Carburización

Proceso en el cual se añade carbono, mediante difusión, a la superficie de un acero que presente
un bajo contenido en este elemento (como máximo 0,2-0,3%) con objeto de aumentar su dureza
superficial y conseguir una alta tenacidad en el núcleo.
La cantidad de carbono depende de varios factores:
- Composición química inicial del acero.
- Naturaleza de la atmósfera carburante.
- Temperatura.
- Tiempo de duración del tratamiento.
Proceso
El proceso consiste en agregar el carbono al acero al ser calentado en hornos a una temperatura
entre 800 y 900 °C, donde el acero permanece durante periodos que van desde varias horas hasta
algunos días. Después el acero se sumerge rápidamente en agua fría.
Los tres métodos de Carburización más comunes son: Carburización por empaquetado, baño líquido
y gas.
 Carburización por empaquetado
Este procedimiento trata sobre introducir el acero con bajo nivel de carbono en una caja
cerrada con material carbonáceo y calentarlo con temperaturas de 900 a 927 °C en un
tiempo de 4 a 6 horas. Entre más rato permanezca dentro de la caja mayor dureza
presentará. Caliente el material después de haberse endurecido se enfría rápidamente en
agua o salmuera. Con el cuidado de evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial
lo que se hace es dejar enfriar la pieza en la caja para luego sacarla y calentarla de nuevo a
temperaturas de entre 800 y 845 °C, finalmente se enfría por inmersión.
 Carburización en baño líquido
El acero que se desea cementar es sumergido en un baño de cianuro de sodio líquido,
durante 15 minutos a 1 hora con temperatura constante a 845 °C, para que el acero pueda
absorber el carbono y el nitrógeno del cianuro. Al final, al igual que la carburación por
empaquetado, se enfría con rapidez en agua o salmuera. Esto para hacer capas con
espesores de 0,75 mm.
 Carburización con gas
Se utiliza gases carburizantes. El acero que contenga un bajo nivel de carbónico se coloca
en un tambor, y se le agrega gas para carburizar. El procedimiento es realizado metiendo
en el horno, el gas y la pieza de acero con temperaturas que pueden ir desde los 900 a los
927 °C. Después de un tiempo establecido se cierra la llave del gas carburizante y se deja
enfriar el horno. Una vez fría se saca la pieza y se recalienta a 760 °C para finalmente volver
a enfriar pero ésta vez rápidamente en agua o salmuera. Este procedimiento sirve para
hacer capas con un espesor de hasta de 6 mm.
Efectos de la difusión del carbono en los aceros
 Resistencia a la corrosión.
 Resistencia a la tracción.
 Resistencia al desgaste, incremento de la dureza en la superficie.
 Tenacidad y resistente a la fractura en el interior de la pieza.
 Más tiempo de vida.
Nitruración
Definición
Tratamiento térmico realizado a temperaturas relativamente bajas (500-570° C), que proporciona
nitrógeno en la superficie del acero y su difusión hacia el interior, consiguiéndose durezas elevadas.
Se aplica normalmente en piezas de acero previamente templado y revenido para lograr un núcleo
resistente, capaz de soportar las cargas externas a que están sometidas y que se tramiten a través
de la capa dura.
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas
de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas
aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste. Las piezas que se
hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta
500 °C.
Proceso
Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:
 Nitruración gaseosa.
La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada en los que la pieza se
lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en presencia de amoníaco disociado.
Todos los materiales ferrosos con un máximo de un 5% de cromo pueden someterse a
nitruración gaseosa.
Las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales, árboles de levas, seguidores de
levas, piezas de válvulas, resortes, tornillos de extrusión, herramientas de fundición,
troqueles de forja, matrices para extrusión de aluminio, inyectores y moldes de plástico.
 Nitruración en baño de sales.
La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruración gaseosa,
entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la pieza en un baño de sales fundidas
compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este
tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se
opera, la carburación es muy pequeña, dando paso a la nitruración. Así, se forma una capa
cuya composición química es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.
 Nitruración sólida.
En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante
que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante 12 horas.
 Nitruración iónica o por plasma.
La nitruración iónica es un tratamiento termoquímico moderno que se lleva a cabo con una
mezcla de nitrógeno, hidrógeno y un gas carbónico opcional. En este proceso de baja
presión se aplica una diferencia de potencial entre la pieza y la pared del horno. Alrededor
de las piezas se genera una descarga luminiscente con un alto nivel de ionización (plasma).
En el área de la superficie directamente cargada por los iones, se forman y descomponen
nitruros ricos en nitrógeno, liberando nitrógeno activo en la superficie.
La nitruración iónica es adecuada para todos los materiales ferrosos, incluso los aceros
sinterizados con mayor porosidad, el hierro fundido y los aceros de herramienta de alta
aleación, incluso con contenidos de cromo superiores al 12%.
Ventajas de la nitruración
a) Dureza elevada
b) Resistencia a la corrosión
c) Ausencia de deformaciones
d) Nitrurado selectivo.
e) Incremento de resistencia a la fatiga.