1. Marco Teórico.

1.1. El Acero.-
1.1.1. Historia.
Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la
técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de
ser utilizado, los primeros utensilios de este metal descubiertos por los
arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a. C. El acero era conocido en
la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el método de
Boomery para que su producto, una masa porosa de hierro contuviese
carbón.
Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados
cerca de 1400 a. C.
En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la
península Ibérica, la Antigua China bajo la dinastía Han, entre el 202 a. C.
y el 220 d. C., creó acero al derretir hierro forjado junto con hierro
fundido, obteniendo así el acero.
El acero Wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde
aproximadamente el año 300 a. C. Este temprano método utilizaba un
horno de viento, soplado por los monzones; el acero Wootz es famoso
por su durabilidad y capacidad de mantener el filo.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbón vegetal en recipientes dearcilla durante varios días, con
lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero
auténtico.
Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran
conocidas hasta la Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo que
hoy día denominamos acero.
Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener
hierro dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior
expulsión de las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para
cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero
cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron,
a partir de 1740, aceros de crisol.
Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir
hierro forjado con carbono, obteniendo de esta forma el primer acero
conocido.
En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en
grandes cantidades, pero su procedimiento ha caído en desuso, porque
solo podía utilizar hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas
proporciones.
En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación
industrial del acero, que en la actualidad ha caído en desuso, el
procedimiento Martin Siemens, por descarburación de la fundición de
hierro dulce y óxido de hierro, calentando con aceite, gas de coque, o
 una mezcla da gas de alto horno y de coque. Siemens había
experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de
acero, pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult quien inició en 1902
la producción comercial del acero en hornos eléctricos a arco. El método
de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de
composición conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra
y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.
En 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz-
Austria, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D, usando
oxigeno puro el lugar de aire.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se
requiere producir perfiles laminados de acero de sección constante y en
grandes cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma
que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir
dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido
pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar
el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere
la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una
serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior
del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con
la longitud adecuada el material se corta y almacena. En la actualidad se
utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que
unidos al acero le proporcionan excelentes cualidades de dureza y
resistencia.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante
la llamada Metalurgia Secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero
líquido las propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel
de inclusiones e impurezas deseadas. La unidad más común de
Metalurgia Secundaria es el Horno Cuchara. El acero aquí producido está
listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada
continua. Ya durante los primeros años de la Revolución Industrial se
produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a
William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda
Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los
cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero
descenso de la temperatura, problema inicialmente achacado a las
soldaduras. En muchas regiones del mundo, el acero es de gran
importancia para la dinámica de la población, industria y comercio.
1.1.2. Obtención del Acero.- El hierro, principal componente del Acero, no se
puede encontrar en estado puro en la naturaleza, debido a que este es
muy reactivo con el aire formándose así óxidos de hierro.
Para producir hierro, se coloca mineral, coque y caliza en un alto horno,
por medio de reducción del hierro, de acuerdo a las siguientes reacciones
químicas:

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 𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2

El Dioxido de Carbono, reacciona con que coque para formar Monoxido

de Carbono:
𝐶𝑂2 + 𝐶 → 2𝐶𝑂

Entonces se realiza la reducción final del FeO a hierro:

𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2

La Caliza introducida en el Horno, se reduce a CaO, el cual reacciona con

las impurezas para así producir escoria fundida que flota sobre el Hierro.

El Hierro colectado en la base del alto horno llamado Hierro de primera

fundición (arrabio), contiene mas del 4% de C mas otras impurezas 0.3%-
1.3% de Si, 0.5-2.0% de Mn; 0.1-1% de P y 0.02-0.8 de S.
Se requiere más refinación del metal para obtener tanto hierro fundido
como Acero.
El Acero se obtiene utilizando dos métodos: El Horno de Oxígeno básico
y el Horno de Arco eléctrico.
1.1.3. Composición química del Acero.- El Acero es una aleación que tiene un
contenido de carbono que varía entre 0.02% y 2.11%, este también
incluye otros ingredientes de aleación como: Manganeso, Cromo, Níquel,
Molibdeno, Zinc; pero el contenido de carbono es lo que lo convierte en
Acero.

En la industria, se tiene 4 tipos principales de aceros en uso:

- Acero Negro.- El Acero negro o Acero al Carbono, es un acero con
un muy bajo contenido en carbono sin ningún tratamiento
superficial; su color se debe a una fina capa de carbono que
recubre el acero. Tiene principal uso en planchas, perfiles
estructurales, tubos, barras, laminas, platinas y ángulos; debido a
su Dureza y uniformidad, su facilidad de instalación y flexibilidad.
Tiene una composición aproximada es:
- Menor o igual a 0.26% en Carbono
- 0.8-1.2% en Manganeso
- Menor o igual a 0.4% en Silicio
- Menor o Igual a 0.04% en Fosforo
- Menor o Igual a 0.05% en Azufre
- Acero Galvanizado.- El acero galvanizado es aquel que se obtiene
luego de un proceso de recubrimiento de varias capas de la
aleación de hierro y zinc. Por lo general se trata de tres capas de la
aleación, las que se denominan “gamma”, “delta” y “zeta”.
Finalmente se aplica una última y cuarta capa externa que sólo

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 contiene zinc, a la que se le llama “eta”, y es la que le da aquel
típico aspecto gris brillante al acero.
Es frecuente encontrar productos fabricados con acero
galvanizado, que van desde una arandela, pasando por alambres,
mallas expandidas, perfiles, ductos, tableros, cajetines, laminas
para techos, encofrados colaborantes, hasta torres del alta tensión
y diversas piezas estructurales
- Acero Quirúrgico.- Se llama acero quirúrgico, debido a que de este
material están hechos los materiales quirúrgicos.
El acero quirúrgico es una variación del acero que
comúnmente se compone de una aleación de cromo (12–
20%), molibdeno (0,2–3%) y, en ocasiones, níquel (8–12%). El
cromo le da a este metal su resistencia al desgaste y
corrosión. El níquel le da un acabado suave y pulido. El
molibdeno le da mayor dureza y ayuda a mantener la agudeza
del filo.
- Acero Inoxidable.- El acero inoxidable es un acero de elevada
resistencia a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales
aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la
corrosión del hierro, tenemos los siguientes tipos de Aceros:

Acero inoxidable extrasuave: contiene un 13 % de Cr y un 0,15 %

de C. Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm² y
una dureza de 175-205 HB. Se utiliza en la fabricación de:
elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas, etc.

Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene un 0,20 % de C, un 16 % de Cr y

un 2 % de Ni. Tiene una resistencia mecánica de 95 kg/mm² y una
dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza para la
construcción de álabes de turbinas, ejes de bombas, utensilios de
cocina, cuchillería, etc.

Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18 % de C, un

18 % de Cr y un 8 % de Ni. Tiene una resistencia mecánica de
60 kg/mm² y una dureza de 175-200 HB. Es un acero inoxidable
muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 °C

Acero inoxidable al Cr-Mn: tiene un 0,14 % de C, un 11 % de Cr y

un 18 % de Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y
una dureza de 175-200 HB. Es soldable y resiste bien altas
temperaturas. Es amagnético. Se utiliza en colectores de escape.

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 Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cuatro tipos
de mercados:
Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños
aparatos para el hogar.
Automoción: especialmente tubos de escape.
Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).
Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.
Vestimenta: fabricación de joyas (Cadenas, Aretes, etc.

Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus

propiedades estéticas hacen del acero inoxidable un material muy
atractivo para satisfacer diversos tipos de demandas, como lo es la
industria médica.

También tenemos una gran variedad de aceros aleados con otros

metales como es el Acero de Tungsteno, también es llamado
“acero de alta velocidad”, sirve para hacer brocas para los
taladros, brocas de fresado, hojas de sierra y otras herramientas
debido a su resistencia al calor.
El tungsteno, añadido al acero en cantidades que varían del 2 al 18
por ciento (junto con pequeñas cantidades de molibdeno y
vanadio), mantiene la fuerza del metal a altas temperaturas.
Este acero es utilizado en herramientas de corte como las brocas
que están expuestas a gran calor por la fricción.
2. Conclusiones
- El Acero, desde su descubrimiento, se convirtió en un pilar fundamental de la
Industrialización, así también, como en la vida del hombre moderno.
- La mezcla de Acero con distintos metales, le dan propiedades especificas de
dureza, resistencia a la corrosión, maleabilidad, etc.
- El Acero es un material muy importante para el desarrollo de un país, tal es el
caso de Alemania que logro resucitar gracias a su economía basada en el Acero.

3. Bibliografia
- (GROOVER,M) Fundamentos de manufactura Moderna, Tercera Edicion
- http://www.acerosotero.cl/planchas_acero_carbono_astm_a36.html

4
 - http://www.ehowenespanol.com/propiedades-del-acero-negro-lista_98438/
- http://www.ehowenespanol.com/acero-tungsteno-hechos_376321/
- https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_A36
- https://es.wikipedia.org/wiki/Galvanizado
- http://www.misrespuestas.com/que-es-el-acero-galvanizado.html

4. Anexos

- Acero Negro

5
- Acero Galvanizado

- Acero Inoxidable

6
- Acero Quirurgico

- Acero de Tungsteno

7
- Proceso de elaboración del Acero