Contenido

Introducción 3
DEFINICIÓN PERNOS DE ANCLAJE 4
CUANDO SE INSTALAN LOS PERNOS DE ANCLAJE 5
Ventajas de su uso 8
Características 8
Generalidades de los pernos de anclaje 8
Partes de un perno de anclaje 9
TIPOS DE ANCLAJES 9
Anclajes Pasivos 9
Anclajes Activos: 10
Anclajes Mixtos: 10
Anclaje a Utilizar en los Pernos: 10
TIPOS DE PERNOS DE ANCLAJE 10
Pernos de Expansión 10
PERNOS DE ANCLAJE MECÁNICO 11
Partes de Perno de anclaje mecánico 11
Instalación del Perno de anclaje Mecánico 12
PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA 12
Los más utilizados en el país son: 13
Para la utilización se debe considerar lo siguiente: 13
Procedimiento de instalación 15
PERNOS ANCLADOS POR FRICCIÓN 16
Pernos Split set 16

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 Características técnicas de los Split set 17
Consideraciones importantes para su utilización 17
Instalación de Split set 18
Pernos Swellex 18
Características técnicas 19
Consideraciones importantes para su utilización 19
Swellex Procedimientos de instalación 20
MECANISMOS DE FALLA DE LOS SISTEMAS DE ANCLAJES 20
Conclusión 22
LINKOGRAFÍA 23
BIBLIOGRAFÍA 23

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Introducción

En la minería se debe tener conocimientos de varias actividades en interior mina y

a cielo abierto, de las cuales una de las más importantes es la fortificación cuya
finalidad es proteger a los trabajadores, maquinarias de trabajo y evitar colapsos de
planchones o roca. Veremos en el presente informe a grandes rasgos la importancia
de los pernos de anclaje ya que es una de las metodologías más eficientes en la
construcción de túneles en la actualidad, pueden ser utilizados de varias maneras y
con diferentes elementos para mejorar el sostenimiento del macizo.

Los pernos de anclaje son un sistema de sostenimiento que no solamente debe ir

en el techo, sino que también en los costados de la galería (Caja) para sostener el
macizo rocoso. Explicaremos sus características, cómo se utilizan, tipos de pernos
de anclaje, cuándo y cómo se instalan, tipos de pernos, entre otros.

Este trabaja permitirá conocer más sobre el sistema de perno anclaje tanto en la
construcción civil o minera, para beneficiar a futuros estudiantes y lograr mayores
conocimientos sobre esta clase de fortificación.

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DEFINICIÓN PERNOS DE ANCLAJE

La finalidad de los pernos de anclaje es disminuir que se desprenda material del

macizo rocoso, colapsen planchones de grandes dimensiones, resistir el peso del
cerro y así estabilizar el macizo rocoso para evitar daño. Los pernos de anclaje
tienen utilidad tanto en minería subterránea y a cielo abierto.

Los pernos de anclaje son un tipo de sostenimiento activo ya que son varillas de
acero que se introducen dentro de un barreno y pasan a ser parte del cerro, evitando
que la roca suelta colapse.

Se emplea este tipo de fortificación en labores de desarrollo, en cámaras para la

ubicación de equipos que impiden la utilización de arcos de acero o puertas de
madera, vías que requieran una larga duración, etc.

La fortificación en minería subterránea tiene una gran variedad de métodos de

sostenimiento, existen unas variantes como el sostenimiento con pernos de anclaje
y malla olímpica que tiene como función sostener que se desprenda roca, pero al
utilizar malla olímpica genera mayor resistencia a que el material de gran tamaño y
a su vez material fragmentado de menores dimensiones se desprenda del techo
generando su colapso.

Función de perno de anclaje y con malla olímpica:

 Asegurar a los trabajadores de alguna caída de roca en sus funciones

laborales
 Proteger equipos de trabajo que circulen por los sectores donde se utilicen
este método de sostenimiento
 Evitar que se desprenda material del macizo rocoso

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 Figura 1: Perno de anclaje y malla olímpica.
Fuente: Fortificación subterránea, firmeza y seguridad

CUANDO SE INSTALAN LOS PERNOS DE ANCLAJE

Estos Pernos se instalan cuando la roca es masiva o levemente fracturada y en

rocas fracturadas, el papel principal que ejercen los pernos es el controlar la
estabilidad de los bloques y cuñas rocosas potencialmente inestables. Esto es lo
que se llama también el “efecto cuña”.
Cuando los bloques o cuñas son aislados solo amerita estabilizarlas con pernos
aislados, a esto es lo que se denomina también, sostenimiento aislado o esporádico,
de lo contrario lo usual será el sostenimiento sistemático en todo el techo y/o
paredes de la excavación, según sea requerido.

Figura 2: Efecto Cuña

Fuente: Pernos de anclaje de roca, sostenimiento en labores mineras subterráneas

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Se instalan también cuando existe roca estratificada sub-horizontal y roca no
estratificada con discontinuidades subo-horizontales, en este caso tales pernos
ayudan a resistir el desplazamiento relativo entre los estratos, aumentando la rigidez
de la viga estructural que forman y creando ligazón entre los bloques tabulares, para
minimizar la deflexión del techo. Esto es lo que se llama el “efecto viga”.

Figura 3: Efecto Viga

Fuente: Pernos de anclaje de roca, sostenimiento en labores mineras subterráneas

Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a estratos o

discontinuidades subverticales, generando el denominado “efecto columna”, para
minimizar el pandeo de los bloques tabulares.

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 Figura 4: Efecto Columna
Fuente: Pernos de anclaje de roca, sostenimiento en labores mineras subterráneas

Se instalan en roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, en este caso los
pernos confieren nuevas propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados
en forma radial, cada perno crea un bulbo de resistencia, el cual al interactuar con
los bulbos de los pernos adyacentes forman un arco rocoso portante que trabaja a
compresión denominado “efecto arco”, el mismo que da estabilidad a la excavación.

Figura 5: Efecto Arco

Fuente: Pernos de anclaje de roca, sostenimiento en labores mineras subterráneas

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Hay otros principios donde funcionan los pernos de anclaje para tratamientos
específicos, como coser zonas de falla, zonas de corte y otras zonas de debilidad,
instalados cruzando estas zonas.

Ventajas de su uso

 Reducen el tiempo de fortificación de la labor.

 Reducen los costos de fortificación.
 No disminuyen el área disponible de las labores.
 No afectan al flujo del aire circulante

Características

Los sistemas de fortificación con pernos de anclaje ayudan a minimizar las

deformaciones que son ejercidas por el peso muerto de la roca, reducen también
aquellos esfuerzos inducidos por la redistribución en la roca circundante a la
excavación.

El principio del funcionamiento de los pernos de anclaje es darle estabilidad a los

bloques rocosos y a las deformaciones de la superficie que se está excavando,
aplicando restricción a los desplazamientos relativos de los bloques de roca
adyacentes.

Generalidades de los pernos de anclaje

1- La cantidad de pernos de anclaje depende netamente del tamaño de la roca

y del grado de peligro de caída que esta tenga. Dichos pernos pueden estar
espaciados cada 1.20 metros de distancia.

2- Los pernos de anclaje se deben instalar en una posición que le permita pasar
por la fractura y la roca madre, permitiendo que la chaveta quede fija en la

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 roca de manera firme. Estos pernos tienen diferentes diámetros: (3/4”, ½”, 1”)
y vienen en largos de 4´, 6´ y 8´.

3- La plancha del perno debe ser perpendicular al perno de anclaje, y se deberá

considerar el momento donde se colocara el perno.

4- Es de suma importancia la inclinación de los pernos de anclaje para su

efectividad, se debe hacer todo lo posible para que el perno sea colocado de
manera perpendicular a la fractura y a la cara de la roca.

Partes de un perno de anclaje

En un anclaje se diferencian tres partes importantes:

Zona de anclaje: Es la parte solidaria a la zona en profundidad que transfiere los

esfuerzos al mismo.

Zona libre: es la zona donde la armadura esta libre del terreno que lo rodea, de
manera que pueda deformarse libremente al estar en tensión.

Cabeza: Zona en la cual se une la armadura a la placa de apoyo.

Las longitudes entre los anclajes suelen oscilar entre 10 y 100 metros y el diámetro
de perforación entre 75 y 125 milímetros.

TIPOS DE ANCLAJES

Los tipos de anclajes se pueden clasificar dependiendo de diversos conceptos, en

función del tiempo de servicio se distinguen los siguientes:

Anclajes Pasivos: En este tipo de anclaje no se presenta la armadura después de

su instalación, el anclaje o fortificación entra en funcionamiento cuando comienza a
ponerse en movimiento el terreno.

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Se da el uso de este anclaje en el momento en que entran en tracción al oponerse
la dilatación producida en las discontinuidades de la roca, cuando se produce un
deslizamiento a lo largo de las mismas. Los movimientos de las masas producen
incrementos de volumen y se relaciona con la rugosidad en la misma, con esto
queremos decir que la efectividad de un anclaje de este tipo está relacionado con la
magnitud de la distancia la que depende del tamaño y dureza de las rugosidades.

Anclajes Activos: La utilidad de este tipo de anclaje se da y se emplea desde el

momento en que se ejerce la acción estabilizadora, se da en el mismo instante de
su puesta en tensión, de manera de incrementar la resistencia al corte de la roca
como consecuencia de las tensiones normales que se adicionan al esqueleto
mineral.

Anclajes Mixtos: en este tipo de anclaje se pretensa la armadura con carga inferior
a la admisible, quedando una parte de de la capacidad resistente en modo de
reserva ante posibles movimientos del terreno.

Los materiales que se emplean como armadura son los siguientes:

- Alambres de acero de alta resistencia

- Cordones constituidos por alambres de altas resistencias
- Barras de acero especial

Anclaje a Utilizar en los Pernos: en la utilización de pernos de anclaje tenemos

una fortificación inmediata al macizo rocoso, a continuación se dan a conocer los
tipos de Pernos de anclaje.

TIPOS DE PERNOS DE ANCLAJE

Pernos de Expansión

Este tipo de perno se ancla debido a la apertura producida en dos valvas metálicas
ranuradas al apretar el perno, el extremo roscado hace que descienda un topo en
forma de cuña, la eficacia depende de la presión de apriete al colocarlo, estos se
atornillan con una llave de atornillamiento eléctrico, neumático o hidráulico.

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PERNOS DE ANCLAJE MECÁNICO

Este perno consiste en la fabricación de una varilla de acero generalmente de 16

mm de diámetro que está dotado en su extremo de un anclaje mecánico de
expansión que va al fondo del barreno.

El extremo opuesto de este perno puede ser de cabeza forjada o con rosca, donde
va ubicada una placa de base que es plana o cóncava y una tuerca, para presionar
la roca. Cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios tipos de
placas de acuerdo a las necesidades de instalación requeridas por la fortificación a
realizar.

Este tipo de pernos no tiene elevado costo, de hecho es unos de los más baratos.
La acción que cumple este perno es fortificación activa, es decir inmediata después
de su instalación. Mediante rotación, se aplica un torque de 135 a 340 MN (100 a
250 lb/pie) a la cabeza del perno, el cual acumula tensión en el perno, creando la
interacción en la roca.

Se debe considerar lo siguiente:

El uso de este perno es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas,

con bloques o estratificado, sin presencia de agua. En rocas muy duras, fracturadas
y débiles no son recomendables, debido a que el anclaje podría deslizarse bajo la
acción de las cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos tampoco es
recomendable.

El diámetro del barreno para el anclaje es recomendable de 35 a 38 mm para pernos

comúnmente utilizados. Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las
vibraciones de la voladura o el astillamiento de la roca detrás de la placa, debido a
altas fuerzas de contacto, por lo que no es recomendable utilizarlos en terrenos
cercanos a áreas de voladura.

Estos pernos sólo se usan para reforzamiento temporal. Si son utilizados para
reforzamiento permanente, éstos deben ser protegidos de la corrosión si hay
presencia de agua y deben ser post-cementados con pasta de cemento entre la
varilla y la pared del barreno. Estos pernos proporcionan una tensión limitada que
raramente sobrepasan las 12 TM.

Partes de Perno de anclaje mecánico

- Chaveta de expansión

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 - Perno de anclaje
- Plancha metálica
- Tuerca del perno

Instalación del Perno de anclaje Mecánico

El primer equipo que debe determinar su instalación es el equipo técnico de apoyo

de mina, este equipo debe determinar el patrón adecuado de los pernos, luego se
deben perforar los barrenos, a continuación se colocan las varillas en los barrenos,
se fijan los anclajes y luego las placas de base son ajustadas mecánicamente.

La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así como

también el contacto de la placa base con la superficie rocosa, son todos críticos
para crear la interacción de la roca.

El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un aspecto

importante, para ello se utiliza una llave de impacto o una perforadora. A medida
que va girando la tuerca, se fija el anclaje y la tuerca comienza a empujar al perno
contra la superficie de la roca. Como la tuerca empuja sobre la placa, ésta a su vez
presiona contra la roca, tensionando la varilla y realizando la fortificación activa.

El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno
presione activamente contra las piezas de roca en la superficie de la excavación;
las piezas de roca en la superficie interactúan con otras piezas creando zonas de
interacción.

Es esta interacción la que hace que las piezas de roca actúen como piezas o
bloques más grandes de roca, dando lugar a la creación de una masa rocosa
estable, la misma que interactúa alrededor de la excavación. Si la varilla perdiera
tensión, los pernos de anclaje se volverían ineficaces. En áreas donde hay
oportunidad que se desprendan piezas de roca, el enmallado debe ser considerado
como un elemento adicional para ayudar a retener dicha roca.

PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA

Este perno consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que
es confinado dentro del barreno por medio de cemento (en cartuchos o inyectados),
resina (en cartuchos) o resina y cemento. El anclaje entre el perno y la roca es
proporcionado a lo largo de la longitud completa del elemento de refuerzo a través
de tres mecanismos:

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 - adhesión química
- fricción
- fijación

Los dos últimos mecanismos son los de mayor importancia, ya que la eficacia de
estos pernos está en función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada
por el cemento y que a su vez cumple una función de protección contra la corrosión,
aumentando la vida útil de este.

En presencia de agua acida se recomienda usar el agente cementante Resina y en

condiciones donde no exista esta agua se recomienda usar el cemento.

Los más utilizados en el país son:

- Perno de fierro corrugado de unos 20 mm de diámetro y barra helicoidal de

22 mm. El primer perno es convencional y el segundo es reciente en la
industria minera.

La forma de rosca en la barra le da características ventajosas comparadas con la

anterior, al tener un mayor diámetro le da mayor resistencia y le permite el reajuste
de la placa contra la pared.

El anclaje del perno de fierro corrugado es de 12 TM y los pernos helicoidales

superan las 18 TM.

Para la utilización se debe considerar lo siguiente:

Los pernos cementados o con resina se utilizan como fortificación permanente, pero
también se pueden utilizar como fortificación temporal dependiendo las condiciones
de la roca.

Tanto en rocas de buena y mala calidad, constituye el mejor sistema para rocas de
muy mala calidad y también para rocas en ambientes de altos esfuerzos.

Al encontrarse con discontinuidades no se recomienda su uso, a menos que se

chequee la pasta de cemento.

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Al utilizar cemento ya sea en cartuchos o inyectado se requerirán de varios días de
curado antes de que el perno comience a trabajar de carga completa, pero al ser
instalados de manera apropiada son durables y competentes con altas resistencias
en rocas duras. Estos poseen una larga vida útil.

El uso de pernos con cemento inyectado es el sostenimiento más barato, pero no

se puede ni se debe usar en barrenos con agua, ni se debe tensar de manera
inmediata. El diámetro que se requiere por los taladros es de 32 a 36 mm.

El uso de varillas con cemento inyectado es frecuentemente el sistema de

sostenimiento más barato, pero no se debe usar en barrenos con agua y tampoco
se debe tensar inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es 32 a 36
mm.

Al usar resina, sea esta de fraguado rápido en menos de 30 segundos o fraguado

lento de 2 a 4 minutos, el perno se encuentra trabajando a carga completa en 5
minutos, permitiendo pretensar el perno e instalarlo con presencias de agua.

La resina utilizada en la fortificación con el perno viene con el catalizador en

cartuchos y por efecto de la rotación de dicho perno estos componentes se mezclan
generando el fraguado.

Dicho sistema nos proporciona alta capacidad de carga en condiciones de roca

dura, es un sistema resistente a la corrosión y a las vibraciones del terreno, también
brinda acción de refuerzo de manera inmediata después de su tal instalación
aunque su costo es más elevado que los pernos cementados.

El diámetro que utiliza el barreno es crucial para la acción de mezclado y fraguado

de la resina, al utilizar varillas de 20 mm el diámetro máximo deberá ser de 32 mm.

Pueden instalarse varillas combinando la resina de fraguado rápido con el cemento,

en dicho caso la resina ira ubicada al fondo del barreno y lo restante será llenado
con lechada de cemento. Se emplea este sistema para disminuir los costos.

Es muy importante antes de realizar labores chequear la calidad del cemento y

resina ya que son muy sensibles al almacenamiento subterráneo por largos tiempos
y tienen una vida útil limitada.

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 Figura 6: Perno de anclaje
Fuente: Extractos del “Manual de Geomecánica aplicada a la prevención de accidentes por
caída de rocas” Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía, 2da Edición, febrero 2005.

Procedimiento de instalación

Se debe determinar el patrón adecuado de los pernos a través del equipo técnico y
luego se perforan los barrenos. Al utilizar inyección de cemento, después de la
perforación se introduce la varilla dentro del barreno.

Posterior a lo antes mencionado se coloca la pasta de cemento, para ello se utiliza

un tubo de PVC (hueco) y este se introduce asegurándolo a la varilla, la pasta se
inyecta a través de una bomba y se va retirando el PVC, luego a esto se ubica la
placa sin tensionar dicho perno.

Se deberá esperar como mínimo 48 horas para tensionar el perno, a menos que se
use un acelerante de fraguado. La relación ideal para el cemento/agua es de 16
litros de agua por 45 kilos de cemento.

Al utilizar cartuchos de cemento se debe de limpiar el barreno para luego introducir

los cartuchos ya antes remojados con agua, hasta llenar el barreno.

Luego se introduce la varilla unos 50 cm, doblándola de manera ligera con el fin de
que esta pueda romper los cartuchos y así producir una mejor mezcla.

Para finalizar se coloca la placa sin tensionar el perno, dicho tensionado se debe
realizar 48 horas después de colocado el perno, a menos de utilizar algún
acelerante.

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Al utilizar resina el procedimiento será similar a los cartuchos de cemento, pero una
vez ya realizada la perforación y la limpieza del barreno se introducen los cartuchos
de resina de fraguado rápido hasta el fondo y posteriormente los cartuchos de resina
de fraguado lento.

El número de cartuchos utilizados será determinado por el diámetro y longitud del

barreno, de la varilla y cartuchos de resina. El fabricante de estos elementos
recomienda las cantidades, el objetivo principal es que todo barreno quede
rellenado.

Es de suma importancia que se produzca una mezcla ideal entre la resina y el

catalizador para que la varilla con la roca tengan una adherencia eficaz.

Estos procedimientos se logran con alta eficacia rotando la varilla con la perforadora
de 10 a 15 segundos.

Para finalizar se coloca la placa para tensar de inmediato gracias al fraguado rápido.
Posterior a esto el fraguado lento actuara con la varilla tensionada.

Al utilizar resina y cemento, los cartuchos de resina y de fraguado rápido se colocan

en el fondo del barreno, y el resto faltante se rellena con pasta de cemento.

Cuando la masa rocosa se ha sometido a deformaciones se recomienda el

tensionamiento, y donde la roca presenta deformaciones no se recomienda el
tensionamiento.

PERNOS ANCLADOS POR FRICCIÓN

En este grupo de pernos de anclaje podemos encontrar dos tipos de pernos:

- Split set
- Swellex
Ambos trabajan por fricción a lo largo de toda la longitud del taladro, pero poseen
diferentes mecanismos de sostenimiento.

Pernos Split set

A diferencia de otros sistemas de anclaje, este presenta un elemento metálico con

diámetro mayor al hueco de la perforación. El sistema posee un tubo hueco

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ranurado a lo largo de su longitud, con un extremo ahusado y en el otro un anillo
soldado para mantener la platina. Este perno es introducido en una perforación de
diámetro menor al del perno, generando un esfuerzo o presión radial al contacto con
la roca, ocasionando una resistencia friccional del anclaje,

La fricción que se genera entre la superficie del taladro y la superficie externa del
tubo de anclaje ranurado constituye el anclaje, el cual se opone a la separación o al
movimiento de la roca circundante al perno, logrando indirectamente una tensión de
carga.

Características técnicas de los Split set

Diámetro: 35 – 46 mm

Longitud: 5 a 12 pies (1,5 – 3,6 m)

Valores de anclaje: 1 – 1,5 toneladas por pie de longitud del perno.

Figura 7: Split set

Fuente: Extractos del “Manual de Geomecánica aplicada a la prevención de accidentes por
caída de rocas” Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía, 2da Edición, febrero 2005.

Consideraciones importantes para su utilización

Son un sistema de fortificación temporal, con poca aplicación en túneles y utilizado

como anclaje temporal en proyectos mineros.

Presentan problemas con la corrosión, debido a que no utilizan material de relleno

que separe el elemento metálico de la perforación, para solucionar este problema
se utilizan tubos galvanizados que no se recomiendan como permanentes en
ambientes agresivos (de mucha agua).

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La longitud es otro inconveniente, pues a mayor profundidad se dificultad su
inserción y con ello se pierde la efectividad del sistema.

El sistema es fácil y rápido de instalar, se requiere de una maquina jackleg o un

jumbo, siendo más económico que los sistemas de anclaje mediante lechada.
Proporciona un esfuerzo inmediato después de su instalación y permite una fácil
instalación de malla.

Instalación de Split set

Primero se define el patrón de los pernos y se perforan los barrenos, verificando

que sean un poco más largos que los pernos. Posteriormente se pasa la platina a
través del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo en la entrada del barreno.

Luego se le coloca a la perforadora un adaptador o culatín, la cual se acopla al

extremo del tubo, de esta forma la perforadora empuja el tubo hasta pegar la platina
contra la roca.

Pernos Swellex

Este sistema es desarrollado y comercializado por Atlas Copco.

Consiste en un tubo deformado sobre si y sellado en un extremo, con un diámetro

inferior al de la perforación, debido a que se expande posterior a su instalación. O
sea es mecanismo de anclaje por fricción y también por ajuste mecánico. No
requiere de fuerza de empuje mediante su inserción.

La expansión del Swellex se logra mediante la inyección de agua a alta presión,

igual a 30 MPa, hasta que se logra el contacto con la paredes de la perforación. Una
vez expandido el tubo produce una fuerza radial perpendicular a su eje y una fuerza
de rozamiento estático en toda su longitud, cuya magnitud depende la estructura de
la roca y de la dimensión del barreno.

Al igual que el split set es un tipo de anclaje por fricción después de su instalación,
y no se pre-tensiona porque no presenta una longitud libre, lo cual lo hace un anclaje
de tipo pasivo.

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 Figura 8: Sistema de un Swellex
Fuente: Extractos del “Manual de Geomecánica aplicada a la prevención de accidentes por
caída de rocas” Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía, 2da Edición, febrero 2005.

Características técnicas

Diámetro: 25 - 28 mm

Longitud: 0,6 – 1,2 m

No requiere fuerza de empuje durante su inserción.

Consideraciones importantes para su utilización

Constituyen una alternativa a los Split set, pero más efectivo en terrenos de menor
calidad, para el esfuerzo temporal.

Cubren un amplio rango de aplicación desde rocas duras a suaves y en terrenos

muy fracturados.

Poseen buena respuesta a los efectos cortantes de la roca, en roca dura 0,5 m de
longitud de perno proporciona una resistencia de tracción igual a su carga de rotura.

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Debido a su flexibilidad pueden instalarse en longitudes de hasta 3 veces la altura
de la labor.

Es de instalación rápida y sencilla, el efecto de refuerzo es inmediato, y está provisto

de arandelas para colocar malla en cualquier momento.

El principal problema al igual que los Split set es la corrosión, aunque hay
fabricantes que recubren con una capa elástica protectora y con acero inoxidable.
Son más costosos que los Split set.

Swellex Procedimientos de instalación

Se comienza por perforar la roca, luego de esto se introduce el tubo en la boquilla

del brazo de instalación por el casquillo de inflado. Luego se introduce el tubo en el
barreno. Hecho esto, mediante la bomba se aplica agua a alta presión para inflar el
tubo, proceso que dura unos pocos segundos.

Cuando la presión del agua llega a 30 MPa, la bomba se para automáticamente,

quedando el Swellex expandido en toda su longitud dentro del taladro. Debido al
proceso de inflado, la longitud del perno se reduce por contracción, lo cual produce
un empuje de la placa de reparto contra la roca con una tensión axial de 20 kN.

MECANISMOS DE FALLA DE LOS SISTEMAS DE ANCLAJES

En la minería se realizan gran cantidad de excavaciones subterráneas que deben

ser tratada de manera rápida debido a la gran cantidad de fallas que hay y debido
a la posibilidad de desprendimiento de roca que favorecen a la utilización de los
anclajes que ayudan al sostenimiento al macizo rocoso en vista de un bloque de
roca inestable. Se refiere a un bloque inestable al material que puede colapsar e
ingresar al túnel.

Cuando nos referimos a cuña de roca, da referencia a un mecanismo que mezcla la

figura geométrica de un bloque de roca que se limita producto de las
discontinuidades que existen en el macizo y de las fuerzas externas que caen en el

20
movimiento. Para el análisis de cuña se debe tener identificados las zonas del túnel
donde el macizo rocoso se ve afectado por discontinuidades y no necesariamente
por la baja calidad mecánica de la roca.

Para las zonas donde se ven influenciada por las características mecánicas de la
roca (rocas blandas de baja coherencia) el mecanismo de anclaje deberá deben
sobrepasar la zona de plastificación del macizo rocoso.

Las rocas que presentan una alta capacidad mecánica, debido a su rigidez y grado
de desconfinamiento generan lo denominado estallido (rock burst) al utilizar el
sistema de anclaje debe sobreasar la zona donde ocurre ese suceso.

Las fallas de anclaje pueden suceder debido a los siguientes factores:

 Falla de la masa rocosa

 Falla de la barra o cable de anclaje
 Falla del contacto roca - lechada
 Falla de contacto barra – lechada

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Conclusión

La gran importancia que tiene el método de fortificación perno anclaje es bastante

amplia ya que tiene muchas funciones y es de suma importancia en la minera. Se
entiende a su vez la peligrosidad que existe (caída de planchones y rocas) si no se
trabajara con algún mecanismo de sostenimiento de un túnel o macizo rocoso,
nosotros como futuros ingeniero de ejecución en minas tenemos que tener el
domino de esta metodología al pie de la letra para así realizar trabajos futuros de
calidad y a su vez implementar mejoras dependiendo de las condiciones laborales,
ya que las condiciones de trabajo en interior mina van variando cada día y las
personas encargadas de evitar daños a la empresa (trabajadores maquinarias)
seremos nosotros.

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LINKOGRAFÍA

http://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/caracteristicas-de-
los-pernos-de-roca/

https://es.slideshare.net/guidosalazar2/utilidad-de-los-pernos-de-anclaje

file:///C:/Users/Monica%20Leal/Desktop/pernos%20de%20anclaje.pdf

file:///C:/Users/Monica%20Leal/Desktop/Sostenimiento_B.pdf

BIBLIOGRAFÍA

Daniel Enrique Cañas Vesga, (2013), Anclajes en la mecánica de rocas con

aplicación a túneles.

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