ab

1
 ÍNDICE

6.1 Método Taguchi…………………………………………………………………….………………………..4

6.2 Función de pérdida de calidad……….…………………………………………………..……………6
6.3 Modelo Kaizen……………………..……………………………………………………………..…….…...7
6.4 Las 9´s………………………………………………………………………………………………………..…...9
6.5 Aplicación de las 9 “s”……………………………………………………………………………..…….15

2
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad todas las organizaciones utilizan patrones para mejorar sus productos o
servicios, con la finalidad de realizar un cambio para perfeccionar los mismos. Estas
Metodologías son Aplicadas en Todas Las áreas de las organizaciones tales como: finanzas,
logística, ventas, sistemas, administración, entre otras. Todos estos procedimientos se realizan
para corregir errores, mejorar fallas, reducción de costos a través de los métodos siguientes, que
tiene como objetivo incrementar la eficiencia del proceso de producción.

3
 6.1 MÉTODO TAGUCHI

El Dr. Genichi Taguchi nació en Japón el 1 de enero de 1924. Se graduó como ingeniero mecánico
en la Universidad de Kiryu. En 1962 obtuvo el doctorado en Ciencias (estadística y matemática)
en la Universidad de Kyushu. Trabajó en Electrical Comunication Laboratory después de la
segunda guerra mundial, implementó en esa empresa un método de mejoramiento en los
sistemas de comunicación.
Principios básicos
Su metodología se concentra en el consumidor, valiéndose de la “función de pérdida”. Taguchi
define la calidad en términos de la pérdida generada por el producto a la sociedad. Esta pérdida
puede ser estimada desde el momento en que un producto es despachado hasta el final de su
vida útil.
La clave para la reducción de la pérdida no consiste en cumplir con las especificaciones, sino en
reducir la varianza con respecto al valor objetivo.” El método Taguchi ha sido descrito como la
herramienta más poderosa para lograr el mejoramiento de la calidad”.
El pensamiento de Taguchi se basa en dos conceptos fundamentales:
-Productos atractivos al cliente
-Ofrecer mejores productos de la competencia en cuanto a diseño y a precio.
1. Un aspecto importante de la calidad de un producto manufacturado es la pérdida total
generada por ese producto a la sociedad.
2. En una economía competitiva, el mejoramiento continuo de la calidad y la reducción de los
costes son imprescindibles para subsistir en la industria.
3. Un programa de mejoramiento continuo de la calidad incluye una incesante reducción en la
variación de las características del desempeño del producto con respecto a sus valores objetivo.
4. La pérdida del consumidor originada en una variación del desempeño del producto es casi
siempre proporcional al cuadrado de la desviación de las características del desempeño con
respecto a su valor objetivo. Por eso, la medida de la calidad se reduce rápidamente con una
gran desviación del objetivo.
5. La calidad y el coste final de un producto manufacturado están determinados en gran medida
por el diseño industrial del producto y su proceso de fabricación.
6. Una variación del desempeño se puede reducir aprovechando los efectos no
lineales/conjuntos de los parámetros del producto (o proceso) sobre las características.
7. Los experimentos estadísticamente planificados se pueden utilizar para determinar los
parámetros del producto (o proceso) que reducen la variación del desempeño.

4
Control de la Calidad “en la línea” y “fuera de la linea” (on-line y off-line)
Los métodos de Taguchi para el control de la calidad dentro y fuera de la línea representan una
propuesta original para reducir la variación del producto.
Los métodos “on-line”
Comprenden diferentes técnicas para mantener los valores-objetivo y la variación con respecto
al objetivo en una planta industrial. En estas técnicas se utilizan cuadros de control estadístico.
Los métodos “off-line”
No obstante, han sido las técnicas del control de calidad “off - line” las que han distinguido los
métodos de Taguchi. El control de calidad “off -line” involucra a la función de diseño o de
ingeniería de calidad y consiste de tres componentes:
-Diseño del sistema.
El diseño del sistema es la selección y diseño de un producto que satisfaga los requerimientos del
consumidor. El diseño debe ser funcional y estable frente a los cambios en las condiciones
ambientales durante el servicio. El producto debe tener una variación mínima y proporcionar el
mayor valor para el precio.
-Identificación de los parámetros.
Es la identificación de las variables clave del proceso que afectan la variación del producto, y la
definición de los niveles parámetro que producirán la menor cantidad de variación en el
funcionamiento del producto. Eso se logra mediante el uso de diseños estadísticos
experimentales.
Los métodos de Taguchi se diferencian del diseño experimental clásico por el hecho de que
Taguchi utiliza sólo una pequeña parte de todas las combinaciones experimentales posibles, y
selecciona las condiciones “adecuadas” de una manera muy eficiente.
-Determinación de la tolerancia.
Consiste en la determinación de cuáles son los factores que más contribuyen a eliminar la
variación del producto, y en la determinación de los niveles de tolerancia apropiados en el
producto final, a fin de cumplir con las especificaciones.
La determinación de la tolerancia se utiliza solamente cuando la variabilidad del producto no
está limitada a un cierto nivel “de tolerancia”. La ventaja de estos métodos es la eficiencia; en
lugar de ajustar las tolerancias en general, sólo se ajustan aquellas que tendrán el mayor
impacto.

5
 6.2 FUNCIÓN DE PÉRDIDA DE CALIDAD

Taguchi, estableció por medio de la “Función de Pérdida de calidad” que un punto clave para
mantener el equilibrio entre el costo de producción y el valor del producto para el cliente es
controlar la variabilidad del proceso. Utilizando la Función de Pérdida, expresa que al desviarse
con respecto al resultado objetivo (TARGET) se incurre en un costo, el cual se incrementa en
forma exponencial, a medida que la variabilidad aumenta.
La variabilidad es un factor que impacta directamente a
los niveles de satisfacción ya que su presencia no
controlada incrementa los costos, los cuales son
absorbidos por el cliente final disminuyendo el valor que
este recibe a través del producto.
Función de perdida es la siguiente: L = K * (Y – M)^2
Donde…
L
es el resultado de la función, medido generalmente en unidades monetarias.
Y
es el valor ideal de la característica analizada (nuestro objetivo a alcanzar para ese parámetro).
M
es la media de valores obtenidos de la característica analizada en la situación real.
K
es una constante que se encarga de convertir (Y – M) ^2 a unidades monetarias.

Por lo tanto, si para una característica analizada, el valor L es de cero, significará que la calidad
obtenida es la calidad deseada (nuestro objetivo). Si L es mayor que cero, entonces significa que
nos estamos alejando del objetivo.

6
 6.3 MODELO KAIZEN
El Método Kaizen fue desarrollado en Japón, tras la Segunda Guerra Mundial, ante la necesidad
del país de alcanzar a las potencias occidentales y estar en condiciones de competir
económicamente con ellas.
Si atendemos a la traducción literal del término, Kai (改) significa “cambio”, y Zen (善) “mejora”.

El uso común de su traducción al castellano es “mejora continua”. Se

trata de una metodología o sistema de gestión orientado a la mejora
continua de procesos.

Se basa en un enfoque caracterizado por los siguientes rasgos distintivos:

-Mejora en pequeños pasos

-Mejora sin grandes inversiones
-Mejora con la participación de todos los miembros de la organización
-Mejorar actuando, implantando rápidamente las mejoras

El Método Kaizen es, por tanto, lo opuesto a la conformidad, y su principal objetivo es erradicar
todos aquellos desperdicios, despilfarros o ineficiencias que se puedan dar en los sistemas
productivos, y que se pueden incluir en alguno de los grupos de categorías siguientes:

-Excesos de producción
-Defectos
-Inventarios
-Transportes
-Demoras
-Procesos innecesarios

Su filosofía es que no debe pasar un solo día sin que se haya hecho alguna clase de mejora.
Un reto continuo para la mejora de los estándares.

Esta metodología destaca, además, sobre otros sistemas de gestión, porque puede ser aplicable
no sólo a nivel empresarial o de negocios (enfoque desde el que lo estamos analizando), sino
también a nivel personal o social.

En el primer caso (el empresarial o de negocios), el Método Kaizen se caracteriza, también, por
utilizar una filosofía de involucración global de toda la empresa, incluyendo, por tanto, a todos
sus miembros; así como a todas las fases del proceso productivo.

7
Pero siempre desde un enfoque básico, sin pretender grandes cambios, sino de forma gradual,
ordenada y paulatina, pero que al aplicarse o implicar a todos los miembros de una organización
y a todas las fases de un proceso productivo, desemboca necesariamente en un incremento
global de la productividad.

Son pequeños cambios que, de forma progresiva, se irán asentando en los procesos,
mejorándolos, y llegando a alcanzar grandes objetivos.

¿Qué beneficios reporta su implementación?

La práctica ha puesto de relieve que la aplicación del Kaizen aporta una serie de valiosos
beneficios para las organizaciones. Entre otros:

-Incrementos considerables en los niveles de productividad

-Reducción de costos
-Mejoras en los estándares de calidad
-Mejora en el servicio al cliente
-Reducción del tiempo de ejecución de procesos
-Bajos niveles de inventarios de insumos
-Etc.

Por ello, establecidos una correcta estrategia y plan de implementación, así como una adecuada
capacitación e inmediata puesta en práctica, permite obtener resultados en un corto periodo de
tiempo.
Además, su implantación, por lo general, no requiere de una gran inversión o grandes
desembolsos económicos, por lo que la relación entre el coste y sus resultados, resulta ser varias
veces positiva.

8
Y ello, no sólo en el corto plazo. En la medida que los procesos se mejoran de forma progresiva y
continua en el tiempo, tiene una importante repercusión también en el largo plazo.
No obstante lo dicho, esta cuestión dependerá en gran medida de diversos factores, tales como
el tamaño de la empresa, volumen de personal y tiempo necesario para su capacitación, número
de procesos y complejidad de los mismos, etc.

Algunos ejemplos de empresas que han empleado este método son Toyota o Sony que, desde los
años 80, llevan a cabo una mejora continua de sus estándares productivos en busca de lo que se
conoce como “cero defectos”.

6.4 LAS 9´S

La metodología de las 9 “s” es un sistema que contiene las 5 “s” y posteriormente se agregaron 4
“s” para una mejor efectividad en el personal, de esta forma las fases quedan completas, las 9
“s” están evocadas a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la
empresa, al aplicarlas tenemos retribuciones como una mejora continua, unas mejores
condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa. Con la implementación
de las 9 “s” se pueden obtener los siguientes resultados:
•Una mayor satisfacción de los clientes y/o trabajadores.
•Menos accidentes.
•Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.
•Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
•Disminución de los desperdicios generados.
•Una mayor satisfacción de nuestros clientes.

9
Las herramientas utilizadas en las 9 “s” son las siguientes:
•Diagrama de Causa – Efecto.
•Listas de verificación.
•Entrevistas.
•Instrucciones de trabajo.
•Gráficos (Histogramas de Barras).
•Fotografías del antes y después.
•Gráficas de radar.

1. Seiri – organización

Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo necesario y eliminando lo

innecesario.
Procedimiento
La forma de organizar está basada en unas reglas fáciles de aplicar, de las cuales se representa la forma de
utilizar los bienes y servicios. Las reglas son las siguientes:

1.- Identifique la naturaleza de cada elemento:

10
Si el elemento está deteriorado y tiene Repárelo.
utilidad:
Si está obsoleto y tiene algún elemento Elimínelo.
que lo sustituya:
Si está obsoleto pero cumple su Manténgalo en las mejores condiciones para un
perfecto funcionamiento.
función:
Si es un elemento peligroso: Identifíquelo como tal para evitar
posibles accidentes.
Si está en buen estado: Analice su utilidad y recolocación.

Ventajas:

1. Se obtiene un espacio adicional.

2. Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos.
3. Se facilita el uso de componentes a tiempo.
4. Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos de personal innecesarios.
5. Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.
6. Se elimina el despilfarro.

2. Seiton – orden
El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que cualquier elemento
esté localizable en todo momento.
El orden se lleva a cabo mediante la identificación de un elemento, herramienta u objeto a través
de un código, número o algo característico; de tal forma que sea fácil de localizar.

Procedimiento
1. Determine sitios de ubicación para cada elemento.
2. Señale cada lugar para que todos los empleados conozcan la finalidad del mismo.
3. Asigne una clave de identificación para cada elemento.
4. Defina la forma de guardar cada elemento, teniendo en cuenta que sea fácil de identificar
donde está, de poder usar, de volver a colocar en su sitio y fácil de reponer.

Ventajas
1. Se reduce el tiempo de búsqueda, utilización y devolución de materiales.
2. Se reduce el número de errores humanos.

11
3. Se evitan interrupciones del proceso.
4. Se reducen los tiempos de cambio.
5. Se ocupa menos espacio.
6. Se reducen los productos en stock.
7. Se eliminan condiciones inseguras y en consecuencia se reducen accidentes.

3. Seiso – limpieza
Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no sólo es
responsabilidad de la empresa, sino que depende de la actitud de los empleados.
Procedimiento
1. Limpie el taller y equipo después de su uso.
2. Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al equipo de limpieza
general: maquinas, etc.
3. Limpie las herramientas después de su uso y compruebe su funcionalidad.
4. Identifique cualquier desorden o situación anormal, sus causas y establezca las acciones
oportunas para su eliminación.
5. Elabore un programa de limpieza con tareas específicas para cada lugar de trabajo.
Ventajas
1. Si llega a desempeñar una función a un puesto de trabajo, lo encuentra:
· Limpio y todo en perfecto estado de uso.
· El equipo en sus condiciones básicas de funcionamiento.
2. El conocimiento de los operarios de sus máquinas y equipos mejora día a día.
3. Aumenta el sentimiento de orgullo, la satisfacción y la seguridad en el trabajo.

4. Seiketsu – control visual

Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal, con normas visuales
para todos y establece mecanismos de actuación para reconducir el problema.
Procedimiento
1. Conocer los elementos a controlar.
2. Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad.
3. Crear mecanismos que permitan el Control Visual.
4. En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras.
Ventajas
1. Es más fácil que las personas respeten las reglas estipuladas, si las situaciones anómalas y
otros problemas que pudieran permanecer escondidos en la empresa, se hacen visibles y obvios
para todos.

12
 5. Hitsuke – disciplina y hábito
Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de los procedimientos
correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta que para cada caso debe existir un
procedimiento.
Procedimiento
1. Establezca procedimientos de operación.
2. Prepare materiales didácticos.
3. Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.
4. Utilice la técnica: “aprender haciendo”.
5. Facilite las condiciones para poner en práctica lo aprendido.
6. Utilice los errores como fuente de información para educar.
Ventajas
1. Se concientiza a los trabajadores hacia la organización, el orden y la limpieza.
2. Se crea el hábito a través de la formación continua y la ejecución disciplinada de las normas y
procedimientos establecidos.
6. Shikari – constancia
Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo que constituye
una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las metas propuestas.
Procedimiento
1. Planifique y controle permanentemente sus trabajos.
2. Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en su vida.
Ventajas
1. Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se acompaña
de motivación de los beneficios de la meta.
7. Shitsukoku – compromiso
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que nace del
convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a realizar. Un
compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo
como la mejor formación.
Procedimiento
1. Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus subordinados.
2. Las políticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el empleado se sienta con
una gran responsabilidad de llevar a cabo su trabajo.

13
Ventajas
1. El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin pérdidas.
8. Seishoo – coordinación
Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando hacia unos mismos
objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo y dedicación.
Procedimiento
1. Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiempo.
2. Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.
Ventajas
1. Se logra un avance progresivo y rápido de proyecto completo.
9. Seido – estandarización
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para la empresa y se
realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos. Éstos señalan cómo se deben hacer
las actividades que contribuyan a mantener un ambiente adecuado de trabajo.
Procedimiento
1. Se llevará a cabo por medio de manuales, procedimientos, libros de inventarios, reportes que
servirán como base para las emergencias, mantenimiento o regeneración de una ampliación de
la industria.
Ventajas
1. Cualquier trabajador sea del área o no, podrá realizar el trabajo sin problemas con el manual.
2. Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con la documentación.

14
 6.5 APLICACIÓN DE LAS 9 “S”

Para poder implementar la metodología de las 9 “s” es necesario cumplir con lo siguiente:
1. Resolución de un problema.
2. Proceso de implantación 9 “s”.

Resolución de un problema
La ejecución de las 9 “s” debe ser aplicado respectivamente a un problema, de igual forma se
debe tener la capacidad para identificarlo, esto se consigue con el siguiente procedimiento:
a) Identificar problemas relacionados con las 9 “s”.
b) Priorizar los problemas.
c) Determinar las causas que originan los problemas.
d) Definir indicadores.
e) Listar las acciones de mejoras acordadas.
f) Asignar responsables de las acciones de mejora.
g) Establecer plazos de ejecución de las mejoras.
Una vez identificados los problemas se debe tomar la acción de la implantación de las 9 “s” con
el siguiente orden:
1. Compromiso de la dirección.
2. Elegir el área de inicio de implantación de las 9 “s”.
3. Informar del proceso personal de otras áreas.
4. Definir los problemas a resolver.
5. Establecer los equipos de mejora.
6. Formar a los equipos en metodología 9 “s”.
7. Crear un registro de las diferentes acciones emprendidas.
8. Seguimiento del problema.
9. Visualizar mejoras.

Implantación de las 9 “s” en la empresa

La funcionalidad de dichas metodologías se lleva a cabo con dedicación a través del compromiso
serio de la dirección con toda la empresa, siempre considerando dos reglas básicas:
· “Empezar por uno mismo”
· “Educar con el ejemplo”

15
Acciones para la implantación
La elaboración de un plan de trabajo es fundamental para establecer en donde se aplicarán las
metodologías ya mencionadas, por lo tanto, el líder del proyecto deberá asignar a su grupo de
trabajo, las tareas o actividades tomando en cuenta que a lo largo del desarrollo del proyecto
debe asumir un papel para:
1. Liderar el programa 9 “s”
2. Mantener un compromiso activo.
3. Promover la participación de todos los implicados.
4. Dar seguimiento al programa.

16