amina
máxima de 30 % peso. (y = contenido de gas ácido (%) ; x = concentración de amina
(% por volumen)).
Una vez que se ha estimado la circulación de amina, el calor del rehervidor y los
requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con la información de la
Tabla 2-3.
54
La Figura 2-10 se usa para estimar el diámetro de la absorbedora y la Tabla 2-5 para
estimar las dimensiones principales de otras vasijas en una planta de aminas.
55
Fig. 2-10 Estimación de la capacidad de la absorbedora a partir del diámetro
56
Fuente: “GPSA ”
57
Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas
(Pulgadas)
10 16 24 72 16 36 24 72 16
25 24 42 96 24 48 42 96 24
50 30 48 144 30 96 48 144 30
Fuente: “GPSA”
Ejemplo 2-2.
Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que contiene 0,6 % mol de H2S y 2,8
% de CO2 se va a endulzar usando una solución de DEA al 20 % peso. Calcular la rata
de circulación requerida de amina y los principales parámetro de diseño de un sistema
convencional de tratamiento DEA.
DATOS:
58
Q = 3,0 MMscfd
Solventes = DEA
P = 850 psig
% AG = 3,4
DEA a 20 % en peso
SOLUCIÓN:
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
Calcular de los principales parámetros para los equipos de intercambio de calor con la
Tabla 2-3
• Enfriador de amina:
59
Q = 15 000 * 23 = 0,345 * 106 Btu/h
A = 10,2 * 23 = 235 ft2
• Condensador de reflujo:
Calcular de requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con aire Tabla 2-4
hp = 23 * 0,06 = 1,4
• Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
• Condensador aéreo:
hp = 23 * 0,36 = 8,3
60
Cálculo de tamaño de las vasijas principales con Tabla 2-5. (@ 23 gpm):
* Diámetro de la absorbedora = 16 “
Los solventes físicos no reaccionan químicamente con los gases ácidos, pero tienen
una alta capacidad física absortiva.
61
La cantidad de gas ácido absorbido es proporcional a la presión parcial del soluto, y
no hay un límite superior evidente debido a saturación, como en el caso de los
solventes químicos.
Los solventes físicos de absorción tienen la ventaja de que se regeneran por separación
con reducción de presión, y por lo tanto no requieren de mucho calor en la columna
despojadora.
Esto hace que los solventes físicos sean muy útiles en procesos gruesos de remoción
de gas ácido, seguidos por una limpieza final usando un solvente químico si H2S está
presente.
Con los solventes físicos es difícil alcanzar especificaciones estrictas para H2S y tienen
la tendencia a remover hidrocarburos pesados.
62
- Eickrneyer & Associates = Catasol No se reporta el
solvente básico.
SELEXOL
El proceso SELEXOL se usa para la purificación del gas por remoción del H2S, CO2,
COS, mercaptanos, etc. de las corrientes de gas por absorción física. El solvente
dimetiléter de polietilenglicol, (nombre comercial Selexol), tiene fuerte preferencia
por los compuestos con base de azufre mientras retiene la capacidad de absosber
económicamente grandes cantidades de todas las impurezas.
63
2.9 Solventes Mezclados
El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y polisulfuros al
gas natural. Es una mezcla del solvente físico Sulfolane, agua y uno de los solventes
químicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA (Sulfinol M).
Este proceso es económicamente atractivo para tratamiento de gases con alta presión
parcial de gases ácidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si se desea, el
Sulfinol M deja pasar el CO2.
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El proceso sulfinol usa una química elaborada con una mezcla de diisopropanolamina
y sulfolano (dióxido tetrahidrotiofeno). Es excelente para mercaptanos, COS y CS2,
así como otros gases ácidos y es muy estable. Si en el gas están presentes
hidrocarburos aromáticos, estos serán absorbidos, así como también los hidrocarburos
parafínicos pesados, aunque en menor grado. El Sulfinol es el único proceso en el cual
se combinan las características de un proceso con solvente físico y uno de amina. El
absorbente físico, Sulfolano. permite cargas muy altas de gas ácido a presiones
parciales altas, dándole su capacidad de remoción en masas, mientras que la amina,
DIPA, reducirá los gases ácidos residuales a valores muy bajos. Las cualidades
solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con tasas de circulación
reducidas, lo cual hace el proceso económicamente favorable. La ventaja desaparece
a presiones parciales bajas del gas ácido, digamos menores de 6,9 bars (100 Ipcm). La
poca tendencia a la formación de espuma permite el uso de altas concentraciones de
solvente y aminas, además de un acercamiento mayor al equilibrio con el gas ácido.
Los requerimientos de servicios de regeneración son mucho menores que para MEA
debido a la tasa reducida de circulación, menor calor específico de la solución (70 %
de MEA acuosa) y despojamiento más fácil. EL proceso sulfinol ha sido usado para
el endulzamiento de gases naturales donde el contenido de H2S ha variado de 9% a
53% molar y el contenido de CO2 de 1,1% a 28% molar. Una remoción satisfactoria
de mercaptanos v sulfuro de carbonilo se obtiene para todas las mezclas.
- Exxon = Flexsorb PS
- UOP - Hi Pure
Este proceso es una combinación del proceso convencional con carbonato de potasio
Benfíeld y el proceso con alcanolamina. La corriente de gas se pone primero en
contacto con carbonato de calcio siguiendo luego una absorción con amina. Con este
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proceso se pueden lograr concentraciones de salida para CO2 tan bajas como 30 ppmv
y de H2S de 1 ppmv.
2.10 Procesos de Endulzamiento Secos
- Iron Sponge
El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una forma hidratada
de óxido de hierro. El material se coloca dentro de una torre sobre el cual fluye el gas
agrio. El H2S reacciona con el óxido de hierro para formar sulfuro de hierro hasta que
se consume todo el óxido de hierro.
- Sulfa Treat
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Al reaccionar con H2S o mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual no es pirofórica.
La carga se cambia cuando se consume. El proceso puede ser continuo cuando se usa
un sistema de dos torres.
Fuente: “GPSA”
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Fig. 2-12 Proceso de endulzamiento por Sulfatreat
Fuente: “GPSA”
Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan sólo unas pocas
ppm de H2S, un proceso de endulzamiento simple tiene ventajas económicas sobre los
procesos típicos descritos anteriormente. Este proceso limpia el gas agrio quitándole
el H2S consumiéndose el solvente químico del proceso.
Por lo tanto es necesario reemplazar el químico periódicamente y disponer en forma
segura los productos de la reacción que contienen el azufre. En la Tabla 2-6 se presenta
un resumen de los solventes más comunes usados para este propósito. El proceso
consiste de una torre que contiene la solución química a través de la cual se hace
burbujear el gas agrio.
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Tabla 2-6 Resumen de procesos de H2S no regenerativos
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Pasos:
1. Arranque la bomba
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Fig. 2-13 Arranque de planta de aminas
Pasos:
carga.
de venteo y en el regenerador?
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Fuente: “Endulzamiento del Gas Natural – Marcías Martínez”
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Esta planta fue creada con el propósito del acondicionamiento del gas y el petróleo obtenidos
del subsuelo. En las siguientes líneas presentamos un resumen gracias a datos presentados
por Carlos Zabaleta.
Los principales procesos con los cuales se consigue este propósito son los siguientes:
Proceso de Separación
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan por el área interior del equipo
durante cierto tiempo (30 segundos a 3 minutos dependiendo del caudal) mediante se
produce el fenómeno de separación debido a la diferencia de peso entre el gas y el líquido.
Las burbujas de gas se acomodan en la parte superior del equipo por ser más livianas y el
líquido se deposita en la parte inferior por ser más pesado.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en el interior
será elevada y pude arrastrar en la parte superior gotas más pequeñas de petróleo
pulverizado. Para evitar estas pérdidas y optimizar la separación se diseñan deflectores de
turbulencia, deflectores de condensación y extractores de neblina.
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Los valores de capacidad dependen del tamaño del vaso, de las características con las que
fue diseñado y las especificaciones como las condiciones de operación dadas.
Manifold
Una de las líneas (la de mayor diámetro) está asociada al circuito de producción mientras
que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de válvulas de seccionamiento se puede seleccionar qué pozo será controlado,
mientras que la producción de los otros ingresa al circuito de producción general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una temperatura cercana al ambiente, y una
presión de hasta 1209 Psi.
Slug Catcher
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El mismo está compuesto por dos matrices de líneas de 30’’ de diámetro de disposición
horizontal, las cuales operan en paralelo.
Los líquidos separados son colectados en el recipiente vertical V – 301 el cuál mediante
presurización con el mismo gas es vaciado regularmente para su procesamiento.
Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
Separadores
La producción de todos los pozos ingresa, por diferencia de presión. Estos equipos están
conformados por recipientes cilíndricos de disposición horizontal, montados sobre skids de
acero, que permiten la separación entre la fase gaseosa y la líquida.
Por medio de las válvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada unas de
las fracciones obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada equipo
en particular.
Los equipos de baja presión V-04 y el V-03, operan también a temperatura de 80°F,
Generalidades
El gas natural separado del petróleo ingresa a la unidad a una presión 1120 Psi y una
temperatura de aproximadamente 122 °F, con un caudal máximo de 75 MMSCFD.
La concentración del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar
en dióxido de carbono, cosa que sale al 0 %.
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Proceso de Absorción de CO2
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor E-211, donde se
precalienta por intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La
temperatura asciende hasta 126 °F.
Por otra parte, la solución de DEA carbonatada (DEA “rica”), obtenida por el fondo de los
equipos T-203 y V-204 se deriva a una etapa de regeneración, en la cuál se deriva el dióxido
de carbono absorbido.
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Regeneración de la solución DEA
La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro F-208, en el cuál se separan
partículas sólidas.
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Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del líquido aumenta hasta 240 °F en el
equipo E-202, mediante el aporte térmico de una corriente de DEA regenerada.
La columna regenerada T-206 posee 20 platos, con alimentación por el plato del tope.
Presión: 10 Psi.
Temperatura: 248 °F.
El dióxido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de agua, el cuál se genera en
el rehervidor E-207, a partir de la solución de amina obtenida en el fondo de la columna
.La fase gaseosa procedente del tope atraviesa el aeroenfriador AC-215, en el cuál se
condensa el vapor de agua. El efluente del mencionado aeroenfriador se deriva al
acumulador V-216.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este equipo, enviándose al
sistema de venteo para su descarga final a la atmósfera.
El vapor de agua condensado es aspirado por las bombas de reflujo P-217 A/B, que lo envían
hacia la alimentación al regenerador T-206.
La corriente de DEA regenerada (DEA “pobre”) separada por el fondo del regenerador
atraviesa el equipo E-202, en el cuál se enfría hasta 206 °F por intercambio con la corriente
de alimentación al regenerador.
El líquido se acumula en el tanque pulmón TK-205, con un tiempo de retención del orden de
los veinte minutos. La fase gaseosa de este tanque pulmón se encuentra inertizada con gas
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combustible, para evitar que el dióxido de carbono atmosférico entre en contacto con la
amina.
La solución de DEA es aspirada desde el tanque por las bombas centrífugas horizontales P-
202 A/B, enviando la descarga al aeroenfriador AC-209, en el cual se alcanza una
temperatura por debajo de los 120 °F.
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A continuación se muestra un listado de los equipos más comunes y del proceso de la planta
de amina.
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PROBLEMAS OPERATIVOS
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas
dulce hasta el proceso de aguas abajo.
Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay mucha
espuma, sucede lo siguiente:
El nivel en el depurador de gas dulce se elevará hasta que se desconecte, parando así la
planta.
El control de nivel para el depurador se abrirá demasiado, pero no podrá evitar que el
líquido suba en el depurador.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina (T-203) al tanque flash,
la presión cae de 1200 psig a 80 psig, permitiendo que se destile cualquier hidrocarburo que
haya absorbido la amina.
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La amina rica entra al tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento ayuda
a asentar la amina antes de separarlo en sus componentes:
Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del vapor del
tanque flash.
La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o líquidos) se asienta en el fondo del tanque y de
ahí va ala regenerador de amina.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla que evita
el paso de vapor a la salida.
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PROBLEMAS OPERATIVOS
Nivel Alto.- Esto puede ser causado por espuma en el regenerador y un exceso de amina. Si
la espuma es lo suficiente y la amina puede ser llevada a través del venteo, resulta una
pérdida de amina y daños al medio ambiente.
La acción de remover el CO2 se logra al circular una solución de 30-35% de amina contra
la corriente del flujo de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de veinte
bandejas justo encima de la bandeja número uno y se esparce por la bandeja para asegurar
un contacto íntimo con el gas que está subiendo por la torre. Luego la amina se derrama por
un vertedero y corre por una bajada hasta la próxima
bandeja donde nuevamente cubre la bandeja.
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La temperatura de la amina debe mantenerse en aproximadamente 15 °F más caliente que
la corriente de gas que ingresa. Esto se hace para que los hidrocarburos más pesados que
entran con el gas no se condensen en el contacto y así causar espuma.
PROBLEMAS OPERATIVOS
El problema más común que uno suele encontrar es la formación de espuma en el contactor.
Por lo general, esto es causado por el ingreso de hidrocarburos más pesados en la corriente
de gas.
La amina también quizás suba por la parte superior de la torre y se acumule en el depurador
de gas dulce.
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REGENERADOR DE AMINA (T - 206)
PROBLEMAS OPERATIVOS
Tal como en el contactor, la espuma es un problema serio en los regeneradores y puede ser
identificado de maneras similares.
INTERCAMBIADORES
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INTERCAMBIADOR GAS/GAS (E - 211)
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de entrada
antes de que entre al contactor de amina. También enfría el gas que sale del contactor,
ayudando a condensar cualquier líquido que lleva el gas, para eliminar del depurador de
gas dulce.
El enfriador de amina está diseñado para enfriar la amina pobre antes de que vaya al
contactor de amina para asegurar una distribución adecuada de la temperatura de
amina/gas. Este es un enfriador de una pasada con 2 ventiladores con tiro hacia arriba con
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bocas de ventilación automáticas y se debe armar para mantener una distribución de 10 °F
entre las temperaturas del gas en la entrada y el amina que sale del enfriador.
El condensador está diseñado para enfriar el vapor caliente y rico que sale de la parte
superior del regenerador de amina y condensar cualquier líquido llevado en el vapor.
Este es un condensador de 2 ventiladores, de un solo pase que enfría lo que está en lo alto
de la torre de 212 °F a aproximadamente 80 °F antes de que vaya al acumulador del reflujo.
TANQUES
FILTROS
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SEPARADOR DE FILTRO DE ENTRADA (F - 210)
Este filtro de entrada tiene el diseño de una vasija con 2 tubos horizontales que está instalado
aguas debajo de los separadores de entrada. El filtro está diseñado para quitar los líquidos
libres y atrapar las partículas que son llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecánico para quitar las partículas, el cual tiene
un elemento con paletas a la salida. A medida que las pequeñas partículas sólidas y líquidas
hacen impacto en el filtro mecánico, son detenidas debido a su tamaño físico.
Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada recipiente. Una mala filtración
generalmente está indicada por el color oscuro, nublado u opaco de la amina. La amina
limpia tiene un color ámbar claro.
El filtro de carbón es un absorbente que está diseñado para quitar los contaminantes
orgánicos solubles, tales como los ácidos e hidrocarburos líquidos. Los contaminantes
ácidos se forman como resultado de la degradación del procesamiento de líquidos.
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El filtro de solido para amina rica, es un filtro para flujo completo con 51 filtros con cinco
micrones que está ubicado aguas abajo del tanque flash para amina. Habiéndose quitado el
gas destilado, la amina se filtra mecánicamente para quitar los sólidos suspendidos que
obstruirán los equipos aguas arriba.
BOMBAS
Las bombas de carga para amina están diseñadas para entregar amina al contactor para
absorber el CO2 de la corriente de gas en la entrada. Las bombas son bombas centrífugas
de 11 etapas que funcionan a 3600 rpm y entregan 410 gpm a 1225 psi.
Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas combustible. Las bombas
succionan la descarga de la bomba booster para amina a 90 psi y lo descarga en el contactor
a aproximadamente 1200 psi.
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BOMBAS BOOSTER PARA AMINA (P – 202 A/B)
Estas son dos unidades que al 100 % de su capacidad son capaces de bombear 420 gpm a
85 psig. Estas succionan del tanque de compensación para amina y descargan en las bombas
de alta presión para amina a través del enfriador de amina.
Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrífugas verticales que descargan 36 gpm
a 68 psi. Bombean los vapores condensados (en su mayoría agua) del acumulador de reflujo
hasta la parte superior de la torre regeneradora para ayudar con el enfriamiento y detener
el exceso de líquidos. El flujo de las bombas depende del nivel en el acumulador.
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BOMBAS DE TRANSFERENCIA PARA AMINA (P – 218 A/B)
Estas son bombas centrífugas horizontales que descargan 1116 gpm a1250 psi cada una. Son
unidades al 50 %, entonces una siempre será utilizada como reserva. Las bombas se usan
para bombear el aceite del calentador hasta el rehervidor, donde intercambia el calor con
la amina. Cada una de las bombas está equipada con aeroenfriadores de descarga.
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HORNO DE ACEITE CALIENTE (H -240)
El calentador de aceite está equipado con cuatro quemadores ZECO, cada quemador esta
equipado con un quemador principal y un fuego piloto. El aceite medio caliente esta a una
temperatura de 345 °F
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NOMENCLATURA
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