MARCO TEORICO Hormigón: El hormigón es el material de construcción más común y más utilizada.

Se utiliza en edificación u obra civil para la realización

de estructuras armadas o no masas. El hormigón, tal como se conoce hoy día, es un material de construcción constituido básicamente por rocas (Áridos), de
tamaño máximo limitado, que cumplen ciertas condiciones en cuanto a sus características mecánicas, químicas y granulométricas, unidas entre sí por una pasta
aglomerante hidráulica formada por un conglomerante (cemento) y agua (Anónimo, uniovo.com, 2015). A este material básico y en el momento de su amasado,
pueden añadírsele otros productos o materiales para mejorar algunas características determinadas (Adiciones y aditivos).

PORCENTAJES DE
PROPORCIONES PARA LA
ELABORACIÓN DE HORMIGÓN
2% Aglomerante
10-15%
15-20% Áridos granulares
Agua
65-75%
Aire ocluido

Hormigón Armado El hormigón armado es un material que resulta de la combinación del concreto y acero, que en forma conjunta está en condiciones de resistir
a los distintos esfuerzos que se presentan en las estructuras. El concreto es básicamente una mezcla de tres componentes: cemento, áridos y agua, que en su
conjunto resistirán a las tensiones de compresión y el acero a las tensiones de tracción. Generalmente este se usa en la construcción de puentes y carreteras,
hormigón armado es uno de los materiales de construcción más económico y duradero disponibles.
 AGLOMERANTE (cemento hidráulico – componente activo del hormigón) (10 – 15) %
a) Llenar huecos del árido, aglomerándolo.
En estado fresco (pasta) lubrica y da cohesión.
Endurecida pasta tapona los huecos del árido dando impermeabilidad.
b) Proporciona resistencia al hormigón endurecido.
 ARIDOS GRANULARES (arena + grava) (65 – 75) %
a) Forma esqueleto inerte que da rigidez para poder resistir acción de cargas, resistir absorción, clima (durabilidad)
b) Mejora estabilidad dimensional al reducir cambios de volumen de pasta.
c) Economía
 AGUA (15 – 20)%
a) Confiere plasticidad en estado fresco.
b) Hidrata el aglomerante.
c) Curado del Hormigón.
 ACERO DE REFUERZO
El acero de refuerzo es el que se coloca para absorber y resistir esfuerzos provocados por cargas y cambios volumétricos por temperatura y que queda dentro de la
masa del concreto. Las formas principales que toma el refuerzo estándar para hormigón son: barras lisas, barras corrugadas, malla de alambre soldado, etc.

 BARRAS LISAS (NB 730)

Las barras redondas lisas de acero constituyeron la primera forma de refuerzo. En la actualidad han sido desplazadas por las barras corrugadas, pero todavía se
usan como espirales de columnas, como pasadores de juntas de pavimentos de hormigón (figura 5.1) y en la fabricación de parrillas.
 BARRAS CORRUGADAS (NB 732)

Las barras corrugadas estándar de refuerzo son laminadas en caliente o en frio con estrías o resaltos que sobresalen. Estas corrugaciones sirven para aumentar la
adherencia y eliminar el deslizamiento entre las barras y el hormigón. Las barras corrugadas son utilizadas como acero de refuerzo para estructuras de hormigón
armado en general, utilizadas en todos los elementos estructurales y para soportar todos los esfuerzos que sobrepasan la resistencia del hormigón simple (ej. Corte,
tracción). En la figura 5.3 se muestran la manera en que deben venir identificadas las barras de acero. En medio de las corrugaciones deben estar grabados:
Fabricante / Diámetro plg o mm / Grado (límite de fluencia en Kgf/mm2 = MPa/10 ó en Mlb/plg2).

 MALLA DE ALAMBRE SOLDADO (MALLAS ELECTROSOLDADAS).

La malla de alambre soldado es el producto formado por dos sistemas de elementos que se cruzan entre sí perpendicularmente y cuyos puntos de contacto están
unidos mediante soldadura eléctrica. Se utiliza en donde se requiere un refuerzo más ligero, como pavimentos de hormigón, vías de acceso a estacionamientos,
aceras, piscinas, estanques y losas delgadas para pisos (como las que se usan en la construcción con viguetas pretensadas), muros de contención, revestimientos de
túneles, tuberías de hormigón, y otros, donde por lo general es más económico usar malla de alambre soldado que colocar barras separadas de refuerzo. La malla
de alambre soldado consta de alambres de acero laminados en frío, longitudinales y transversales, dispuestos de manera que formen una malla cuadrada o
rectangular. En la figura 5.4 se muestra el aspecto de la malla resultante. Los alambres para las mallas pueden ser desde un diámetro de 4mm hasta un máximo de
10mm. y las separaciones desde 10cm hasta 25cm.

Las ventajas y beneficios son:

 Permite reforzar grandes áreas en forma ligera, con una necesidad mínima de supervisión e inspección.
 Mayor rapidez en la ejecución. Listas para colocar, eliminando así las tareas de corte, doblado y atado de barras.
 Máxima adherencia, debido a su conformación nervada.
 Menor consumo de acero. Logrando ahorros de hasta un 15%.
 La soldadura de todas sus uniones asegura el exacto posicionamiento de las barras y mejora las longitudes de empalme.
 Fácil transporte.

HISTORIA
Las civilizaciones antiguas ya tuvieron la idea de juntar piedras usando un amalgamador. Así, hacia el 2500 a.C., los egipcios ya emplearon un mortero de cal y
yeso en la construcción de las pirámides de Giza. Sin embargo, fueron los romanos los que emplearon el hormigón a gran escala en obras como el Coliseo (en su
cimiento y paredes internas) y el Panteón, construidos en los años 80 y 120 d.C. en Roma, o bien en el puente de Alcántara, en Hispania, del 104 al 106 d.C.
En 1758, el ingeniero John Smeaton, ideó un nuevo mortero al reconstruir el faro de Eddystone en la costa de Cornish. En esta obra se empleó un mortero
adicionando una puzolana a una caliza con una alta proporción de arcilla. Aunque Joseph Aspdin patentó en 1824 el cemento Portland, se considera al francés
Vicat como padre del cemento al proponer en 1817 un sistema de fabricación que se sigue utilizando actualmente. Con todo, el cemento Portland actual se
produce, desde el año 1845, con el sistema de Isaac C. Jhonson. Este procedimento se basa en altas temperaturas capaces de clinkerizar la mezcla de arcilla y
caliza. En 1845 Lambot empieza a fabricar en Francia objetos en los que combina el hormigón y el acero surgiendo de esta forma el primer hormigón armado.
A finales del siglo XIX se comienza a utilizar el hormigón en países como Alemania y Estados Unidos. Aunque las primeras aplicaciones del hormigón en Estados
Unidos datan de 1875, fue a partir de 1890 cuando su empleo alcanzó un impulso extraordinario. Eran unos años donde las bases científicas del comportamiento
del hormigón armado no estaban asentadas y, por tanto, las aplicaciones estaban sujetas a patentes y sistemas de firmas comerciales. Así, a pesar de las patentes de
Monier sobre el hormigón armado, el desarrollo del nuevo material no despegó hasta que empresarios alemanes como Freytag no compraron los derechos de
explotación. Fue en 1885 cuando el ingeniero Gustaf Wayss estableció los principios básicos del comportamiento del hormigón armado.
Las construcciones de Monier en Alemania supusieron un impulso potente en Francia, donde a partir de 1890, empezó una auténtica revolución en la industria de
este país. Jean Bordenave patentó en 1886 un sistema de tuberías de hormigón armado (Sidéro-ciment) que se utilizaría por primera vez en el abastecimiento de
agua potable de Venecia
CARACTERISTICAS El hormigón armado es un material compuesto que proporciona la compresión superior y resistencia a la tracción, de acuerdo con el
Instituto para hormigón armado de acero. De uso general en la construcción de puentes y carreteras, hormigón armado es uno de los materiales de construcción
más económico y duradero disponibles. (Arkiplus, 2018)

 Es un material que se puede utilizar en cualquier parte del mundo ya que los componentes se pueden conseguir fácilmente en cualquier país.

 No necesita mucho mantenimiento y de igual forma tiene mucha durabilidad. Esta puede ser una de las mejores características del hormigón armado.

 El hormigón armado tiene la capacidad de adaptarse a diferentes formas arquitectónicas.

 Tiene un gran peso y un gran volumen. Por esto es que las estructuras antisísmicas están hechas con el mejor Hormigón armado.

 Alta relación fuerza-durabilidad

 Alta tolerancia de la tensión de tracción.

 El coeficiente de expansión térmica del hormigón armado es parecido a la del acero, la eliminación de grandes tensiones internas debido a diferencias
en térmico de expansión o contracción.

 El inconveniente que presenta el hormigón armado es las dificultades y casi la imposibilidad de hacer una modificación en el edificio, lo que no sucede
siendo el esqueleto puramente metálico.
¿QUÉ ES Y CÓMO PREVENIR LA CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO? La primera manifestación de la corrosión del acero es el agrietamiento
del concreto en diferente forma, dependiendo de la localización del acero corroído, por lo que puede manifestarse a lo largo de la varilla o mediante el descascara
miento en una zona amplia, si existe concentración del refuerzo. Al quedar el acero expuesto a la intemperie, la corrosión es progresiva y se acelera mediante un
mecanismo complejo en el que están involucrados, entre otros factores:

 El diseño de la mezcla.
 El tipo y superficie específica del cemento.
 La relación agua / material cementante.
 El contenido de sales.
 Las condiciones de curado y cuidado, edad e historia ambiental del concreto.
 La carbonatación.
 La temperatura y humedad relativa del concreto.
 La rugosidad y limpieza del refuerzo.
 El espesor del recubrimiento del concreto, y etapas de cuidado durante el proceso constructivo.
 Las condiciones ambientales durante la vida útil.
A través de múltiples investigaciones se ha demostrado que la corrosión es un fenómeno de naturaleza electroquímica por el flujo de corriente eléctrica conocido
como la formación de una media celda. El mecanismo surge por las diferencias de potencial eléctrico en diversos puntos, ocasionadas por las diferencias de
contenidos de humedad, concentración de electrolitos o por contacto con otro tipo de metales. Dentro del concreto y a lo largo de una varilla de refuerzo se crea
una celdilla de corrosión. Este fenómeno se presenta al formarse un ánodo (en donde existe corrosión) y un cátodo (que no se corroe). La distancia entre estos dos
componentes de la celdilla puede variar aproximadamente de 6 mm a 10 mm o más. Uno de los extremos es el cátodo donde ocurre la reducción electroquímica y
el otro es el ánodo, que es donde se produce la oxidación electroquímica, formándose el óxido de hierro, el cual puede expandirse a ocupar de dos a siete veces el
volumen del acero original. El flujo de la corriente solo es posible si existe un medio conductor eléctrico. El concreto seco y sin la presencia de sales no actúa
como tal, pero cuando contiene sales solubles como son los sulfatos o cloruros en la cantidad suficiente, o un medio con baja alcalinidad y con presencia de
humedad, se convierte en un electrolito capaz de conducir la corriente eléctrica mediante el flujo de iones. A continuación, se describen algunas alternativas con el
fin de evitar la corrosión en estructuras de concreto.
Concreto de baja permeabilidad Cuando el concreto es de baja permeabilidad, restringe el paso y retiene menos agua, por lo que posee una conductividad
eléctrica baja, además de que por su baja absorción evita que otras sustancias entren al concreto (incluyendo oxígeno). De otra parte, una baja relación A/C permite
obtener concretos menos permeables y de mayor resistencia a la corrosión, pero teniendo en cuenta que deben existir contenidos adecuados de finos para evitar la
porosidad que ellos causan.
Proceso constructivo adecuado La buena técnica de vaciado del concreto constituye uno de los factores más importantes para garantizar la durabilidad de las
estructuras por lo que se debe insistir en la necesidad de utilizar concretos de bajo asentamiento, evitar la segregación y exigir adecuado vibrado y adecuada
compactación que garanticen la calidad de la obra. Además, debe asegurarse el adecuado curado para aumentar la hidratación del cemento, logrando disminuir la
permeabilidad.
Recubrimiento apropiado Con el fin de garantizar la debida protección del refuerzo, deben controlarse los espesores del recubrimiento en la medida que las
condiciones ambientales lo exijan. El uso de distanciadores debiera ser obligatorio en las obras puesto que con ellas se garantiza no solo el recubrimiento
adecuado, sino su uniformidad.
Superficies con pendiente Ninguna estructura construida en concreto y expuesta a ciclos de lluvia o ambientes agresivos debiera tener superficies totalmente
horizontales. Debería contar, por lo menos, con estrategias para la evacuación del agua, dado que se pueden producir depósitos de agua. En términos generales,
todas las estructuras requieren pendientes mínimas o drenajes apropiados para la evacuación del agua.