5.

COMPACTADORES DE SUELOS VIBRATORIOS PARA ALTOS

NIVELES DE PRODUCCIÓN

Equipo de trabajo que se utiliza para compactar subbases o bien mezclas bituminosas en
caliente tras su extendido mediante un rodillo vibratorio.

Los compactadores de suelos vibratorios no se limitan a mantener el ritmo, sino que lo

aumentan para asegurarse de cumplir con sus compromisos, a pesar de lo difícil que el
trabajo pueda ser.

Este nivel de producción no perjudica la compactación uniforme de alta calidad. Los

compactadores de suelos vibratorios permiten que el operador mantenga la calidad
excepcional del trabajo, hasta con los programas más exigentes.

Los compactadores de suelos vibratorios tienen más peso, mayor amplitud y tecnología
avanzada para ayudarlo a lograr la densidad ideal rápidamente. Los intervalos de servicio
prolongados reducen el uso de insumos y mantienen las máquinas en funcionamiento día
tras día, desde la mañana hasta el atardecer.

El control de compactación mejora la calidad y eficiencia, ya que proporciona

información que le permite al operador determinar cuándo la compactación cumple con
las especificaciones. El sistema se puede ampliar de una lectura de compactación en
tiempo real a una capacidad de mapeo de datos integral. Soluciones que satisfacen sus
necesidades.

5.1. RENDIMIENTO DE COMPACTACIÓN SUPERIOR

 Más peso en el tambor.
 Mayor amplitud.
 Sistema vibratorio encapsulado comprobado y confiable.
 La función de vibración automática aumenta la uniformidad de la compactación.
 El control automático de velocidad permite mantener una separación de impactos
constante para que la compactación sea uniforme.

5.2. LA TECNOLOGÍA ASEGURA CALIDAD Y EFICIENCIA

 La tecnología de medición de la compactación del control de compactación
elimina la necesidad de acudir a la intuición humana y tiene el potencial de reducir
la cantidad necesaria de equipos y personas en el lugar de trabajo. El control de
compactación tiene soluciones que funcionan con todos los compactadores y tipos
de suelo.
 Los sistemas automatizados (vibración automática, modalidad ecológica, control
automático de velocidad) aseguran la constancia, calidad y eficiencia.

5.3. COMODIDAD DEL OPERADOR SOBRESALIENTE

 La estación del operador se ajusta para adaptarse a la comodidad del operador.
 La pantalla y la consola integrada dan acceso con la punta de los dedos a los
ajustes, la información de operación y los diagnósticos.
 Los espejos más grandes mejoran aún más la visibilidad.
 Cabina con estructura ROPS/FOPS rediseñada con excelente climatización.

5.4. GRAN FACILIDAD DE SERVICIO

 Los indicadores visuales ofrecen información instantánea
durante las comprobaciones de servicio de rutina.
 Los autodiagnósticos vigilan la operación y alertan al operador en caso de
funcionamiento anormal.
 Los intervalos de servicio prolongados minimizan los costos de operación.
 Los amplios servicios de respaldo del distribuidor no tienen igual en la industria.
5.5. MÁS TIEMPO DE ACTIVIDAD, MENORES COSTOS
Los intervalos de cambio de aceite del cojinete vibratorio de 3 años / 3000 horas,
así como el diseño de junta articulada libre de mantenimiento aumentan el tiempo
disponible. Los indicadores visuales proporcionan un estado instantáneo durante
las revisiones de rutina del servicio.
5.6. RIESGOS
 Caída de personas a diferente nivel.
 Golpes o contactos con elementos móviles de la máquina.
 Atrapamientos por vuelco de máquinas.
 Contactos térmicos.
 Contactos eléctricos.
 Explosiones.
 Incendios.
 Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.
 Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos: ruidos y
vibraciones.
5.7. NORMAS GENERALES
 Deben utilizarse compactadores vibratorios que prioritariamente dispongan de
declaración de conformidad y manual de instrucciones o que se hayan sometido a
puesta en conformidad.
 Se recomienda que el compactador esté dotado de avisador luminoso de tipo
rotatorio o flash.
 Ha de estar dotado de señal acústica de marcha atrás.
 Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, es necesario comprobar que
la persona que la conduce tiene la autorización, dispone de la formación y de la
información específicas del artículo 5 o el Convenio Colectivo General del sector
de la Construcción, artículo 156, y ha leído el manual de instrucciones
correspondiente.
 Garantizar en cualquier momento la comunicación entre el conductor y el
encargado.
 Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos del
compactador responden correctamente y están en perfecto estado: frenos, faros,
intermitentes, etc.
5.8. DIMENSIONES

5.9. COMPACTADOR DE TAMBOR LISO

 Usado principalmente en arena y grava
 Usado en suelo cohesivo con contenido de arena y grava
 Usado para sellar la superficie de la capa para mejor fluidez de las aguas de
las lluvias.
5.10. COMPACTADOR DE PISON TRUNCADO

 Usado en suelos cohesivos

 Usado en suelos de desechos, estéril, sedimentos, etc.
5.14. MANTENIMIENTO
 Cada 50 horas ó cada semana
 Cada 250 horas ó cada 3 meses
 Cada 500 horas ó cada 6 meses
 Cada 1000 horas ó cada año
 Cada 2000 horas ó cada año
 Cada 2000 horas ó cada 2 años
 Cada año
 Cada 3000 horas ó cada 2 años
 Cada 3000 horas ó cada 3 años
 Cada 6000 horas ó cada 3 años

6. CATERPILLAR CAMIONES
6.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Flexibilidad del sistema, pues  Elevados costos de operación, que
pueden recorrer distancias entre junto al carguío pueden llegar al
los 100 y 3.000 metros. 60% del costo total de
 Capacidad de adaptación a todo explotación.
tipo de materiales.  Disminuyen su rendimiento
 Requieren de una infraestructura cuando aumenta la distancia de
relativamente sencilla y poco transporte.
costosa.  Requieren de gran cantidad de
 Existe gran variedad de modelos, mano de obra especializada para la
lo que permite emplear el que más operación y la mantención.
se adapte a las condiciones en que
debe desarrollarse la operación.
 Menor inversión inicial que otros
sistemas de transporte

6.2. COMPONENTES PRINCIPALES

 Ventilador
 Motor (El motor que tienen estos camiones de alto tonelaje son diésel,
turboalimentados y con pos-enfriador)
 Eje de salida
 Eje propulsor
 Bomba de refrigeración de frenos
 Bomba de control del diferencial
 Neumáticos
 Mandos finales
 Freno de disco
 Palier
 Engranaje cónico
 Engranaje diferencial
 Freno de aparcamiento
 Eje propulsor
6.2.1. MOTORES Y TRANSMISIONES

6.2.1. RELACIÓN ENTRE CAPACIDAD DE CARGA Y TIPO DE

TRANSMISIÓN

CAPACIDAD DE CARACTERÍSTICAS
CARGA(TN)
<100 Mecánica

100-180 Mecánica o Eléctrica

>180 Eléctrica

6.2.1.1. Transmisión mecánica

Ésta se caracteriza por ser totalmente automática, diseñada para
minimizar los impactos en la línea de accionamiento. Los
principales componentes de una transmisión mecánica son:

 Convertidor de par
 Caja de cambios
 Diferencial
 Mandos finales.

6.2.1.2. Transmisión eléctrica

Sus ventajas son: Máxima utilización de la potencia del motor en
todo el rango de velocidades, frenado dinámico, simplificación de
la operación y mayor fiabilidad Los principales componentes de
una transmisión eléctrica son:

 Un generador de corriente continua Sistema de control de

estado sólido.
 Sistema de refrigeración
  Motores de corriente continua en cada rueda o en cada eje para
los camiones de mayor tonelaje.

6.2.2. BASTIDOR
El bastidor principal o chasis es la espina dorsal del camión. Está construido por
elementos de acero de alta resistencia, capaz de soportar importantes esfuerzos de
torsión, flexión e impactos de los numerosos ciclos de carga, transporte y
descarga.

6.2.3. TOLVAS
Las tolvas están construidas de planchas de acero de alto límite elástico (1.300
MPa), que proporciona una elevada resistencia a los impactos y al desgaste.

6.2.4. DIRECCIÓN Y SISTEMAS HIDRÁULICOS

La dirección de un camión minero es totalmente hidráulica, y funciona mediante
el trabajo de dos cilindros hidráulicos gemelos independientes de doble acción.
Estos cilindros están insertos dentro del sistema hidráulico general, que agrupa los
cilindros de elevación de caja, y su aceite atraviesa los discos traseros de freno,
refrigerándolos.

6.2.5. SUSPENSIÓN
El sistema de suspensión de un camión minero no sólo debe ser capaz de absorber
las oscilaciones y vibraciones causadas por las desigualdades del terreno, sino que
también debe amortiguar los golpes durante la carga y distribuir el peso de ésta
sobre los neumáticos. Además, debe proporcionar estabilidad al vehículo y confort
al conductor.

6.2.6. FRENOS
El sistema de frenos de los camiones mineros debe soportar frenadas prolongadas,
como las que ocurren al bajar pendientes mientras van totalmente cargados.

6.2.7. NEUMÁTICOS
Los neumáticos representan el último eslabón de la transmisión y, por tanto, en
ella se convierte el par en fuerza de tracción sobre el terreno en contacto con el
neumático. En general, cuanto más pequeño es el diámetro de las ruedas, mayores
son las fuerzas de tracción, aunque existe un valor máximo, que no se puede
 superar, en función del peso por eje y del coeficiente de tracción dependiente del
tipo de terreno.

6.2.8. CABINA
Corresponde al puesto de trabajo del conductor, siendo criterio universal el que
esté diseñado para dar visibilidad y confort durante la operación.

7. TRACTOR DE ORUGAS

Los tractores de cadenas son las maquinas más ampliamente utilizadas para muchas de
las aplicaciones de movimiento de tierra. Son apropiadas para cumplir requisitos de alta
producción en distancias cortas. Sus capacidades de tracción y su rendimiento en
pendientes le permiten operar en lugares que a menudo son inaccesibles para otros tipos
de equipos.

7.1. ESTRUCTURA
El bastidor es la parte más pesada, robusta y duradera. La resistencia de su bastidor
es gracias a fundiciones de acero y rieles reforzados, proporciona un firme apoyo
 al tren de rodaje, mandos finales elevados y otros componentes que forman un
solo cuerpo con el bastidor.

 Bastidor Principal. El bastidor principal del tractor de cadenas está diseñado para
absorber altas cargas de impacto y de torsión.
 Rieles del Bastidor. Los rieles del bastidor: de sección en caja completa, están
diseñados para mantener los componentes rígidamente alineados.
 Fundiciones de Acero. Las fundiciones e acero proporcionan mayor resistencia
al bastidor principal, bancada de la barra estabilizadora, travesaño delantero y
muñón del tirante estabilizador.
 Embragues de frenos y dirección: Los embragues de la dirección están
colocados en compartimientos separados a cada lado del compartimiento de la
corona estos embragues son de tipo multidisco se mantienen embragados por
medio de resortes y se liberan hidráulicamente.

7.2. GENERALIDADES

 Consiste en un conjunto de eslabones modulares que permiten un

desplazamiento estable aun en terrenos irregulares.  La mayoría de las orugas
forman parte de un cinturón flexible con un conjunto de eslabones rígidos
unidos unos a otros fuertemente.
 Los eslabones ayudan al vehículo a distribuir el peso en una superficie mayor
que la que hubiera tenido con el empleo de ruedas, y esto hace que pueda
moverse por un número mayor de superficies sin hundirse debido a su propio
peso.

7.3. MANTENIMIENTO TRACTORES DE ORUGA

 Limpie y lave las orugas cada 10 horas
 Engrase la suspensión, ruedas y rodillos cada 50 horas
 Revise la tensión de las orugas cada 200 horas
 Lubrique, previa limpieza del tractor, con aceite de motor cada 60 horas todos
los puntos que no tienen grasera (articulaciones, muelles), excepto la oruga
 Lubrique los cojinetes, o collarines de los embragues direccionales cada 10
horas.
7.4. DIMENSIONES
 8. EXCAVADORA CON ORUGA

La Excavadora es una máquina dedicada a realizar el arranque del material y, en la

mayoría de los casos a la carga de éste sobre las unidades de transporte, si bien se realizan
con ella muchos otros trabajos tales como zanjeo, manejo de cargas, e incluso, trabajos
de demolición y rotura de bloques cuando se lleva incorporado un Martillo Hidráulico.

Por su equipo de trabajo podemos encontrarnos con Excavadoras de Carga Frontal o, las
más habituales, Retroexcavadoras. Las primeras realizan su trabajo de una forma similar
al de las Palas Cargadoras, en lo que a llenar el cucharón se refiere, mientras que las
retroexcavadoras se caracterizan porque, para llenar el cucharón, su forma normal es
excavar por debajo del nivel en el que están situadas, y acercando el equipo de trabajo a
la máquina, resultando esta una característica exclusiva y peculiar de las
Retroexcavadoras. Cuando nos referimos a las Retroexcavadoras, su desplazamiento lo
pueden hacer sobre ruedas o sobre cadenas; la elección de una u otra configuración será
consecuencia de las condiciones del trabajo, así como de otros factores tales como
facilidad de desplazamiento, producción requerida, etc.
A grandes rasgos, podemos decir que una Excavadora se compone de:

 Una base de desplazamiento, que, como ya dijimos, puede ser sobre cadenas o
sobre neumáticos.
 Un Bastidor Principal, que soporta el peso de la máquina, y en el que se incluye
la junta giratoria que permitirá que la parte superior de la Excavadora haga giros
completos, con respecto a la zona de apoyo de la Maquina.
 La Corona de Giro con su correspondiente rodamiento, que es una de las partes
que soporta mayores tensiones en el trabajo de la unidad.
 El bastidor de la estructura superior, en el que se montan la cabina, el motor diesel,
el Sistema Hidráulico y el propio Equipo de Trabajo
 El Equipo en sí mismo, que se compone de Pluma, Balancín y Cucharón, si bien
éste, además de poderse seleccionar entre una amplia gama de tamaños, puede ser
sustituido por otros accesorios tales como martillo, cizalla, etc. Cuando una
Excavadora se dedica a trabajos de apertura de zanjas, la característica que más
se “cotiza” es la profundidad de excavación, en la que influyen los tres
componentes del equipo (pluma, balancín y cucharón).

8.1. CICLO DE TRABAJO DE LA EXCAVADORA

El Ciclo de la Excavadora se compone de cuatro partes o fases:

 Llenado del Cucharón.

 Giro con el Cucharón Cargado.
 Descarga.
 Giro en vacío.
El Llenado del Cucharón es un punto de vital importancia cara al rendimiento que
podamos conseguir con la excavadora; se consigue con una adecuada combinación entre
el balancín y el cucharón; una vez elegido el punto de carga o excavación, se baja la pluma
y se clava el cucharón en el suelo o acopio, de forma que el balancín quede ligeramente
más alejado de la máquina respecto a la perpendicular; si pensamos que el balancín es la
aguja de un reloj, deberíamos situarla en la posición de las cinco, con el cucharón
completamente abierto. Cuando los dientes tocan el material, se cierra el cucharón hasta
dejar su cuchilla en la misma perpendicular que el balancín, punto desde el que se procede
a cerrar dicho balancín hasta alcanzar, en nuestro teórico reloj, la posición de las siete; en
este momento, se vuelve a cerrar el cucharón que saldrá totalmente colmado si estamos
trabajando con el equipo adecuado. Hay ocasiones en las que los Operadores, o no cierran
el balancín o lo hacen excesivamente, con lo que los dientes del cucharón se sitúan en una
posición en la que no consiguen la fuerza suficiente; la consecuencia es un cucharón poco
colmado.

Los Giros, tanto en Carga como en Vacío no representan mayores dificultades salvo las
que puedan surgir de obstáculos cercanos; se consiguen disminuir los tiempos de esta
maniobra combinando adecuadamente la subida / bajada de la pluma y el giro de la
superestructura. El ahorro de tiempo se puede producir cuando se consigue una buena
coordinación de movimientos y dominar los circuitos de la máquina de forma que no nos
represente ningún problema el situar el cucharón en el punto que deseemos.

Finalmente, la descarga se hace por una combinación de la apertura del balancín y la del
cucharón; está afectada por la situación relativa del volquete y la excavadora, y, siempre
que sea posible, se deberá colocar el eje del camión alineado con el centro de giro de la
excavadora.

8.2. CARGA SOBRE CAMIÓN MINERO

 Con la Excavadora situada en una superficie más elevada que el camión.
Ésta es la aplicación típica de una Retroexcavadora en la Carga de Dumpers, con
la máquina situada por encima del camión, con lo que conseguimos:
 Que el giro de la Estructura Superior sea más pequeño.
 Que se pueda terminar de llenar el cucharón mientras se eleva.
 Que la excavadora pueda cargar junto a los neumáticos sin dificultad.
Como contrapartida, la altura a que debe estar la excavadora, no es
aconsejable que supere la longitud del balancín, con el objeto de dominar
perfectamente el suelo por donde van a circular los volquetes y pueda
limpiar las inmediaciones del lugar en el que van a estacionarse para ser
cargados.
 Con la excavadora a Nivel del Camión.
La ventaja fundamental de la Excavadora es que, si la zona de carga está con excesiva
humedad y presenta problemas de tracción para la unidad de transporte, siempre
existe la posibilidad de situar ambas máquinas en el mismo nivel, si bien su
rendimiento será menor. Según la amplitud de espacio de que se disponga, el camión
se colocará con su eje longitudinal alineado con el centro de giro de la excavadora,
situación que permite reducir el tiempo de ciclo porque facilita la descarga sobre la
 caja del camión, o bien en otra posición si no disponemos de espacio suficiente, en
cuyo caso será más difícil la colocación de la carga. Aún, cuando la Excavadora no
sea de gran tamaño, puede descargar el material desde una altura que, cuando menos,
supondrá una incomodidad para el conductor del Dumper al recibir la caja el impacto
de varias toneladas desde más de un metro de altura.

8.3. EXCAVADORA DE ORUGA Y EXCAVADORA DE RUEDAS

Entre, las excavadoras de orugas y las excavadoras de ruedas, las excavadoras de
orugas tienen mayor tracción y mejor maniobrabilidad para terrenos muy difíciles.

Las excavadoras de ruedas, por su parte, son más útiles cuando se necesita gran
movilidad. Su capacidad de traslación se debe a una mayor altura de su centro de
gravedad. Esta capacidad, sin embargo, reduce sus niveles de estabilidad y para
aumentarlo suele dotársele de accesorios de apoyo. Por todo esto, la excavadora
de ruedas se usa generalmente en trabajos de menor importancia.
El tren de orugas de una excavadora de orugas solo sirve para traslados de corto
recorrido, no está diseñado para mover el enorme peso de todo el equipo, así que
no es recomendable hacerla recorrer largos viajes.

Al momento de usar una excavadora de orugas, debe asegurarse de que las orugas
estén muy bien asentadas sobre el suelo. Cuando entra en movimiento, este tipo
de máquinas no admite terrenos desiguales ni de poca resistencia.