TJ146R62B5 PDF

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DERECHO DE AUTOR
Cedo a la Universidad Metropolitana el derecho de reproducir y difundir el

presente trabajo, con las únicas limitaciones que establece la legislación
vigente en materia de derecho de autor.
En la ciudad Caracas, a los 13 días del mes de septiembre del año 2002.
__________________________
Eduardo José Robaina Blavia
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APROBACIÓN
Considero que el trabajo final titulado:
MEJORAMIENTO Y CONTROL DE LOS COSTOS DEL PROCESO DE

COMPLETACION EN LOS POZOS DEL CAMPO DACIÓN
Elaborado por el ciudadano
EDUARDO JOSE ROBAINA BLAVIA
Para otorgar el título de
INGENIERO MECÁNICO
reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para ser
sometido a la presentación y evaluación exhaustiva por parte del jurado
examinador que se designe.
En la ciudad de Caracas, a los 13 días del mes de Septiembre del año 2002
Tutor Industrial Tutor Académico

Ing. Manuel PanDávila Ing. José Marino
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AGRADECIMIENTOS
El día de hoy representa un paso importante en mi vida. Me encuentro en
una etapa en donde dejo a un lado los estudios y la universidad y entro al
mundo laboral.
Quisiera agradecer a un grupo de personas que me ayudó a que todo esto

fuera posible.
Universidad Metropolitana: les agradezco haberme enseñado todas estas

herramientas que permitieron mi entrada al mundo laboral y la elaboración de
este proyecto
LASMO/ENI: quiero agradecerles por la oportunidad que me han dado para

conocer este mundo y formar parte de ustedes.
Corina Rodriguez: quiero agradecerte por toda la ayuda que me brindaste y

la confianza que tuviste en mi al momento de tomar decisiones.
Natalia Suarez: creo que sin tu ayuda me hubiera tomado 8 meses más
acoplarme a este sistema de trabajo. Gracias mil por todo y estamos a la
orden.
Carlos García: muchas gracias por la paciencia que has tenido y por toda la
ayuda que me has brindado.
Simón Padrón: quiero agradecerte como por toda la ayuda que me diste y
también por lo buena persona que eres.
Miguel Rumbos: te considero una estupenda persona con una ambición

envidiable. Te agradezco la ayuda que me brindaste durante el poco tiempo
que te conozco espero que algún día te pueda extender la mano como tu lo
hiciste.
Manuel PanDávila: viejo lo que tu has hecho por mi es adimencional, eres la

persona que me hizo conocer el mundo laboral y me enseñaste la buena
manera de hacerlo. Pondré en funcionamiento todas las herramientas que
me diste y te no te quedaré mal. Gracias.
III
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DEDICATORIA
Quiero dedicarle este trabajo a mi familia entera por haberme dado la
oportunidad de realizar los estudio es la Universidad Metropolitana, por toda
la paciencia que tuvieron durante estos últimos 5 años. De la misma forma
quiero dedicarle este trabajo a mi querido CRUM el cual me dio la formación
de ser un buscador incansable de la excelencia y de cumplir las metas que
me he propuesto.
Muchas gracias a todos
IV
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ÍNDICE
RESUMEN ................................................................................................... I
ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................... 1
ÍNDICE DE FIGURAS..................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 4
CAPÍTULO 1 Dación...................................................................................... 6
CAPÍTULO 2 INFORMACIÓN DEL TALADRO.............................................. 9
CAPÍTULO 3 SECUENCIA DE COMPLETACIÓN ...................................... 12
3.1 Movilización......................................................................................... 12
3.2 Instalación ........................................................................................... 12
3.3 Preventor de Reventones BOP .......................................................... 13
3.4 Seguridad............................................................................................ 13
3.5 Entrada al Pozo................................................................................... 14
3.6 Limpieza.............................................................................................. 14
3.7 Proceso de filtración............................................................................ 16
3.8 Fluidos de completación...................................................................... 18
3.9 Tipos de fluidos de completación ........................................................ 18
3.10 Cañoneo: tipos (TCP ó Guaya, Big Hole ó Deep Penetration) ...... 19
3.10.1. Cañoneo TCP (tubing combey perforating ó cañones
transportados por tubería) ..................................................................... 19
3.10.2 Segurida con Sistema TCP......................................................... 20
3.10.3 Ventajas del sistema................................................................... 21
3.10.4 Especificaciones ......................................................................... 21
3.10.5 CALCULO DEL UNDERBALANCE: ........................................... 22
3.10.2 Cañoneo a través de guaya (wireline) ........................................ 24
3.10.4 Evaluación (Suabeo) .................................................................. 26
CAPÍTULO 4 Control de Arena..................................................................... 28
4.1 Porqué se produce arena.................................................................... 28
V
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4.2 Consecuencias en la producción de arena ......................................... 28

4.3 Métodos para el control de arena........................................................ 29
4.4 Seleccionar de las rejillas.................................................................... 30
4.5 Herramientas....................................................................................... 30
4.6 Fluidos de empaque............................................................................ 32
4.7 Propante ó Grava ................................................................................ 33
4.8 Proceso de bombeo ............................................................................ 33
4.9 Sistema IsoAllPack.............................................................................. 35
4.10 Tubería de Producción ...................................................................... 36
4.10.1 Diseño ........................................................................................ 37
4.10.2 Cálculo........................................................................................ 37
CAPÍTULO 5 Levantamiento Artificial ........................................................... 42
5.1 Tipos de levantamiento artificial .......................................................... 42
5.1.1 Levantamiento Artificial por Gas (Gas lift) .................................... 42
5.1.2 Bomba Electro-sumergible(ESP) .................................................. 42
5.1.3 Bomba Mecánica (Rotoflex).......................................................... 43
5.1.4 Jet Pump ...................................................................................... 43
5.1.5 Bomba de Cavitación Progresiva: (PCP)...................................... 44
5.2 Principios básicos del levantamiento artificial por gas......................... 44
5.2.1 Introducción .................................................................................. 44
5.2.2 Aplicaciones del levantamiento artificial por gas........................... 45
5.2.3 Válvulas de inyección de presión.................................................. 46
5.2.4 Ventajas y Limitaciones del levantamiento Artificial por Gas ........ 47
5.2.5 Funciones del cabezal .................................................................. 49
5.2.6 Diagrama de Cabezal ................................................................... 49
Capitulo 6 Costos ......................................................................................... 50
Programa Detallado del Pozo LG-396 .......................................................... 53
Conclusiones ................................................................................................ 76
VI
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Recomendaciones ........................................................................................ 77
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................. 78
GLOSARIO ................................................................................................ 79
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ÍNDICE DE TABLAS
tabla 1 Tabla de especificación de los cañones............................................ 21
tabla 2 Datos de tubería y revestidor ............................................................ 37
tabla 3 Simulación de cargas condiciones iniciales ...................................... 40
tabla 4 Simulación de cargas, condiciones finales........................................ 41
tabla 5 Tabla de costos................................................................................. 50
tabla 6 Cañoneo de la arena TL ................................................................... 57
tabla 7 Cañoneo de la arena S2 ................................................................... 60
tabla 8 Cañoneo de la arena R4L ................................................................. 63
tabla 9 Información de la empacadura de fondo........................................... 65
tabla 10 Sarta de completación .................................................................... 67
tabla 11 Sarta de completación .................................................................... 74
1
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Mapa del campo Dación ................................................................... 8
Figura 2 Taladro Pride 204 ............................................................................. 8
Figura 3 Cabria y tuberías .............................................................................. 9
Figura 4 Sistema de bombeo Pride 204........................................................ 10
Figura 5 Diagrama de bomba ....................................................................... 10
Figura 6 Tanques de ensayo ........................................................................ 11
Figura 7 Preventor de reventones ................................................................ 12
Figura 8 Partes de la válvula BOP................................................................ 13
Figura 9 Herramienta recuperada de un pozo después de una limpieza
deficiente ............................................................................................... 15
Figura 10 Cepillos y raspadores ................................................................... 15
Figura 11 Cepillos (izq) y Mecha (dere) ........................................................ 16
Figura 12 Filtro prensa.................................................................................. 16
Figura 13 Sistema de bombeo...................................................................... 17
Figura 14 Diagrama de filtración................................................................... 17
Figura 15 Empacadura ................................................................................. 19
Figura 16 Cañones ....................................................................................... 20
Figura 17 Diagrama de ensamblaje TCP...................................................... 23
Figura 18 Unidad de Wireline ....................................................................... 24
Figura 19 Diagrama de registros .................................................................. 24
Figura 20 Diagrama Cañoneo Big hole......................................................... 25
Figura 21 Diagrama cañoneo deep penetration............................................ 25
Figura 22 Goma de suabeo .......................................................................... 16
Figura 23 Diagrama de suabeo .................................................................... 27
Figura 24 Rejillas de 0.012" .......................................................................... 31
Figura 25 Diagrama detallado del empaque con grava ................................ 33
Figura 26 Unidad de bombeo TVC ............................................................... 33
2
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Figura 27 Tolva mezcladora ......................................................................... 34

Figura 28 Diagrama del bombeo del empaque con grava ............................ 35
Figura 29 Empacadura del sist. IsoAllPack................................................... 36
Figura 30 Válvula interna .............................................................................. 46
Figura 31 Diagrama de sistema Gas - Lift .................................................... 48
Figura 32 Diagrama del cabezal ................................................................... 48
Figura 33 Cabezal ............................................................................. 49
Figura 34 Sarta de completación .................................................................. 72
3
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RESUMEN
MEJORAMIENTO Y CONTROL DE LOS COSTOS DEL PROCESO DE
COMPLETACIÓN EN LOS POZOS DEL CAMPO DACIÓN.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
Dación es un campo que comenzó su explotación a principio de los años 50.

Actualmente es operado por la empresa transnacional ENI/Lasmo de
Venezuela como parte del convenio firmado durante la tercera ronda de la
apertura petrolera.
El campo Dación posee más de 500 pozos productores y produce un
promedio de 55.000 barriles diarios de crudo con una gravedad API
promedio de 20.0°. Desde 1998 el campo Dación a atravesado un proceso
complejo de desarrollo en el cual un promedio de 60 pozos nuevos son
perforados cada año. Este plan de desarrollo continuará hasta el año 2005.
Al culminar la perforación de cada pozo es necesario prepararlo para la
producción adecuada y controlada. A este proceso se le conoce como
"completación".
La completación de los pozos en cualquier campo en el mundo es uno de los
pasos más importantes para garantizar la producción esperada en cada
prospecto.
Una vez que los objetivos primarios son drenados, el pozo es acondicionado
para que continúe su producción en otros prospectos remanentes a este
pozo. A este proceso se le llama "reacondicionamiento " y es parte, también,
del plan de desarrollo de cualquier campo, en particular en campos donde la
explotación a sido mantenida por un período largo de tiempo como en el
caso del campo Dación
El correcto diseño y ejecución de los procesos de completación y
reacondicionamiento son indispensables para el éxito económico de este
I
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proyecto, la optimización y control de los costos de este proceso son un

pieza fundamental para lograr este objetivo.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN:
Objetivo general:
Llegar a poseer la capacidad de diseñar las completaciones que LASMO/ENI

realiza en el campo Dación y generar los procedimientos para la realización
de éstas y así mejorar y controlar los costos que se generan.
Objetivos específicos:
- Diseño del programa de completación y preparación.

- Diseño de la tubería de producción.
- Diseño del sistema de control de arena.
- Diseño del sistema de levantamiento artificial por gas.
- Cálculo de los factores de seguridad.
- Control de los costos.
II
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INTRODUCCIÓN
Actualmente el mundo está experimentando cambios a nivel ambiental,

tecnológico y económico. La necesidad de crear procesos más eficientes y
artículos de mejor calidad está siempre presente a nivel empresarial. Esto se
ve reflejado en el rápido crecimiento de las grandes ciudades, en donde la
necesidad de combustible para poder suministrar energía eléctrica, está
siempre presente.
Estas necesidades son actualmente suministradas en su mayoría por la

industria del petróleo. El proceso de completación de un pozo productor es
indispensable en esta cadena que permite la obtención del crudo. Una vez
perforado el hoyo y colocado su revestidor, comienza el proceso de
acondicionar el pozo para que produzca de una manera óptima y sostenida
en el tiempo.
Se debe tener bien claro los factores operacionales que puedan afectar la
vida útil del pozo. Una vez finalizado el trabajo de completación, el pozo
comienza a producir el cual es bombeado hacia las estaciones de servicio
para luego ser separado y utilizado como materia prima para diferentes
productos.
Mediante este trabajo investigativo, explicaremos detalladamente el proceso

de completación de un pozo de petróleo. Cuales son los factores que se
deben de tomar en cuenta para evitar errores, los cálculos que se deban
realizar para manejar volúmenes, saber la profundidad correcta, etc., el
diseño y el porque del uso de las herramientas.
4
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El aspecto económico en estos trabajos de completación son bastante altos

ya que se busca realizar el trabajo de la manera más óptima para asegurar la
vida útil del pozo. El control de estos costos operativos es uno de los factores
que hace eficiente el desarrollo del campo explotado.
Una vez explicado de manera general el proceso de completación del pozo

productor se presenta el programa detallado de todo un proceso de
completación original del pozo caso estudio Lg-396.
Durante el tiempo que estuve trabajando para ENI recibí un entrenamiento lo

suficientemente amplio para poder desempeñarme como asistente del
taladro. En este cargo debía de estar al tanto de todas las operaciones que
se llevaban a cabo, realizar diferentes cálculos como: los volúmenes de la
tubería y del revestidor, cálculo del número de tuberías que se necesitan
dentro del hoyo, la cantidad de grava que se debía bombear en el proceso de
empaque, etc. Por otro lado debía estar en conocimiento de todas las
facturas que entraban y salían de la localización. Como podrán ver en solo
26 semanas ENI tuvo la capacidad de prepararme para poder entender,
formar parte y explicar un proceso de completación completo realizado en el
campo Dación.
Después de haber realizado el trabajo se deben analizar los aspectos

positivos y negativos. Para que en los próximos trabajos se minimicen los
errores y se optimicen los gastos operativos.
5
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CAPÍTULO 1 Dación
El campo Dación comenzó su explotación a principios de los años cincuenta

(50).y está localizado en el corazón de vastas planicies, conocidas como
llanos. El campo se encuentra a 280 millas equivalentes a 448 Km al Sureste
de Caracas y forma parte de la prolífica Formación Oficina en Cuenca de
Oriental Venezolano (ver figura 1).
El bloque Dación esta compuesto de cuatro campos (Dación, Ganso, Levas y
Leguas), un área de 429 km cuadrados. Fue descubierta a principio de los
años cuarenta y más tarde desarrollada por la compañía Méne Grande Oil
Company. Sin embargo, cuando el campo fue puesto en licitación, de los 2.2
mil millones de barriles de POES (petróleo original en sitio) sólo se había
extraído un 14% - muy por debajo del promedio internacional. Pese a que se
habían perforado no menos de 245 pozos exitosos y se contaba con 111 aun
activos para 1997, se estaban produciendo menos de 12.000 b/d, comparado
con los 40.000 b/d de aquellos días de gloria hacia fines de la década del 50.
Antes de tomar el campo en manos de LASMO/ENI. Con sus instalaciones y
cifras de producción muy por debajo, el área lucía lista como para ser
reactivada. Un contrato a 20 años tendría que adecuar las instalaciones y
cumplir con lapsos estrictos de producción, pero las instalaciones y el
petróleo seguirían siendo propiedad de la compañía estatal petrolera,
Petróleos de Venezuela (PDVSA). Si bien la compañía productora recibiría
un estipendio por servicio de acuerdo con el petróleo que produjera, las
decisiones estratégicas claves quedan sujetas a aprobación de PDVSA.
Los riegos han sido enormes, así como las recompensas potenciales. Pese a
que nunca se había intentado nada de estas dimensiones y no contaba con
antecedentes en torno a la reactivación de campos petroleros, la gerencia de
6
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LASMO estaba en condiciones de percibir un potencial que otros no podían

vislumbrar.
Convencidos de que contaban con la fórmula ganadora, la compañía
respaldó su visión con la capacidad monetaria: cuatrocientos cincuenta y tres
millones de dólares, y una pequeña cifra adicional.
Los objetivos principales eran la construcción de nuevas facilidades para el
almacenamiento del crudo y el aumento de la producción de este con la
perforación de 60 pozos nuevos al año . Actualmente Dación cuenta con
trescientos cincuenta pozos, de los cuales LASMO/ENI maneja ciento
setenta y dos, ciento cincuenta y uno pozos activos y veintiuno inactivos,
produciendo alrededor de cincuenta y cinco mil barriles al día (55.000), con
20,0° de gravedad API (petróleo mediano-pesado).
7
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Figura 1 Mapa del campo Dación
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CAPÍTULO 2 INFORMACIÓN DEL TALADRO
Actualmente en el campo Dación, contamos con 4 taladros de completación,

uno de ellos representado por la contratista Pride Internatinal
Pride International representa una de las compañías de taladros más
importantes a nivel mundial. Esta compañía tiene a disposición taladros para
tierra firme y plataformas marinas, en la parte de perforación al igual que
taladros de completación. Ofreciendo servicio y mantenimiento a sus
instalaciones en lugares como: Golfo de México, América Latina, el Oeste de
Africa, Oriente Medio y Sur este de Asia.
En dación se utiliza para realizar los trabajos de completación el siguiente
taladro: (ver figuras 2 y 3 fotos tomadas en la localización)
Nombre del taladro: Pride 204
Modelo: LTO 550 D.D
Constructora: Cooper MFG
Potencia del taladro: 550 Hp
Profundidad Total de trabajo: 18.000 pies (5.486,4 m)
Fuerza máxima: 110 a 250 mil libras a la tensión ó 50 a 113 mil Kg
Altura de la grúa: 104 pies (31,69 m)
Localización: Campo Dación, El Tigre
País: Venezuela
Figura 2 Taladro Pride 204 Figura 3 Cabria y tuberías
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Pride international dentro de su equipo cuenta con un sistema de bombeo al

igual que tanques de almacenamiento.
El Pride 204 posee una bomba triple de desplazamiento positivo (ver figura 4
foto tomada en la localización) que es asistida por un motor diesel. Posee
una capacidad máxima de desplazamiento de 8 barriles por minutos (bpm).
Figura 4 Sistema de bombeo Pride 204
Figura 5 Diagrama de bomba
Encontramos un primer tanque con capacidad máxima de 100 barriles

dividido en dos tanques de 50 barriles cada uno, en donde se efectúan
trabajos de mezcla de químicos. El segundo tanque tiene una capacidad de
97,2 barriles en donde se hacen ensayos y trabajos de circulación y un tercer
10
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tanque de capacidad máxima de 34,2 barriles en donde se depositan los

desperdicios que salen del pozo (ver figura 6 fotos tomadas en la
localizacón). Además se cuenta con 3 tanques auxiliares de 500 barriles
cada uno en caso de que sean requeridos.
Figura 6 Tanques de ensayo
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CAPÍTULO 3 SECUENCIA DE COMPLETACIÓN
3.1 Movilización
Cuando el taladro debe mudar al siguiente pozo para realizar una reparación,
un reacondicionamiento o una completación original. Al momento de la
mudanza, todo el personal del taladro se encarga de desarmar las bombas,
líneas de flujo, organizar los trailers, montar los equipos camiones y salir de
la localización, asegurando que el lugar de trabajo quede en el mismo estado
al que se encontraba cuando entraron por primera vez (regulaciones del
Ministerio de Ambiente). La movilización de todos los equipos se realiza en
convoy y se efectúa sólo de día por seguridad.
3.2 Instalación
Cuando se entra a una nueva localización a la hora de instalar todos los

equipos se deben tomar en cuenta varios factores para minimizar el riesgo
de accidentes. Cuando se arma el taladro y se levanta la cabria, el viento
debe ser tomado en cuenta a la hora de fuga de gases (H2S) ó al momento
de un reventón para minimizar la afectación vientos abajo. El fácil acceso de
entrada y salida al pozo debe de estar bien señalizado al igual que los puntos
de reunión en caso que las alarmas de incendio o fuga se activen.
12
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3.3 Preventor de Reventones BOP
Es una válvula de seguridad. BOP (blow out preventor, ver figuras 7 y 8), que
se coloca en superficie al momento de realizar una completación ó
reacondicionamiento. La función de este arreglo de válvulas es evitar que
ocurra una fuga de petróleo en caso de un descontrol del pozo.
Figura 7 Preventor de reventones Figura 8 Partes de la válvula BOP
3.4 Seguridad
La industria petrolera requiere el uso obligatorio de: casco de seguridad,

botas de seguridad, lentes, braga y guantes. Los sistemas contra incendios
deben estar actualizados y en buenas condiciones, en lugares de fácil
acceso en caso de un incendio del pozo, tanques de gasoil ó motores.
El personal de trabajo del pozo debe estar bien entrenado en el trabajo que
desempeña y en situaciones de alarma debe saber exactamente su función y
lugar de reunión.
Cualquier accidente ó una mala operación debe ser reportada al personal de
ingeniería y operaciones (IWT) en San Tomé.
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3.5 Entrada al Pozo
Una vez culminada la instalación de todos los equipos (taladro, trailers,

tanques, sistemas de comunicación, etc.) y asegurarse que el pozo este
controlado; es decir; verificar que la presión en el cabezal sea cero (0 psi o
bar), de no ser así, al pozo se le inyectará fluido de formación ( agua al 2 %
KCL) hasta tener el pozo en total control, se entra al pozo. Si se va a realizar
una completación original. La primera operación que se debe efectuar es
entrar al hoyo con cepillos y raspadores desde superficie hasta el fondo del
pozo con el fin de dejar el revestidor limpio y listo para realizar el trabajo
planificado (ver punto 3.6).
Si el trabajo a realizar es un reacondicionamiento la primera maniobra del
taladro es sacar la sarta de completación actual, controlar el pozo para
posteriormente realizar las operaciones estipuladas en el programa de
reacondicionamiento
3.6 Limpieza
Por lo general la limpieza en un pozo depende del trabajo que se quiera

realizar. Si se va a realizar una completación original, el pozo no tiene
ninguna herramienta adentro ni se encuentra perforado. La primera parte del
proceso de completación es la de entrar al hoyo es realizar una limpieza del
revestidor con mecha (el tamaño de la mecha dependerá del diámetro del
revestidor, en nuestro caso. Para un revestidor de 7 pulgadas se utiliza una
mecha de 61/8”), cepillos y raspadores de 7”, para asegurarse que no existan
restos de cemento en el revestidor ( ver figura 9 foto tomada en el campo
Dación). En este proceso se utiliza agua filtrada con un contenido del 2 % de
14
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KCL cloruro de potasio (ver punto 3.7). Una vez realizado este trabajo se
procede a circular en por el anular hacia la tubería

Figura 9 Herramienta recuperada de un pozo después de una limpieza deficiente
(7” x 3-1/2”) para asegurarnos que no quede ningún tipo de sedimento y el

pozo este totalmente limpio para comenzar con las operaciones de registros,
cañoneo, etc.
El otro trabajo de limpieza se realiza en un trabajo de reacondicionamiento
en se tenga que cementar intervalos cañoneados. Después de este trabajo
de cementación, gran parte del área donde fue inyectado el cemento deja
restos que impediría el trabajo y el paso de cualquier herramienta. Después
de que el cemento haya fraguado (12 horas desde que se iniciaron las
operaciones de cementación) se entra al hoyo con mecha, cepillos,
raspadores (ver figuras 10 y 11) y los fluidos antes mencionados para
eliminar todo el exceso de cemento en el área donde fue realizado el trabajo.
Luego se circula en reverso hasta retornos limpios, dejando el revestidor en
óptimas condiciones para trabajar. El proceso de limpieza es sumamente
importante para garantizar la producción optima del pozo. La insuficiente
limpieza de un pozo durante el proceso de completación es, entre otros
factores una de las principales causas de una baja productividad.
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Figura 10 Cepillos y raspadores Figura 11 Cepillos (izq) y Mecha (dere)
3.7 Proceso de filtración
En los trabajos de completación el agua que se utiliza para las operaciones

dentro del pozo debe ser previamente filtrada (ver figura 14), por ello
utilizamos un sistema de filtración llamado: “filtro prensa” ( ver figura 12). El
agua es succionada del tanque de agua no filtrada a través de una bomba
(ver figura 13), pasa por el filtro, el filtro consta de páneles de material
poroso colocados en paralelo con una presión de 3000 lbs ó 1360 Kg. Con
una longitud de un metro y medio, el agua circula a través de estos páneles
siendo filtrada y lista para ser usada. El agua limpia es depositada en el
mismo tanque de donde se extrajo hasta que se filtre toda el agua. El
proceso tiene una duración de una hora y el agua es filtrada a una rata de 6
barriles por minuto. (para mayor información revisar www.osca.com)
Antes de realizar este trabajo de filtración se mezcla el agua con KCL bajo
las siguientes especificaciones: por cada 500 galones de agua corresponden
32 sacos de KCL en el tanque de mezcla antes mencionado (ver puntos 3.8 y
16
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3.9). De acuerdo con los requerimientos del proyecto Dación, la turbicidad

del agua debe ser menor o igual a 20 NTU neophelometric units (grado de
turbicidad equivalente a agua cristalina). En los trabajos de completación el
fluido de trabajo debe ser filtrado previamente para que esté libre de sólidos
ya que estos al entrar en la formación causan dalos en los espacios
intergranulares de esta
Figura 12 Filtro prensa Figura 13 Sistema de bombeo
Entra agua sucia

+ de 120 NTU
Tanque
Bomba Filtro prensa

Agua limpia a 20 NTU
Figura 14 Diagrama de filtración
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3.8 Fluidos de completación
Cuando se esta diseñando los fluidos de completación, existen ciertas

variables que se deben tomar en cuenta, la más importante es la
compatibilidad con el yacimientos que se quiere completar. Para asegurarse
de esto, se debe conocer las características del yacimiento (temperatura y
composición química del crudo y el agua de formación). Esto ayudará a
escoger la salmuera más adecuada para la completación del pozo.
El fluido de completación actúa como un regulador de presión. La presión
hidrostática del fluido debe ser mayor que la presión del yacimiento para
poder tener control del pozo y que el crudo no fluya a la superficie.
Phyd(salmuera)∃Pyacimiento
Pyacimiento = 2400 psi ( Arena S2 yacimiento LG-258 @ 5666’ TVD
Phyd = 0.052 (T.V.D)x densidad

= 0.052x5500’x8.4= 2402.4 Lbs/in2 (psi)
(fact de (pies tot) (Lbs/gal)
conversión)
3.9 Tipos de fluidos de completación
Fluido Densidad (lbs/gal) ó (gr/cc)

Diesel 7,1 libras por galón ó 0,8508 gr/cc.
Agua salada 8,5 libras por galón 1.018 gr/cc
Cloruro de potasio (KCL) 8,4 hasta 9,7 libras por galón 1.16 gr/cc.
Cloruro de sodio (NaCl7Br2) 8,4 hasta 12,7 libras por galón
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Cloruro de calcio (CaCi/Br2) 8,4 hasta 15,7 libras por galón.
El fluido de completación usado en el campo Dación es la salmuera al 2 %

KCL. El uso de KCL nos ayuda a darle peso a las columnas del fluido e
inhibe que las arcillas en la formación absorban líquido.
3.10 Cañoneo: tipos (TCP ó Guaya, Big Hole ó Deep

Penetration)
3.10.1. Cañoneo TCP (tubing combey perforating ó cañones

transportados por tubería)
Normalmente se realiza en completaciones originales, ya que el revestidor

nunca ha sido cañoneado y las presiones de la formación no han sido
alteradas. Se efectúa bajo balance, la presión en el pozo es menor (∆P= 200
Lb/in2 13,78 bar) a la presión de la formación, esto simplifica un poco el
trabajo ya que a la hora de realizar el cañoneo el fluido se desplazará de la
zona de más presión a la de menos presión, permitiendo de esta manera que
el pozo fluya hasta la superficie. Para poder realizar este trabajo la presión
hidrostática del pozo se disminuye entre 200 y 500 psi ó 34.47 bar.
Una de las desventajas que tiene este sistema de cañoneo es que no se
puede realizar en horarios nocturnos por medidas de seguridad pre-
establecidas. Desventaja que retarda el tiempo operacional del taladro y
aumenta los costos operativos.
Una vez montado el equipo, asentado la empacadura y posicionado en
profundidad correcta. Se deja caer una barra desde superficie la cual
accionará los cañones a la profundidad deseada. En este momento el
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operador del pozo debe tener mucho cuidado y controlar el pozo para que
este no fluya descontroladamente .
Figura 15 Empacadura Figura 16 Cañones
3.10.2 Segurida con Sistema TCP
1. Uso restringido de explosivos primarios. (los explosivos primarios son

aquellos que detonan pero no perforan el revestidor, son utilizados para
accionar los cañones que perforarán el revestidor.
• Solamente en la cabeza de disparo.
• Detonación accidental muy difícil porque no hay explosivos
primarios en los cañones.
2. Espaciador de seguridad
• Un espaciador de 3 metros mínimo por encima de las cargas
asegurando que estas estarán por debajo de la mesa rotaria al
momento de conectar la cabeza de disparo.
• Disparo de arriba hacia abajo.
• La cabeza de disparo siempre se conecta de último.
20
GROUP
• Personal no expuestos a cañones armados durante la introducción o

recuperación de la tubería.
3.10.3 Ventajas del sistema
1- Reduce el tiempo de completación del pozo. Generalmente cuando se

utiliza este sistema el diferencial de presión entre el revestidor y la
formación será lo suficientemente alto para que el fluido llegue a
superficie sin tener que suabear pon largos períodos de tiempo.
2- Permite la limpieza inmediata de la formación. Debido al alto diferencial
de presión, el fluido de formación se desplazará hacia el revestidor
limpiando los desperdicios de los cañones.
3- Esta en capacidad de perforar distintos intervalos en un
mismo viaje.
4- Reduce los costos de estimulación.
5- Tiene muy buen rendimiento en pozos altamente desviados.
6- La perforación y evaluación se puede realizar en un solo viaje.
3.10.4 Especificaciones
tabla 1 Tabla de especificación de los cañones
Tamaño del Densidad del Angulo del
cañón tiro disparo
7" 12 SPF 60o
6" 12 SPF 45o
5" 12 SPF 30o

4 1/2" 12 SPF 60o
4" 9 SPF 40o
4" 4 SPF 90o
3 3/4" 12 SPF 60o
3 3/4" 12 SPF 45o
21
GROUP
SPF = # de tiros por pie
En el campo dación se utiliza cañones de 4-1/2” y 12 tiros por pie. Este tipo
de cañón aumenta la densidad de disparo permitiendo mayor drenaje de la
formación hacia el pozo
3.10.5 CALCULO DEL UNDERBALANCE:
Arena S2 (6789’- 6801’) presión de fondo = 2140 psi @ 6331.06 (profundidad TVD media de
la perforación)
500 psi bajo balance = 1640 psi P = (T.V.D x 8.4 x 0.052)
Despejando TVD de la formula
TVD = 3754.57 pies de agua al 2 % KCL = +/- 3830 pies
El nivel de fluido quedará a: 6795-3830= 2965 pies.
La cantidad de barriles dentro de la tubería 3830 x 0.00870 (3-1/2” EUE tbg)
Volumen 33.32 bbls (para crear un diferencial de 500 psi con la formación)
Nota: todos los calculos realizamos por LASMO/ENI estan especificados en estas unidades.
22
GROUP
DIAGRAMA TCP
Sarta Descripcion DE DI
(in) (in)
Cabezal
Tubería de 3 1/2" rosca EUE 4.50 2.99
Marca radioactiva 4.50 2.99
8 juntas 3 1/2" rosca EUE 4.50 2.99
Marca radioactiva 4.50 2.99
8 juntas 3 1/2" rosca EUE 4.50 2.99
Union para diferentes roscas 4.50 2.99
Empacadura 7.00 2.44
1 Tubo corto de 2 7/8" EUE 3.68 2.44
CTR (Controlled Tension Release) 4.62 2.33
1 junta de tubería 2 7/8" EUE 3.68 2.44
Flow Sub 3.98 2.25
Casing 7" 1 junta de tubería 2 7/8" EUE 3.68 2.44
Cabeza de disparo 3.68 -
Espaciador de seguridad 4.50 -
Cañon 13 cargas 12 TPP 4621 PP 4.50 -
Punta con union 4.50 -
Figura 17 Diagrama de ensamblaje TCP

23
GROUP
3.10.2 Cañoneo a través de guaya (wireline)
Se realiza tanto en completaciones originales como en trabajos de

reacondicionamiento. A diferencia del otro tipo de cañoneo, el cañoneo por y
y wireline (ver fig 18 y 19) no se hace a bajo balance y se realiza a través
de un cable eléctrico y no por tubería, diferencia que ahorra una gran
cantidad de tiempo. Este sistema si puede ser usado en horarios nocturnos.
La forma de accionar estos cañones es a través de frecuencias eléctricas.
Una vez accionados los cañones el pozo no fluye porque el diferencial de
presiones no existe o es muy bajo, razón por la cual se debe realizar el
trabajo de achique o (swab job); es decir se succiona por medio de copas de
goma el fluido de la formación hacia superficie. Este trabajo toma unas 8 a
10 horas y solamente se puede realizar a la luz del día por motivos de
seguridad.
Herramienta
de
registro
Figura 18 Unidad de Wireline

Figura 19 Diagrama de registros
24
GROUP
Diagrama de cañoneo de hoyo grande (Big hole)
6,7
0,75
0,45
Figura 20 Diagrama Cañoneo Big hole
Diagrama de cañoneo de alta penetración (deep penetración)

0,45
0,34
28,6
Figura 21 Diagrama cañoneo deep penetration
25
GROUP
Cañoneo Big Hole: se efectúa cuando se tiene planteado realizar un

empaque con grana, el disparo no penetra tanto en la formación pero crea u
hueco más grande para que posteriormente sea llenado de grava y crear el
filtro que se quiere.
Cañoneo Deep Penetration: como se observa en el diagrama (fig 21) la

penetración es mucho mayor pero de diámetro mucho menor. Este es tipo de
cañoneo es efectuado en formaciones que no necesiten control de arena.
3.10.4 Evaluación (Suabeo)
Antes de realizar el cañoneo el pozo es llenado con fluido de completación

para poder crear una presión hidrostática lo suficientemente alta para
controlar el pozo al momento que los cañones son activados (underbalance).
Una vez sucedido esto se procede a achicar el pozo para poder extraer el
hidrocarburo de la formación y evaluarlo. Esta operación tiene una duración
máxima de 10 horas dependiendo de la presión de formación y del nivel de
fluido que se alcance.
El ensamblaje consta de una guaya que pasa a través de un lubricador en
superficie, baja hasta donde esta el nivel de fluido y vuelve a subir creando
un vacío que hace que el fluido en el pozo alcance superficie. Para que este
vacío se cree se utiliza una goma colocada en un extremos de la guaya (ver
fig 22 ó 23)
26
GROUP
Lubricador
Goma de suabeo
Formación
Figura 22 Goma de suabeo Figura 23 Diagrama de suabeo
En los primeros viajes se tendrá como resultado 100% agua, una vez que el
pozo desplaza la capacidad de la tubería, el pozo comienza a presentar
mayor porcentaje de crudo. Si este presenta alto contenido de arena (∃.05%
arena en Lbs), se procede a la utilización de los sistemas de control de
arena.
Vol tubería Cap/pies x profundidad = # de bbls

Vol tubería: el volumen de la tubería de trabajo (3-1/2” EUE N-80)
Profundidad: la profundidad hasta donde se encuentre la tubería.
Cap/pies: capacidad de fluido/pie de tubería 0.005794 bbls/pie
27
GROUP
CAPÍTULO 4 Control de Arena
Es un método que se emplea en pozos de petróleo que producen arena de

formación; es decir; existen formaciones que producen hidrocarburos con
alto contenido de arena, causando daños en los equipos de levantamiento,
bombeo y a al momento de su separación en la estación. A continuación se
explicará el porqué, las causas, consecuencias y como evitar el arenamiento
de un pozo.
4.1 Porqué se produce arena
El movimiento de los fluidos a través de las rocas arenosas producen

desprendimiento de granos de arena debido a la diferencia de presión de los
fluidos y fricción que estos ejercen sobre la roca. Si la fricción que ejercen los
fluidos sobre las pareces de la roca excede la fuerza de adherencia de la
formación, los granos de arena se separaran y se mueven con el fluido. Los
cambios bruscos en la rata de producción aumentan la producción de arena
a consecuencia de esto los fluidos de producción poseen un alto contenido
de arena.
4.2 Consecuencias en la producción de arena
La producción de arena en pozos de gas o petróleo causan una serie de

problemas en el potencial del pozo productor como en la parte económica.
Los problemas más comunes por la producción de arena son:
1- La producción se puede ver afectada por tapones de arena en el
revestidor, en la tubería, en separadores o en líneas de flujo.
28
GROUP
2- Debido a la producción de arena las presiones de la formación pueden

hacer que colapse el revestidor.
3- Los equipos que se encuentran en superficie y dentro del hoyo sufren con
la presencia de arena.
4- Los desechos que contienen arena son costosos debido al tratamiento
que estas deben de llevar antes de ser desechadas.
4.3 Métodos para el control de arena
El aumento de la rata de producción a aumentado la necesidad de buscar

sistemas de control de arena más eficientes y duraderos. La experiencia dice
que el sistema de control de arena debe ser implementado antes de que la
formación sea destruida por el movimiento de la arena. Se han desarrollado
dos métodos de control de arena para disminuir o prevenir el movimiento de
las formaciones arenosas productoras de hidrocarburos.
1- En algunos casos, la producción de arena puede ser prevenida

reduciendo la rata de producción de fluido, con esto se disminuye la
fuerza que arrastra la arena.
2- El empaque con grava es el método clásico y simple para el control de
arena. Es útil tanto para trabajos en tierra con para trabajos en
plataformas marinas. Gracias al avance en la tecnología del empaque con
grava, se están utilizando fluidos viscosos que permiten una alta
concentración de grava en las rejillas, dando como resultado mayor
eficiencia en el trabajo.
29
GROUP
4.4 Seleccionar de las rejillas.
• El tamaño de la ranura, es determinado por el tamaño de la grava. El

estándar para este campo es de 0.012 pulgadas (Esta abertura entre
rejillas evita que la arena de la formación pase a través de las rejillas
al igual que los granos de la grava).
• Diámetro de las rejillas. Debe de existir una diferencia de una pulgada
entre el diámetro externo de las rejillas con el diámetro interno del
revestidor (si la diferencia entre los diámetros es muy pequeña, traerá
problemas a la hora del bombeo de la grava y si el espacio en muy
grande, existirá exceso de volumen que la grava no cubrirá)..
• El material de las rejillas. Esto va a depender de: la presión y
temperatura del fondo del hoyo y tipo de fluido de producción ( en
dación de trabaja con presiones de 2500 psi y temperaturas de 190°F)
4.5 Herramientas
Para poder realizar las diferentes operaciones durante el empaque con

grava, se utiliza una herramienta de servicio. Esta herramienta tiene una
longitud aproximada de 50 pies y en ella se encuentra la empacadura
QUANTUN. Dicha herramienta tiene tres posiciones diferentes de acuerdo a
la operación que de esté realizando: Circulación (directa o en reversa),
forzamiento con recirculación y forzamiento. La primera posición se utiliza
para reversar todo el fluido inyectado por la por la tubería. Bien sea entrando
por tubería y saliendo por el revestidor (circulación directa) o entrando por el
revestidor y saliendo por la tubería (circulación en reversa). La segunda
posición se utiliza para circular en directa el fluido mientras se está
realizando el forzamiento. Esta posición se utiliza en formaciones donde el
30
GROUP
fluido tiene problemas para entrar en la formación. Y la tercera posición se

utiliza cuando ya la grava se encuentra en la tubería y en el revestidor y se
procede a introducirla a la formación. La forma como se alcanzan estas
posiciones es tensionando la tubería.
Quantum packer (empacadura): empacadura hidráulica ubicada en la parte
superior del ensamblaje. La manera de asentarla es a través de presión y al
momento de meterla en el hoyo, esta va sujeta a la herramienta de servicio.
Tubo liso: cumple con la función de espaciador y conecta los shunt tubos con
los tubos lavadores.
Tubo con rejillas: son tubos de 20 pies ó 6,09 m ó 30 piesó 9.14 m de
longitud (ver figura 24). Por estas rejillas que actúan como filtro pasara el
petróleo y no permitirá que pase la arena (la cantidad de rejillas es
directamente proporcional a la cantidad de pies perforados). Estas rejillas
Figura 24 Rejillas de 0.012"
tienen una abertura de 0.012” entre ellas.

Crossover: herramienta que se utiliza para unir tubería de diferente rosca o
diámetros.
Empacadura MZ: esta herramienta es la que se coloca entre las zonas

perforadas (aislador hidráulico) y se asienta para evitar la movilidad del
ensamblaje.
31
GROUP
Snap Latch locator: herramienta que va al final del ensamblaje y su función

es encajar dentro de la empacadura de fondo.
Unidad de sello: evita la comunicación de fluidos, arenas, etc entre un lado y
otro.
Pata de mula: su función es hacer que el Snap latch entre en la empacadura
de fondo.
Empacadura de fondo: se coloca en la parte más baja de las zonas que se
desean completar.
Shunt Tubes o tubos divergentes: tubería delgada que se utiliza para
empacar las zonas inferiores.
Tubería de aislamiento: es de menor diámetro, va por dentro de ensamblaje
y su función es dar selectividad a las diferentes zonas completadas a través
de camisas que se abren o cierran.
4.6 Fluidos de empaque
Salmuera: agua filtrada a 20 NTU ( grado de turbicidad ó unidades de

refracción de luz) al 2 % KCL con un peso de 8,3 ppg (libras por galón). El
KCL se utiliza para darle peso a las columnas de agua y para reducir los
daños en la formación.
Gel: esta compuesta por HPG (Guar and hydroxypropylguar) que mezclado
con salmuera se obtiene una gel. La viscosidad dependerá de la
concentración del polímero, se añade llamado cortador o Braker. El cual
actúa a altas temperaturas y su función es romper la cadena de este
polímero y evitar que dañe la formación.
32
GROUP
4.7 Propante ó Grava
Econoprop 20/40 ceramic: granos de cerámica con un número que

representa el rango en los diámetros del tamaño de la grava. Con un
diámetro medio aproximado de 0.025 pulgadas. Esta grava es la más usada
en el campo Dación por sus buenos resultados desde su implementación.
GRAVA 20/40 FORMACION
0.012”
CEMENTO
REJILLAS REVESTIDOR
Espesor 0.453”
Figura 25 Diagrama detallado del empaque con grava
4.8 Proceso de bombeo
En el proceso del empaque con grava se utilizan diferentes tipos de fluidos

de acuerdo a la operación que se esté realizando. Después de haber armado
todo el ensamblaje y entrar al hoyo hasta estar en profundidad, se bombea
33
GROUP
ácido a través de la tubería para limpiarla, luego se circula en directo y

reverso hasta sacar todo el ácido del pozo. Después de esta operación se
bombea gel a través de la tubería hacia la formación a una rata máxima de 8
barriles por minuto. Este gel es bombeado al pozo antes de la grava para
que facilite la inyección de esta. Seguidamente se procede a bombear la
grava a través de la tubería a una rata de 8 barriles por minuto hasta
alcanzar la presión de cierre de 3500 psi ó 241.3 bar. Calculados los
volúmenes y la cantidad de grava necesaria para el trabajo. Se utiliza agua al
2 % KCL como fluido para bombear la grava hacia la formación. Una vez
realizado todo este proceso de bombeo, se coloca la herramienta de servicio
en la primera posición y se reversa todo lo que este en la tubería hasta
obtener retornos limpios
Figura 26 Unidad de bombeo TVC Figura 27 Tolva mezcladora
34
GROUP
Diagrama de Empaque con grava
Tanque de retorno
Mezclador
Pozo GEL
Grava
Bomba
Camión TCV
Figura 28 Diagrama del bombeo del empaque con grava
4.9 Sistema IsoAllPack
La configuración típica del ensamblaje IsoAllPack que se usa en el campo

Dación puede ser utilizada para dos y tres zonas. Este ensamblaje permite
completar sencillo selectivo un pozo con control de arena de manera
individual en una sola corrida y con un solo trabajo de bombeo.
Después de asentar la empacadura (ver figura 29)de fondo, perforar el pozo
(dos o tres zonas) y realizar las pruebas de inyección. Se puede entrar en el
hoyo con el sistema IsoAllPack. El tiempo aproximado que toma el armar
dicho sistema es de tres a cuatro horas y de cinco a seis horas llevarlo a la
profundidad deseada. El trabajo de bombeo no toma más de una hora.
35
GROUP
Antes de asentar la empacadura de fondo una segunda prueba de inyección

es realizada para asegurar la disponibilidad de bombear la grava a la
formación. Un alto resultado en la prueba de inyección puede tener dos
connotaciones:
1- La condición del pozo cambia desde el momento que se saca del hoyo el
ensamblaje TCP, se realiza la primera prueba de inyección, se entra al
hoyo con el tapón de hierro y empacadura R3 y cuando se entra al hoyo
el ensamblaje GP. Durante este periodo los desechos son depositados en
los túneles perforados de la formación, provocando daños que pueden
ser irreversibles.
2- Normalmente la formación no absorbe fluido, lo cual es reflejado en la
primera prueba de inyección para esa arena. Evaluar este resultado antes
de tomar la decisión de inyectar ácido a la el cual abrirá la formación.
Figura 29 Empacadura del sist. IsoAllPack
4.10 Tubería de Producción
36
GROUP
4.10.1 Diseño
El diseño y cálculo de la tubería de producción son muy importantes para la

vida útil del pozo. En el campo Dación la gran mayoría de los pozos tienen
un revestidor de 7 pulgadas el cual lleva una tubería de 3-1/2 pulgadas Ver
tabla 2). Esta tubería es de grado N-80 (resistencia, ver tabla de datos de
tubería) está sutilmente sobredimensionada para los trabajos que
realizamos, de esta manera nos aseguramos que no tendremos problemas o
accidentes por ruptura o colapso de la tubería como puede ser el caso de la
corrosión por agentes como: H2S, CO2, O2 entre otros.
Datos de tuberías y revestidores

Rosca
Peso nominal Espesor Diam Ext Resistencia Esfuerzo Esfuerzo
Diam Externo T&C Tubería Diam Inte Tolerancia Upset al a la a la
(in) Upset (in) (in) (in) (in) Grado colapso presion Tension
(mm) (Lb/ft) (mm) (mm) (mm) (mm) (psi) (psi) (psi)
2.78 6.5 0.217 2.441 2.347 3.668 N-80 11,160 10,570 144,960
73,0 5,71 62,0 59,81 93,17
3.5 9.3 0.254 2.992 2.867 4.5 N-80 10,530 10,160 202,220
88,9 6,45 76,0 72,82 114,30
7 32 0.453 6.094 5.969 7,656 N-80 8,600 9,060 745
177,8 11,51 154,8 151,6 194,5
9/5/08 36 0.352 8.921 8.765 10.625 N-80 2,370 820
244,5 8,94 226,6 222,6 269,9
tabla 2 Datos de tubería y revestidor
4.10.2 Cálculo
Para escoger la tubería de trabajo adecuada, se debe realizar los cálculos de

las diferentes cargas a la que está sometida. Se utiliza un programa que
modela las posibles cargas (ver tablas 3 y 4) que la tubería pueda sufrir en
base a la profundidad que se este trabajando, la presión y la temperatura que
exista.
37
GROUP
Carga Axial:
• Peso de la tubería
• Fuerza pistón
• Térmica
• Flexión
• Fricción por fluidos
• Expansión
• Pandeo
Expansión/Colapso
• Presión
Triaxial
Esfuerzo a la tensión:
ƒ = Esfuerzo (psi)
ƒ=F/A (psi) F = Fuerza (Lbs)
A = area ( pulgadas cuadradas)
Deformación:
ε5∆L/L ε5Coeficiente de deformación

∆L5 Diferencial de longitud (pies ó pulgadas)
Ley de Hook:
ƒ= Eε E = Límite elástico
Peso de la tubería:
• Fwt= WcosΥ W = peso
38
GROUP
Υ= ángulo entre la vertical y la dirección del peso

• Fwt= W/L TVD L = longitud
Fuerza pistón
F = -pA p = presión
A = area= πR2= π(dext – dint)2/4
Efectos Térmicos:
∆Ltemp = C∆TL C = coeficiente de expansión térmica (1/deg F)

6-7x10e-6 acero común.
Expansión: son las cargas que siente la tubería.

Sus efectos son: compresión o expansión
Fricción: son cargas que se generan por la fricción que genera el fluido al
pasar por la tubería o en los pozos altamente desviados, la carga que se
genera entre la tubería y el revestidor.
Flexión: se genera por la flexión o el pandeo de la tubería. Cuando esto

ocurre un lado se encuentra en tensión y el otro en compresión.
Cargas triaxiales: toma en cuenta los tres componentes de las cargas a

tensión, y se realiza una suma de vectores. Se debe usar el valor máximo de
las posibles combinaciones. Aunque las cargas axiales, al colapso o a la
expansión no resulten en una falla de la tubería. La tubería aún puede fallar
por cargas triaxiales.
39
GROUP
Datos del programa de simulación de las cargas que siente la tubería.

Condiciones iniciales:
BAKER OIL TOOLS 9/5/02

TUBEMOVE™ © 1993 - BAKER HUGHES INC. 8:58 AM
REL.3.2
CUSTOMER: Eduardo
WELL NAME: LG-396 RUN NUMBER: 1
Packer Depth (ft) 6700 Packer/Tubing (Anchor=1, Locator=0) 1
Packer Bore (in) 4.000 Slack-off (+lb) [Tension (-lb)] -10000
CRA Tubing NO High Space-out [Locator ONLY] (in) 0
Number Sections 1 Max Wireline Tool OD (in) 2.635
TBG/CSG Tubing O.D. Tubing I.D. Tubing Wt Casing I.D. Depth (ft) Tubing Yield
CONFIGURATION (in) (in) (lbs/ft) (in) Strength (psi)
(MD @ Btm of Sect)
Bottom Section 3.500 2.992 9.30 6.096 6700 80000
INITIAL CONDITIONS
TEMPERATURE Surface Bottomhole SURF. PRES. Tubing Annulus
(deg F) 90 160 (psi) 0 0
FLUID WEIGHTS (lbs/gal) Tubing Annulus

Bottom Section 8.40 8.40 DEVIATED WELL
KOP (ft) 3160
INITIAL LENGTH CHANGE COMRESSION/ BUCKLING TVD (ft) 6252
(in) TENSION
Bottom Section -10.18 0.00 INITIAL HELIX ANGLE
TOTAL -10.18 Helix Angle
0.0 Deg/100'
FORCES and STRESSES FORCE STRESS Maximum Tool Length
(lbs) (psi) Unlimited Feet
Bottom Section Top -65244 25189
Bottom -2934 3861
Packer - Tubing -10000
tabla 3 Simulación de cargas condiciones iniciales
40
GROUP
Condiciones finales:
BAKER OIL TOOLS 9/5/02

TUBEMOVE™ Customer: Eduardo 8:58 AM
FINAL CONDITIONS Well Name: LG-396
CONDITION = Pressure Test RUN NUMBER: 1
TEMPERATURE Surface Bottomhole SURF. PRES. Tubing Annulus

(deg F) 90 180 (psi) 2500 0
FLUID WEIGHTS (lbs/gal) Tubing Annulus

Bottom Section 8.40 8.40
PRESSURES Initial Final Final

(psi) Tubing Annulus Tubing Annulus Diff. Pres.
Surface 0 0 2500 0 2500
At Packer 2728 2728 5228 2728 2500
LGTH. CHANGE(in) Piston Buckling Ballooning Temperature TOTAL

Bottom Section -14.08 -2.92 -10.73 5.55 -22.19
TOTAL -14.08 -2.92 -10.73 5.55 -22.19
FINAL HELIX ANGLE

MOVEMENT IF PERMITED (in) -32.36 Helix Angle
1.1 Deg/100'
FORCES and STRESSES FORCE STRESS Maximum Tool Length
(lbs) (psi) 36.03 Feet
Bottom Section Top -70357 25960
Bottom -8047 16168
Packer - Tubing -28952
tabla 4 Simulación de cargas, condiciones finales
41
GROUP
CAPÍTULO 5 Levantamiento Artificial
El levantamiento artificial es un método que se utiliza para asistir al fluido que

llegue a superficie cuando la presión del yacimiento no es lo suficiente como
para que el fluya de manera natural. Hoy en día se manejan diferentes tipos
de sistemas de levantamiento artificial de acuerdo a las características que
presenta cada pozo.
5.1 Tipos de levantamiento artificial
5.1.1 Levantamiento Artificial por Gas (Gas lift)
Representa el método de levantamiento más usado en el Campo Dación.

Camco es la contratista que suple los mandriles de gas y válvulas.
Generalmente en los pozos de Dación se instalan de 8 a 12 mandriles . Las
líneas de flujo no deben tener mas de 1,2 km de longitud.
El costo de un mandril de gas para una tubería de 3-1/2” es de $ 1.500.
En pozos con baja gravedad API (15° o menos) este método no es eficiente
puesto que se recircula gas, creando un efecto de “bypass” entre el crudo y
el gas
Trabaja muy bien en pozos productores de arena y gas , el mantenimiento
es muy sencillo.
5.1.2 Bomba Electro-sumergible(ESP)
Este sistema trabaja mejor en pozos de alta rata de producción , su

instalación es recomendada en pozos que produzcan por encima de 800
bopd (barriles de petróleo por día) con una baja producción de agua.
42
GROUP
Es necesario el empaque con grava ya que la presencia de arena afecta el

rendimiento de la bomba. Normalmente una bomba de 200 Hp cuesta
alrededor de 140.000 $ (equipos dentro del hoyo) y unos 60.000 $ (equipos
en superficie).
La corriente eléctrica es suplida por PDVSA en el campo Dación.
Tiene limitaciones de temperatura entre 250 y 325 °F
5.1.3 Bomba Mecánica (Rotoflex)
Este sistema de bombeo esta diseñado para pozos de alta rata de

producción con desplazamiento largo y lentos desplazamientos por minuto.
Rotoflex usa una bomba dentro del hoyo la cual es puesta en funcionamiento
por un motor eléctrico o a gas en superficie a través de un eje.
Es recomendable para bombear crudo pesado, no tiene limitaciones con
temperatura.
Tiene un rendimiento pobre en plataformas marinas.
La bomba rotaflex tiene un costo de $ 175.000:
5.1.4 Jet Pump
Posee la ventaja de trabajar en pozos de alta rata de producción a grandes

profundidades sin tener limitaciones de temperatura. Los equipos que van
dentro del hoyo no son costosos en comparación con los otros sistemas,
además es sumamente fácil de instalar.
En caso de daño o mantenimiento no hace falta sacar la tubería.
El aspecto negativo de este sistema es en superficie. Los equipos son
sumamente delicados, muy costosos y necesitan un buen mantenimiento.
Este sistema es remendados en pozos de baja gravedad API.
43
GROUP
5.1.5 Bomba de Cavitación Progresiva: (PCP)
Este sistema de levantamiento maneja volúmenes medianos. Tiene

limitaciones de temperatura 200° F y profundidad de 6000’ No son
recomendables en el manejo de Gas. si están conectadas a superficie a
través de un eje como los sistemas Rotoflex. Son fácil de instalar y operar,
no tienen problemas con la presencia de arena ni pozos desviados
5.2 Principios básicos del levantamiento artificial por gas
5.2.1 Introducción
La mayoría de los pozos de petroleros completados, fluirán naturalmente por

cierto tiempo después que empiezan a producir. Las presiones del reservorio
y las formaciones de gas proveen suficiente energía para hacer llegar el
fluido a superficie. A medida que el pozo esta produciendo esta energía se
consume hasta que no es suficiente para que el pozo fluya natural. Cuando
la energía del reservorio es muy baja para llevar el fluido a superficie, se
hace necesario la utilización de algún sistema de levantamiento artificial para
dar esa energía que hace falta para llevar el fluido a superficie. En los
diferentes sistemas de lavantamientos artificial ya mencionados posemos
observar que cuando el levantamiento artificial por gas (LAG) es utilizado, la
alta presión que el gas aporta la energía suficiente que permita al pozo fluir.
Existen dos tipos de levantamiento artificial por gas (LAG): Levantamiento

por flujo continuo y levantamiento por flujo intermitente. En flujo continuo, el
gas a alta presión es inyectado en la columna de fluido con el propósito de
reducir la densidad del fluido lo suficiente para permitir a la presión del
44
GROUP
reservorio levantar el fluido hasta superficie. Este tipo de levantamiento es el

mejor que podemos aplicar a pozos con alta rata de fluido. Rata hasta
75.000 barriles por día o más, pueden ser levantados en tuberías de gran
tamaño.
Cuando usamos el levantamiento con gas de manera intermitente.
Inyectamos gas a alta presión a la columna de fluido del pozo y este es
levantado hacia superficie como efecto pistón. Después que el fluido
bombeado llega a superficie, el gas a alta presión deja de ser inyectado a la
tubería , después que esto sucede y la presión dentro de la tubería baja,
fluido de formación vuelve a entrar a la tubería y se repite todo el proceso
nuevamente. Este tipo de levantamiento es usado en pozos de baja rata, es
decir , de 250 barriles de petróleo por día o menos.
5.2.2 Aplicaciones del levantamiento artificial por gas
1- Induce a la producción a los pozos que no fluyen de manera natural.

2- El mantenimiento y operaciones de estos equipos de gas lift son menos
costosos que los sistemas Rotflex, jet pump, Esp, etc
3- Simplifica la completación del pozo. Las válvulas y mandriles no
necesitan conexión mecánica con la superficie para su funcionamiento.
Disminuyendo así tiempo del taladro al momento de alguna reparación,
haciéndolo así mas rentable.
4- Buen comportamiento en pozos que aportan arena.
45
GROUP
5.2.3 Válvulas de inyección de presión
Estas válvulas están diseñadas de manera que la presión en el revestidor

controle su funcionamiento de estas. La presión de trabajo de estas válvulas
en el campo Dación es de 1300 psi, por debajo de estos valores, las
válvulas están cerradas. Un beneficio que tiene este tipo de operación es
cuando la presión de inyección llega a su valor máximo, una caída de presión
en el revestidor puede ser diseñada para asegurar que las válvulas
superiores estén cerradas. Aumentando la presión en el revestidor las
válvulas se abren nuevamente.
En un pozo, el número de mandriles de gas depende de la profundidad de

este. Al establecer el número exacto de mandriles y conocer el nivel de fluido
del pozo, todos las válvulas por encima del nivel de fluido actuarán como bi-
pass dejando abierta para inyectar gas la válvula que esté alrededor de 1000
pies ó 305 m por debajo del nivel de fluido.
Figura 30 Válvula interna
46
GROUP
5.2.4 Ventajas y Limitaciones del levantamiento Artificial por Gas
La flexibilidad de este sistema en términos de rata de producción y

profundidades requeridas para realizar el levantamiento no puede ser
comparada con otros método (Rotflex, jet pump, Esp, etc) de levantamiento
artificial para la mayoría de los pozos en donde la inyección de gas sea
viable. Este sistema es considerado una de las mejores maneras de
levantamiento de fluidos ya que por muy simple que sea en comparación con
los otros sistemas, cumple con su función de llevar el fluido a superficie.
En pozos altamente desviados. LAG es un excelente candidato para levantar

el fluido. Muchas instalaciones de LAG son diseñadas para aumentar la
producción diaria de los pozos.
Las válvulas internas de los mandriles de gas pueden ser reemplazadas sin
tener que parar la producción o sacar la tubería del pozo. Esto facilita las
operaciones de mantenimiento que se tengan que realizar. Inclusive si el
pozo esta produciendo, no hace falta la movilización del taladro para realizar
este trabajo, lo cual representa un ahorro económico y de tiempo. Muchas de
estas válvulas son dispositivos no muy sofisticados. Las partículas de arena
que en ciertos casos aportan el yacimientos al pozo, no pasan por estas
válvulas operativas, el equipo de superficie es relativamente económico,
estos son bastante sencillos y de poco peso, el mantenimiento es mínimo y
ocupan muy poco espacio al momento de su instalación. Los reportes de
mantenimiento, cambio de piezas y costos operativos son mucho menores
en comparación a los de otros métodos.
Una de las limitaciones que este método tiene al momento de operar, es la
falta de gas de formación o la disponibilidad de este proveniente de otras
47
GROUP
fuentes. Otras limitaciones son los espacios reducidos en plataformas

marinas al momento de instalar los compresores de gas. Este método no es
recomendado para el levantamiento de crudo pesado o extra pesado; es
decir; crudo con una gravedad °API menor a los 12°.
Figura 31 Diagrama de sistema Gas - Lift
48
GROUP
5.2.5 Funciones del cabezal
1- Es la interface entre el pozo y las líneas de flujo.

2- Mantiene la integridad tanto de la tubería de producción como del
revestidor de producción, intermedio (si hace falta) y el revestidor de
superficie; además provee dos barreras requeridas por la ley de
hidrocarburos de Energía y Minas para todo pozo productor de
hidrocarburos.
3- Facilita la entrada de las herramientas necesarias para hacer intercambio
de zonas, válvula, instalación de equipos , herramientas de registros , etc.
5.2.6 Diagrama de Cabezal
Figura 32 Diagrama del cabezal Figura 33 Cabezal
49
GROUP
CAPÍTULO 6 Costos
6.1 Tabla de costo estimado Vs costo real
Tabla comparativa de Costos

Descripción
Valor estimado Valor real Diferencia
TALADRO CONTRATADO 51,250 51,250 0
MUDANZA DE TALADRO 10,000 10,000 0
LOCALIZACIÓN Y ACCESO 10,000 10,000 0
FLUIDOS DE COMPLETACION 14,000 16,000 2000
COMBUSTIBLE Y SUMINISTRO DE AGUA
CAÑONEO Y REGISTRO 54,700 54,700 0
TRANSPORTE PROPIO
EMPAQUE CON GRAVA Y SERVICIO TÉCNICO 40,000 48,728.62 8,728.62
CEMENTACION 0 0 0
ALQUILER EQPO. DE PESCA Y MISCELÁNEOS
SERVICIO DE GUAYA FINA 4,000 4,000 0
TRANSPORTE ALQUILADO 800 800 0
LABOR PROPIA
LABOR CONTRATADA
RESTAURACIÓN DE LOC. PARA DISPOCISIÓN DE
FLUIDOS
SEGURIDAD, SUMINISTROS PARA EL TALADRO Y
MISCS.
O/MAT. SUMIN. Y MANEJ. BOD.
ARBOL DE NAVIDAD 18,000 20,000 2000
EQUIPOS DE COMPLETACION 180,000 229,939.93 49,939.62
CONTINGENCIAS 15,000 16,000 1000
TUBERIA 30,360 32,500 2500
CASING, COLGADOR, OTROS MAT. DE
SUPERFICIE. 4,500 6,000 2500
LÍNEAS DE FLUJO Y EQUIPO
TOTAL 462,610 499,918.55 37308.55
tabla 5 Tabla de costos
1- Taladro contratados trabajos de completación tienen una duración

aproximada de 5 días y tiene un valor de 10.250 dólares/día.
2- Mudanza del taladro: una vez terminado el trabajo de completación , el
taladro tiene que mudar a una nueva locación. Todo el traslado de todos
los equipos tiene un valor de 10.000 dólares (fijo según contrato).
50
GROUP
3- Localización y acceso: antes de realizar una completación se debe

acondicionar el área de trabajo. Esto trabajo tiene un costo entre 5.000 y
10.000 dólares. Normalmente es necesario realizar trabajos de
deforestación y movimientos de tierra y la mayoría de estas localizaciones
están en zonas sembradas.
4- Fluidos de completación: son todos los fluidos que se usarán durante la
labor de completación (aprox. 750 bbls a un costo de $ 19 por bbl =
14.000).
5- Cañoneo y registros: servicio que brinda contratista Schlumberger al
momento de perforar el revestidor y registrar el trabajo.
6- Empaque con grava y servicio técnico: este trabajo es realizado por la
operadora de la contratista Dowell Schulmberger la cual se encarga de
armar todo el ensamblaje, bajarlo a profundidad, realizar el trabajo de
empaque con grava y realizar todas las pruebas necesarias (simple $
32.500, doble $ 33.000 y triple $ 40.000).
7- Servicio de guaya fina (slickline): esta operadora se encarga de realizar
operaciones a herramientas sin necesidad de sacarlas del pozo ( precio
varia dependiendo del trabajo, alrededor de $ 4.000).
8- Trasporte alquilado: en el lugar de trabajo siempre se cuenta con servicio
de montacargas y camiones para mover herramientas.
9- Arbol de Navidad: válvulas que es necesaria una vez que la completación
haya finalizado. Su función es conectar el pozo a las líneas de flujo y el
sistema de levantamiento artificial a utilizar si es necesario (costo fijo $
18.000).
10- Equipos de completación: son todas las herramientas que se necesitan
para poder realizar la completación ( mandriles de gas, niples de asiento,
camisas, empacaduras entre otros).
• Empacadura QUANTUM: $ 17.765
51
GROUP
• Localizador: $ 3.060
• Junta de seguridad: $ 1.377
• Unidad de sello: $ 597
• Tubo liso 3-1/2”: $ 35/pie
• Rejilla de 3-1/2” con tubos divergentes $ 237/pie
• Empacadura MZ: $ 11.927
• Tbo ailasnte de 2-3/8” $ 29,45/pie
11- Contingencias: son todos los imprevistos que se puedan presentar
durante la completación (10 % del costo total de la completación).
12- Tubería: es la cantidad de tubos que se necesitan para la completación.
Generalmente el costo es por pie de tubería y tiene un valor de 4.4
dólares por pie.
13- Revestidor, colgador, otros materiales de superficie (mantenimiento de
las secciones “A” $ 4.000):
Nota: todos estos cálculos están especificados bajo este sistema de unidade.
52
GROUP
Programa Detallado del Pozo LG-396
Objetivo
El objetivo en este trabajo es realizar la completación original del pozo

productor de petróleo LG-396.(L-ABP). Se espera perforar las arenas: T en el
intervalo (6900’- 6925’), S2 (6789’- 6800’) y R4L (6766’- 6780’) con TCP y
200 psi (bajo balance). Achicar cada arena por separado y evaluarla.
Empaque con grava IsoAll Pack sencillo selectivo en cada arena. El método
de levantamiento será LAG.
La completación resultante será Empaque triple, sencillo selectivo.
CONSIDERACIONES HSES
Para el control de pozo:
Un mínimo de dos barreras de protección deben estar instaladas en el pozo.
Las barreras deben estar bien mantenidas durante todo el trabajo.
Si se necesita utilizar un lubricador en una operación de guaya fina, debe de

ser lo suficientemente larga para mantener las herramientas de trabajo por
encima de la BOP.
Cualquier incidente o accidente debe ser reportado de inmediato al personal

de IWT equipo de ingeniería de completaciones en las oficinas de San Tome
y guardarla bajo la política de Dacion HSES.
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GROUP
Los equipos de control del pozo deben ser probados con presión y los
resultados archivarlos en la carpeta IADC de reportes.
Chequear que las tuberías s e encuentren en buen estado. Utilizar la

herramienta ECHOMETER para comparar los niveles de fluido y el reporte
que la herramienta aporte mantenerlo en la carpeta del pozo.
HSES: control ambiental
Datos del Pozo

Localización del pozo: L-ABP
Nombre del pozo: LG-396
Campo: Dación
Area: San Tomé, Venezuela
Bloque: Leona
Tipo de pozo: Direccional
Coordenadas (UTM): Superficie: N 986.491,63 m E 410.184,13 m
Fondo N 986.796,42 m E 409.709,58 m
TD profundidad total: 7196 ft KB MD & 6660 ft TVD
PBTD: 7103 ft KBMD (FC)
RKBE altura de la mesa rotaria: 659,4 ft
GLE altura del terreno: 644,4 ft
Prospectos e intervalos: T (6900’- 6925’) 2447 (0,38 psi/ft), S2 (6789’-
6800’)
2140 (0,38 psi/ft) y R4L (6766’- 6780’) 2110 (0,38 psi/ft)
Angulo Máximo: 36,57° @ 6317 ft MD
Estación: DED-03
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Costo estimado: USD 419.940 del AFE (estimado $ 462,610), se necesitan

$ 101.413 suplementarios.
Tiempo Estimado 5 días
Producción estimada 600 barriles de petróleo por día.
Datos de los revestidores

Superficie: 9 5/8”, 36lb/ft,J-55 @ 1.735 ft KBMD
Producción: 7”, 23lb/ft, N-80 @ 7.186 ft KBMD, factor volumétrico: .,03936
bbl/ft,
tolerancia ID: 6,241”.
Tubería: N/A
Datos de la tubería de trabajo

Tubería 3-1/2”, 9,3lb/ft, N-80, Tubería EUE, factor volumétrico: 0,008706
bbl/ft, ID: 2,992”, tolerancia: 2,867”, presión interna de seguridad 10.160 psi.
Procedimiento del taladro

1- Preparar la localización para mover el taladro.(responsable: Luis Castillo).
Procedimiento de la Completación original

Preparación del taladro
1- Movilización del taladro, equipos del taladro. Descargar la presión del pozo
y llenarlo de agua.
2- Realizar una charla de seguridad antes de la movilización. verificar la

carga y la descarga de los equipos.
3- Observar el taladro y desmontar la planchada. Armar la BOP para una

tubería de 3-1/2” y probarla con 300/2500 psi según normativas de dación.
55
GROUP
4- Armar una mecha de 6-1/8” para un revestidor de 7” y cepillos

lavadores “HEDGEHOG RD”, para una tubería de 3-1/2”, 9,3 lb/ft, N-80
hasta 7103’ (cuello flotador). Lavar las paredes del revestidor y circular
hasta retornos limpios utilizando un filtro (10-15 NTU) salmuera al 2% KCL,
tratada con químico W 035 a una concentración de 1 Gal/1000Gal hasta
obtener un retorno de 10-15 NTU´s.
5- Probar revestidor con 2000 psi y sacar del hoyo mecha y cepillos
lavadores.
6- Reportar los resultados de la filtración, chequear visualmente el proceso

en el sitio.
7- Armar equipo de guaya fina, meter en el hoyo herramienta para correr

registros: USIT-CBL-VDL( registros que verifican la perforación, el estado del
cemento y la presencia de agua, petróleo o gas) desde 7103’ (cuello
Flotados) hasta 200 pies por encima del tope de cemento sin presión.
8- Salir del hoyo con la herramienta de guaya-fina y desvestir el equipo.
9- Perforar y evaluar la arena T con cañones de 4-1/2” 12 tiros por pie
10- Salir del hoyo con equipo de TCP después de cañonear la arena T.
56
GROUP
DESCRIPCION PROFUNDIDAD
LONGUITUD MD
Tubería de 3-1/2” EUE, N-80, 9.3 lb/ft 6802’ 0’ – 6802’

Crossover de 3-1/2” x 2-7/8” 01’ 6802’ – 6803’
Empacadura de doble grip7”x 2-7/8” R-3 08’ 6803’ – 6811’
Tubo corto de 2 7/8” EUE, N-80, 6,5 lb/ft 05’ 6811’ – 6816’
2-7/8” RA Sub (Radioactive Sub) 01’ 6816’ – 6817’
CTR (Controlador de tensión) 06’ 6817’ – 6823’
Tubería de 2 7/8” EUE, 6,5 lb/ft (1 junta) 31’ 6823’ – 6854’
2 7/8” DTRV (Disco de bajo balance) 02’ 6854’ – 6856’
4-1/2” x 2-7/8” Mechanical Firing Head 05’ 6887’ – 6892’
4-1/2” espaciador de seguridad 08’ 6892’ – 6900’
Cañones cargas 4-1/2” Hoyo grande 4621 @ 25’ 6900’ – 6925’
12 SPF (TL)
4 ½” bull nose 01’ 6925’ – 6926’
tabla 6 Cañoneo de la arena TL
11 Entrar al hoyo con equipo de TCP y posicionar los cañones a 6925’ MD.
Para poder cañonear a bajo balance (200 psi) , con un average de presión
del fondo del hoyo de 2447 psi @ +/- 6900 (tope de la arena), un gradiente
de 0,38 psi/ft, se debe llenar la tubería de 3-1/2” con solo 34 barriles al 2%
KCL (salmuera) y tratada con químico WO 35.
12. El nivel de fluido estará a 1271’.
13. Armar E/Line. Entrar al hoyo y correr registros GR/CCL para

correlacionar los cañones con la profundidad. Revisar los reportes del GR y
ajustar correlación antes de accionar los cañones.
57
GROUP
14. Asentar la empacadura y probar el anular con 1000 psi. Armar Flow tee,
lubricado, multiple y las líneas de fluido de los tanques.
15. Charla de seguridad con todo el personal que este presente.
16. Dejar caer bola de accionamiento y monitorear la presión de cabezal de

la tubería. Achicar o hacer que fluya el pozo al tanque.
17. Reportar a IWT los resultado obtenidos y continuar achicando hasta tener
nueva información.
18. La operación de achique debe ser efectuada durante el día solamente.
19. Tomar muestras cada hora.
20. Debe estar un representante en la localización de Nalco asignado por

WSS. Todas las muestras deben ser analizadas en OBC (Campo Base de
Operaciones) en un tiempo de 8 horas y mandar reportes al personal de IWT
en San Tomé.
21. Preparar un reporte detallado de la prueba de achique (tiempo, nivel de

fluido, presión, fluido recuperado, fluido recuperado acumulado, presencia de
sedimentos o arena en la producción).
22. Circular en reverso con salmuera al 2% KCL tratada con químico W 35

hasta retornos limpios. Desasentar la empacadura y salir del hoyo con el
equipo de TCP.
58
GROUP
23. Entrar en el hoyo con tubería de 3-1/2” y la herramienta notch collar

para limpiar arena en la tubería desde el tope de donde se encuentre hasta
el cuello flotador.
24. Perforar y evaluar la arena S2
25. Entrar en el hoyo con tubería de 3-1/2” y con tapón de hierro y asentarlo
a 6850’, para aislar la arena T. probar tapón con 500 psi y sacar tubería del
hoyo.
26.Armar equipo TCP para cañonear la arena S2 bajo las siguientes

especificaciones:
59
GROUP
DESCRIPCION PROFUNDIDAD
LONGUITUD MD

Crossover de 3-1/2” x 2-7/8” 01’ 6691’ – 6692’
4-1/2” Hoyo grande 4621 @ 12 SPF (S2) 11’ 6789’ – 6800’
4 ½” bull nose 01’ 6800’ – 6801’
tabla 7 Cañoneo de la arena S2
27. Entrar al hoyo con equipo de TCP y posicionar los cañones a 6800’ MD.
Para poder cañonear a bajo balance (500 psi), con un average de presión del
fondo del hoyo de 2140 psi @ +/- 6331’ (tope de la arena S2), un gradiente
de 0,38 psi/ft, se debe llenar la tubería de 3-1/2” con solo 33.32 barriles al 2%
KCL (salmuera) y tratada con químico WO 35.
60
GROUP

ajustar correlación antes de accionar los cañones.
lubricado, manifol y las líneas de fluido de los tanques.

33. Reportar a IWT los resultado obtenidos y continuar achicando hasta tener
nueva información.

en San Tomé.

61
GROUP

equipo de TCP.
39. Entrar en el hoyo con tubería de 3-1/2” y la herramienta notch collar.

Reportar a IWT. Limpiar arena en la tubería desde el tope de donde se
encuentre hasta 6850’ (tope del tapón de hierro).
40. Perforar y Evaluar R4L
41. Entrar en el hoyo con tubería de 3-1/2” y con tapón de hierro y asentarlo
a 6785’, para aislar la arena S2. probar tapón con 500 psi y sacar tubería del
hoyo.
42. Armar equipo TCP para cañonear la arena R4L bajo las siguientes
especificaciones:
62
GROUP
DESCRIPCION
LONGUITUD PROFUNDIDAD
MD

Crossover de 3-1/2” x 2-7/8” 01’ 6668’ – 6669’
4-1/2” Hoyo grande 4621 @ 12 SPF (R4L) 14’ 6766’ – 6780’
4 ½” bull nose 01’ 6780’ – 6781’
tabla 8 Cañoneo de la arena R4L
43. Entrar al hoyo con equipo de TCP y posesionar los cañones a 6780’ MD.
Para poder cañonear a bajo balance (500 psi), con un average de presión del
fondo del hoyo de 2110 psi @ +/- 6766’ (tope de la arena), un gradiente de
0,38 psi/ft, se debe llenar la tubería de 3-1/2” con solo 42 barriles al 2% KCL
(salmuera) y tratada con químico WO 35.
63
GROUP

ajustar correlación antes de accio9nar los cañones.
lubricado, manifol y las líneas de fluido de los tanques.

49.Reportar a IWT los resultado obtenidos y continuar achicando hasta tener

nueva información.

en San Tomé.

64
GROUP

equipo de TCP.
55. Entrar en el hoyo con tubería de 3-1/2” y herramienta de para pescar el

tapón de hierro. Reportar a IWT en donde se toca fondo y limpiar hasta tope
del tapón 6785’. Pescar tapón de hierro, sacar tubería del hoyo.
Empaque con Grava:
57. Armar y meter en el hoyo cepillos lavadores con una tubería de 3-1/2”,
pasando por las zonas perforadas y salir del hoyo.
Profundidad Distancia ID OD Empacadura de fondo

ft ft
In in
6939.00 3.48 4.000 5.875 7” M-18 Empacadura de fondo

6942.48
tabla 9 Información de la empacadura de fondo
58. Asentar la empacadura de fondo a 6.939’.
59. Armar y meter en el hoyo equipo de empaque con grava IsoAllPack.
60. Todo el equipo de empaque con grava de ser calibrado, armado y lavado
antes de meter en hoyo.
61. Todos los tobos deben ser chequeados antes de entrar en el hoyo.
62. Utilizar el torque optimo con la tubería de 3-1/2”.

65
GROUP
63. Entrar al hoyo con una velocidad de 1-1/2 millas por junta.
64. Evitar realizar movimientos bruscos de la tubería a la hora de asentar y

desasentar las herramientas.
65. Personal de Schlumberger debe estar presente en el taladro mientras se

baja la sarta de completacion.
66
GROUP
tabla 10 Sarta de completación

Profundidad Longitud Diámetro Diámetro Descripción del equipo del empaque con
Ft ft interno externo grava
in in
7" X 4.00" Empacadura QUANTUM

6617.87 5.05 4.000 6.060
(23-26#)
6622.92 16.28 4.000 5.680 Circulating Housing with Closure Sleeve
6639.20 2.37 3.000 5.370 Safety Shear Sub
6641.57 60.00 2.992 3.500 3 1/2" NU Tubo Liso
3 1/2" 10 rd AllPAC Blank w/ 2 tubos
6701.57 60.00 2.992 4.000
divergentes(62 deg.)
3 1/2" 10 rd AllPAC Screens w/ 2 tubos
6761.57 20.00 2.992 4.500 divergentes 62 deg.(tubos divergentes
w/o nozzles)
Empacadura ISO-ALLPAC 7"x2.75" 62
6781.57 5.56 2.750 6.310
deg.
ISO-ALLPAC Safety Shear Joint 62 deg.
6787.13 1.63 2.990 4.000
(bottom nozzle open)
3 1/2" 10 rd AllPAC Screens w/ 2 Shunt
6788.76 20.00 2.992 6.000
tubes (62 deg.) w/nozzles one side open
6808.76 5.56 2.750 6.310 ISO-ALLPAC Packer 7"x2.75" 62 deg.
ISO-ALLPAC Safety Shear Joint 62 deg.
6814.32 1.63 2.990 4.000
(bottom nozzle open)
3 1/2" 10 rd AllPAC Blank w/ 2 Shunt
6815.95 80.00 2.992 4.000
tubes (62 deg.)
3 1/2" 10 rd AllPAC Screens w/ 2 Shunt
6895.95 40.00 2.992 6.000
tubes (62 deg.) w/nozzles one side open
6935.95 3.05 2.750 4.250 2.75" ID Polished Bore
6939.00 0.28 3.031 5.281 Model 18 Snap Latch Locator
6939.28 2.91 3.031 3.968 4" ACME Seal Unit
6942.19 0.34 3.031 3.968 4" ACME Mule Shoe
6942.53
67
GROUP
66. Entrar al hoyo con la tubería de trabajo a 1000’/hora, antes de llegar a la

empacadura reportar el peso de la tubería cuando se esta bajando y cuando
se esta subiendo. Toco empacadura de fondo a +/- 6.939’ MD y aplicarle
3000 lb para asentarla.
67. Aplicar una fuerza de 10.000 lbs y dejar caer la bola +/- 1000’ cada 5
minutos. Mientras se preparan las líneas de alta presión y probarlas para
300/5000 psi.
68. Reversar 2 o 3 barriles, esto limpiara el pozo.
69. Asentar la empacadura QUANTUM a +/- 6.618’ bajo las especificaciones

de Dowell:
70. Aumentar la presión en la tubería hasta 1600 psi para asentar la

empacadura, aguantar por 5 minutos para asegurar un buen trabajo.
71. Descargar la presión de la tubería. Probar el anular con 1000 psi por 10
min. esto es para asegurarse que la empacadura asentó correctamente.
Descargar la presión del anular, abriendo la BOP.
72. Realizar una última prueba jalando la tubería hasta 15000 lbs por encima
dle peso de la sarta.
73. Limpiar la tubería con 10 barriles al 15 % HCL. Circular por tubería con 3-
5 barriles a 3 BPM. Después circular en reverso hasta retornos limpios.
Reversar a 8 BPM por lo menos el volumen que ocupa una junta.
68
GROUP
74. Chequeo del sistema:
75. Establecer presión de fricción a 2,4,6,8 BPM en posición inversa, usando

salmuera al 2 % KCL.
76. Armar herramienta de servicio para conectar y empezar a circular bajo

las condiciones ya mencionadas.
77. Cambiar la empacadura QUANTUM al modo de squeeze.
78. Hacer prueba de inyectividad a: 2,4,6,8 BPM o al máximo posible hasta

alcanzar MASP, usando salmuera.
79. No sobrepasar el MASP de 1480 psi (usando salmuera al 2 % KCL).
80. MASP= Maximum allowable surface pressure. Presión máxima permitida

en superficie (por debajo de la presión de fractura)
81. Aplicar un peso de 20.000 lbs a la empacadura. Esta debe de estar en la

posición de forzamiento, cerrar BOP y probar el anular con 1000 psi.
82. Si la pruebas de inyectividad son menores que 4 BPM a MASP, hay que
tratar e realizar la prueba a 8 BPM, colocar la empacadura en posición C1
para mantener la presión en 200 psi y trabajar bajo balance.
83. CALCULOS del empaque con grava
69
GROUP
ZONA BAJA
Rejillas del anular 40-ft x 0.1338 ft3/ft = 5.35 ft3
Blank Annulus 80-ft x 0.1543 ft3/ft = 12.34 ft3
Perforación 25-ft x 0.5000 ft3/ft = 12.5 ft3
= 30.19 ft3
ZONA MEDIA
Rejillas del anular 20-ft x 0.1338 ft3/ft = 2.68 ft3
Perforación = 8.18 ft3
ZONA ALTA
Rejilla del anular 20-ft x 0.1338 ft3/ft = 2.68 ft3
Perforación 14-ft x 0.7500 ft3/ft = 10.5 ft3
31.7 ft3
Cantidad de grava (Total) = 70.07 ft3
Cantidad de Grava w/30% Exceso en perforación (Total) = 78.62 ft3

Calculo de # de sacos= [78.62 ft3 x 105 Lb/ ft3]/100 Lb/sks= 82.55 sks
84. Tratamiento de la Lechada
85. Con la herramienta de servicio en la posición de forzamiento, una presión

de 1000 psi en el anular y 20.000 lbs de peso. Bombear la grava bajo las
siguientes condiciones:
70
GROUP
86. Bombear a 8 BPM;

110 barriles Pre-Pad (70 ppt HEC)
32 barriles de lechada que contiene 7.862 lb de 20/40 arena con una
concentración de 8ppa ( libras de propante añadidas)
10 barriles de Post-Pad (70 ppt HEC)
87. Desplazar con salmuera filtrada de completación a 8 BPM.

Nota: Desplazar la lechada o la grava. Depositarla justo debajo de la
herramienta de servicio, empaquetarla y luego a través de los Shunt Tubes,
desplazar la grava a la zona baja de la formación y realizar el
empaquetamiento.
88. Continuar desplazando con salmuera de completación (10-15 NTU) a 4

bpm hasta que se empaquete todo +/- 3500 psi.
Desplazar volumen Post-Pad + salmuera = 57 barriles.
Nota: si no se completa e empaquetamiento después de haber desplazado
dos barriles de mas. Circular en reverso hasta retornos limpios y consultar
con el personal de IWRT en San Tomé para bombear grava adicional hasta
que se logre el empaquetamiento.
89. Mezclar suficiente lechada (70 ppt HEC) y combinarla con 500 psi de
presión a través de los equipos de Dowell.
90. Mezclar 20 barriles extra de 70 ppt HEC en caso que el

empaquetamiento no se haya completado y se necesite un poco más de gel.
Si no se usan estos 20 barriles, el sobrante se depositará en el tanque de
desechos.
71
GROUP
91. Reversar toda la grava sobrante. Si la presión de empaque fue

alcanzada. No inyectar más grava, salir del hoyo con la tubería, consultar al
personal de IWT en San Tomé.
92. El empaque con grava se realizó a 0,5 BPM y a 1500 psi.
93. Sarta de Completación:

Figura 34 Sarta de completación
csg 9-5/8", 36 lb/pie, J55 @

cmtd hasta
3-1/2" Tubería EUE , N-80, 9.3 lbs/pie
Diseño de Mandriles de gas

según Camco
Niple de asiento XN 2.75" @ 6670´

Empacadura Quantum @ 6700´
Manga Deslizante RIVOSL-2, 1.625" @ 6756´
ARENA R4L (6766´- 6780´)
Niple de Asiento 1.818" X @ 6783´

Empacadura IsoAllPack @ 6785
Manga Deslizante RIVOSL-2, 1.818" @ 6790´
ARENA S2 (6789´- 6800´)

Niple de Asiento 1.818" X @ 6803´
Empacadura IsoAllPack @ 6805´
ARENA TL (6900´- 6925´)
Empacadura de Fondo @ 6930´
CF @ 7103´
7", 23 lb/p, N-80 @ 7186´
72 MPD
GROUP
Profundidad Longitud DI DE
Descripción del ensamblaje de producción
Ft ft in in
0.00 2400.00 2.992 3.5 Tubería de producción, 3 1/2" 9.3# N80 8rd EUE
2400.00 11.00 4.14 5.39 Mandril de Gas 3-1/2” EUE with BK Valve
3600.00 11.00 4.14 5.39 Mandril de Gas 3-1/2” EUE with BK03 Orifice ¼”
4140.00 11.00 4.14 5.39 Mandril de Gas 3-1/2” EUE with Dummy
6471.00 115.77 2.990 4.500 Tubería de producción 3 1/2" 9.3# N80 8rd EUE
6586.77 1.10 2.635 4.500 NIPLE DE ASIENTO XN X 3 1/2"
Tubería de producción 3 1/2" 9.3# N80 8rd EUE
6587.87 30.00 2.990 3.500
(1 joint)
6617.87 0.28 3.000 5.281 7"x4" Snap Latch Locator
6618.15 14.39 3.000 3.960 4" Single Seal Units
X-Over 3.625 Stub Acme Box x 2 3/8" HYD 511
6632.54 0.59 1.930 3.930
Pin
6633.13 129.00 1.950 2.375 2 3/8" Tubería aislada HYD 511(FJ)
2 3/8" RIVSL Manga deslizante (HYD 511
6762.13 3.73 1.875 2.680
threads) (Run in Closed Position)
6778.86 0.93 1.875 2.680 1.875" X Niple de asiento (HYD 511 threads)
6779.79 0.79 1.930 2.680 X-Over, HYD 511(FJ) Box X 2.625 Stub Acme Pin
73
GROUP
Profundidad Longitud DI DE
Descripción del ensamblaje de producción
Ft ft in in
6780.58 6.40 1.930 2.750 Seal Assembly for ISO-ALLPAC Packer (5 seals)
6786.98 0.51 1.930 2.650 X-Over, HYD 511(FJ) Pin X Stub Acme Box
2 3/8" RIVSL Manga deslizante (HYD511
6788.99 3.73 1.875 2.680
threads)(Run in Closed Position)
1.875" X Niple de asiento (HYD 511 threads)(No
6805.72 1.00 1.875 2.680
Plug Installed)
6813.60 1.00 1.930 2.650 X-Over, HYD 511(FJ) Pin X Stub Acme Box
2 3/8" RIVSL Manga deslizante (HYD511
6896.60 3.73 1.875 2.680
threads)(Run in Open Position)
1.875" XN Niple de asiento (HYD 511
6932.33 1.00 1.791 2.680
threads)(No Plug Installed)
6940.21 0.60 1.930 2.700 Indexing Guide Shoe
6940.81
tabla 11 Sarta de completación
94. Calibrar tubería según regulaciones de API y usar el mínimo de

adaptaciones y puntas posibles.
95. Entrar en el hoyo con slick line una corrida dummy con 1-11/16” con
barras sinker hasta 6940’. Probar tubería con 1500 psi y anular con 1000 psi
74
GROUP
por 10 minutos. Mangas deslizantes serán abiertas después de los

resaltados del achique.
96. Instalar BVP (válvula de presión) y desvestir BOP. Instalar árbol de

Navidad y probarlo con 300/3000 psi y archivar los resultados.
97. Mudar taladro y sanear localización.
Nota: este programa es realizado por los ingenieros de campo y todos los cálculos se
hacen bajo estás unidades
75
GROUP
Conclusiones
1- La tubería de trabajo utilizada en este proceso de completación (3-1/2”

grado N-80) está sutilmente sobredimensionada para las operaciones en
el campo Dación. Esto implica un mayor costo de capital inicial pero por
otra parte nos asegura que no habrá problemas (ruptura por presión o por
tensión). Es necesario recalcar que estos trabajos son realizados para
tener una producción de 10 a 15 años en donde la corrosión entre otros
agentes esta presente.
76
GROUP
Recomendaciones
1- Hacer un estudio detallado de los diferentes procesos de corrosión que se

desarrollada en el campo Dación. Monitorear los espesores de las
tuberías que se encuentran en los trabajos de reacondicionamiento y
servicio y recopilar información suficiente para calcular una rata de
corrosión de la tubería según los diferentes yacimientos.
2- Optimizar el sistema de filtración mediante el uso de filtros cartucho de 50

y 75 micrones. Reducir los NTU requeridos a 20 NTU.
77
GROUP
BIBLIOGRAFÍA
1- Economides, Watters, Dunn-Norman (1998). Petroleum Well
Contruction: Wiley
2- Ron Baker (1996). A Primer of Oilwell Drilling: Petex
3- Dowell Schlumberger (1995). Manual de operaciones de campo
4- Baker Oil Tools, (1998). Manual de productos y servicios.
5- Reportes diarios de operación de los taladros BRC y Pride 204
6- Procedimientos de completación de pozos en Dación. (Documento
Interno).
7- Elsevier (1989). Hydraulic proppant fracturing and gravel packing.
8- Avallone, E y Baumeister, T. (1997) Marks Manual del ingeniero
Mecánico (9ª ed). México: Mc Graw Hill
78
GROUP
GLOSARIO
RIH: Entrar al hoyo

POOH: Salir del hoyo
bbls: barriles
N/D: Desarmar
N/U: Armar
WSS: Supervisor del taladro
Swabbing: achicar
Squeezes: forzar (cemento, graba)
Ppg: Libras por galón
BHA: Ensamblaje de fondo
IWT: Personal del campo
BPM: barriles por minuto
HSES: Seguridad y ambiente
BOP: Preventor de alguna fuga o explosión
RKBE: Rotary kelly bushing elevator (mesa rotaria)
GLE: Elevación a nivel de tierra
MD: profundidad medida
CAP: Contacto Agua Petróleo
BNP/D: barriles netos de petróleo por día
LWD: Registrando mientras taladran
MWD: medida mientras taladran
STOOIP (POES): petróleo original en sitio
FC% factor de recobro
PI: índice de productividad
ESP: bomba electrosumergible
79
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Qo: Tasa de petróleo

PWF: presión de fondo fluyente
K: permeabilidad
Bo: expansión
MEH: Meter en hoyo
KOP: Kickoff point ( lugar donde la tubería cambia de ángulo)
EUE: Tubo con extremos exteriores de mayor de mayor espesor (tipo
de rosca).
80

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GROUP

Cedo a la Universidad Metropolitana el derecho de reproducir y difundir el

Considero que el trabajo final titulado:

MEJORAMIENTO Y CONTROL DE LOS COSTOS DEL PROCESO DE

Elaborado por el ciudadano

EDUARDO JOSE ROBAINA BLAVIA

Para otorgar el título de

reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la

Tutor Industrial Tutor Académico

Quisiera agradecer a un grupo de personas que me ayudó a que todo esto

Universidad Metropolitana: les agradezco haberme enseñado todas estas

LASMO/ENI: quiero agradecerles por la oportunidad que me han dado para

Corina Rodriguez: quiero agradecerte por toda la ayuda que me brindaste y

Miguel Rumbos: te considero una estupenda persona con una ambición

Manuel PanDávila: viejo lo que tu has hecho por mi es adimencional, eres la

Muchas gracias a todos

4.2 Consecuencias en la producción de arena ......................................... 28

Figura 27 Tolva mezcladora ......................................................................... 34

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Dación es un campo que comenzó su explotación a principio de los años 50.

proyecto, la optimización y control de los costos de este proceso son un

Llegar a poseer la capacidad de diseñar las completaciones que LASMO/ENI

- Diseño del programa de completación y preparación.

Actualmente el mundo está experimentando cambios a nivel ambiental,

Estas necesidades son actualmente suministradas en su mayoría por la

Mediante este trabajo investigativo, explicaremos detalladamente el proceso

El aspecto económico en estos trabajos de completación son bastante altos

Una vez explicado de manera general el proceso de completación del pozo

Durante el tiempo que estuve trabajando para ENI recibí un entrenamiento lo

Después de haber realizado el trabajo se deben analizar los aspectos

El campo Dación comenzó su explotación a principios de los años cincuenta

LASMO estaba en condiciones de percibir un potencial que otros no podían

Figura 1 Mapa del campo Dación

CAPÍTULO 2 INFORMACIÓN DEL TALADRO

Actualmente en el campo Dación, contamos con 4 taladros de completación,

Pride international dentro de su equipo cuenta con un sistema de bombeo al

Figura 4 Sistema de bombeo Pride 204

Figura 5 Diagrama de bomba

Encontramos un primer tanque con capacidad máxima de 100 barriles

tanque de capacidad máxima de 34,2 barriles en donde se depositan los

Figura 6 Tanques de ensayo

CAPÍTULO 3 SECUENCIA DE COMPLETACIÓN

Cuando se entra a una nueva localización a la hora de instalar todos los

3.3 Preventor de Reventones BOP

Figura 7 Preventor de reventones Figura 8 Partes de la válvula BOP

La industria petrolera requiere el uso obligatorio de: casco de seguridad,

3.5 Entrada al Pozo

Una vez culminada la instalación de todos los equipos (taladro, trailers,

Por lo general la limpieza en un pozo depende del trabajo que se quiera

procede a circular en por el anular hacia la tubería

(7” x 3-1/2”) para asegurarnos que no quede ningún tipo de sedimento y el

Figura 10 Cepillos y raspadores Figura 11 Cepillos (izq) y Mecha (dere)

3.7 Proceso de filtración

En los trabajos de completación el agua que se utiliza para las operaciones

3.9). De acuerdo con los requerimientos del proyecto Dación, la turbicidad

Figura 12 Filtro prensa Figura 13 Sistema de bombeo

Entra agua sucia

Bomba Filtro prensa

Figura 14 Diagrama de filtración

3.8 Fluidos de completación

Cuando se esta diseñando los fluidos de completación, existen ciertas

Pyacimiento = 2400 psi ( Arena S2 yacimiento LG-258 @ 5666’ TVD

Phyd = 0.052 (T.V.D)x densidad