1.

Introducción Hoy en día, las trituradoras de impacto son ampliamente utilizadas para
operaciones de trituración debido a su alta relación de reducción de tamaño, fácil modificación
del producto y un diseño relativamente simple. Por otro lado, la predicción del comportamiento
de las plantas de procesamiento de minerales a través del modelado y las simulaciones se utiliza
cada vez más como un enfoque confiable, que ahorra tiempo y dinero para el desarrollo, análisis
y optimización de los circuitos de trituración. En este contexto, la disponibilidad de modelos
matemáticos relevantes para trituradoras de impacto es importante para una simulación exitosa
de tales plantas. A pesar de su importancia, sin embargo, el modelado del comportamiento de
trituración de los trituradores de impacto recibió poca atención en la literatura. Ha habido
algunos intentos recientes para desarrollar modelos de rendimiento para este tipo de
trituradoras, por ejemplo, por Csoke y Racz (1998) y Attou et al. (1999), pero, no obstante, aún
queda mucho por hacer. Además, los códigos comerciales disponibles para la simulación de
plantas de procesamiento de mineral aún carecen de modelos específicos para trituradoras de
impacto, lo que obviamente reduce su campo de aplicación. En este trabajo desarrollamos un
modelo de rendimiento que se puede aplicar a todos los tipos de trituradoras de impacto.
Nuestro objetivo es predecir la distribución del tamaño del producto, siempre que la velocidad
y el radio del rotor de la trituradora, así como la velocidad de alimentación y la distribución del
tamaño se conozcan de antemano. Las propiedades específicas del mineral y el diseño de la
trituradora se tienen en cuenta a través de un número razonable de parámetros ajustables. Aquí,
el modelo estándar para trituradoras de cono y mandíbula desarrollado por Whiten and White
(1979) se toma como punto de partida. Debido a la especificidad de la rotura por impacto, este
modelo no se puede utilizar para trituradoras de impacto en su forma original. Si bien el
esquema general del proceso de rotura en las trituradoras de cono y mandíbula (ver Fig. 1) sigue
siendo aplicable en nuestro caso, las funciones de clasificación y rotura que describen el proceso
de fragmentación desde el punto de vista estadístico deben ser reconsideradas. El proceso de
fragmentación en las trituradoras de cono y mandíbula es relativamente lento y se basa en la
aplicación de un esfuerzo de compresión en una parte de la superficie de las partículas.

Alternativamente, la rotura de impacto tiene lugar a una escala de tiempo mucho más corta e
implica una propagación dinámica de grietas que conduce a una falla mucho más rápida de las
partículas. Según Austin (1984), el impacto genera ondas de choque compresivas y extensibles
que viajan por toda la partícula. La presencia de un estrés de tracción significativo y de rápido
crecimiento ayuda a las partículas a romperse desde adentro. Además, la teoría de rotura de
partículas propuesta por Oka y Majima (1970) establece que las partículas más grandes deberían
romperse más fácilmente porque contienen microgrietas más grandes en comparación con las
más pequeñas. Para tener en cuenta el carácter dinámico de la rotura por impacto,
reemplazamos la función de clasificación estándar para trituradoras con una distribución
acumulada de Weibull dependiendo de la energía de impacto. Por lo tanto, parámetros
importantes para el rendimiento de las trituradoras de impacto, tales como el radio y la
velocidad del rotor, así como la velocidad de alimentación, se incorporan naturalmente en
nuestro modelo sobre la base de consideraciones simples de dinámica de partículas. A
continuación, la función de rotura para trituradoras propuesta por Whiten y White (1979) se
reemplaza por la suma de dos distribuciones de Broadbent-Callcott que representan las
fracciones fina y gruesa en el producto. Se supone que la proporción de la fracción fina en el
producto aumenta al aumentar la velocidad del rotor y disminuir al aumentar la velocidad de
alimentación, lo cual está de acuerdo con las observaciones experimentales. Las predicciones
del modelo se comparan con los datos experimentales para la piedra caliza tratada en una
trituradora de martillos de la planta piloto. A lo largo del texto, los vectores (f) y las matrices (C)
se indican con símbolos subrayados.

2. Desarrollo del modelo

2.1. Balance de masa

En la figura 1 se muestra una representación esquemática del modelo de distribución de

tamaños desarrollado para trituradoras de conos y mandíbulas por Whiten (1972) y mejorado
posteriormente por Whiten y White (1979). Las partículas se caracterizan por su distribución de
tamaños, que se representa en una forma discreta por los vectores f (alimentación) y p
(producto), respectivamente. El operador de clasificación C (una matriz diagonal) calcula la
probabilidad de rotura para cada tamaño de partícula. El operador de rotura B (una matriz
triangular inferior) rige la redistribución de las partículas rotas en las clases de tamaño definidas
previamente.

Las partículas de alimentación se seleccionan para rotura por C. Las que no se rompen pasan
inalteradas en el producto. Los restos de las partículas rotas se redistribuyen por medio de B y
finalmente se someten a una fragmentación adicional junto con el nuevo material de
alimentación. Según Whiten (1972), la distribución del tamaño del producto p puede expresarse
de la siguiente manera:

p ¼ ðI CÞ ðI B CÞ 1 f ð1Þ

donde I es la matriz de identidad y ð Þ1 denota el inverso de una matriz cuadrada. Más

recientemente, Csoke y Racz (1998) desarrollaron un modelo para trituradoras de martillos con
la suposición básica de que las partículas de alimentación se someten a una única rotura después
del impacto con las barras de martillo. Esto da como resultado la siguiente ecuación de balance
de masa:

p ¼ B C f þ ðI C Þ f ð2Þ

La ecuación anterior corresponde a un esquema en el que la clasificación y las matrices de

ruptura están conectadas en serie sin la retroalimentación mostrada en la Fig. 1. En
consecuencia, la Ec. (2) no contiene la matriz inversa que aparece en Eq. (1) Attou et al. (1999)
extendieron el enfoque de Csoke y Racz y consideraron dos procesos diferentes de rotura en
trituradoras de martillo. En su modelo, las partículas pueden romperse después del impacto con
las barras de martillo del rotor o después de la colisión con las paredes internas de la cámara de
la trituradora. El balance de masa de este modelo es una extensión de Eq. (2) y no incorpora la
posibilidad de una mayor fragmentación de los residuos emitidos por rotura de partículas
parentales.

Realizamos simulaciones numéricas con ambas leyes de balance de masa (1) y (2) y encontramos
que Eq. (2) es incompatible con la definición de la ruptura y las matrices de clasificación. En
realidad, predice que el producto contiene una fracción no despreciable de partículas de
alimentación que tienen una probabilidad de rotura del 100%, lo que es físicamente imposible
porque las ecuaciones propuestas no tienen en cuenta la aglomeración de las partículas.

Por esta razón, utilizamos la ley de balance de masa estándar (1), lo que implica que los desechos
emitidos por la rotura de partículas originales pueden estar sujetos a una mayor fragmentación.
Creemos que los supuestos incorporados en la Eq. (1) son aplicables en el caso de las trituradoras
de impacto con el argumento de que la mayoría de las partículas de alimentación están de hecho
sujetas a más de una fragmentación debido a las colisiones de partículas y partículas y partículas.
2.

2.2. Energía de impacto por unidad de masa

Considere el impacto entre una sola partícula y una barra de trituración unida al rotor de una
trituradora de martillos. Dado que la masa del rotor es mucho mayor que la masa de una sola
partícula en la alimentación, y que antes del impacto la velocidad lineal de la barra de trituración
es mucho más importante que la velocidad de la partícula, la energía cinética asociada con una
sola partícula es despreciable. con la del rotor Teniendo en cuenta la conservación del momento
lineal de la barra de trituración de partículas del sistema antes y después del impacto, Attou et
al. (1999) derivaron la siguiente expresión para la energía de impacto por unidad de masa:

E ¼ 0: 5 ðR þ 0: 5 HbÞ 2 x2 ð3Þ

donde R (m) es el radio del rotor, Hb (m) es la altura de la superficie de impacto de las barras de
trituración yx (s1) es la velocidad angular del rotor.

En las trituradoras de eje vertical, las partículas se alimentan a una mesa de torneado horizontal
(rotor) con guías orientadas radialmente y se proyectan hacia las paredes de la trituradora
mediante las fuerzas centrífugas. A diferencia de los trituradores de martillos, aquí la mayor
parte de la fragmentación tiene lugar en las paredes de la trituradora en lugar de en la periferia
del rotor. Con la suposición de que la energía de la partícula no cambia durante su vuelo desde
la periferia del rotor a las paredes aplastantes, es decir, las interacciones partícula-partícula se
descuidan en una primera aproximación, Nikolov y Lucion (2002) derivaron la siguiente
expresión para la energía de impacto por unidad de masa:

E ¼ R2 v x2 ð4Þ

donde Rv (m) yx (s1) son el radio del rotor y la velocidad angular respectivamente. La notación
Rv se usa para distinguir entre la energía de impacto para los trituradores de martillo y de eje
vertical dados con las ecuaciones. (3) y (4) respectivamente.

Es interesante observar que, para el mismo radio del rotor, la energía de impacto por unidad de
masa proporcionada por las trituradoras de martillos es menor que la proporcionada por las
trituradoras de deslizamiento vertical. Esto podría explicar el hecho de que las trituradoras de
verticalaxis producen más finos y funcionan mejor cuando se debe reducir el tamaño del
granulado más fino, lo que probablemente se deba al mayor nivel de energía de impacto que se
alcanza en estas máquinas.

2.3. Función de clasificación

En su modelo para trituradoras de cono y mandíbula, Whiten y White (1979) calculan los
componentes de la matriz de clasificación C con la ayuda de la siguiente función de clasificación:

CiðdiÞ ¼ 1 di k2 k1 k2 m ð5Þ

donde CiðdiÞ es la probabilidad de rotura para una partícula de tamaño di (mm), k1 (mm) es el
tamaño mínimo de partículas que se rompen, k2 (mm) representa el tamaño máximo de
partícula encontrado en el producto (es decir, todas las partículas en la alimentación con tamaño
di> k2 está rota); m es un parámetro de forma.

En Eq. (5), tanto k1 como k2 dependen explícitamente de la configuración de la trituradora, que

es una variable estática y no está relacionada a cualquier movimiento de las partes de la
trituradora y las partículas. Con sus experimentos sobre la fractura por impacto de partículas
individuales, King y Bourgeois (1993) demostraron que la probabilidad de rotura por impacto
para una partícula dada depende principalmente de su tamaño y del impacto de la energía
cinética, que es claramente una variable dinámica que incluye la velocidad del impacto . Por lo
tanto, tenemos que definir otra función de clasificación más adecuada que refleje el carácter
dinámico de la rotura por impacto.

Los experimentos realizados por King y Bourgeois (1993) así como por Kapur y Fuerstenau (1995)
muestran que la distribución de Weibull propuesta por Weichert (1988) describe bien la
probabilidad de rotura por impacto para partículas individuales en función de la energía de
impacto. Attou et al. (1999) adaptaron esta distribución como una función de clasificación para
trituradoras de impacto de la siguiente forma:

CiðdiÞ ¼ 1 a d Qs dk i En ð6Þ

donde E (J / kg) es la energía de impacto promedio por unidad de masa, Q (t / h) es la velocidad

de alimentación; ay s dependen del diseño y tamaño específicos de la trituradora; kyn están
relacionados con las propiedades del material del granulado. En Eq. (6) la probabilidad de rotura
de partículas con un tamaño de varias docenas de micras no es exactamente cero a la velocidad
de alimentación y la velocidad del rotor dadas, lo cual está en contradicción con la evidencia
experimental. Por otra parte, Eq. (6) es una función casi escalonada del tamaño de partícula
cuando se aplica a distribuciones de tamaño típicas. En realidad, Eq. (6) se ha ajustado a los
datos experimentales para la rotura de partículas idénticas con diferentes energías de impacto,
mientras que el problema inverso (rotura de partículas con diferentes tamaños con la misma
energía de impacto) no se ha investigado. De acuerdo con Eq. (6), un número muy limitado de
partículas debería tener probabilidades de ruptura diferentes de uno o cero, lo cual no es
realista.

Para tratar estos problemas, Nikolov y Lucion (2002) propusieron recientemente una nueva
función de clasificación en la forma: CiðdiÞ ¼ 1 exp "di dmin dmin k # ð7Þ donde dmin (mm) es
el tamaño mínimo de las partículas que se rompen para las condiciones operativas dadas y k
controla la forma de la función de clasificación. La probabilidad de rotura para partículas más
pequeñas que dmin es CiðdiÞ ¼ 0 por definición.

Eq. (7) es en realidad una distribución acumulada de Weibull que puede derivarse de
consideraciones físicas relacionadas con la fractura frágil de sólidos. Similar a Eq. (5), la función
de clasificación (7) contiene un tamaño mínimo rompible pero no contiene un tamaño superior
predefinido de las partículas en el producto. Esto está de acuerdo con el hecho de que el
producto emitido por la trituración de impacto tiene