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Instrumentación Para
Control de Procesos
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Instrumentación Para Control de Procesos
 Ing. Danilo A. Navarro García

Noviembre de 2001.
i
Contenido
1. Introducción.
Pag.
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2. Instrumentación Básica.
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3. Selección y Características de los sensores.
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4. Transmisión de Señales.
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5. Diagramas de Tubería e Instrumentación P&ID.
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6. Glosario de instrumentación.
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7. Medición de presión.
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Pag.
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8. Medición de Flujo.
Pag.
ii
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INSTRUMENTACIÓN
1
PARA CONTROL DE
PROCESOS Introducción
Diseño:
L
Danilo A. Navarro.
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os sensores para la medición de los estados de procesos y las
válvulas que afectan los mismos son esenciales para el control
automático de los procesos. Ya que para el control de procesos se
requiere de una adecuada instrumentación, los ingenieros y profesionales del
área deben conocer al menos los principios comunes de los instrumentos a
mencionar en esta sección. Aquí se cubren los principios básicos y el
funcionamiento estándar de los instrumentos disponibles comercialmente. De
aquí que se aborde la selección y dimensionamiento de los mismos y no así
su diseño.
Quizás el mejor consejo para los interesados en la instrumentación es

que los instrumentos siempre están descalibrados. Esta afirmación no esta
dirigida a socavar la confianza de sensores y válvulas en las distintas
aplicaciones, sino que es un llamado de atención para aquellas personas que
tienden a aceptar los instrumentos como perfectamente calibrados sin
evaluar los probables errores asociados con su uso. Dependiendo del
instrumento, de las condiciones de operación de los procesos y de la
aplicación misma, los errores en los instrumentos pueden ser tan pequeños
que serían insignificantes, o podrían ser tan grandes que degradarían
seriamente la operación del sistema de control. De aquí que el instrumentista
deba investigar a fondo la aplicación para seleccionar o diseñar el
instrumento apropiado.
En este trabajo se asume que los instrumentos estarán bien mantenidos

y que funcionan adecuadamente, por lo que los errores estimados en la
medición serán los menores esperados. En la práctica se pueden esperar
Cap. 1: INTRODUCCIÓN 1
errores más grandes debido al corrimiento en la calibración y en el
funcionamiento de los instrumentos. Cuando el efecto del severo mal
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Centro de Adiestramiento funcionamiento de los instrumentos puede ser extremamente dañino, se
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pueden usar instrumentos redundantes en el sistema de control a fin de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE proveer de medios para el chequeo de los instrumentos principales.
PROCESOS
Diseño: El control automático requiere de la transmisión de señales entre los

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Noviembre, 2001 distintos elementos del lazo de control: Sensor, controlador y válvula. Hasta
mediados del siglo veinte la transmisión de señales se lograba
esencialmente mediante enlaces mecánicos, Presión hidráulica (líquidos), o
presión neumática (Aire). Desde la comercialización de la electrónica de
estado sólido, a finales de la década de los cincuenta, La transmisión de
señales ha sido implementada a través de una señal electrónica. Esta señal
analógica ha sido estandarizada a un rango de 4-20 milliamp (mA), lo que
representa del 0 al 100 % de la variable a ser transmitida. Aunque en la
actualidad persiste el dominio de la señal electrónica, la transmisión
mediante una señal digital esta siendo cada vez más comercializada por lo
que la misma representa el método que comúnmente dominará en el futuro.
Cap. 1: INTRODUCCIÓN 2
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
2
PROCESOS
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Instrumentación Básica
2.1 Instrumentos.
P ara controlar una variable de proceso, debe haber información de la

variable en sí. Esta información se obtiene a partir de la medición de
la variable. Un sistema de instrumentación es aquel que esta
formado por un conjunto de partes interconectadas que incluyen uno o más
elementos de medición. Elementos de medición tales como sensores o
elementos primarios son los encargados de medir la variable a controlar.
RUIDO
PROCESO
ELEMENTO
SENSOR
FINAL DE
CONTROL
TRANSDUCTOR CONTROLADOR TRANSMISOR
INDICADOR
REGISTRADOR
ALARMAS
Figura 1. Elementos principales de un lazo de control.
Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 6

Esta figura ilustra el papel del elemento primario y del transmisor en el
contexto de los sistemas de instrumentación. El sistema comienza en el
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Centro de Adiestramiento proceso que se muestra. El sensor produce una respuesta que representa el
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valor de la variable de proceso. Un transductor, dentro del transmisor,
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE convierte esta respuesta a una señal estándar en instrumentación
PROCESOS
(Usualmente 3-15 Libras por pulgada cuadrada (psi) o 4-20 mili Amperios).
Diseño:
Danilo A. Navarro. El transmisor amplifica esta señal estándar y la envía al controlador o a otros
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instrumentos.
Los elementos de medición desempeñan su función de medición desde la

detección inicial hasta la indicación final de la variable. Tres elementos son
importantes en los sistemas de medición: El sensor, el transductor y el
transmisor.
• Sensor: Elemento primario de sensado
• Transductor: Cambia una señal de instrumentación a otra señal de

instrumentación.
• Transmisor: Contiene el transductor y produce una señal de

instrumentación amplificada y estandarizada.
Sensor: El sensor es el elemento primario de medición y esta muy

próximo al proceso. El sensor mide la variable controlado en el proceso y
la envía en forma no estandarizada hacia el transmisor.
Transmisor: El transmisor contiene el transductor el cual convierte la

señal proveniente del sensor a una forma estándar y amplificada. Las
señales estándar más comunes son 4-20 miliAmps o 3-15 psi. Si se están
usando señales digitales, el transmisor convierte estas señales a un
formato digital. Si se trata de un Dispositivo inteligente , el transmisor
puede convertir las señal no estándar a ambos formatos, analógico y

digital, antes de enviarla. Los transmisores inteligente también tienen la
posibilidad de superponer una señal digital sobre una analógica.
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Transductor. Los transductores convierten una señal de
INSTRUMENTACIÓN instrumentación a otra, usualmente una neumática a una electrónica
PARA CONTROL DE
PROCESOS (presión a corriente, abreviado como "P/I"), o una señal electrónica a una
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señal neumática (I/P). Técnicamente, Los sensores y transmisores son
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transductores ya que su función básica es la de cambiar una señal por
otra. Sin embargo para evitar confusiones, el termino “Transductor esta
reservado para los convertidores I/P y P/I.
2.2 Tipos de instrumentos.

Los instrumentos se pueden clasificar según la función que realizan y según
la variable de proceso que evaluarán, por lo tanto:
a) Según la función, los instrumentos se agrupan en:
Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicación visible de

la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma,
tales como presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura
respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de selección
de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también
instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura
sin indicación.
Instrumentos indicadores: Estos disponen de un índice y de una escala

graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de
la escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen
también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica
con dígitos.

Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos
la variable, y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según
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Centro de Adiestramiento sea la forma del gráfico. Los registradores de gráfico circular suelen tener el
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gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los de gráfico
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PARA CONTROL DE rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm./hora.
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Danilo A. Navarro. Elementos primarios: Ellos están en contacto con la variable y utilizan o
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absorben energía del medio controlado para dar al sistema de medición una
indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. El efecto
producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de
temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido
que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza
electromotriz.
Transmisores: Estos captan la variable de proceso a través del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen
3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de
corriente continua. La señal neumática de 3 a 15 psi equivale a 0,206 - 1,033
bar (0,21 - 1,05 Kg./cm2) por lo cual, también se emplea la señal en
unidades métricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 Kg./cm2). Asimismo, se emplean
señales electrónicas de 1 a 5 VDC, de 10 a 50 mA c.c. y de O a 20 mA c.c.,
la señal normalizada es de 4-20 mA c.c. La señal digital utilizada en algunos
transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador. El elemento
primario puede formar o no parte integral del transmisor; el primer caso lo
constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un
transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.
Transductores: Estos reciben una señal de entrada función de una o más

cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son
transductores, un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor

PP/I (presión de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presión de
proceso a señal neumática), etc.
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Convertidores: Estos son aparatos que reciben una señal de entrada
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PARA CONTROL DE neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un
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instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de señal
Diseño:
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a señal de salida electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a
señal de salida neumática). Este último término es general y no debe
aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos.
Receptores: Estos reciben las señales procedentes de los transmisores y las

indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida
normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-20
mA c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de control.
Controladores: Estos comparan la variable controlada (presión, nivel,

temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de
acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir
directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de
señal neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor.
Elemento final de control: Este recibe la señal del controlador y modifica el

caudal del fluido o agente de control. En el control neumático, el elemento
suele ser una válvula neumática o un servomotor neumático que efectúan su
carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrónico la válvula
o el servomotor anteriores son accionados a través de un convertidor de
intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal
electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi. En el control
eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera
completa accionada por un servomotor eléctrico. Las señales neumáticas (3-

15 psi o 0,2-1 bar o 0,2-1 Kg./cm2) y electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el
intercambio entre instrumentos de la planta. No ocurre así en los
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Centro de Adiestramiento instrumentos de señal de salida digital (transmisores, controladores) donde
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las señales son propias de cada suministrador.
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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro. b) Según la variable de proceso, los instrumentos se clasifican en:
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Instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso

específico, humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH,
conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificación
corresponde específicamente al tipo de las señales medidas siendo
independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de
proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de
bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida
se efectúa convirtiendo las variaciones de presión del fluido que llena el
bulbo y el capilar; el aparato receptor de la señal neumática del transmisor
anterior es un instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor neumático
lo podríamos considerar instrumento de presión, caudal, nivel o cualquier
otra variable, según fuera la señal medida por el transmisor correspondiente;
un registrador potenciométrico puede ser un instrumento de temperatura, de
conductividad o de velocidad, según sean las señales medidas por los
elementos primarios de termopar, electrodos o dínamo. Asimismo, esta
clasificación es independiente del número y tipo de transductores existentes
entre el elemento primario y el instrumento final. Así ocurre en el caso de un
transmisor electrónico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador con
salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad / presión (I/P) que
transforma la señal de 4-20 mA c.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula
neumática de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel.
En la designación del instrumento se utiliza en el lenguaje común las dos
clasificaciones expuestas anteriormente. Y de este modo, se consideran

instrumentos tales como transmisores ciegos de presión, controladores
registradores de temperatura, receptores indicadores de nivel, receptores
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Centro de Adiestramiento controladores registradores de caudal, etc.
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PARA CONTROL DE
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Figura 2. Diagrama de instrumentación.
c) Funcionamiento analógico y digital

Es posible, además, clasificar la forma en que pueden ejecutarse las
funciones básicas enfocando la atención a la naturaleza continua o discreta
de las señales que representa la información. Las señales que varían en
forma continua y que pueden tomar una infinidad de valores en cualquier
intervalo dado, se llaman señales analógicas; los dispositivos que producen
esas señales se llaman dispositivos analógicos. En contraste, las señales
que varían en pasos discretos y pueden así tomar solamente un número
finito de valores diferentes, se describen como señales digitales; los aparatos
que producen estas señales se llaman aparatos digitales. La mayoría de los
aparatos de medida actuales son del tipo analógico. Está aumentando la
importancia de los instrumentos digitales, quizá principalmente debido al uso

creciente de las computadoras digitales, tanto en los sistemas de reducción
de datos como en los automáticos de control. Como la calculadora digital
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Centro de Adiestramiento trabaja solo con señales digitales, cualquier información que se le suministre
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debe ser en la forma digital. La salida de la computadora tiene también forma
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE digital. Así, cualquier comunicación con la computadora en el extremo de la
PROCESOS
entrada o de la salida deberán darse en señales digitales. Como la mayor
Diseño:
Danilo A. Navarro. parte de las medidas actuales y aparatos de control son de naturaleza
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analógica, es necesario tener tanto convertidores analógicos a digitales (a la
entrada de la computadora) como convertidores digitales a analógicos (a la
salida de la computadora). Estos dispositivos sirven de "traductores" que
permiten al calculista comunicarse con el mundo exterior, que es en su
mayor parte de naturaleza analógica.

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Selección y características de
sensores
C ada variable controlada, así como muchas de las variables

adicionales utilizadas para monitoear el proceso, requieren ser
provistas de un sensor. En general, el número total de mediciones
es aproximadamente igual a tres veces el número de variables a controlar.
Cuando se selecciona el sensor, existen factores que se deben tomar en
cuenta. Antes que cualquiera de estos factores sea considerado, se debe
conocer el uso que tendrá el sensor. Una vez que se establezca el uso, los
factores ha considerar son los siguientes:
• Rango: Cual es el rango normal sobre el cual puede variar la variable

a medir? Existen valores extremos?
• Tiempo de respuesta: La cantidad de tiempo requerida por el sensor

para responder en forma plena a un cambio en su entrada.
• Exactitud: Cuanto se acerca el valor indicado por el instrumento al

verdadero valor de la variable actualmente medida?
• Precision: Cuan consistente es el sensor midiendo el mismo valor bajo

las mismas condiciones de operación sobre un período de tiempo?
• Sensitividad: Cuan pequeño es el cambio en la variable para que el

sensor pueda medirla?
• Banda muerta: Cuanto cambio se requiere en el proceso antes de que

el sensor responda a dicho cambio?
Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 14

• Costos: Cuales son los costos involucrados – No sólo el costo de
adquisición del equipo, sino también los costos de instalación /
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INSTRUMENTACIÓN • Problemas de instalación: Existen problemas de instalación especial.

PARA CONTROL DE
PROCESOS Por ejemplo, Fluidos corrosivos, mezclas explosivas, limitaciones de
Diseño: tamaño y forma, transmisión remota, etc.?
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3.1 Rango.
Rango es la región sobre la cual la variable a medir puede variar tanto en

condiciones normales como en situaciones extremas. Por ejemplo, si un
proceso tiene una presión que normalmente esta entre 200 y 300 psi, un
sensor que mida entre 100 y 400 libras será deseable; Esto permite que las
condiciones extremas sean medidas como si fueran normales. Un rango
amplio le da tiempo al operador para responder cuando las condiciones de
medición se salen de lo normal. Idealmente, un proceso debe estar la
mayoría del tiempo entre el 40 y el 60, o entre el 30 y el 70 por ciento del
rango, bajo condiciones normales de operación.
El rango debe estar ajustado de tal manera que: 1) Incluya los valores típicos
según la experiencia de la operación normal del proceso, 2) Incluya los picos
de ruido esperados, y 3) que provea de buena exactitud. En muchos
sensores, un gran rango reduce la exactitud y la reproducibilidad. De aquí
que siempre se requiera el balance entre el rango y la precisión. Como en
muchos casos no se puede obtener los tres objetivos en un solo sensor, hay
que implementar el uso de dos sensores para así obtener el rango requerido
a la par de la exactitud y la reproducibilidad deseada.
3.2 Tiempo de respuesta.

El tiempo de respuesta es la cantidad de tiempo requerido por un sensor
para responder completamente a un cambio en la entrada. Este factor hay
que considerarlo sobre todo cuando la instrumentación esta localizada en el

lazo de realimentación, ya que una dinámica de lazo lenta conduce al
empobrecimiento del desempeño del sistema. El tiempo de respuesta de un
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento lazo de control es la combinación de la respuesta de todas las partes,
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incluyendo al sensor. Un objetivo importante en el diseño de los sistemas de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE control es lograr la correspondencia correcta entre el tiempo de respuesta del
PROCESOS
sistema de control y su instrumentación asociada, y el tiempo de evolución
Diseño:
Danilo A. Navarro. de la dinámica del proceso. En general, un sistema con una respuesta más
Noviembre, 2001
rápida será mas costoso.
Fig. 2 – Respuesta dinámica de un sensor de flujo típico.
La figura anterior muestra el principio clave del tiempo de respuesta del

sensor. Ahí se ilustra que en una cantidad de tiempo fija, conocida como la
"Constante de Tiempo", aquí mostrada como 3 segundos, el sensor registra
el 63.2% del cambio total. En la próxima constante de tiempo, el sensor
registra el 63.2% de la diferencia remanente, y así sucesivamente hasta que
registra su valor final. En cada constante de tiempo, el sensor registra el
mismo porcentaje de la diferencia remanente.

El funcionamiento dinámico(esto es, como responde la salida de medición
con el tiempo a los cambios en el valor que se mide) apenas ha empezado a
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento recibir la atención que merece. Por ejemplo, en la práctica industrial, el
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elemento primario del termómetro casi siempre se encuentra montado en un
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE termopozo para protegerlo en contra del fluido de proceso y para permitir su
PROCESOS
remoción, comprobación y reemplazo del elemento sin interrumpir la
Diseño:
Danilo A. Navarro. operación del proceso. El termopozo, trabajando en las mejores condiciones,
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introduce una pérdida considerable de tiempo en cuanto, a la respuesta de la
medición. Cuando la medición se utiliza para el control, este retraso puede
llegar a resultar en efectos de mayor importancia.
Fig. 3 – intercambiador de calor.
La figura 3 ilustra la ubicación de los elementos primarios de medición de

temperatura de un fluido que sale de un intercambiador de calor, la cual se
mide por medio de un termómetro de resistencia colocado en un termopozo y
mediante un segundo termómetro de resistencia de alta velocidad localizado
directamente en el vapor de agua. En este caso la temperatura del fluido que
fluye hacia fuera del intercambiador de calor es la variable que se mide. Por

lo general se emplean dos sistemas de medición (redundancia) separados,
uno de ellos un termómetro convencional montado en un casquillo estándar
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Centro de Adiestramiento sumergido en la línea; el otro es un termómetro de resistencia de alta
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velocidad de tipo especial sumergido directamente en la corriente para
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE disponer de una respuesta rápida a la temperatura de la corriente.
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Fig. 4 – Controlador ajustado con el termómetro de baja velocidad
La figura 4 muestra los resultados de emplear un termómetro confinado en

un casquillo (representa baja velocidad de respuesta), la figura (b) muestra el
efecto del controlador sobre el vástago de la válvula. Se pueden observar
curvas continuas con cambios notables justo donde se inician cambios en la
temperatura. El retardo debido al casquillo produce unos cambios suaves en
el controlador.
La figura 5 muestra los resultados del control con una respuesta rápida al
emplear un termómetro de resistencia ubicado directamente en la corriente

del vapor de agua, la figura (b) muestra movimientos continuos del vástago
de la válvula.
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Centro de Adiestramiento En términos generales el retraso en la medición es particularmente peligroso,
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pues la inestabilidad que se presenta con el cambio de la variable medida no
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE se corrige con la prontitud necesaria y cuando se emplean estrategias mas
PROCESOS
rápidas los movimientos de la válvula resultan excesivos. En caso de ser
Diseño:
Danilo A. Navarro. posible eliminar los retrasos, se puede lograr un control más satisfactorio con
Noviembre, 2001
ajustes menos críticos y amplitudes dinámicas más extensas. Sin embargo,
cuando existe la presencia del retraso en la medición, ya sea inherente o
resultante de la aplicación práctica (tal como los pozos o casquillos para
termómetros), casi siempre es imposible dar tolerancias para tomar en
cuenta esto sin que se presenten efectos de importancia en la operación del
proceso. Es importante reconocer y tomar en consideración tanto las
características dinámicas como las estáticas de la medición en caso de que
se deseen obtener resultados óptimos.
Fig.5 – Controlador ajustado con el termómetro de alta velocidad.

3.3 Exactitud Vs. Precisión.
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Fig. 6 – Precisión Vs Exactitud.
Estas figuran contrastan el termino "precision", con el término "Exactitud". El

valor verdadero de la variable (70) se muestra en ambas figuras como una
línea sólida. Los valores medidos se muestran como puntos. La exactitud es
una medida de cuan cerca del valor real esta la lectura indicada por el
sensor. Ahí se ve que el valor medido esta disperso por encima y por debajo
del valor real. La exactitud es siempre dada en términos de la inexactitud o
error tal como +/- 2 % o +1 %, -3 %. La precisión es una medida de la
consistencia de un sensor en la medida del mismo valor de la variable bajo
las mismas condiciones de operación sobre un periodo de tiempo. La figura
muestra valores medidos con precisión, todos a la misma distancia del valor
real. Precisión es sinónimo de repitibilidad y puede ser especificado como un
rango o excursión de valores, o como un porcentaje.

3.3.1 Exactitud.
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Centro de Adiestramiento Siendo en principio uno de los principales factores a considerar, no siempre
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Puerto La Cruz. se requerirá una exactitud muy alta. Ya que los sensores de muy alta
INSTRUMENTACIÓN exactitud son más costosos, el instrumentista debe velar por que se logre la
PARA CONTROL DE
PROCESOS exactitud requerida a un costo razonable.
Diseño:
Danilo A. Navarro. Muchos elementos son catalogados de acuerdo a su exactitud, no de
Noviembre, 2001
acuerdo a su precisión. Las especificaciones usualmente establecen que el
elemento es exacto en mas o menos cierto valor. Así, con exactitud, se
conoce la desviación, pero no el sentido de la desviación. Por ejemplo, si un
reloj tiene una exactitud de diez minutos, esto significa que su exactitud es
de mas o menos diez minutos. El propietario de este reloj de este reloj tiene
una cita a las 2:30 p.m., pero debe llegar al sitio a las 2:20 con el fin de estar
a tiempo considerando la exactitud del reloj. El propietario no puede conocer
si el reloj muestra la hora diez minutos tarde o diez minutos más temprano, o
algún tiempo entre los dos extremos.
3.3.2 Precisión.
Aunque una buena exactitud no sea requerida, la buena reproducibilidad
siempre es necesaria. La precisión está siempre dentro de un valor dado y
siempre tiene la misma dirección del error. De esta manera, una medida
precisa puede ser incorrecta, pero es consistente. Por ejemplo, otro reloj
tiene una precisión de mas cinco minutos. El propietario de este reloj sabe
que puede llegar a la cita de las 2:30 p.m. a las 2:35 (indicado en el reloj) y
aun estar a tiempo.
3.4 Sensitividad del Sensor.

La sensitividad del sensor es una medida de cuan pequeña debe ser el
cambio en la variable medida para que esta cause un cambio en la indicación
del instrumento. De esta forma, la sensitividad es la razón entre el
incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona,

después de haberse alcanzado el estado de reposo. Viene dada en tanto por
ciento del alcance de la medida. Mientras mayor sea la sensitividad, mayor
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento será la reacción del sensor a estímulos en la entrada.
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Cambio en la lectura de la escala del instrument o
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Sensibibid ad =
Cambio en la cantidad que se esta midiendo
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3.5 Banda muerta y Tiempo muerto.
Banda muerta es la falta de respuesta del sensor. Ella describe cuanto

cambio del proceso se requiere antes que el sensor responda a dicho cambio
o antes que el sensor lo detecte. El término sensitividad frecuentemente ha
sido usado para denotar Banda Muerta, pero realmente los términos no son
intercambiables o sinónimos entre sí. La sensitividad se refiere a la reacción
del sensor. El Tiempo muerto aplica al tiempo que toma el sensor para
reaccionar.
3.6 Seguridad.
La instrumentación debe ofrecer seguridad, es decir que debe realizar su
función con una baja probabilidad de falla. Ajustar el instrumento a las
condiciones particulares del proceso y realizar un mantenimiento periódico
contribuye a la característica de seguridad que puede ofrecer un instrumento.
3.7 Costos.
Además de los factores antes mencionados, el costo también es un factor a

considerar. No solamente el costo de adquisición inicial, sino que el costo de
mantenimiento del instrumento también debe considerarse, ya que a menudo
se gasta más en mantenimiento del instrumento que en el costo de comprar
el mismo.

3.8 Problemas de Instalación.
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Los problemas de instalación pueden incluir problemas en ambientes
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Puerto La Cruz. especiales tales como humedad, vibración, temperatura, polvo, etc. Los
INSTRUMENTACIÓN problemas de instalación se refieren a cualquier cosa que pueda causar un
PARA CONTROL DE
PROCESOS problema sobre el elemento ya instalado, tales como, instalar el elemento en
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una locación difícil de alcanzar.
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Los sensores más comunes en el control de procesos son: de temperatura,

de flujo, de presión y de nivel. A menudo éstos se conocen como “sensores
directos” ya que el principio de medida es mucho más simple que el de un
analizador. Sin embargo, ningún sensor mide realmente la variable de
proceso en forma directa. Cada sensor mide el efecto de la variable de
proceso según que esta afecte una posición física, una fuerza, un voltaje u
otra variable física de más fácil medición.
Finalmente, la relación entre la variable de proceso y la cantidad que

realmente se mide no es exacta. De aquí la importancia que el instrumentista
comprenda lo relacionado a la exactitud, rango, y límites del proceso; para
así seleccionar el sensor más apropiado según la aplicación.

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PARA CONTROL DE
4
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Transmisión de señales
4.1 Señales.
H ay dos tipos básicos de señales, de tiempo continuo y de

tiempo discreto. En el caso de las señales de tiempo continuo la
variable independiente es continua y entonces estas señales
están definidas para una sucesión continua de valores de la variable
independiente. Por otra parte, las señales de tiempo discreto están sólo
definidas en tiempos discretos y, en consecuencia para estas señales, la
variable independiente toma sólo un conjunto de valores discretos. Una señal
de voz como una función del tiempo y la presión atmosférica como una
función de la altitud son ejemplos de señales de tiempo continuo. El índice
Dow Jones semanal del mercado de valores es un ejemplo de una señal de
tiempo discreto.
Fig. 7 – Peso de un bebe. a) Señal analógica. b) Señal Discreta.
Cap. 4: TRANSMISIÓN DE SEÑALES 24

En la instrumentación se deben resaltar las señales capturadas por sensores
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento que auxilian el control de determinado proceso. Por lo tanto las señales que
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Puerto La Cruz.
se adquieren, están basadas en mediciones eléctricas sin diferenciar si son
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE continuas o discretas, se consideran señales analógicas, así por ejemplo si
PROCESOS
se trata de adquirir una temperatura a través de un termopar se debe medir
Diseño:
Danilo A. Navarro. una caída de voltaje o una corriente que fluye a través de la junta bimetálica.
Noviembre, 2001
Si esta señal eléctrica se trata de remitir a un sitio distante, el voltaje o el
amperaje medido es probable que no sea exactamente el valor, ya que el
conductor eléctrico ofrece cierta resistencia que afectará el valor medido.
Para compensar esta diferencia se deben colocar en puntos intermedios
amplificadores o elementos que mantengan el valor de la señal, ya que este
tipo de señal analógica es fácilmente afectada por medios externos que
inducen ruido. En la actualidad se impone la conversión de la señal analógica
en una señal digital a través de convertidores análogo/digital (A/D) que
deben estar ubicados en sitios muy próximos al sensor o elemento primario
de medición, para luego transmitir la señal digital sin que sufra muchas
alteraciones. Como comentario, una señal digital puede ser la ausencia de
luz, sonido, corriente, caída de voltaje, etc.. Esta ausencia se puede
identificar con un 0 y la presencia de cualquier valor será la representación
del 1, por lo tanto, no importa si el valor del voltaje o luz llega disminuido, su
presencia significa la unidad y su ausencia un cero.
4.2 Tipos de señales.
En muchas plantas existentes, las señales neumáticas y las electrónicas son

las predominantes. Las señales de radio y las hidráulicas también son
usadas, aunque no son muy comunes debido a los inherentes problemas de
las interferencias de radio frecuencia y las fugas en los sistemas de líquidos.
Sin embargo comúnmente se utilizan señales de radio cuando los sensores y
transmisores esto a grandes distancias (en tuberías por ejemplo) de los

centros de control. Las señales ópticas también son usadas con sistemas de
fibra óptica o cuando existe línea de vista directa.
FUNDAUDO
Profesional. 4.2.1 Señal Eléctrica.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
Una señal eléctrica es una señal analógica que puede tener características
PARA CONTROL DE
PROCESOS discretas o continuas. Usualmente se mide en Voltios (V), milivoltios (mV),
Diseño: Amperios (A) o miliamperios (mA). En instrumentación se emplea un rango
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 de transmisión entre 4 y 20 mA o 1 a 5 Votios DC. En este caso la señal
captada debe ser transformada haciendo que el valor menor de la escala de
valores a ser sensado coincida con 4 mA o 1 VDC, y el mayor con 20mA o 5
VDC.
4.2.2 Señal Neumática.
Como su nombre lo indica una señal neumática emplea aire como salida del
instrumento de medición. La presión estándar está en el rango de 3 a 15
libras por pulgada cuadrada (psi).
4.2.3 Señal HART.

Las señales “HART” Highway Addressable Remote Transducer” es un
protocolo de comunicación que funciona con datos digitales que se
transmiten a lo largo de una señal analógica de 4 a 20 mA, sin interferir la
señal analógica. Además, permite comunicación bidireccional, posee la
modalidad digital que permite conectar hasta 15 instrumentos a un solo
cable; esta señal permite manejar hasta 256 variables en cada dispositivo de
campo.
4.3 Transmisión de Señales.

Se emplean los transmisores para captar la variable de proceso (a través de
un sensor o elemento primario) y la transmiten a distancia a un instrumento
receptor indicador, registrador, controlador o una combinación de estos. Los
transmisores más comunes pueden ser neumáticos o electrónicos;
dependiendo de ello el rango estándar de señal será de 3 a 15 psi o de 4 a

20 mA respectivamente. El elemento primario o sensor puede ser o no parte
integral del transmisor.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE 4.4 Rangos estándar de señal.
PROCESOS
Diseño: El concepto de rangos de señal es sinónimo de ganancia de estado estático.

Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 4.4.1 Transmisor Electrónico de rango ajustado.
Fig. 8 – Transmisor electrónico de rango ajustado.
En esta figura se muestra a la izquierda cuanto es el rango de la variable

medida, relacionada con el rango de la señal transmitida mostrado a la
derecha. La variable medida es la entrada y la señal transmitida es la salida.
El Rango de medida esta entre 100 y 500 °F. Así, el span de medida es 400
°F. El rango del transmisor esta entre 4 y 20 miliAmps (mA), y el span del
transmisor es igual a 16 mA. Al extremo de medición inferior (100 °F), la
salida del transmisor será de 4 mA. Al 50 % de la medida(300 °F), la salida
del transmisor será de 12 mA.
Usando rangos de señal estándar, la corriente de salida en un proceso

puede ser fácilmente calculada usando la fórmula de la ganancia estática:

Cambio en la salida
Ganancia de estado Estático = K =
Cambio en la entrada que causa el cambio en la salida
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Puerto La Cruz. La ganancia del transmisor es .04 (por ejemplo, 16 dividido entre 400). Una
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
vez conocida la ganancia, La temperatura puede ser calculada a partir de la
PROCESOS
salida del transmisor. Por ejemplo, asúmase que la salida del transmisor es 8
Diseño:
Danilo A. Navarro. mA, y recuérdese que 4 mA corresponde a 0 % del span, por lo tanto
Noviembre, 2001
(substrayendo 4 mA de 8 mA) la salida de transmisor cambia en 4 mA.
Dividiendo 4 mA entre la ganancia (.04) resulta una respuesta de 100 °F. El
límite bajo del rango es de 100 °F. Sumando 100 y 100 resulta la
temperatura actual que sería 200 °F.
4.4.2 Transmisor Neumático de rango ajustado.
Fig. 9 – Transmisor neumático de rango ajustado.
La figura anterior muestra un ejemplo de un transmisor neumático. Las

fórmulas anteriores se pueden usar para calcular el rango ajustado del
transmisor neumático. Usando la figura, el rango de entrada corresponde a
100-200 psi para una salida o rango de señal transmitida de 3-15 psi. El
span es de 100 psi para la entrada y de 12 psi para la salida.

La ganancia de este transmisor es de 12. Para el mismo transmisor, una
lectura de 12.72 psi en el transmisor indica una presión de proceso de 181
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Centro de Adiestramiento psi.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE 4.5 Dinámica del sistema de transmisión.
PROCESOS
Diseño: La mayor diferencia entre el sistema de transmisión electrónico y el

Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 neumático es el tiempo requerido para la transmisión de la señal. En un
sistema electrónico no hay partes en movimiento, sino que sólo cambia el
estado de la señal. Virtualmente, este cambio ocurre sin perdida de tiempo.
Por el contrario en las sistemas neumáticos existen movimientos mecánicos
que toman lugar siempre que se vaya a producir un cambio en la señal de
proceso, produciéndose de esta manera pérdida de tiempo.
Fig. 10 – Transmisión en sistemas Electrónicos y en sistemas Neumáticos.
También, los sistemas neumáticos requieren de mayor mantenimiento ya que

están sujetos a movimientos de sus partes y a la vibración, así como también
están sujetos a problemas rotacionales o gravitacionales de montaje. Sin
embargo, los sistemas neumáticos aun existen en muchas plantas ya que
ellos son más seguros que los sistemas eléctricos sobretodo en los
ambientes potencialmente explosivos.

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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 11 – Retardo de transmisión de la señal neumática.
La figura anterior muestra el tiempo que se pierde en los sistemas

neumáticos. La figura representa un sistema que usa una tubería de 3/16 ID
como línea de transmisión. Como se aprecia en la parte baja de la gráfica, a
distancias cortas el efecto del tiempo es pequeño. Por debajo de 200 pies,
una señal puede cambiar de 15 psi hasta 3 psi (el span de un transmisor
neumático) en 0.4 segundos o menos. Esta pérdida de tiempo representa el
tiempo necesario para establecer la diferencia de volumen en la línea (o para
remplazar o restaurar el volumen de aire). Un retraso de 0.4 segundos
parece no ser crítico, pero según se incrementa la distancia de transmisión,
también se incrementa el retrazo. A 400 pies, el retrazo alcanza los 1.3
segundos aproximadamente. A 1000 pies, el retrazo es de 7 segundos lo que
para algunos procesos es un periodo critico de tiempo. Nótese que los
tiempos mencionados se refieren a los que toma la señal en viajar desde el

elemento sensor hasta el controlador. Si hay algún cambio al cual el
controlador deba responder inmediatamente, la cantidad de tiempo hasta que
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento la señal alcance el elemento final de control debe ser duplicada. Los
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componentes neumáticos preferiblemente son usados en aplicaciones que
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE requieran seguridad, simplicidad, y principalmente para las válvulas
PROCESOS
actuadores, siempre en aplicaciones donde la longitud de la línea se
Diseño:
Danilo A. Navarro. mantengan por debajo de los 100 pies. En caso contrario se deben usar
Noviembre, 2001
señales electrónicas.
4.6 Ganancia del sistema de transmisión.
La ganancia del transmisor, que es la relación entre la señal de salida del

transmisor y la señal de entrada al mismo, es constante independientemente
de sus salida. En otras palabras, la ganancia de un transmisor electrónico
permanecerá constante aunque su salida sea el 0 % del span (4 mA) o el
100 % del mismo (20 mA), o cualquier otro punto entre ambos extremos.
Fig. 12 – Ganancia de transmisión para un transmisor electrónico.

4.7 Transmisores Inteligentes.
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Además de los transmisores neumáticos y los electrónicos, donde la salida
Puerto La Cruz.
es una señal analógica de presión o de corriente, existe otro tipo de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE transmisor cuya señal de salida puede ser tanto analógica como digital:
PROCESOS
“Transmisor inteligente”.
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 Los Transmisores inteligentes convierten una señal analógica a una señal
digital (A/D), haciendo la comunicación fácil y rápida, y teniendo siempre
capacidad para enviar tanto la señal analógica como la señal digital.
También, su entrada puede ser configurada según el tipo de sensor o
elemento primario. Por ejemplo, un transmisor inteligente de temperatura
aceptará señales en milivoltios provenientes de termocuplas, así como
también señales resistivas provenientes de Elementos resistivos
térmicos(RTDs), y termistores.
El transmisor esta construido dentro de una cápsula del tamaño de una

pelota de softball. Comúnmente, el controlador toma la señal de salida del
transmisor, la procesa de acuerdo a una ley de control, y la envía al elemento
final de control a través del mismo transmisor.
Fig. 13 – Componentes y funciones de un transmisor inteligente.
Otro componente asociado a los transmisores inteligente es la consola

portátil para explotación y dialogo o hand-held. El Hand-held es una
interfase que permite entre otras cosas enviar instrucciones al transmisor
inteligente: Pruebas, configuración, suministro o adquisición de datos, etc. El

hand-held puede conectarse directamente al transmisor, o en paralelo en
cualquier lugar del lazo.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento Dentro de las ventajas más importantes que otorga el uso de los
Profesional.
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transmisores inteligentes se incluyen las facilidades de instalación y
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE comunicación, el autodiagnóstico y la seguridad mejorada por uso de
PROCESOS
técnicas digitales. Los transmisores inteligentes son menos afectados por la
Diseño:
Danilo A. Navarro. temperatura y la humedad que los homólogos analógicos, y aunque la
Noviembre, 2001
vibración si los afecta, los efectos son menores que en los transmisores
análogos. Los transmisores inteligente también proveen de exactitud
mejorada y debido a que pueden remplazar diferentes tipo de sistemas de
medición, su uso reduce los costos de inventario.
4.8 Características de los Transmisores Inteligentes.
Fundamentalmente, los transmisores inteligentes son controlados por un

microprocesador, lo que les conferirá las siguientes características
principales:
• Multi Configuración
• Re-ajuste del Rango
• Funcionamiento autónomo
• Acondicionamiento de señales
• Auto diagnóstico
4.8.1 Configuración.
Los transmisores inteligentes pueden ser configurados para ajustarse a las

demandas del proceso en el cual ellos son usados. Por ejemplo, Un único
transmisor puede ser ajustado para leer casi cualquier rango o tipo de
termocupla, RTD, o termistor.

4.8.2 Rango.
FUNDAUDO El rango bajo el cual funciona el transmisor inteligente puede ser cambiado
Profesional. fácilmente desde una locacion remota, por ejemplo desde la sala de control,
Puerto La Cruz.
usando un PC, el Hand-held, o a través del controlador o PLC. De esta
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE manera, un operador podrá cambiar de una RTD de 100 Ohm a una
PROCESOS
termocupla tipo J, únicamente reprogramando el transmisor. El transmisor
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 por su parte responderá inmediatamente y cambiará de medición de
resistencia a medición de milivoltios. Existe un amplio rango de entradas que
los transmisores inteligentes pueden aceptar. Por ejemplo, con referencia a
unidades de presión, el operador puede usar pulgadas de agua, pulgadas de
mercurio, psi, bars, milibars, pascal o kilopascal.
4.8.3 Autonomía.
Otra característica sobresaliente de los transmisores inteligentes es su
habilidad para funcionar como un Instrumento autónomo. Funcionando de
esta manera, él enviaría la señal de salida a un Sistema de control distribuido
(DCS) o a un PLC.
4.8.4 Acondicionamiento de señal.

Los transmisores inteligentes también pueden realizar el acondicionamiento
de las señales, calculando el promedio de las mismas y eliminando cualquier
pico de "Ruido". Las señales pueden ser también retardadas (amortiguadas)
para que su respuesta no fluctúe. Esto último es especialmente útil cuando
los procesos cambian rápidamente.
4.8.5 Autodiagnóstico.
Un transmisor inteligente puede auto diagnosticarse y reportar cualquier
problema en el proceso. Por ejemplo, puede reportar el mal funcionamiento
de una tarjeta circuital.

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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
5
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Diagramas de tubería e
instrumentación DTI o P&ID
5.1 Lectura de P&ID.
E
l proyecto de sistemas de instrumentación y de control de procesos
requiere del auxilio de diagramas del circuito de instrumentos
donde se indiquen claramente los tipos de instrumentos, señales
con las que se comunicarán, ubicación relativa de los elementos que
conformarán el circuito, etc.. Los detalles de instrumentación varían de a
cuerdo al grado de complejidad del diseño. Por ejemplo, los diseños y
conceptos simplificados, a menudo llamados Diagrama de Flujo de Proceso
(PFD), proveen menos detalles que el desarrollo completo de un Diagrama
de Tuberías e Instrumentación DTI (Piping and Instrumentation Diagrams:
P&ID). Para entender los diagramas mencionados es necesario primero
entender el estándar de identificación y simbología para instrumentación ISA
S5.1, el cual define como se construye cada símbolo, los códigos de
identificación alfa numéricos, las abreviaciones, los bloques funcionales, las
líneas de suministro y conexión, etc.
La ISA S5.1 define cuatro elementos gráficos: instrumentos discretos,

despliegue y control compartidos, funciones computacionales y controladores
lógicos programables. Estos elementos los agrupa en tres posibles
categorías según su localización o montaje: Locación principal, Locación
auxiliar y montaje en campo.
Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID 35

Los instrumentos discretos o simples son representados mediante un
elemento gráfico circular, los elementos de control y despliegue compartidos
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento mediante círculos inscritos dentro de un cuadrado, las funciones son
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representadas mediante hexágonos y los computadores programables o PLC
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE mediante un rombo inscrito dentro de un cuadrado.
PROCESOS
Diseño: Adicionándoles una línea horizontal sencilla que corte cualquiera de los
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 cuatro símbolos gráficos, se indica que la función reside en la locación
primaria, con una línea horizontal doble se indica que está en la locación
auxiliar, y si no posee ningún tipo de línea significa que esta montado en el
campo. Adicionalmente, los instrumentos que están montados dentro de un
panel o en algún sitio no accesible, se simbolizan con los mismos elementos
gráficos pero la línea horizontal se dibuja en trazos interrumpidos.
Fig. 14 – Símbolos generales de instrumentos y funciones.
Las combinaciones de letras y números que aparecen dentro de cada

símbolo gráfico son reguladas o están definidas también por el estándar S5.1
de la ISA. Generalmente la numeración es asignada por el proyectista, por lo

que los esquemas de numeración varían de compañía a compañía. Una
practica común es vincular la numeración al numero de lazo de control dentro
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento del proceso general, mientras que algo menos común es adoptar un sistema
Profesional.
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de numeración aleatorio o caprichoso.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS La primera letra define la variable inicial o medida tal como por ejemplo
Diseño: Flujo(F), Temperatura(T), Presión(P), etc; y las siguientes letras definen
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 funciones pasivas de lectura, de registro o de salida tales como Indicador(I),
Registrador (R), Transmisor (T), etc.
Fig. 15 – Diagrama P&ID típico.
Con referencia al diagrama P&ID anterior, FT 101 representa un transmisor

de flujo montado en campo y conectado vía señal eléctrica (línea punteada)
al controlador e indicador de flujo FIC 101 localizado en un dispositivo de
despliegue y control compartido. La extracción de la raíz cuadrada de la

señal de entrada forma parte de las funciones integradas en el FIC 101. La
salida del FIC 101 es una señal eléctrica que va hacia el TY 101 que a su
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento vez esta localizado en un sitio inaccesible o dentro de panel o tablero de
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control. La salida proveniente del TY 101 es una señal neumática (línea
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE marcada con equis “x”), lo que hace que el TY101 sea un convertidor I/P
PROCESOS
(convertidor corriente a presión). El TT 101 y el TIC 101 son iguales al FT
Diseño:
Danilo A. Navarro. 101 y al FIC 101 excepto que los primeros son para medir, indicar y controlar
Noviembre, 2001
temperatura. La salida del TIC 101 esta conectada vía un enlace de datos o
software interno (líneas con círculos) a la entrada de referencia o
setpoint(SP) del FIC 101 a fin de implementar una estrategia de control en
cascada.
A menudo los diagramas P&ID deben incluir una página donde se describan
los términos, símbolos y sistemas de numeración típicas del proyecto. En el
ejemplo anterior, TIPICAL YIC debe aparecer en la página de definiciones y
simbología típica del proyecto. En este caso TIPICAL YIC indica una válvula
ON/OFF que es controlada mediante una válvula solenoide y que además
posee interruptores de final de carrera para indicar que la misma esta abierta
(ZSH) o cerrada (ZSL). Todas las entradas y salidas están cableadas a un
PLC que puede ser accedido por un operador (Rombo dentro de un
cuadrado con una línea horizontal). La letra “Y” indica un evento, estado o
presencia. La letra “I” indica que se cuenta con indicación, y la letra “C”
significa que en este elemento se ejecuta alguna acción de control.
El uso del estándar ISA S5.1 para la identificación y representación simbólica

de los instrumentos, asegura consistencia, y una manera independiente de
representar la instrumentación, el control y la automatización de los procesos
de tal forma que todos lo puedan entender.
Además del estándar ISA S5.1 para la identificación y representación

simbólica de la instrumentación, existen otros apartados del mismo estándar
que cubren otras áreas de interés en lo que a los diagramas de
instrumentación se refiere: ISA S5.2 que cubre los diagramas lógicos binarios

para el control de procesos, ISA S5.3 que se refiere a los símbolos gráficos
para la representación de la lógica, computadores e instrumento de control
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento distribuido y compartido, ISA S5.4 que trata sobre los diagrama de lazo de
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instrumentación, y la ISA S5.5 que cubre lo concerniente a los símbolos
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE gráficos para la representación de los procesos. Hay que señalar que estas
PROCESOS
normas no son de uso obligatorio sino que constituyen una recomendación a
Diseño:
Danilo A. Navarro. seguir en la identificación de los instrumentos en la industria.
Noviembre, 2001
5.2 Resumen S5.1 (Identificación y simbología de

instrumentos).
El propósito de este estándar es el de establecer un mecanismo uniforme
para designar los instrumentos y los sistemas de instrumentación usado para
mediciones y control de procesos.
A) Cada instrumento debe identificarse con sistema de letras que lo

clasifique funcionalmente. Una identificación representativa es la
siguiente:
TRC 2A
Sufijo(no se usa
Primera Letra Letras sucesivas Numero del Bucle
normalmente)
Identificación Funcional Identificación del bucle
B) El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no

excediendo de cuatro. Para ello conviene:
1) Disponer las letras en subgrupos. Por ejemplo, un transmisor registrador
de relación de caudales con un interruptor de alarma de relación de caudales
puede identificarse con dos círculos uno con FFRT-3 y el otro FFS-3.
2) En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede
omitirse la letra “I” (indicación).
3) Los bucles de instrumentos de un proyecto o secciones de un proyecto
deben identificarse con una secuencia única de números. Ésta puede

empezar con el número 1 o cualquier otro número conveniente, tal como 301
o 1201 que puede incorporar información codificada tal como área de planta.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento 4) Si un bucle dado tiene más de un instrumento con la misma identificación
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funcional, es preferible añadir un sufijo, ejemplo FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc. Estos sufijos pueden añadirse obedeciendo
PROCESOS
a las siguientes reglas:
Diseño:
Danilo A. Navarro. a) Deben emplearse letras mayúsculas. A, B, C, etc.
Noviembre, 2001
b) En un instrumento tal como un registrador de temperatura
multipunto que imprime números para identificación de los puntos, los
elementos primarios pueden numerarse TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3,
etcétera.
c) Las subdivisiones interiores de un bucle pueden designarse por
sufijos formados por letras y números.
d) Un instrumento que realiza dos o más funciones puede designarse
por todas sus funciones. Por ejemplo, un registrador de caudal FR-2
con pluma de presión PR-4 se designa preferentemente FR-2/PR-4 o
bien UR-7; un registrador de presión de dos plumas como PR-7/8; y
una ventanilla de alarma para temperatura alta y baja como TAH/L-9.
e) Los accesorios para instrumentos tales como rotámetros de purga,
filtros manorreductores y potes de sello que no están representados
explícitamente en un diagrama de flujo, pero que necesitan una
identificación para otros usos deben tenerla de acuerdo con su función
y deben emplear el mismo número del bucle que el del instrumento
asociado. Alternativamente, los accesorios pueden emplear el mismo
número de identificación que el de sus instrumentos asociados, pero
con palabras aclaratorias si ello es necesario. Por consiguiente, una
brida para una placa-orificio FE-7 debe designarse como FX-7 o bien
como FE-7 brida. Un rotámetro regulador de purga asociado con un
manómetro PI-8 debe identificarse como FICV-8, pero puede también
marcarse PI-8 purga. Una sonda empleada con un termómetro TI-9
será TW-9, o bien, TI-9 sonda.

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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Tabla 1 – Letras de identificación.
1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse

repetidamente en un proyecto se han previsto letras libres. Estas letras
pueden tener un significado como primera letra y otro como letra sucesiva.
Por ejemplo, la letra N puede representar como primera letra el módulo de
elasticidad y como sucesiva un osciloscopio.

2. La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no
indicadas que se utilicen sólo una vez o un número limitado de veces. Se
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento recomienda que su significado figure en el exterior del círculo de
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identificación del instrumento. Ejemplo: XR-3 registrador de vibración.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE 3. Cualquier letra primera si se utiliza con las letras de modificación D
PROCESOS
(diferencial), F (relación) o Q (integración) o cualquier combinación de las
Diseño:
Danilo A. Navarro. mismas cambia su significado para representar una nueva variable medida.
Noviembre, 2001
Por ejemplo, los instrumentos TDI y Tí miden dos variables distintas: la
temperatura diferencial y la temperatura, respectivamente.
4. La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla
5.1, que no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo
de análisis al lado del símbolo en el diagrama de proceso.
5. El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de
primeras letras, es opcional.
6. El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o
intermedio y exploración, es preferible pero opcional.
7. El término seguridad, debe aplicarse sólo a elementos primarios y a
elementos finales de control que protejan contra condiciones de emergencia
(peligrosas para el equipo o el personal). Por este motivo, una válvula
autorreguladora de presión que regula la presión de salida de un sistema,
mediante el alivio o escape de fluido al exterior, debe ser PCV, pero si esta
misma válvula se emplea contra condiciones de emergencia, se designa
PSV. La designación PSV se aplica a todas las válvulas proyectadas para
proteger contra condiciones de emergencia de presión sin tener en cuenta si
las características de la válvula y la forma de trabajo la colocan en la
categoría de válvula de seguridad, válvula de alivio, o válvula de seguridad
de alivio.
8. La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que
proporcionan una visión directa no calibrada del proceso.

9. La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso.
No se aplica a la escala de ajuste manual de la variable si no hay indicación
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Centro de Adiestramiento de ésta.
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10. Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE una primera letra seguida de la letra sucesiva L. Por ejemplo, una luz piloto
PROCESOS
que indica un período de tiempo terminado se designará KL. Sin embargo, si
Diseño:
Danilo A. Navarro. se desea identificar una luz piloto fuera del bucle de control, la luz piloto
Noviembre, 2001
puede designarse en la misma forma o bien alternativamente por una letra
única L. Por ejemplo, una luz piloto de marcha de un motor eléctrico puede
identificarse EL, suponiendo que la variable medida adecuada es la tensión,
o bien XL, suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos
auxiliares del arrancador del motor, o bien simplemente L. La actuación de la
luz piloto puede ser acompañada por una señal audible.
11. El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación
de otras letras, es opcional.
12. Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y
se definirán en el exterior del símbolo del instrumento cuando sea
conveniente hacerlo así.
13. Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a
valores de la variable medida, no a los de la serial a menos que se indique
de otro modo. Por ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de una señal
de un transmisor de nivel de acción inversa debe designarse LAH incluso
aunque la alarma sea actuada cuando la señal cae a un valor bajo.
14. Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros
dispositivos de cierre apertura, se definen como sigue:
Alto: indica que la válvula está, o se aproxima a la posición de apertura

completa.
Bajo: denota que se acerca o está en la posición completamente cerrada.

La figura 16 ilustra los símbolos a emplear en los planos y dibujos de
representación de instrumentos en los procesos industriales.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 16 – Simbología para las líneas de conexión.
En la siguiente tabla se muestran las abreviaturas sugeridas para representar

el tipo de alimentación (o bien de purga de fluidos)
AS Alimentación de aire
ES Alimentación Eléctrica
GS Alimentación de Gas
HS Alimentación Hidraúlica
NS Alimentación de Nitrógeno
SS Alimentación de Vapor
WS Alimentación de Agua
** El símbolo se aplica también a cualquier señal que emplee gas como

medio de transmisión. Si se emplea un gas distinto del aire debe Identificarse
con una nota al lado del símbolo o bien de otro modo.

*** Los fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio,
radiación nuclear y luz.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento En las próximas páginas se mostrarán la representación de los Símbolos
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generales, símbolos para válvulas de control, símbolos para actuadores,
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE autorreguladores y muchos otros. Estos símbolos es un resumen de la norma
PROCESOS
ISA.
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Fig. 17 – Símbolo generales.

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PROCESOS
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Fig. 18 – Símbolos para válvulas de control.

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PROCESOS
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Fig. 19 – Símbolos para actuadores.

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Fig. 20 – Autoreguladores.

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Fig. 21 – Acción del actuador en caso de falla de aire o de potencia.
Fig. 22 – Símbolos varios.

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Fig. 23 – Elementos Primarios.

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Fig. 24 – Elementos Primarios (… continuación).

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Fig. 30 – Sistemas varios.

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Fig. 31 – Sistemas Varios (… continuación).

5.3 Resumen S5.2. (Diagramas binarios lógicos para
FUNDAUDO procesos).
Profesional. Esta norma lista los símbolos lógicos que representan operaciones de
Puerto La Cruz.
proceso binarias realizadas por cualquier clase de hardware, sea eléctrico,
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
neumático, hidráulico u otro.
Diseño: La existencia de una señal lógica puede corresponder físicamente a la
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 existencia o no de una señal de instrumentos, dependiendo del tipo particular
del sistema de hardware y de la filosofía del diseño del circuito. Por ejemplo,
el proyectista puede diseñar una alarma de alto caudal para que sea
accionada por un interruptor eléctrico en el que los contactos abran, o bien
cierren, cuando el caudal es alto. Por lo tanto, la condición de caudal alto
puede ser representada físicamente por la
ausencia o por la presencia de una señal eléctrica.
El flujo de información está representado por líneas que interconectan
estados lógicos. La dirección normal del flujo es de izquierda a derecha o de
arriba abajo. Para mayor claridad del diagrama, y siempre que sea necesario,
pueden añadirse flechas a las líneas de flujo.
Es posible que una condición lógica específica no sea comprendida cuando
trate a un aparato con dos estados alternativos específicos. Por ejemplo, si
una válvula no está cerrada, puede ser debido a que la válvula está
totalmente abierta, o bien a que la válvula no está cerrada y está en una
posición intermedia entre casi cerrada y totalmente abierta. La interpretación
literal del diagrama indica que la segunda posibilidad es la correcta.
En las válvulas todo-nada el diagrama debe especificar exactamente lo
proyectado. De este modo, si la válvula debe estar abierta, así debe
establecerse; no debe indicarse que la válvula está no cerrada.
En contraste, un dispositivo tal como una bomba accionada por un motor,
siempre está funcionando o parada salvo algunas situaciones especiales. El
señalar que una bomba no está en funcionamiento significa que está parada.
Las siguientes definiciones se aplican a los aparatos que tienen posiciones
abiertas, cerradas o intermedias:

• Posición abierta: Posición que está 100 % abierta.
• Posición no abierta: Posición que es menor de 100 % abierta.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento • Posición cerrada: Posición que es O % abierta.
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• Posición no cerrada: Una posición que es mayor que O % abierta.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE • Posición intermedia: Una posición especificada que es mayor de O
PROCESOS
% y menor de 100 % abierta.
Diseño:
Danilo A. Navarro. • Posición no intermedia: Una posición especificada que es superior o
Noviembre, 2001
inferior a la posición intermedia especificada.
En un sistema lógico que tenga un estado de entrada derivado de modo

inferencial o indirecto, puede presentarse una condición que conduzca a una
conclusión errónea. Por ejemplo, la suposición de que existe caudal si una
bomba está excitada, puede ser falsa porque una válvula puede estar
cerrada, o porque el eje de la bomba esté roto o por otra causa.
La pérdida de alimentación —eléctrica, neumática u otra— a memorias o a
otros elementos lógicos, puede afectar la operación del proceso, por lo que la
fuente de alimentación o su pérdida debe entrarse como entrada lógica al
sistema o a los elementos lógicos individuales. En las memorias, la fuente de
alimentación puede entrarse como una entrada lógica o en la forma indicada
en los diagramas. También puede ser necesario mostrar el efecto de la
restauración de la alimentación.
Definiciones
Los símbolos con tres entradas A, B y C son típicos de funciones lógicas con
cualquier número de dos o más entradas. En las tablas de la verdad, 0 indica
la no existencia de la entrada lógica o de la señal de salida o el estado dado
en la cabecera de la columna, 1 indica que existe presencia de la señal o
estado de entrada lógica. “D” indica la existencia de la señal o estado de
salida lógica como resultado de las entradas lógicas apropiadas.

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PARA CONTROL DE
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Fig. 32 – Tabla de símbolos lógicos.

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Fig. 33 – Tabla de símbolos lógicos (… continuación)

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5.4 Resumen S5.3 (Símbolos gráficos para la representación
FUNDAUDO de la lógica, computadores e instrumento de control
Profesional. distribuido y compartido).
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN El objeto de esta norma es documentar los instrumentos formados por

PARA CONTROL DE
PROCESOS ordenadores, controladores programables, mini ordenadores y sistemas a
Diseño: microprocesador que disponen de control compartido, visualización
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 compartida y otras características de interfase. Los símbolos representan la
interfase con los equipos anteriores de la instrumentación de campo, de la
instrumentación de la sala de control y de otros tipos de hardware.
El tamaño de los símbolos debe ser conforme a la norma ISA-S5.1, a la que
complementa.
Símbolos de visualización del control distribuido/compartido.

1. Accesible normalmente al operador-indicador/controlador/registrado o
punto de alarma.
(1) Visualización compartida.
(2) Visualización y control compartidos.
(3) Acceso limitado a la red de comunicaciones.
(4) Interfase del operador en la red de comunicaciones.
2. Dispositivo de interfase auxiliar del operador.

(1) Montado en panel; carátula analógica; no está montado
normalmente en la consola principal del operador.
(2) Controlador de reserva o estación manual.
(3) El acceso puede estar limitado a la red de
comunicaciones.
(4) Interfase del operador vía la red de comunicaciones.

3. No accesible normalmente al operador.
(1) Controlador ciego compartido.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento (2) Visualización compartida instalada en campo.
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(3) Cálculo, acondicionamiento de señal en controlador
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE (4) Puede estar en la red de comunicaciones.
PROCESOS
(5) Normalmente operación ciega
Diseño:
Danilo A. Navarro. (6) Puede ser alterado por la configuración
Noviembre, 2001
Símbolos del ordenador.
A utilizar cuando los sistemas incluyen componentes identificados como

ordenadores, diferentes de un procesador integral que excita las varias
funciones de un sistema de control distribuido. El componente ordenador
puede ser integrado en el sistema, vía la red de datos, o puede ser un
ordenador aislado.
4. Normalmente accesible al operador-indicador / controlador /
registrador o punto de alarma.
Utilizado usualmente para indicar la pantalla video.
5. Normalmente no accesible al operador.

(1) Interfase entrada/salida.
(2) Cálculo / acondicionamiento de señal dentro de un
ordenador.
(3) Puede usarse como controlador ciego o como módulo
de cálculo de software.

Símbolos de control lógico y secuencial .
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento 6. Símbolo general. Para complejos no definidos interconectando control
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lógico secuencial (ver ISA –S5.1)
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Noviembre, 2001
7. Control distribuido interconectando controladores lógicos con

funciones lógicas binarias o secuenciales.
(1) Paquete de controlador lógico programable o
controladores lógicos digitales integrales con el equipo de
control distribuido.
(2) No accesible normalmente al operador.
8. Control distribuido interconectando un controlador lógico con

funciones lógicas binarias o secuenciales.
(1) Paquete de controlador lógico programable o
controladores
lógicos digitales integrales con el equipo de control
distribuido.
(2) Accesible normalmente al operador.
9. Cálculo / acondicionamiento de señal.

(1) Para identificación de bloques consulte ISA-S5.1 tabla 2
“Designaciones de funciones para relés”.
(2) Para requerimientos de cálculos amplios, use la
designación “C”. Aclare en documentación suplementaria.
(3) Utilizado en combinación con válvulas de alivio según
ISA-S5.1.

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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Símbolos comunes.
10. Red del sistema.
(1) Usado para indicar una red de software, o conexiones
entre funciones suministradas en el sistema del fabricante.
(2) Alternativamente, la red puede ser mostrada
implícitamente por símbolos contiguos.
(3) Puede utilizarse para indicar una red de comunicaciones a
opción del usuario.
Registradores y otros sistemas de retención de datos históricos.
Los registradores convencionales, tales como los de gráfico de banda, se

mostrarán de acuerdo con ISA-S5.1.
En los registradores asignables utilice el símbolo 1.
El almacenamiento en masa de largo plazo de una variable de proceso
mediante memorias digitales como cinta, disco, etc., debe representarse de
acuerdo con los símbolos de visualización de control distribuido / compartido
o símbolos de ordenador de esta norma, dependiendo de la localización del
aparato.
Identificación.
Los códigos de identificación de esta norma deben cumplir con ISA-S5.1 con
las siguientes adiciones.

Alarmas de software
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento Las alarmas de software pueden ser identificadas situando letras de
Profesional.
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designación de la tabla 1.1 de ISA-S5.1 en las líneas de señal de entrada o
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE de salida de los controladores, o de otro componente específico integral del
PROCESOS
sistema. Ver Alarmas que aparecen posteriormente.
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Contigüidad de los símbolos
Pueden unirse dos o más símbolos para expresar los significados siguientes,
además de los mostrados en ISA-S5.1.
1. Comunicación entre los instrumentos asociados, por ejemplo, hilos de
conexión, redes internas del sistema, reserva.
2. Instrumentos integrados con funciones múltiples, por ejemplo, registrador
multipunto, válvula de control con controlador incorporado.
La aplicación de símbolos contiguos es una opción del usuario. Si su
aplicación no es absolutamente clara, los símbolos contiguos no deben
utilizarse.
5.5 Resumen S5.4. (Diagramas de lazo).

Este estándar sirve como guía para la preparación y uso de los diagramas de
lazo en el diseño, construcción, arranque, operación, mantenimiento y
modificación de los sistemas de instrumentación y control de procesos. El
mismo establece la información mínima requerida y define la información
adicional para los diagramas de lazo.
Información mínima requerida.

Un diagrama de lazo de instrumentación debe contener mínimamente:
1) La identificación del lazo y de los componentes del lazo mostrados en
los P&IDs.
2) Titulo que describa la función del lazo.

3) Indicación de la interrelación con otros lazos. Incluyendo condiciones
de bloqueo, consignas de ajustes en cascada, desconexiones y
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento circuitos de seguridad, etc.
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4) Todas las conexiones punto a punto con sus números de identificación
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE o colores de los conductores eléctricos, los capilares neumáticos,
PROCESOS
cajas de empalmes, terminales, aterramientos, etc.
Diseño:
Danilo A. Navarro. 5) Ubicación general de los elementos tales como: Campo, panel, sala
Noviembre, 2001
de control, etc.
6) Fuente de suministro de energía para los instrumentos.
7) Equipos y líneas de proceso suficientemente a fin de describir la
función del lazo dentro del proceso. Se debe incluir lo que esta siendo
medido y lo que esta siendo controlado.
8) Las acciones o las posiciones para lógica de falla segura.
Símbolos básicos.
Además de lo cubierto en la ISA S5.1, También se debe contemplar las

siguientes recomendaciones.
Fig. 36 – Simbología general para terminales de conexión.

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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro. Fig. 37 – Terminales o puertos de los instrumentos.
Noviembre, 2001
Suministro de energía a los sistemas de instrumentación.
Suministro eléctrico: Se debe identificar la fuente de poder eléctrica mediante

el nivel apropiado de voltaje, seguido por la identificación del circuito o del
interruptor de desconexión.
Fig. 38 – Suministro eléctrico para instrumentos.
Suministro de aire: Se debe identificar la fuente seguida de la presión de

suministro de aire.
Fig. 39 – Suministro de aire.

Suministro de fluido hidráulico: Se debe identificar la fuente seguida de la
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento presión de suministro del fluido hidráulico.
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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Fig. 40 – Suministro de fluido hidráulico.
Identificación de la acción del instrumento.
Muestra el sentido de la señal del instrumento mediante la apropiada

colocación de letras cerca del símbolo del instrumento. Se identifica un
instrumento donde el valor de la señal de salida se incrementa o cambia
hacia su máximo valor, según que la entrada (Variable medida) se
incremente, con las letras "DIR.", mientras que si la salida va a mínimo con
incrementos de la variable de entrada, entonces se identifica con las letras
“REV”. Como la mayoría de los transmisores son de acción directa, la
designación “DIR” en ellos es opcional
Fig. 41 – Acción directa o reversa de los instrumentos.

5.6 Resumen S5.5 (Símbolos gráficos para la representación
FUNDAUDO de procesos).
Profesional.
Puerto La Cruz. Los símbolos gráficos para la representación de procesos han sido divididos
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
en 13 grupos relacionales que son:
PROCESOS
Diseño:
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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Fig. 42 – Contenedores y recipientes.

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PARA CONTROL DE
PROCESOS
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Fig. 43 – Eléctricos.

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PARA CONTROL DE
PROCESOS
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Noviembre, 2001
Fig. 44 – Filtros.
Fig. 45 – Elementos de transferencia de calor.

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PARA CONTROL DE
PROCESOS
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Noviembre, 2001
Fig. 46 – Calentadores y aire acondicionado.
Fig. 47 – Manejo de materiales.

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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Noviembre, 2001
Fig. 48 – Equipos reciprocantes.
Fig. 49 – Equipos rotativos.

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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Noviembre, 2001
Fig. 50 – Friccionadores y Precipitadores.
Fig. 51 – Separadores.

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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Noviembre, 2001
Fig. 52 – Válvulas y actuadores.

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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
6
PROCESOS
Diseño:
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Noviembre, 2001
Glosario de términos de
instrumentación
A
ccción integral – Es un tipo de función del controlador donde la
salida de control es proporcional a la integral en el tiempo de la
señal de entrada.
Acción control proporcional – integral (PI control action) – Es una ley de

control donde la salida es proporcional a la combinación lineal de la entrada
y de su integral en el tiempo.
Acción Proporcional – Acción correctiva que es proporcional a el error. El

cambio en la variable manipulada es igual a la ganancia del controlador
proporcional multiplicada por el error.
Actuador (Actuator) – Es la parte del elemento final de control que convierte

la señal de control en una acción del mismo dentro del proceso. También se
puede definir como un sistema que actúa como elemento final de control, tal
como una válvula de control.
Analógico (Analog) – Cualquier variable física que varíe continuamente en

el tiempo.
Banda muerta (Dead band) – Es el rango dentro del cual una entrada puede
variar sin causar una respuesta mesurable en el sistema. La banda muerta
se expresa usualmente en % del “span”.
Cap. 6: GLOSARIO DE TÉRMINOS DE INSTRUMENTACIÓN 81

Banda Proporcional – Es el cambio requerido en la entrada para producir
un cambio de plena escala en la salida debido a la acción proporcional. Este
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento valor es el reciproco de la ganancia proporcional.
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
Bus (Bus) – U grupo de conductores que se consideran como una sóla
PARA CONTROL DE
PROCESOS entidad. Un circuito de conexión común, típicamente multiconductores, para
Diseño: la transmisión de potencia, datos, etc; entre varios módulos conectados al
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 bus.
Campo de medida (Rangeability) - Describe la relación entre el rango y la

mínima cantidad que puede ser medida.
Capilar (Capillary) – Un tubo con un diámetro muy pequeño.
Constante de tiempo – Es el tiempo requerido para que la salida de un

transductor alcance el 63.2 % de su valor final, cuando le es aplicado a su
entrada un escalón de la variable que se requiere medir.
Control en cascada (Cascade control) – Un esquema de control donde la

salida de un controlador es el “set point” o punto de ajuste de otro
controlador. El propósito de este tipo de control es reducir los efectos de las
perturbaciones sobre el parámetro de control principal y mejorar el
desempeño del lazo principal.
Control de Procesos - Es la regulación o manipulación de variables que

influencian los procesos en una manera tal que se obtenga la cantidad y
calidad deseada en un producto, sin perder eficiencia.
Control de relación (Ratio control) – Una técnica de control en la cual se

mantiene una predeterminada relación entre dos o mas variables.
Comunmente se usa cuando se mezclan dos o mas materiales.
Control Derivativo (Derivative control action) – Es una ley de control en la

cual la salida del controlador es proporcional a la rata de cambio respecto al
tiempo de la entrada.

Control digital directo (DDC) – Una técnica de control por computadora
donde el ajuste del elemento final de control lo realiza el computador. Así el
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento computador realiza la función que normalmente es realizada por el
Profesional.
Puerto La Cruz.
controlador.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS Control prealimentado (Feedforward control) – Es un método de control
Diseño: en el cual la información concerniente a una o mas condiciones que pudieran
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 perturbar la variable controlada es convertida, fuera del lazo de control, en
una acción correctiva que minimiza las desviaciones de la variable
controlada.
Control realimentado (Feedback control) – Técnica de control automático

en la cual la respuesta del proceso tiene efecto directo sobre la acción de
control.
Control Supervisorio – Un técnica de control en la cual un computador

genera los setpoint para los distintos controladores.
Controlador (Controller) – Es un dispositivo o sistema que opera

automáticamente a fin de regular la variable controlada. Un controlador
automático varia su señal de salida en respuesta a los cambios en la variable
medida. La salida de un controlador manual solo puede variar mediante un
ajuste manual de un operador.
Controlador Lógico Programable (PLC) – Es un controlador

microprocesado que posee múltiples entradas / salidas, y que contiene un
programa de control que puede ser modificado. Un PLC tiene una memoria
de usuario que es donde se almacenan las instrucciones de las funciones a
realizar tales como el control de entradas y salida, temporización, contaje y
en general el control.
Convertidor analogo/digital (A/D converter) – Un dispositivo que convierte

información analógica a un formato numérico digital.

Desajuste (Offset) – Es la desviación permanente que mantiene la variable
controlada respecto a su punto de ajuste. El “offset” es causado por cambios
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento en la carga y es inherente en los controles proporcionales que no incorporan
Profesional.
Puerto La Cruz.
la acción de restauración.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS Detector resistivo de temperatura (RTD) – Corresponde a un componente
Diseño: de un termómetro resistivo que consiste en un material cuya resistencia
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 eléctrica es una función conocida de la temperatura.
Diafragma (Diaphragm) – Es un elemento sensor que usualmente consiste

de un disco muy delgado que se deforma cuando le aplican una diferencia de
presión. Típicamente esta soportado por su borde, y así el centro del disco
se mueve en la dirección perpendicular al plano del disco.
Digital (Digital) – Corresponde al uso de dígitos binarios (1's y 0's) para

representar valores continuos o estados discretos.
Efecto Piezoeléctrico – Corresponde a la generación de una diferencia de

potencial cuando se le aplica presión a cierto tipo de cristales.
Exactitud (Accuracy) – Es el grado con el cual el valor indicado por el

instrumento se acerca al valor real de la variable que se esta midiendo. En
instrumentación, es la relación del error con respecto a la salida de plena
escala, usualmente medido en + % de la salida de plena escala.
Fluxómetro Magnético – Sistema de medición que usa efectos magnéticos

para medir el flujo de líquidos conductivos. Este tipo de medidor de flujo
presenta muy poca obstrucción al flujo o líquido que se esta midiendo.
Ganancia Proporcional – Es la relación entre el cambio en la salida debido

a auna acción proporcional y el cambio en la entrada.
Governador – Es un sistema que regula automáticamente la velocidad o

potencia de otro sistema (típicamente un motor de combustión interna o de
vapor).

Manómetro – Instrumento para medir presión o diferencia de presión. El
manómetro tipo tubo “U” consiste de dos extremidades que contienen líquido
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento de gravedad especifica conocida.
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
Método de Ziegler-Nichols – Es un método usado para determinar el ajuste
PARA CONTROL DE
PROCESOS optimo de los controladores cuando se esta sintonizando un lazo de control.
Diseño: Este método se basa en encontrar la ganancia proporcional que causa
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 inestabilidad a lazo cerrado.
Microprocesador – Un circuito de alta densidad de integración (VLSI) que

posee todas las funciones de un computador exceptuando la memoria y los
dispositivos de entrada / salida.
Posicionador (Positioner) – Es un dispositivo que puede ser usado para

modificar la acción de la válvula, extendiendo la señal de control,
incrementando la presión al actuador de la válvula, o modificando las
características de control de flujo.
Precisión – Es el grado de reproducibilidad entre varias mediciones

independiente hechas bajo las mismas condiciones de operación.
Proceso – Corresponde a el cambio físico de la materia, o a la conversión en

energía.
Puente Circuital (Bridge circuit) – Una red electrónica en la cual se aplica

un voltaje de entrada a traves de dor ramas en paralelo, obteniendo así un
voltaje de salida – hacia un elemento indicador – que es tomado entre los
puntos intermedios de las ramas en paralelo. Usualmente los puentes
circuitales son utilizados para determinar resistencia desconocidas.
Típicamente se usan con Galgas extensiométricos y RTDs.
Punto de ajuste (Setpoint) – Es la variable de entrada que establece el

valor deseado para la variable controlada. El setpoint puede ser establecido
manual o automáticamente.

Realimentación (Feedback) – Señal proporcional a la respuesta del proceso
y que es usada para computar la acción de control.
FUNDAUDO
Profesional. Ruido – Es una componente indeseada de la señal. Señales aleatorias
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN similar a las señales de la estática de radio. Algunas señales de ruido

PARA CONTROL DE
PROCESOS interfieren a la señal de salida correcta.
Diseño:
Danilo A. Navarro. Sensibilidad – Es la relación entre el cambio en la salida y el cambio en la
Noviembre, 2001
entrada que la causa después que se ha alcanzado el estado estático.
También se puede definir como el cambio más pequeño en la variable
medida que produce un cambio observable en la indicación del instrumento.
Sensor – La parte del lazo o instrumento que sensa el valor de una variable
de procesos, enviando una correspondiente salida predeterminada. El
dispositivo puede ser parte de otro dispositivo (por ejemplo un transmisor) o
puede ser independiente. También es conocido como detector o elemento
primario.
Sistema de control distribuido (DCS) – Un sistema en el cual la planta o el

proceso es dividido en varias áreas de responsabilidad, cada una manejada
por su propio controlador, que se interconectan entre ellas via buses de
comunicación, para formar una sola unidad operativa.
Termistor – Un transductor de temperatura construido de material

semiconductor, el cual convierte la temperatura a una función resistiva.
Termocupla – Es un elemento para medición de temperatura el cual consiste

de dos conductores de distinto material que son unidos entre sí por uno de
sus extremos. El mismo desarrolla, en los extremos libres, un voltaje que es
función de la temperatura a la que se encuentre los extremos que están
unidos.
Transductor – Es un dispositivo que recibe la información en un formato y

naturaleza, y lo convierte a otro formato a a otra naturaleza(convertidor de
señales).

Transmisión Electrónica – Es un sistema de transmisión de señal que usa
el flujo de corriente eléctrica (usualmente 4 - 20 miliamperes) para transmitir
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento señales de entrada o de salida.
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
Transmisor – Es un transductor que responde a la variable medida a través
PARA CONTROL DE
PROCESOS de un elemento sensor, para luego convertirla en una señal de transmisión
Diseño: estándar que es función de la variable mencionada. El sensor puede ser o no
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 parte integral del transmisor.
Transmisor Inteligente (Smart transmitter) - Es un transmisor

microprocesado que puede ser programado, que tiene memoria, que puede
realizar cálculos, autodiagnósticos, reportes de fallas, y que puede además
establecer comunicación con localizaciones remotas. Un transmisor
inteligente puede ser programado con el tipo de sensor, rango, linearización
de la señal, corrección de errores debido a la temperatura ambiente, etc.
Tubo Bourdon (Bourdon tube) – Un elemento sensor de presión que esta

formado por un tubo torcido de sección no circular con uno de sus extremos
taponado. Cuando el flujo de proceso es aplicado al extremo abierto del tubo,
cualquier incremento en la presión causa el destorcimiento del tubo.
Válvula – Dispositivo usado para control de fluidos. Las válvulas pueden ser
usadas para interrumpir el flujo, regularlo y/o desviarlo.
Válvula de control (Control valve) – Es cualquier válvula que controle

presión, velocidad de flujo o dirección de flujo en un sistema de líquidos o en
un sistema de gas. La válvula de control es un elemento final de control que
regula el flujo según la señal de control que reciba desde el controlador.
Variable controlada (Controlled variable) – Es la variable que el sistema

de control intenta mantener regulada en el “set point”. Este set point puede
ser constante o variable.

Variable Manipulada – Es la cantidad o condición que es variada, según la
señal del error actuante, con la finalidad de cambiar el valor d la variable
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento controlada.
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INSTRUMENTACIÓN
Variable medida – Es la cantidad, propiedad, o condición que es medida en
PARA CONTROL DE
PROCESOS el proceso
Diseño:
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
7
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Medición de presión
7.1 Presión
L
a presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por
unidad de área. En ingeniería, el término presión se restringe
generalmente a la fuerza ejercida por un fluido por unidad de área
de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presión (P) de una fuerza
(F) distribuida sobre un área (A), se define como:
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe
medir presión. Entre estas se tienen:
• Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas
presiones que se deben mantener en un proceso.
• Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde
la presión no debe exceder un valor máximo dado por las
especificaciones del diseño.
• En aplicaciones de medición de nivel.
• En aplicaciones de medición de flujo.
Fig. 53 – Tipos de presión.
Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION 89

FUNDAUDO En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es
Profesional. el Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N)
Puerto La Cruz.
sobre un área de un metro cuadrado (m2). Osea, Pa = N/m2 . Esta es una
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE unidad de presión muy pequeña, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite
PROCESOS
Diseño:
expresar fácilmente los rangos de presión comúnmente más usados en la
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 industria petrolera. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por
centímetro cuadrado (Kg./cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y
otros.
En la siguiente se presentan los factores de conversión entre las unidades de

presión más comunes.
Tabla 7.1 – Factores de conversión para unidades de presión.
En este capítulo se estudiarán los principales métodos o principios

mecánicos y electromecánicos utilizados en la medición de presión. También
se hará una breve descripción sobre interruptores y transmisores de presión.

7.2 Instrumentos para medición de la presión.
FUNDAUDO
Profesional. a. Instrumentos mecánicos
Puerto La Cruz.
Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión cuyas
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE características se resumen en la tabla 7.2, pueden clasificarse en:
PROCESOS
Columnas de Líquido:
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 • Manómetro de Presión Absoluta.
• Manómetro de Tubo en U.
• Manómetro de Pozo.
• Manómetro de Tubo Inclinado.
• Manómetro Tipo Campana.
Instrumentos Elásticos:
• Tubos Bourdon.
• Fuelles.
• Diafragmas.
b. Instrumentos electromecánicos y electrónicos

Los instrumentos electromecánicos y electrónicos utilizados para medir
presión pueden clasificarse en:
• Medidores de Esfuerzo (Strain Gages).
• Transductores de Presión Resistivos.
• Transductores de Presión Capacitivos.
• Transductores de Presión Magnéticos.
• Transductores de Presión Piezoeléctricos.

FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Tabla 7.2 – Principales características de los sensores de presión.
7.3 Descripción de los instrumentos de medir presión.
a. Columnas de líquido
Estos instrumentos se conocen principalmente como “Manómetros”. En ellos
la presión aplicada se balancea contra una columna de líquido. La forma más
simple consiste de un tubo vertical sellado en un extremo, que contiene
líquido; por el otro extremo se aplica la presión que se quiere medir. El
líquido sube en el tubo hasta que el peso de la columna balancea la presión
aplicada.

FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 54 - (a) Manómetro de presión absoluta, (b) Manómetro de tubo en “U”
Estos instrumentos encuentran su mayor aplicación en laboratorios y como

patrones para calibración de otros instrumentos de presión.
El líquido utilizado depende del rango de presión a medir, pero generalmente
se emplea agua, compuestos orgánicos y mercurio. A continuación se
mencionan varios tipos de medidores de columnas de líquido:
Manómetro para medición de Presión Absoluta: es simplemente un tubo

en "U" que tiene un extremo sellado y al vacío y el otro extremo abierto a la
presión absoluta que se va a medir, figura 54 (a). La ecuación que permite
calcular el balance estático del instrumento es: P = h. sg
Donde: P : Presión Absoluta, h : Diferencia de altura en los dos cuerpos del
tubo y sg : Gravedad específica del líquido.
Manómetro de tubo en "U": se utiliza para medir presión diferencial.

Consiste en un tubo en forma de "U" lleno de líquido. En cada una de las
ramas del tubo se aplica una presión. La diferencia de altura del líquido en
las dos ramas es proporcional a la diferencia de presiones. Un esquema
característico puede verse en la figura 54(b).

Manómetro de Pozo: en este tipo de manómetro una de las columnas del
tubo en "U" ha sido sustituida por un reservorio o pozo de gran diámetro, de
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento forma tal que la presión diferencial es indicada únicamente por la altura del
Profesional.
Puerto La Cruz.
líquido en la rama no eliminada del tubo "U". Un ejemplo es mostrado en la
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE figura 55 (a).
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 55 - (a) Manómetro de pozo, (b) Manómetro de tubo inclinado
Manómetro de Tubo Inclinado: se utiliza para mediciones de presiones

diferenciales pequeñas. En este tipo de manómetro, la rama del tubo de
menor diámetro esta inclinada con el objeto de obtener una escala mayor, ya
que en este caso h = L sen Ø, figura 55 (b).
Manómetro de Tipo Campana: este tipo de sensor es una campana

invertida dentro de un recipiente que contiene un líquido sellante. La
campana está parcialmente sumergida en el líquido. La señal de mayor
presión se aplica sobre el interior de la campana invertida; la señal de menor
presión se aplica sobre el interior del recipiente que contiene el líquido. El
movimiento vertical de la campana es proporcional al diferencial de presión.
Para un balance estático puede utilizarse la siguiente ecuación:
Kr − h
P2 − P1 =
A
Donde: Kr : Constante del resorte, h : Desplazamiento de la campana, A :
Área del interior de la campana y P2-P1 : Diferencial de presión.

b. Instrumentos elásticos
Existen tres tipos de instrumentos elásticos principales utilizados para medir
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento presión. Ellos son:
Profesional.
Puerto La Cruz.
• Tubos Bourdon.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE • Fuelles.
PROCESOS
• Diafragmas.
Diseño:
Danilo A. Navarro. Básicamente están diseñados bajo el principio que establece la deflexión que
Noviembre, 2001
sufre un elemento elástico que es proporcional a la presión aplicada. En la
tabla 7.2 se indican los diferentes tipos de instrumentos elásticos, sus rangos
óptimos de operación y precisión.
1) Tubos Bourdon: Funciona bajo el siguiente principio mecánico: un tubo

enrollado, cerrado por un extremo, tiende a enderezarse cuando por el otro
extremo del tubo se le aplica un gas o líquido bajo presión. Cuando el
enrollado "Coil" se diserta correctamente y el material utilizado también es el
correcto, la deformación que sufre el tubo, debido a la presión aplicada, es
altamente repetitiva, pudiendo el sensor ser calibrado para producir
precisiones que en muchos casos alcanzan 0,05% del span. Tal como se
muestra en la figura 56, el movimiento del extremo libre del tubo Bourdon se
convierte, por medio de engranajes y eslabones, en un movimiento
proporcional de una aguja o una plumilla del indicador o registrador. El
movimiento de tubo Bourdon también puede ser acoplado electrónicamente a
un transmisor o transductor.
Materiales de construcción: los tubos Bourdon pueden fabricarse de varios
materiales, entre tos cuales se tiene: acero inoxidable 316 y 403, Cobre
Berilio, K Monel, Monel y Bronce Fosforado.
El material seleccionado determina tanto el rango como la resistencia del
tubo a la corrosión. Por ejemplo, un tubo espiral de bronce es adecuado para
presiones hasta 300 psig, mientras que uno de acero, puede manejar
presiones de hasta 4.000 psig.

Tubo Bourdon tipo “C”: se utilizan principalmente para indicación local en
medidores de presión, que están conectados directamente sobre recipientes
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento de proceso y tuberías.
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Tubo Bourdon en Espiral: se construyen enrollando el tubo, de sección
PROCESOS
transversa plana, en una espiral de varias vueltas en vez de formar un arco
Diseño:
Danilo A. Navarro. de 270° como en el tipo “C”. Este arreglo da al espiral un mayor grado de
Noviembre, 2001
movimiento por unidad de cambio en la presión si se compara con el tubo
Bourdon tipo "C".
Tubo Bourdon Helicoidal: se construye de forma similar al tubo en espiral,

pero enrollando el tubo en forma helicoidal.
Fig. 56 - Principio de operación del tubo Bourdon
Aplicaciones: los tubos Bourdon se utilizan como instrumentos de medición

directa y como instrumentos de presión en ciertos tipos de controladores,
transmisores y registradores. El tipo de Bourdon utilizado se determina
principalmente por el espacio disponible en la caja delinstrumento. Como una
regla general, el tubo Bourdon tipo “C”, es el menos sensible y el espiral es
el más sensible.

Ventajas y desventajas: entre las ventajas y desventajas de los medidores
de presión de tubo Bourdon se incluyen:
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento Ventajas Desventajas
Profesional.
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Bajo costo. Pérdida de precisión por debajo de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Construcción simple. 50 psig.
PROCESOS
Cobertura de rangos bajos y altos. Usualmente requieren amplificación,
Diseño:
Danilo A. Navarro. Una buena relación precisión/costo. la cual introduce histéresis.
Noviembre, 2001
Muchos años de experiencia en su
aplicación.
2) Fuelles: Un fuelle puede definirse como un tubo flexible, el cual cambia su

longitud de acuerdo a la presión aplicada. Este cambio de longitud es mucho
mayor que el que se obtendría si se utilizara un tubo Bourdon de las mismas
características. En muchas aplicaciones el fuelle se expande muy poco, pero
la fuerza que produce es significativa. Esta técnica se emplea
frecuentemente en mecanismos de balance de fuerzas. Para producir una
relación lineal entre el desplazamiento del fuelle y la presión aplicada, es
práctica común colocar un resorte dentro del fuelle.
Fig. 57 - Manómetro de tiro del tipo de fuelle.

La utilización de un fuelle con un resorte tiene varias ventajas: el
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento procedimiento de calibración se simplifica, ya que el ajuste se hace
Profesional.
Puerto La Cruz.
únicamente sobre el resorte. Un resorte construido a partir de un material
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE estable presentará estabilidad por un largo tiempo, lo cual es esencial en
PROCESOS
cualquier componente. Cuando se requiere medir presión absoluta o
Diseño:
Danilo A. Navarro. diferencial se utilizan mecanismos especiales formados por dos fuelles, uno
Noviembre, 2001
de los cuales actúa como compensación o referencia.
Los fuelles pueden ser metálicos o no metálicos. Los rangos típicos, cuando
se utilizan fuelles de bronce o de acero inoxidable, van desde 0-100 mm Hg.
(abs.) hasta 0-60 in Hg. (abs.).
Aplicaciones: Los fuelles se utilizan en aplicaciones de medición de presión

absoluta y medición de presión diferencial. Además, son parte importante en
instrumentos tales como transmisores, controladores y registradores.
3) Diafragmas: El principio de operación es similar al de los fuelles, pero su

construcción es diferente. El diafragma es un disco flexible generalmente con
corrugaciones concéntricas, tal como se muestra en la figura.
Fig. 58 - Diafragmas

Los diafragmas pueden ser metálicos y no metálicos. Entre los materiales
comúnmente más utilizados se encuentran: bronce, cobre-berilio, acero
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento inoxidable, Monel, neopreno, siliconas y teflón. El diafragma puede ser
Profesional.
Puerto La Cruz.
utilizado independientemente como un sensor de presión, pero también es
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE componente básico de un elemento conocido como “cápsula”, figura 58(b).
PROCESOS
Una “cápsula” está formada por dos diafragmas unidos alrededor de su
Diseño:
Danilo A. Navarro. periferia. Existen dos tipos de cápsulas: convexas en las cuales la
Noviembre, 2001
orientación de las corrugaciones de los dos diafragmas es opuesta; y tipo
“nido”(nested) donde la orientación de las corrugaciones coincide. La cápsula
de diafragma es utilizada por los transmisores neumáticos y electrónicos de
diferencial de presión.
Aplicaciones: Los diafragmas se emplean en medición de bajas presiones y
vacío; y en mediciones de presión absoluta y diferencial.
c. Instrumentos electrónicos
Una desventaja común que presentan los instrumentos mecánicos, es el
método utilizado para transmitir el movimiento del elemento de medición de
presión a un indicador, tal como un puntero o una plumilla. Un eslabón
mecánico, sufre de desgaste, tiene un alto grado de histéresis, lo cual limita
la precisión, velocidad de respuesta y repetibilidad de la medición. Los
avances en la tecnología electrónica han dado la respuesta a este problema,
sensando electrónicamente el movimiento del elemento de medición de
presión. El resultado de esto es: respuesta mucho más rápida, menor
desgaste e histéresis, mejor compensación de la temperatura, y una salida,
la cuál es una señal eléctrica proporcional al movimiento del elemento de
presión. Esta señal puede ser aplicada y condicionada luego para que reúna
los requerimientos del sistema de control.
La mayoría de los instrumentos electromagnéticos de presión, incorporan
uno de los instrumentos primarios de medición de presión discutidos
previamente (instrumentos elásticos). El hecho de que la energía del proceso

sea transformada en una señal eléctrica, a partir de un movimiento
mecánico, hace que a estos instrumentos se les dé el nombre de
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento “Transductores”.
Profesional.
Puerto La Cruz.
Entre estos instrumentos electromagnéticos utilizados para medir presión se
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE pueden mencionar:
PROCESOS
• Strain Gages o Estensómetros.
Diseño:
Danilo A. Navarro. • Transductores Resistivos.
Noviembre, 2001
• Transductores Capacitivos.
• Transductores Magnéticos.
• Transductores Piezoeléctricos.
La mayoría de los transductores de presión mencionados anteriormente,

utilizan un circuito eléctrico básico, conocido como circuito de puente
Wheatstone.
Fig. 59 – Puente de Wheastone.
Algunas características de un circuito de puente de Wheatstone son:

Los cuatro elementos del puente pueden ser inductancias, capacitadores o
resistencias. Para la medición de presión, generalmente se utilizan
resistencias. En cualquiera de estos casos, un pequeño cambio en una de
las resistencias del puente produce un cambio instantáneo del voltaje a
través de los extremos del puente. De este modo, el voltaje de salida, es una
función de voltaje de entrada y de las resistencias del puente.
 Rl R3 
Eout = Ein  − 
 Rl + R1 R2 + R3 

Si las resistencias de los cuatro elementos del puente son afectadas por la
temperatura en la misma forma, cualquier cambio tiende a balancearlas
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento evitando errores inducidos por variaciones en la temperatura, los cuales, de
Profesional.
Puerto La Cruz.
otro modo, se detectarían como un cambio en la presión.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Si la salida de un sensor de presión se transmite a una de las ramas del
PROCESOS
puente, el desbalance resultante en el voltaje debido a una variación de
Diseño:
Danilo A. Navarro. presión, puede ser amplificado, escalado y calibrado en unidades de presión.
Noviembre, 2001
Ciertos semiconductores, tales como la silicona, son piezoresistivos (cambios
en la resistencia debido a esfuerzo). De este modo las resistencias de un
circuito del puente de Wheatstone pueden ser implantadas, o "difundidas" en
un circuito muy pequeño (chip). Si esto se conecta apropiadamente a un
sensor de presión tipo diafragma, proporcionará una señal analógica
repetitiva, proporcional a la presión aplicada al diafragma.
1) Strain Gage (Galgas Estensométricas): los transductores de presión tipo

Strain Gage proporcionan un medio conveniente y confiable para medir
presión de gases y líquidos. Son especialmente adecuados para ser
utilizados en sistemas viscosos y corrosivos. Un Strain Gage (galga
estensométrica), es un mecanismo que utiliza el cambio de la resistencia
eléctrica de un alambre o elemento semiconductor de resistencia, sometido a
esfuerzo, para medir presión. El Strain Gage cambia un movimiento
mecánico en una señal eléctrica cuando la resistencia varía por compresión
o tensión. El cambio en la resistencia es una medida de la presión que
produce la distorsión mecánica. La figura 60 ilustra el principio de operación
de un Strain Gage. Independientemente del tipo de Strain Gage utilizado,
casi siempre se emplea un circuito eléctrico con un puente de Wheatstone.
La variación en la resistencia cambia el voltaje de salida del puente. Esta
señal frecuentemente requiere compensación por cambios en la temperatura
del proceso. El método más común para realizar esta compensación, es
utilizando una resistencia de compensación en el puente de Wheatstone.

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Profesional.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 60 - Principio de operación de un sensor con Strain gage.
Ventajas Desventajas
Muy buena exactitud (0,1 %). Limitaciones por alta temperatura.
No sensible a golpes y vibración. Requiere compensación por
Rango entre 10 y 10.000 psi. temperatura.
Excelente estabilidad. Requiere fuente de poder externa.
Buena repetibilidad. Requiere conversión de señal.
Efecto de temperatura despreciable
si se compensa.

2) Transductores resistivos: Estos transductores operan bajo el principio
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento de que un cambio en la presión produce un cambio en la resistencia del
Profesional.
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elemento sensor. Están constituidos por un elemento elástico (tubo Bourdon,
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE fuelle, diafragma), el cual hace variar la resistencia de un potenciómetro en
PROCESOS
función de la presión. La figura 61 muestra dos tipos de transductores
Diseño:
Danilo A. Navarro. resistivos. En uno de ellos el elemento sensor lo constituye un fuelle y el otro
Noviembre, 2001
un diafragma.
Fig. 61 - Transductores resistivos de fuelle y diafragma.
La figura 62 muestra un tipo de transductor resistivo en el cual no se utiliza

un elemento elástico como sensor.
Fig. 62 - Transductor resistivo de temperatura.

En este caso, la variación en la resistencia se produce por una variación en
la temperatura. El principio de operación es el siguiente: se hace pasar
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento corriente eléctrica a través de un filamento colocado en una cámara
Profesional.
Puerto La Cruz.
presurizada; por efecto de esta corriente el filamento se calienta. La
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE temperatura del filamento y por consiguiente su resistividad varían
PROCESOS
inversamente con la presión del gas. El elemento sensor está constituido por
Diseño:
Danilo A. Navarro. dos bulbos o cámaras presurizadas: una de medición, y otra de referencia. El
Noviembre, 2001
elemento resistivo está constituido por un filamento de platino o tungsteno.
Este tipo de medidor se puede utilizar para medir densidad, presión o
velocidad de gases. Su construcción es simple y no requiere de
amplificación.
3) Trransductores Capacitivos: La figura muestra un sensor de presión que

utiliza capacitancias en vez de resistencias como elementos del puente de
Wheatstone.
Fig. 63 - Transductor de presión capacitivo.
En este caso, el elemento sensor es un diafragma que está en contacto con

la presión del proceso. Cuando la presión aplicada produce una deflexión en
el diafragma, la capacitancia del elemento cambia en proporción a la presión
aplicada; ya que la capacitancia es función del material dieléctrico entre las
placas del capacitor y de las distancias entre las placas. Este cambio en la
capacitancia produce un cambio en la señal de voltaje d.c. del circuito del
puente. Esta variación de voltaje se convierte en una señal estándar de 4-20
mA.

Estos transductores pueden sensar presiones bajas, se usan frecuentemente
en transmisores de presión manométrica así como diferencial y en
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento aplicaciones de medición de presión, flujo y nivel.
Profesional.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Muy buenos para medir presiones Sensibles a la temperatura.
PROCESOS
bajas. Se requiere electrónica adicional
Diseño:
Danilo A. Navarro. Construcción rígida. para producir una señal de salida
Noviembre, 2001
No es afectado por vibración. estándar.
Requiere fuente de poder externa.
4) Transductores magnéticos: Existen dos tipos, los de inductancia variable

y los de reluctancia variable.
Transductores de Inductancia Variable: Utilizan una bobina con un núcleo
magnético móvil. La inductancia en la bobina varía proporcionalmente según
la posición que ocupe el núcleo dentro de la bobina. De este modo,
variaciones de presión sobre el sensor producen cambios en la posición del
núcleo, lo que a la vez origina un cambio en la inductancia.
Fig. 64 - Transductor de inductancia
Este tipode sensor ha venido siendo utilizado para detectar pequeños

desplazamientos de cápsulas y otros instrumentos.

Transductores de Reluctancia Variable: En este caso existe un electroimán
que crea un campo magnético dentro del cual se mueve una armadura de
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento material magnético. El circuito magnético se alimenta de una fuerza
Profesional.
Puerto La Cruz.
magnetomotriz constante, de este modo, al variar la presión en el sensor,
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE varía la posición de la armadura produciéndose un cambio en la reluctancia y
PROCESOS
por lo tanto en el flujo magnético.
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 65 - Transductor de reluctancia variable
Los dos tipos de transductores magnéticos utilizan como sensor un elemento

elástico y circuitos eléctricos constituidos por un puente de Wheatstone.
Aplicaciones: estos transductores se utilizan en algunos instrumentos para
medición de presión absoluta, manométrica y diferencial, y en aplicaciones
de medición, flujo y nivel. También se utilizan en ciertos convertidores
presión/voltaje.
5) Transductores piezoeléctricos: La piezoelectricidad se define como la

producción de un potencial eléctrico debido a la presión sobre ciertas
sustancias cristalinas como el cuarzo, titanato de bario, etc. En un sensor
piezoeléctrico la presión aplicada sobre varios cristales producen una
deformación elástica. Un semiconductor piezoresistivo se puede describir
como un elemento que produce un cambio en la resistencia, causado por un
esfuerzo aplicado sobre un diafragma. De esta manera, resistencias de

estado sólido se pueden utilizar como instrumentos de presión, del mismo
modo que los alambres de un Strain Gage, pero con varias ventajas. La alta
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento sensibilidad o factor de medida es aproximadamente 100 veces mayor que
Profesional.
Puerto La Cruz.
en los Strain Gages de alambre. Las piezoresistencias están difundidas en
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE un medio homogéneo de silicona cristalino. De esta manera, las resistencias
PROCESOS
están integradas al elemento sensor.
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 66 - Transductor piezoeléctrico
La figura muestra un corte transversal del elemento sensor con los cables
soldados a los contactos metálicos. El elemento sensor está formado por
cuatro piezoresistencias iguales difundidas o ensambladas en la superficie
del diafragma delgado de silicona. Contactos de oro en la superficie del
diafragma de silicona proveen la conexión a las piezoresistencias. Un cambio
en la presión hace que el diafragma se deforme, induciendo un esfuerzo en
él y también en la resistencia. El valor de la resistencia cambiará
dependiendo de la cantidad de presión aplicada al diafragma.

FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
8
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Medición de Flujo
Noviembre, 2001
8.1 Medición de flujo
L
a medición de flujo es uno de los aspectos más importantes en el
control de procesos; de hecho, bien puede ser la variable más
comúnmente medida. Existen muchos métodos confiables y
precisos para medir flujo. Algunos son aplicables solamente a líquidos, otros
solamente a gases y vapores; y otros a ambos. El fluido puede ser limpio o
“sucio”, seco o húmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del proceso
tales como presión, temperatura, densidad, viscosidad, etc., pueden variar.
Todos estos factores afectan la medición y deben ser tomados en cuenta en
el momento de seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por lo tanto,
conocer el principio de operación y características de funcionamiento de los
diferentes medidores de flujo disponibles. Sin tal conocimiento, es difícil
seleccionar el medidor más apropiado para una determinada aplicación.
De acuerdo al principio de operación, los medidores de flujo pueden ser
agrupados de la siguiente manera:
• Medidores diferenciales (Head Meters).
• Medidores de desplazamiento positivo.
• Medidores de área variable.
• Medidores volumétricos.
• Medidores de flujo másico.
La Tabla 8.1 muestra las características principales de varios tipos de
medidores de flujo utilizados comúnmente en la industria petrolera y la Tabla
8.2 los tipos de transductores.
Cap. 8: MEDICIÓN DE FLUJO 108

FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Tabla 8.1. Características de los medidores de flujo

FUNDAUDO
Profesional.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Tabla 8.2. Tipos de transductores

8.2 Factores que afectan el flujo de un fluido a través de una
FUNDAUDO tubería.
Profesional. Los factores que mayormente afectan el flujo de un fluido a través de una
Puerto La Cruz.
tubería son:
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
• La velocidad.
Diseño: • La fricción del fluido en contacto con la tubería.
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 • La viscosidad.
• La densidad (gravedad específica).
• La temperatura.
• La presión.
a) Velocidad del fluido (V)

Un fluido en una tubería se puede mover de acuerdo a un patrón de flujo
determinado, dependiendo en alto grado, de su velocidad. Estos patrones de
flujo se conocen como “laminar” y “turbulento”. El flujo laminar es referido,
algunas veces, como un flujo viscoso que se distingue por que las moléculas
del fluido siguen trayectorias paralelas cuando el fluido se mueve a través de
la tubería, tal como se muestra en la figura 67. El flujo turbulento, por otra
parte, se caracteriza por patrones erráticos debido a que la turbulencia crea
remolinos que mueven las moléculas del fluido a lo largo de trayectorias
irregulares.
Fig. 67 - Tipos de flujo en una tubería.

El término de velocidad, cuando se aplica al flujo de fluido en tuberías se
refiere a la velocidad promedio del mismo fluido. Se debe utilizar la velocidad
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento promedio ya que la velocidad del fluido varía a través de la sección
Profesional.
Puerto La Cruz.
transversal de la tubería.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
b) Fricción del fluido en contacto con la tubería.
Diseño:
Danilo A. Navarro. La fricción de la tubería reduce la velocidad del fluido, por lo tanto, se
Noviembre, 2001
considera un factor negativo. Debido a esta fricción, la velocidad del fluido es
menor cerca de la pared que en el centro de la tubería, mientras más lisa es
la tubería, menor es el efecto de la fricción sobre la velocidad del fluido.
c) Viscosidad del fluido (µ)

Otro factor que afecta la velocidad de un fluido es la viscosidad (µ). La
viscosidad es una medida cuantitativa de la tendencia del fluido a resistir la
deformación. Los fluidos que fluyen libremente tienen viscosidades bajas; los
fluidos que parecen resistir a fluir libremente tienen viscosidades altas. La
viscosidad se mide en unidades de centipoise, (cp = grs. / cm. seg.) la cual
es referida como una unidad de viscosidad absoluta.
Otro tipo de viscosidad llamada viscosidad cinemática se expresa en
unidades de centistokes. Se obtiene dividiendo los centipoises por la
gravedad específica del fluido.
Algunos medidores de flujo se calibran para un valor de la viscosidad del
fluido que pasa por el medidor. Si la viscosidad cambia, también lo hace el
factor de calibración, afectando la exactitud de la medición.
Otros medidores de flujo, como los medidores que utilizan el principio de
diferencial, tienen limitaciones de viscosidad. Esto se debe a que por encima
de ciertos valores de viscosidad, los factores de flujo que intervienen en la
ecuación del medidor, ya no pueden ser considerados constantes.
La viscosidad de un líquido depende principalmente de su temperatura y en
menor grado de su presión. La viscosidad de los líquidos generalmente
disminuye al aumentar la temperatura y la viscosidad de los gases

normalmente aumenta al aumentar la temperatura. La presión tiene muy
poco efecto sobre la viscosidad de los líquidos. Su efecto sobre la viscosidad
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento de gases solamente es significativo a altas presiones.
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE d) Densidad del fluido (Gravedad específica)
PROCESOS
La densidad de una sustancia se define como su peso por unidad de
Diseño:
Danilo A. Navarro. volumen. La densidad de los líquidos cambia considerablemente con la
Noviembre, 2001
temperatura, mientras que los cambios por variaciones en la presión son
despreciables. La densidad de los gases y vapores es mayormente afectada
por los cambios en la presión y la temperatura. Muchas mediciones de flujo
se realizan sobre la base de mediciones de volumen, de modo que la
densidad del fluido debe ser conocida o medida para determinar la verdadera
masa de flujo. La gravedad específica (Sg) de un fluido es la relación de su
densidad con respecto a una densidad patrón. El patrón para líquidos es el
agua ( ρ= 1 gr./cm3 a 4°C y 1 atm). El patrón para gases es el aire ( ρ= 1,29
gr./ lt a 0°C y 1 atm). Se ha determinado que los factores de flujo más
importantes pueden ser correlacionados juntos en un factor adimensional
llamado el Número de Reynolds, el cual describe el flujo para todas las
velocidades, viscosidades y diámetros de tubería. En general, el Número de
Reynolds define la relación de la velocidad del fluido en función de su
viscosidad. El número de Reynolds se expresa a través de la siguiente
ecuación:
Donde: Re : Número de Reynolds, D : Diámetro interno de la tubería, ρ:

Densidad del fluido, µ : Viscosidad del fluido.
A bajas velocidades o altas viscosidades, Re es bajo y el fluido fluye en

forma de suaves capas o láminas, con la velocidad más alta en el centro de
la tubería y velocidades bajas cerca de la pared de la tubería donde las

fuerzas viscosas lo retienen. Este tipo de flujo es llamado “flujo laminar” y
está representado por Números de Reynolds (Re) menores que 2.000. Una
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Centro de Adiestramiento característica significativa del flujo laminar es la forma parabólica de su perfil
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de velocidad como puede verse a continuación.
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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 68 - Características de la velocidad del fluido
A altas velocidades o bajas viscosidades el fluido se descompone en

turbulentos remolinos con la misma velocidad promedio en toda la tubería.
En este “fluido turbulento” el perfil de velocidad tiene una forma mucho más
uniforme. El flujo turbulento está representado por Números de Reynolds
mayores que 4.000. En la zona de transición con Número de Reynolds entre
2.000 y 4.000 el flujo puede ser laminar o turbulento.
e) Efectos de la presión y de la temperatura del fluido.

Los efectos de la presión y la temperatura ya han sido descritos en el análisis
que se hizo sobre la densidad y la viscosidad. El método más común de
medición de flujo, es decir, el método de diferencial de presión, supone que
tanto la presión como la temperatura permanecen constantes. En algunas
aplicaciones esta suposición es válida. En otras es necesario hacer
compensación por cambios en la presión y/o temperatura del fluido.

8.3 Medidores de flujo diferenciales.
FUNDAUDO Los medidores de flujo de tipo diferenciales son los más comúnmente
Profesional. utilizados. Entre ellos pueden mencionarse: la placa de orificio, el tubo
Puerto La Cruz.
Venturi, el tubo Pitot, la tobera y el medidor de impacto (Target). Estos miden
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE el flujo de un fluido indirectamente, creando y midiendo una presión
PROCESOS
diferencial por medio de una obstrucción al flujo. El principio de operación se
Diseño:
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Noviembre, 2001 basa en medir la caída de presión que se produce a través de una restricción
que se coloca en la línea de un fluido en movimiento, esta caída de presión
es proporcional al flujo. La proporcionalidad es una relación de raíz
cuadrada, en la cual el flujo es proporcional a la raíz cuadrada del diferencial
de presión. Esta relación hace que la medición de flujos menores del 30% del
flujo máximo, no sea práctica debido a la pérdida de precisión.
Los medidores de flujo de tipo diferencial generalmente están constituidos
por dos componentes: el elemento primario y el elemento secundario. El
elemento primario es el dispositivo que se coloca en la tubería para obstruir
el flujo y generar una caída de presión. El elemento secundario mide la caída
de presión y proporciona una indicación o señal de transmisión a un sistema
de indicación o control. El elemento primario se calcula y se selecciona
de acuerdo al fluido y las características del proceso.
Fig. 69 - Caída de presión a través de una restricción

Se han desarrollado ecuaciones que toman en cuenta casi todos los factores
que afectan la medición de flujo a través de una restricción. La ecuación
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento básica a partir de la cual fueron desarrolladas estas ecuaciones, es la
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ecuación de Bernoulli.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
La instalación correcta de todos los medidores de flujo diferenciales, requiere
Diseño:
Danilo A. Navarro. la existencia de tramos rectos de tubería aguas arriba y aguas abajo del
Noviembre, 2001
medidor con el fin de garantizar un perfil simétrico o uniforme de velocidad
antes de la restricción. En la figura 70 se indican los requerimientos de
tubería recta, aguas arriba y aguas abajo del medidor, en función de la
configuración de la instalación.
Fig. 70 - Requerimientos mínimos de tubería recta para colocar placas orificio
Para el cálculo de placas orificios (diafragmas) se recomiendan como

referencia obligatoria las Normas:
• 5167-1980 Medida del flujo de fluidos por medio de placas-
orificio, toberas o tubos Venturi, insertados en conductos de
sección circular.
International Organization for Standardization, Ginebra, Suiza.
• ASME 19.5 — Flowmeter Computation Handbook.
American Society for Mechanical Engineers, New York, 1971

• A.P. I. 2530 — Septiembre 1985 para gas natural.
• Principle and Practice of Flow Meter Engineering. L. K. Spink
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Centro de Adiestramiento (1978)
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• Normas AGA -3 y AGA -7 – Gas Measurement Committee
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Report – American Gas Association, Cleveland, Ohio.
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro. • [Creus S., Antonio. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL] en la
Noviembre, 2001
página 124 muestra el listado de un programa Basic para el cálculo
de elementos diprimógenos según la Norma ISO 5167-1980 el cual
se recomienda como parte de las herramientas técnicas que debe
tener un Intrumentista, algunos proveedores suministran
programas para cálculos hidráulicos como apoyo a sus productos.
a) Placas orificio
La placa de orificio esta constituida por una placa delgada perforada, la cual
se instala en la tubería utilizando bridas especiales.
Fig. 71 - Tipos de placas orificios (diafragmas).
Generalmente se construye de acero inoxidable con un espesor que oscila

entre 1/8 y 1/2 pulgada. Otros tipos de materiales tales como Monel, níquel,
Hastelloy, se utilizan cuando se necesita prevenir la corrosión o
contaminación. Dos tomas de presión colocadas antes y después de la
Cap. 8: MEDICIÓN DE FLUJO 1 17

placa, captan la presión diferencial producida por la placa de orificio. La
disposición de las tomas de presión puede verse en las figuras 72, 73 y 74.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento Los tipos de tomas de presión comúnmente más utilizados son:
Profesional.
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• Tomas sobre la brida: es el tipo más comúnmente utilizado. En este
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE caso las tomas están taladradas sobre las bridas que soportan la
PROCESOS
placa y están situadas a una distanciade 1 pulgada de la misma. Este
Diseño:
Danilo A. Navarro. tipo de tomas no se recomienda para diámetros de tubería menores
Noviembre, 2001
de dos pulgadas (2”), debido a que la vena contracta puede estar a
menos de 1 pulgada de la placa de orificio.
Fig. 72 - Disposición de las tomas de presión diferencial con tomas en la

brida.
• Tomas en la vena contracta: localizados a una distancia de 1 D (D =

diámetro nominal de la tubería) aguas arriba de la placa, y 1/2 D
aguas abajo de la placa, o sea sobre la vena contracta. El punto de la
vena contracta varía con la relación de diámetros d/D, produciéndose
errores en la medición si se cambia el diámetro del orificio.
Fig. 73 - Disposición de las tomas de presión diferencial en la vena contracta

• Tomas en la tubería: están localizadas a una distancia de 2 1/2 D
aguas arriba y 8 D aguas abajo de la placa, figura 8.6 (c). Miden la
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento pérdida de presión permanente a través de un orificio. Este tipo de
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tomas requiere mayor cantidad de tramos rectos de tuberías.
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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Fig. 74 - Disposición de las tomas de presión diferencial en la tubería
El orificio de la placa puede ser de tres tipos: concéntrico, excéntrico y

segmental. Las placas de orificio de tipo excéntrico y segmental se utilizan
principalmente en aplicaciones de fluidos que contienen materiales en
suspensión o condensado de vapor. Las placas de orificio de tipo concéntrico
se recomiendan para aplicaciones de líquidos limpios, de baja viscosidad;
para la mayoría de los gases; y vapor a baja velocidad.
La relación del diámetro del orificio con respecto al diámetro interno de la
tubería se llama “relación beta” (β = d/D). Para la mayoría de las
aplicaciones, esta relación debe estar entre 0,20 y 0,70. Los valores óptimos
de están entre 0,4 y 0,6. Para una misma velocidad de flujo una alta relación
beta produce menor caída de presión que una baja relación.
La práctica normal en el diseño de una placa de orificio es la de suponer un
diferencial de presión (Hw) estándar (Ejemplo: 100 pulgadas de columna de
agua), y luego calcular el diámetro del orificio para la máxima tasa de flujo.
Todas las placas del orificio pueden ser diseñadas para que produzcan un
Hw estándar. Esto permite que el mismo transmisor o elemento secundario
pueda ser utilizado con todas las placas de la planta.
A pesar de ser simple, la placa de orificio es un elemento de precisión. La
exactitud depende de la uniformidad y del espesor de la placa, y del

maquinado del orificio. La calidad de la instalación también afecta la
exactitud. Las conexiones, válvulas y otros elementos distorsionantes del
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento flujo pueden cambiar el perfil de velocidad creando remolinos que afectan la
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medición, las longitudes rectas de tubería aguas arriba y aguas abajo de la
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE placa, se establecen como normas para garantizar la calidad de la medición.
PROCESOS
Las longitudes de los tramos rectos de tubería antes y después de la placa
Diseño:
Danilo A. Navarro. dependen del tipo de instalación.
Noviembre, 2001
b) Tubo Venturi
El tubo Venturi clásico está caracterizado por su entrada convergente y
salida divergente, tal como la que se muestra en la figura.
Fig. 75 - Tubo Venturi
La presión interna se mide en su sección de entrada, la cual tiene el mismo

diámetro que la tubería. Luego sigue una sección de transición, en la cual el
diámetro interno se reduce hasta el diámetro de la sección de la garganta. La
presión estática se mide en la sección de la garganta, la cual se dimensiona
para producir un diferencial de presión deseado a una determinada tasa de
flujo. En la sección de salida del tubo Venturi, el diámetro de la garganta
incrementa gradualmente hasta hacerse igual al diámetro de la tubería. El
tubo Venturi se utiliza para medir flujo de líquidos y gases, cuando se quiere
minimizar la pérdida de presión. Su medidor puede manejar entre un 25 y
50% mayor flujo que una placa de orificio, para diámetros de tubería y
pérdidas de presión comparables. No tiene partes móviles y no existe la

posibilidad de que se puedan acumular partículas en la garganta; esto trae
como consecuencia un bajo mantenimiento, lo que lo hace atractivo para
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Centro de Adiestramiento manejar flujos viscosos o lodos.
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El coeficiente de descarga para el tubo Venturi clásico oscila entre 0,984 y
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE 0,985. La relación de diámetro recomendable es 0,4 < β< 0,75. Para fluidos
PROCESOS
compresibles se tiene la siguiente limitación.
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Danilo A. Navarro.
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Existen modificaciones del diseño del tubo Venturi clásico, la selección del
modelo correcto se debe realizar con el auxilio de las Normas previamente
mencionadas.
Fig. 76 – tobera.
La tobera pude considerarse como una variación del tubo Venturi. La

abertura de la tobera es una restricción elíptica. Las tomas de presión se
localizan aproximadamente ½D aguas abajo y 1 D aguas arriba; donde D es
el diámetro de la tubería. La tobera se utiliza principalmente cuando la
turbulencia es alta (Re > 50.000), tal como flujo de vapor a altas
temperaturas. La caída de presión que se produce en la tobera es mayor que
en un tubo Venturi pero menor que en una placa de orificio.

d) Tubo Pitot
Un tubo Pitot mide dos presiones simultáneamente: presión de impacto (Pt )
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Centro de Adiestramiento y presión estática (Ps). La unidad para medir la presión de impacto es un
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tubo con el extremo doblado en ángulo recto hacia la dirección del flujo. El
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE extremo del tubo que mide presión estática es cerrado pero tiene una
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pequeña ranura en un lado. Los tubos se pueden montar separados o en una
Diseño:
Danilo A. Navarro. sola unidad.
Noviembre, 2001
Fig. 77 – Tubo Pitot.
La presión diferencial medida a través del tubo Pitot puede calcularse

utilizando la ecuación de Bernoulli, y resulta ser proporcional al cuadrado de
la velocidad del fluido:
Cambios en los perfiles de velocidad del flujo pueden causar errores

significativos. Por esta razón los tubos Pitot se utilizan principalmente para
medir flujo de gases, ya que en este caso, los cambios en la velocidad del
flujo no representan un inconveniente serio. Los tubos Pitot tienen limitada

aplicación industrial debido a que pueden obstruirse fácilmente con las
partículas que pueda tener el fluido.
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e) Medidor de impacto Target.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE El último desarrollo de interés en medidores diferenciales es el medidor de
PROCESOS
impacto. Puede ser visto como una placa de orificio instalada al revés.
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Danilo A. Navarro.
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Fig. 78 – Medidor de impacto.
En realidad, el elemento primario es un disco sólido circular montado

perpendicularmente al flujo y suspendido al nivel del eje de la tubería por una
barra de fuerza controlada por un sistema electrónico o neumático. Este
sistema mide la fuerza de impacto F¡ sobre el disco, la cual se expresa como:
Donde: Cd : Coeficiente de arrastre (drag), determinado experimentalmente

en laboratorio, ρ: Densidad del fluido, V : Velocidad promedio del fluido y A :
Área del disco.
De acuerdo al teorema de Bernuolli, esta fuerza Fi, es proporcional a la
diferencia entre la presión total y la presión estática, de tal manera que el
caudal Qv, puede obtenerse una vez más por la relación de raíz cuadrada.

Este tipo de medidor es apropiado para flujos “sucios” y de bajo número de
Reynolds, donde el elemento primario clásico no es adecuado; también
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento pueden usarse para líquidos limpios y gas natural. Una vez efectuada su
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calibración y adecuada instalación, el medidor de impacto provee buena
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE exactitud, pero sus mejores características son su rangoabilidad y rápida
PROCESOS
respuesta dinámica.
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8.4 Medidores de flujo de desplazamiento positivo
Los medidores de desplazamiento positivo son dispositivos que separan la
corriente de flujo en segmentos volumétricos individuales. Un volumen
conocido de fluido se aísla mecánicamente en el elemento del medidor, y es
pasado desde la entrada de este hasta su salida, llenando y vaciando
alternadamente los compartimientos o cámara del medidor.
Fig. 79 – Medidor de disco oscilante.
Las partes mecánicas del medidor se mueven aprovechando la energía del

fluido. El volumen total de fluido que pasa a través del medidor en un período
de tiempo dado, es el producto del volumen de la muestra por el número de
muestras. Los medidores de flujo de desplazamiento positivo frecuentemente
totalizan directamente el flujo en un contador integral, pero también pueden
generar una salida de pulso que puede ser leída localmente o transmitida a
una sala de control.

Los medidores de desplazamiento positivo se adaptan excelentemente a
aplicaciones de procesos discontinuos y a aquellos que requieren una
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento totalización del volumen que pasa a través del medidor.
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En la instalación de un medidor de desplazamiento positivo se recomienda
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE instalar un retenedor o filtro, aguas arriba, para evitar que partículas extrañas
PROCESOS
entren en la cámara del medidor. También se recomienda un mecanismo
Diseño:
Danilo A. Navarro. para eliminar las burbujas de aire presentes en el líquido, ya que el medidor
Noviembre, 2001
registrará el volumen de aire con el líquido. Los medidores de flujo de
desplazamiento positivo son sensibles a los cambios de viscosidad. Para
viscosidades por debajo de 100 centistokes el medidor debería ser calibrado
para el fluido específico. Por encima de este valor, cambios en la viscosidad
no afectan el funcionamiento. Los medidores de desplazamiento positivo
pueden clasificarse, de acuerdo al movimiento del elemento de medición, en:
• Disco oscilante
• Pistón oscilante
• Tipo rotación
• Pistón reciprocante
La mayoría de estos medidores se utilizan en aplicaciones para líquidos, sin
embargo, existen algunas versiones disponibles para gases.
El medidor de disco oscilante utiliza una cámara de medición cilíndrica dentro
de la cual se produce el movimiento oscilante (o tipo bamboleo) del disco al
pasar el flujo, permitiendo la rotación del eje. El movimiento del eje es
transmitido a un magneto el cual se usa para mover una magneto externa al
medidor. Esta rotación puede utilizarse para conducir el mecanismo de un
registrador o un transmisor. La operación de este tipo de medidor se muestra
en la figura 79. Como este medidor atrapa o encierra una cantidad fija de
flujo cada vez que el eje rota, entonces el caudal es proporcional a la
velocidad de rotación del mismo. Este tipo de medidor encuentra su mayor
aplicación en agua y en servicios donde la precisión no es de mayor
importancia.

El medidor de engranaje tipo óvalo encuentra su mayor aplicación en el
manejo de fluidos viscosos, donde a menudo se hace difícil la aplicación de
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento otros medidores debido a limitaciones del número de Reynolds. Su diseño
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tolera en menor grado el manejo de líquidos con sólidos en suspensión; sin
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE embargo, ello podría ocasionar daños en los dientes de los engranajes
PROCESOS
afectando su precisión. El diferencial de presión a través del medidor de flujo,
Diseño:
Danilo A. Navarro. origina las fuerzas que actúan sobre el par de engranajes y los hace rotar.
Noviembre, 2001
Fig. 80 - Principio de operación del medidor de engranaje tipo ovalo
8.5 Medidores de flujo de área variable

Mientras que la placa de orificio mantiene una restricción constante al flujo, y
la caída de presión resultante aumenta al aumentar el flujo, el rotámetro varía
el área de la restricción para mantener una caída de presión constante.
Fig. 81 - Principio de operación del rotámetro
Un rotámetro esta constituido por un tubo vertical de área interna variable, a

través del cual se mueve el flujo en sentido ascendente. Un flotador, bien sea

esférico o cónico, que tiene una densidad mayor que la del fluido, crea un
pasaje anular entre su máxima circunferencia y el interior del tubo. En un
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento rotámetro clásico el flotador se mueve hacia arriba y hacia abajo dentro del
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tubo, el cual se encuentra graduado para indicar la tasa de flujo a la posición
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE del flotador. Si el tubo no es transparente (por ejemplo metálico), la posición
PROCESOS
del flotador puede indicarse eléctrica o neumáticamente. La exactitud de un
Diseño:
Danilo A. Navarro. rotámetro puede variar entre 0,5 y 5% de la tasa de flujo. El rango puede
Noviembre, 2001
variar desde una fracción de cm./min. hasta 3.000 gpm. Puede medir flujo de
líquidos, gases y vapores, y es insensible a las configuraciones de tubería
aguas arriba. Los rotámetros se encuentran disponibles en una amplia
variedad de estilos. Los materiales del tubo, la forma y materiales del
flotador, el tipo de conexiones, las longitudes de escala, la presión y la
temperatura a las que puede operar, varían para cubrir un amplio rango de
condiciones de servicio.
La capacidad de un rotámetro se calcula en base al flujo de aire equivalente
para servicios de gas o vapor; y en base al flujo de agua equivalente para
servicios de líquido. Los fabricantes proporcionan las tablas de capacidad
para varios diámetros de tubos y para diferentes tipos de flotador, basados
en flujos de agua y aire a condiciones estándar. El flujo actual del fluido a ser
medido con el rotámetro, debe convertirse a gpm de agua equivalente o a
scfm de aire equivalente para poder utilizar las tablas de capacidad dadas
por el fabricante, y así seleccionar el tamaño correcto del rotámetro. Para
hacer esta conversión deben utilizarse las siguientes ecuaciones:
Donde: SG : Gravedad específica del gas a condiciones estándar

Top : Temperatura absoluta a condiciones de operación, °R

Pop : Presión absoluta a condiciones de operación, psia
ρ: Densidad del fluido a condiciones de operación, gr./cm3
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ρF : Densidad del flotador requerido.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
8.6 Medidores de flujo volumétricos.
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 Un medidor de velocidad, utilizado para medir flujo volumétrico, puede
definirse como un medidor en el cual la señal del elemento primario es
proporcional a la velocidad del fluido. Utilizando la ecuación:
Donde: Q : Tasa de flujo, V : Velocidad del fluido, y A : Área transversal de la

tubería.
Puede observarse que la señal generada es lineal con respecto al flujo
volumétrico. Los medidores de tipo volumétricos son menos sensibles a las
variaciones en el perfil de velocidad del fluido, cuando se les compara con
los medidores de flujo de tipo diferencial. Debido a que existe una relación
lineal con respecto al flujo, no existe una relación de raíz cuadrada como en
el caso de los medidores diferenciales; lo cual explica su mayor relación de
flujo máximo a flujo mínimo. Los medidores de flujo de tipo volumétrico tienen
amplia aplicación en la industria petrolera.
Medidores tipo turbina: Un medidor tipo turbina esta constituido por un rotor
con aspas o hélices instalado dentro de un tramo recto de tubería,
axialmente en la dirección del flujo.
Fig. 82 – Medidor de flujo tipo turbina.

El rotor generalmente está soportado por cojinetes para reducir la fricción
mecánica y alargar la vida de las partes móviles. A medida que el fluido pasa
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento a través del tubo, el rotor gira a una velocidad proporcional a la velocidad del
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fluido. En la mayoría de los medidores, un dispositivo de bobina magnética,
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE colocado fuera de la tubería, detecta la rotación de las aspas del rotor. A
PROCESOS
medida que cada aspa del rotor pasa por la bobina, se genera un pulso de
Diseño:
Danilo A. Navarro. voltaje en la bobina. El número total de pulsos es proporcional a la cantidad
Noviembre, 2001
total de fluido que pasa a través del rotor, mientras que la frecuencia de los
pulsos es proporcional a la tasa de flujo.
También se utilizan detectores de radio frecuencia para señalar el
movimiento de las aspas. En este caso, una señal de alta frecuencia es
aplicada sobre la bobina. A medida que las aspas rotan, la señal de alta
frecuencia es modulada, amplificada y retransmitida. Un detector de alta
frecuencia tiene la ventaja de que no obstaculiza el rotor como lo hace el
detector magnético. La fibra óptica también ha sido utilizada para detectar la
rotación de las aspas. Este sistema opera por medio de la luz reflectada de
las aspas del rotor.
El medidor tipo turbina es adecuado para medir flujos de líquidos, gases y
vapores y es especialmente útil en sistemas de mezclas en la industria del
petróleo. Es uno de los medidores más exactos para servicio de líquidos. Los
tamaños van hasta 24 pulgadas y el rango puede ir desde 0,001 hasta
40.000 gpm en líquidos; y hasta 10.000.000 scfm de gases. Cada medidor se
calibra para determinar el coeficiente de flujo o factor K, que representa el
número de pulsos generados por unidad de volumen del fluido. Su exactitud,
por lo tanto, es la exactitud del tren de pulsos y oscila entre +0,15% y +1%
de la lectura. El factor K se representa por la ecuación:
f : Número de pulsos por segundo, Q : Tasa de flujo en gpm, y K : Pulsos por

galón.

En la selección de un medidor tipo turbina se debe tener en cuenta el tipo de
fluido ya que los agentes corrosivos, sucio, sólidos y la acción erosiva del
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento fluido puede dañar el mecanismo del medidor. Así, estos medidores son
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limitados a fluidos limpios haciéndose obligatorio el uso de coladores y de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE una instalación apropiada.
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro. Medidor de Flujo de Tipo Electromagnético: El medidor de flujo
Noviembre, 2001
magnético, representa uno de los medidores de flujo más flexibles y
aplicables. Proporciona una medición sin obstruir el flujo, es prácticamente
insensible a las propiedades del fluido, y es capaz de medir los fluidos más
erosivos.
Fig. 83 - Medidor de flujo tipo electromagnético.
Se instala igual que un segmento convencional de tubería, y la caída de

presión que produce no es mayor que la producida por un tramo recto de
tubería de longitud equivalente. Los medidores de flujo magnéticos son por lo
tanto muy adecuados para medir químicos, lodos, sólidos en suspensión y
otros fluidos extremadamente difíciles de medir. Su principio de medición

proporciona una medición de flujo con una señal inherentemente lineal al
flujo volumétrico independientemente de la temperatura, presión, densidad,
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento viscosidad o dirección del fluido. La única limitación que tienen es que el
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fluido debe ser eléctricamente conductor y no magnético. El principio de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE operación de un medidor de flujo magnético está basado en la Ley de
PROCESOS
Faraday que establece que cuando un conductor se mueve a través de un
Diseño:
Danilo A. Navarro. campo magnético, se produce un voltaje inducido, cuya magnitud es
Noviembre, 2001
directamente proporcional a la velocidad del conductor, a la longitud del
mismo y al campo magnético. Cuando las bobinas electromagnéticas que
rodean al tubo se energizan, generan un campo magnético dentro de él.
El fluido del proceso que pasa a través del campo magnético funciona como
un conductor en movimiento induciendo un voltaje en el fluido. Los electrodos
colocados en el interior de la tubería establecen una conexión eléctrica con el
fluido del proceso, captando el voltaje que ésta presenta. V es la velocidad
de un fluido conductor en una tubería no-conductora, el cual fluye a través de
un área de campo magnético B, y con electrodos espaciados una distancia
D. La velocidad del fluido conductor, los electrodos y el campo magnético se
encuentran formando ángulos rectos uno al otro. Bajo estas condiciones la
Ley de Faraday puede escribirse como:
Donde: E : Fuerza electromotriz (Fem.) resultante, voltios, K : Constante de

proporcionalidad, D : Distancia entre electrodos y V : Velocidad del fluido
La velocidad lineal se reemplaza por el flujo volumétrico (Q) para hacerla

más útil en aplicaciones de medición de flujo. Q = A. V, donde A es el área
transversal de la tubería. Sustituyendo en la ecuación anterior resulta:
Esta ecuación demuestra la relación lineal que existe entre el voltaje inducido
y el flujo. La limitación que tienen los medidores de flujo magnético es que el
fluido debe ser conductor y no magnético.

La unidad para medir conductividad es el micro siemens por centímetro
µS/cm. Los requerimientos mínimos de conductividad pueden diferir de un
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento fabricante a otro pero 2 µS/cm es aproximadamente el valor mínimo de
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conductividad. Por debajo del límite mínimo de conductividad, la resistencia
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE del electrodo puede producir un error en la señal del flujo.
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro. Medidor de flujo de tipo ultrasónico: Los medidores de flujo de tipo
Noviembre, 2001
ultrasónico utilizan ondas de sonido para determinar el flujo de un fluido. Un
transductor piezoeléctrico genera pulsos de ondas, los cuales viajan a la
velocidad del sonido, a través del fluido en movimiento, proporcionando una
indicación de la velocidad del fluido. Este principio se utiliza en dos métodos
diferentes; existiendo por lo tanto dos tipos de medidores de flujo de tipo
ultrasónico.
a) Medidor ultrasónico de flujo que mide el tiempo de viaje de la onda
ultrasónica: este tipo de medidor ultrasónico utiliza el método de
medición del tiempo de viaje de la onda de sonido. El medidor opera
de la siguiente manera: se colocan dos transductores en posición
opuesta, de modo que las ondas de sonido que viajan entre ellos
forman un ángulo de 45° con la dirección del flujo en la tubería.
Fig. 84 – Medidor de flujo tipo ultrasonido.

La velocidad del sonido desde el transductor colocado aguas arriba (A) hasta
el transductor colocado aguas abajo (B) representa la velocidad inherente del
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento sonido en el líquido, más una contribución debido a la velocidad del fluido.
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De una manera similar, la velocidad medida en la dirección opuesta B a A
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE representa la velocidad inherente del sonido en el líquido, menos la
PROCESOS
contribución debido a la velocidad del fluido. La diferencia entre estos dos
Diseño:
Danilo A. Navarro. valores se determina electrónicamente y representa la velocidad del fluido, la
Noviembre, 2001
cual es directamente proporcional al flujo del mismo fluido. El flujo se
determina a partir del tiempo medido, expresado por la ecuación:
t : Tiempo de viaje de la onda de sonido, Co : Velocidad del sonido en el

fluido (en agua Co = 1.481 m/s a 20°C), Ø : Ángulo entre la dirección del flujo
y la dirección de la onda de sonido, L : Distancia entre transmisor y receptor.
Despejando la velocidad, se obtiene:
Como la velocidad del sonido en el fluido puede variar con la temperatura y

la densidad del fluido, normalmente se emplean dos series de pulsos de
frecuencia conocida. La serie aguas arriba se resta de la serie aguas abajo.
La diferencia de frecuencias medidas (Df) es una función directa de la
velocidad del fluido, y es independiente de la velocidad del sonido.
Los transductores pueden estar incorporados en un tramo recto de tubería, o
pueden colocarse exteriormente sobre la tubería existente. Este tipo de
medidor se utiliza principalmente en fluidos limpios ya que es recomendable
que el fluido este libre de partículas que pueden producir la dispersión de las
ondas de sonido. La exactitud de estos medidores esta entre +1% y +5% del
flujo. Burbujas de aire o turbulencia en la corriente del fluido, causada por

conexiones o accesorios aguas arriba, pueden dispersar las ondas de sonido
provocando inexactitud en la medición.
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b) Medidor ultrasónico tipo Doppler: Este tipo de medidor también utiliza
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE dos transductores. En este caso están montados en un mismo
PROCESOS
compartimiento sobre un lado de la tubería.
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 85 - Medidor de flujo tipo ultrasónico tipo Doppler

Una onda ultrasónica de frecuencia constante se transmite al fluido por
medio de uno de los elementos. Partículas sólidas o burbujas presentes en el
fluido reflectan la onda de sonido hacia el elemento receptor.
El principio Doppler establece que se produce un cambio en la frecuencia o
longitud de onda cuando existe un movimiento relativo entre el transmisor y
el receptor. En el medidor Doppler el movimiento relativo de las partículas en
suspensión que posee el fluido, tienden a comprimir el sonido en una
longitud de onda más corta (mayor frecuencia). Esta nueva frecuencia se
mide en el elemento receptor y se compara electrónicamente con la
frecuencia emitida. El cambio de frecuencia es directamente proporcional a la
velocidad del flujo en la tubería.
Estos medidores normalmente no se utilizan en fluidos limpios, ya que se
requiere que una mínima cantidad de partículas o burbujas de gas estén
presentes en la corriente del fluido. El medidor Doppler Clásico requiere un
máximo de 25 ppm de sólidos suspendidos en la corriente del fluido, o
burbujas de por lo menos 30 micrones. La exactitud de estos medidores
generalmente es de +2% a +5% del valor medido. Debido a que las ondas

ultrasónicas pierden energía cuando se transmiten a través de la pared de la
tubería, estos medidores no deben ser utilizados con materiales tales como
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Centro de Adiestramiento concretos que impiden que la onda atraviese la pared de la tubería.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Medidor de flujo tipo torbellino (Vortex): Básicamente este tipo de medidor
PROCESOS
esta constituido por un objeto en forma de barra que se coloca dentro de la
Diseño:
Danilo A. Navarro. tubería para obstruir el flujo, lo que hace que se produzcan torbellinos o
Noviembre, 2001
remolinos aguas abajo de la obstrucción.
Fig. 86 - Medidor de flujo tipo torbellino (Vortex)
La zona de remolinos es donde el fluido se mueve a mayor velocidad si se

compara con el resto de la corriente del fluido que la rodea. Debido a esto, se
trata de una zona de baja presión. Los remolinos generados aguas abajo del
objeto que produce la obstrucción, crean una zona de baja presión en la
corriente del fluido. La frecuencia de estos remolinos (vórtices), es
directamente proporcional a la velocidad del fluido. Cerca del cuerpo que
produce la obstrucción, se colocan sensores sensibles a las fluctuaciones de
presión que miden esta frecuencia; la cual es independiente de las
propiedades del fluido; teniendo como única limitación un valor mínimo del
número de Reynolds. La tasa de flujo se determina a partir de esta medición.
Diferentes tipos de sensores han sido utilizados para detectar la frecuencia
de los remolinos, entre éstos se incluyen: transductores piezoeléctricos,
transductores magnéticos, transductores sónicos y fibra óptica. Un diseño
mejorado utiliza sensores de tipo capacitivo, los cuales son inmunes a las
vibraciones y son compatibles con la mayoría de los fluidos. Los medidores

de flujo de tipo torbellino pueden ser utilizados para medir flujo de líquidos,
gases o vapores, requieren tramos rectos de tubería similares a los
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Centro de Adiestramiento requeridos por una placa de orificio con una relaciónβ igual a 0,70. Bajo
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condiciones similares producen una caída de presión que es
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE aproximadamente igual a 0,56 ó 0,66 veces a la producida por una placa de
PROCESOS
orificio.
Diseño:
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8.7 Medidores de flujo másico

La necesidad de tener medidores de flujo más precisos en procesos de
transferencia de masa, ha incentivado el desarrollo de medidores de flujo de
masa. Existen dos tipos principales de medidores de flujo que determinan
directamente el flujo másico. Estos medidores son el Medidor Térmico y el
Medidor Coriolis.
a) Medidor térmico:
Estos medidores generalmente son de dos tipos: unos que miden la
velocidad de pérdida de calor de un cuerpo caliente debido al paso de una
corriente de fluido a través de él; y otros que miden el incremento de
temperatura de una corriente de fluido a medida que pasa sobre o a través
de un cuerpo caliente. En ambos casos el flujo de masa se determina a partir
de las propiedades físicas del fluido tales como conductividad y calor
específico, los cuales, dentro de ciertos límites, son independientes de la
temperatura y presión. Si las propiedades térmicas del fluido que están
siendo medidas son constantes y se conocen, la diferencia entre dos lecturas
de temperatura es proporcional al flujo másico. Si la absorción de calor en el
lado de la pared de la tubería es despreciable, el balance de energía del
fluido se expresa por la siguiente ecuación:

Donde: Q : Potencia térmica, M : Flujo másico, cp : Calor específico a presión
constante, Ta : Temperatura del fluido después del calentador, Tb :
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Centro de Adiestramiento Temperatura del fluido antes del calentador, R : Resistencia del calentador,
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I : Corriente eléctrica.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
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Fig. 87 - Medidor de flujo másico tipo térmico
En este diseño se colocan dos detectores de temperatura (RTD de platino),

exactamente iguales, un compensador y un elemento de calentamiento
dentro de la cápsula del sensor.
El elemento de calentamiento aumenta la temperatura en uno de los RTD
produciéndose una diferencia de temperatura entre los RTD, la cual es
mayor a cero flujo, y disminuye a medida que el fluido pasa a través del
sensor enfriando la RTD calentada. Los cambios en el flujo afectan
directamente la disipación de calor y consecuentemente, la diferencia de
temperatura entre los dos RTD. Esta diferencia se convierte electrónicamente
en una señal de salida linealizada, proporcionando una medición del flujo
másico, exacta y repetitiva. El compensador instalado en el sensor asegura
que los cambios en la temperatura del medio afecten de la misma forma al
elemento de calentamiento , y a las dos RTD. Esto permite mantener la
exactitud del medidor, aun en presencia de fluctuaciones en la temperatura
del medio.

Estos medidores deben ser calibrados para un fluido específico, debido a
que el calor específico varía de acuerdo al tipo de fluido. Generalmente se
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento utilizan para medir flujo de gas. Su exactitud es de aproximadamente +1%
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del flujo.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
b) Medidor de flujo tipo Coriolis:
Diseño:
Danilo A. Navarro. Un objeto que se mueve en un sistema de coordenadas que rota con una
Noviembre, 2001
velocidad angular, experimentará una fuerza de Coriolis proporcional a la
masa, a la velocidad del objeto y a la velocidad angular del sistema. Esta
fuerza es perpendicular a la velocidad del objeto y a la velocidad angular del
sistema de coordenadas. En la nueva generación de los medidores de
Coriolis, comercialmente disponibles, el fluido a la entrada del medidor se
divide entre dos tubos en forma de U, los cuales tienen un diámetro menor
que el de la tubería del proceso. El flujo sigue la trayectoria curva de los
tubos, y converge a la salida del medidor. Estos tubos se hacen vibrar a su
frecuencia natural por medio de un mecanismo magnético. Si en vez de
hacerlos rotar continuamente los tubos vibran, la magnitud y dirección de la
velocidad angular es alternada. Esto crea una fuerza Coriolis alterna. Si los
tubos en forma de U son suficientemente elásticos, las fuerzas de Coriolis
inducidas por la masa del fluido producen una pequeña deformación elástica.
A partir de ella se mide y calcula el flujo de masa.
Fig. 88 – Medidor de flujo efecto Coriolis.

Debido a que la masa no cambia, el medidor es lineal y no tiene que ser
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Centro de Adiestramiento ajustado para variaciones en las propiedades del líquido. También elimina la
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necesidad de compensar por variaciones en la presión y temperatura.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Este medidor es útil especialmente para líquidos cuya viscosidad varía con la
PROCESOS
velocidad. La exactitud típica de estos medidores está entre un +0,20% a
Diseño:
Danilo A. Navarro. +0,40% del valor máximo del flujo de diseño.
Noviembre, 2001
Generalmente se emplean con fluidos líquidos, aunque también puede
utilizarse con gases secos y vapor sobrecalentado.
La limitación principal del uso de estos medidores está en su alto costo, el
cual independientemente de sus bondades (gran precisión), puede hacer su
adquisición no atractiva.

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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
9
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Medición de Nivel
Noviembre, 2001
9.1 Medición de nivel
L
a medición del nivel puede definirse como la determinación de la
posición de una interfase que existe entre dos medios separados
por la gravedad, con respecto a una línea de referencia. Tal
interfase puede existir entre un líquido y un gas, entre dos líquidos, entre un
sólido granulado o sólido fluidizado y un gas, o entre un líquido y su vapor.
Existen muchas situaciones en la industria donde estas interfases deben ser
establecidas dentro de límites específicos, por razones de control del
proceso o de la calidad del producto. Hay una gran variedad de técnicas por
medio de las cuales se puede medir el nivel de líquidos o sólidos en equipos
de procesos. La selección de la instrumentación adecuada depende de la
naturaleza del proceso; del grado de exactitud y control requeridos, y del
aspecto económico. Es muy importante que el usuario conozca los diferentes
medidores disponibles, para que así pueda hacer una selección apropiada. A
continuación se describen los principales métodos e instrumentos utilizados
en la medición de nivel.
9.2 Tipos de instrumentos para medir nivel

Al igual que otras variables de proceso, el nivel puede ser medido por
métodos directos o métodos indirectos. Los métodos e instrumentos
utilizados para medición de nivel pueden clasificarse de la siguiente manera:
Cap. 9: MEDICIÓN DE NIVEL 140

• Métodos visuales.
• Instrumentos actuados por flotadores.
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Centro de Adiestramiento • Desplazadores.
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• Instrumentos de nivel de tipo hidrostáticos.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE • Métodos electrónicos.
PROCESOS
• Métodos térmicos.
Diseño:
Danilo A. Navarro. • Métodos sónicos.
Noviembre, 2001
• Instrumentos fotoeléctricos.
• Instrumentos radioactivos.
Creus, Antonio, en INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL plantea que los

instrumentos de medición directa se dividen en:
• Sonda
• Cinta y plomada
• Nivel de cristal
• Instrumentos de flotador
Mientras que los instrumentos que miden el nivel aprovechando la presión

hidrostática se dividen en:
• Medidor manométrico
• Medidor de tipo burbujeo
• Medidor de membrana
• Medidor de presión diferencial de diafragma
El mismo autor clasifica también a los instrumentos de medición de nivel

según las características eléctricas del fluido en:
• Medidor resistivo
• Medidor capacitivo
• Medidor de radiación
• Medidor conductivo
• Medidor ultrasónico

• Medidor de láser
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Centro de Adiestramiento En las tablas 9.1 y 9.2 se presentan cuadros comparativos que sirven como
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una guía para la selección de medidores de nivel.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Tabla 9.1 Medidores de nivel de líquidos.

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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Noviembre, 2001
Tabla 9.2 Características de los medidores de nivel de sólidos

9.3 Métodos visuales para medición de nivel
FUNDAUDO Los métodos visuales para medición de nivel son las más antiguas y simples.
Profesional. No tienen partes móviles, por lo tanto no están sujetas a fallas mecánicas.
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Entre estos tipos de medidores se pueden mencionar: los tubos de vidrio y
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE las cintas graduadas.
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 a) Tubos de vidrio
Los medidores o tubos de vidrio pueden ser considerados como manómetros
en los cuales el nivel alcanza la misma posición que el nivel dentro del
envase. La simplicidad de este instrumento lo hace popular en aquellas
aplicaciones donde se requiere una indicación local del nivel. Existen dos
tipos de medidores: el tubo transparente y el de reflexión. El transparente se
utiliza en servicios donde el material dentro del recipiente tiene color o es
viscoso, para detección de interfase o cuando el fluido es corrosivo.
Fig. 89 - Tubo de vidrio transparente para indicación de nivel.

El tubo tipo reflexión utiliza el fenómeno óptico de la refracción de la luz, que
cambia la reflexión en el ángulo crítico de los rayos incidentes.
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PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
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Fig. 90 - Fenómeno de refracción y reflexión y tubo de vidrio tipo reflexión
Cuando el tubo de reflexión está vacío, la luz incidente es reflejada desde las
superficies prismáticas, haciendo que el vidrio tenga una apariencia plateada;
a medida que el líquido sube en el vidrio, el ángulo crítico cambia debido a
que el índice de refracción del líquido que sube, es diferente a la de los
vapores encima de él. La luz visible es refractada en el fluido, haciendo que
el vidrio se vea oscuro en la zona cubierta por el líquido. De esta manera, un
tubo de reflexión que contiene líquido muestra una clara demarcación entre
el área oscura del líquido y el área plateada del vapor encima del líquido.
La figura 90 muestra un tubo de vidrio tipo reflexión. Estos medidores vienen
en longitudes estándares. La máxima longitud está limitada a 1,8 m. (6 pies).
Los tubos de vidrio tipo reflexión se utilizan principalmente para líquidos
incoloros y no viscosos.
b) Cintas graduadas
Este método para medición de nivel consiste en una cinta graduada con una
pesa que tiene una gravedad específica mayor que la del fluido que está
siendo medido. La cinta se hace descender en el tanque que contiene el
fluido y la superficie mojada de la cinta provee una indicación del nivel del
líquido. Su aplicación está limitada a tanques abiertos a la atmósfera.

FUNDAUDO 9.4 Flotadores
Profesional. Los instrumentos de medición de nivel constituidos por flotadores, operan por
Puerto La Cruz.
el movimiento del flotador. El principio básico de flotación establece que “un
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE cuerpo (flotador), sumergido en un líquido es empujado hacia arriba por una
PROCESOS
fuerza que es igual al peso del líquido desplazado”, la ecuación utilizada para
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 determinar la fuerza de flotación disponible es:
Fb : Fuerza de flotación, Vf : Volumen del flotador y Sg : Gravedad específica

del líquido.
El flotador se mueve hacia arriba y hacia abajo con los cambios en el nivel
del líquido. Este movimiento del flotador puede ser transformado por diversos
medios en una acción de indicación, registro o control. Generalmente son
utilizados para medir interfases líquido-gas y líquido-líquido.
Comercialmente existe una gran variedad de estos instrumentos utilizados en
aplicaciones de nivel de líquido. Los más comunes son los flotadores
horizontales y los flotadores verticales.
Fig. 91 - Instrumento de medición de nivel de tipo flotador

El diseño mostrado en la figura 91 permite que el movimiento del flotador
pueda ser usado para operar un interruptor (switch) neumático o eléctrico.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento Los ejemplos anteriores utilizan un mecanismo de multiplicación de la fuerza
Profesional.
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(palanca), de esta manera, un flotador pequeño puede ser utilizado en
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE aplicaciones de baja gravedad específica. Cambiando o ajustando la longitud
PROCESOS
de la palanca, se regula el rango de medición.
Diseño:
Danilo A. Navarro. La figura 91 muestra un instrumento constituido por un flotador y una cinta
Noviembre, 2001
que acciona un indicador y un contador. Un motor mantiene una tensión
constante sobre la cinta. Este mecanismo puede ser equipado con
interruptores por alto y bajo nivel para activar alarmas, reguladores (relés),
válvulas, solenoides y otros equipos.
Existen otros sistemas como el mostrado en la figura 92 en el cual se hace
uso de fuerzas magnéticas para detectar la posición del flotador.
Fig. 92 . Interruptor magnético activado por flotador
Como se muestra en la mencionada figura un flotador posiciona un pistón

magnético conectado al brazo del flotador. Fuera de la cámara donde se
mueve el flotador existe un imán permanente conectado a un brazo pivote
montado con un interruptor. El movimiento del flotador hace que el pistón
magnético pueda abrir y cerrar el interruptor, ya que este se mueve por la

acción del pistón magnético sobre el imán. Este tipo de instrumento se utiliza
en aplicaciones del nivel límite de líquidos, para producir señales de alarma,
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento o control del tipo ON-OFF.
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Estos flotadores de movimiento vertical, prácticamente se mueven la misma
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE distancia que se mueve el nivel del líquido. Debido a esto normalmente se
PROCESOS
emplean en aplicaciones de alarmas por alto o bajo nivel.
Diseño:
Danilo A. Navarro. El montaje de este tipo de sensor puede hacerse directamente sobre el
Noviembre, 2001
recipiente o utilizando una jaula o cámara, en el cual se encuentra el flotador,
y que puede ser conectada al recipiente por medio de bridas.
Los interruptores de nivel activados por flotadores son los dispositivos
electromecánicos más ampliamente utilizados en la detección de nivel de
líquido. El mantenimiento de estos equipos es sencillo, son altamente
confiables y utilizan una propiedad del líquido que generalmente es
constante en la mayoría de las aplicaciones.
Fácil instalación. El encostramiento o depósitos de
Método de medición probado y materiales sobre el flotador pueden
confiable. impedir la operaciónde algunos
No requiere calibración. flotadores.
Adecuado para aplicaciones en altas La exactitud normalmente esta
temperaturas, hasta 530 °C. limitada a 1¼”.
Adecuado para aplicaciones de altas No son adecuados para aplicaciones
presiones, hasta 5.000 psig. de líquidos viscosos.
Turbulencia y espuma en la superficie Las partes móviles están sujetas a
del líquido no afectan de manera desgastes requiriendo mantenimiento
significativa lamedición. frecuente.

9.5 Desplazadores
FUNDAUDO La operación del desplazador está basada en el principio de Arquímedes, el
Profesional. cual establece que un cuerpo sumergido en un líquido será empujado hacia
Puerto La Cruz.
arriba por una fuerza igual al peso del líquido que él desplaza.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Cuando aumenta el nivel del líquido en el recipiente, el desplazador pierde
PROCESOS
peso (este peso es igual al peso del líquido desplazado). Para relacionar la
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 pérdida de peso del desplazador con el nivel del líquido en el recipiente,
normalmente se utilizan dos tipos de mecanismos. Uno de ellos utiliza una
barra de torsión sobre la cual está soportado el desplazador. La pérdida de
peso del desplazador, por efecto del aumento del nivel en el recipiente, hace
que varíe la fuerza ejercida sobre la barra de torsión, produciéndose en esta
un movimiento de rotación proporcional al cambio, en el nivel de líquido. La
conversión del movimiento de rotación en la barra de torsión, en una señal
proporcional a la variación del nivel, puede hacerse neumática o
electrónicamente.
El otro mecanismo utiliza un resorte sobre el cual está soportado el
desplazador. A medida que el desplazador pierde peso, la fuerza ejercida
sobre el resorte disminuye haciendo que este se mueva. Tal movimiento se
utiliza para producir una señal proporcional al nivel o para activar un
interruptor.
La fórmula utilizada para determinar el alcance (span) de la fuerza de
flotación para aplicaciones de nivel de líquido es:
Fb : Alcance (Span) de la Fuerza de Flotación (Ibf o Newton), V : Volumen

total del desplazador (pulg3 o cm3), Lw : Longitud de trabajo del desplazador
(pulgadas o mm), L : Longitud total del desplazador (pulgadas o mm), B :
Constante (0,036 Ibf/pulg. 09.8x10-3 N/cm3 ), Sg : Gravedad específica del
fluido

Los desplazadores se diferencian de los flotadores, debido a que en lugar de
flotar sobre la superficie del líquido, están soportados por brazos que les
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento permiten muy poco movimiento vertical a medida que el nivel cambia.
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Todas las mediciones de nivel que utilizan desplazadores son de interfase,
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE ya que la variable medida es el nivel entre dos medios que tienen diferente
PROCESOS
gravedad específica. La magnitud del movimiento del desplazador depende
Diseño:
Danilo A. Navarro. del cambio de interfase y de la diferencia de gravedad específica entre el
Noviembre, 2001
medio superior e inferior.
En aplicaciones de nivel de líquido, la medición se realiza a medida que el
líquido varía sobre la longitud total del desplazador. Las longitudes
estándares de desplazadores van desde 0,3 hasta 3 metros (11,8 hasta 118
pulgadas). En aplicaciones de nivel de interfase, la medición se realiza a
medida que el nivel de interfase entre dos líquidos inmiscibles de diferente
gravedad específica, varía a lo largo de la longitud total del desplazador. Los
desplazadores también pueden ser utilizados para medir densidad de
líquidos; en este caso la medición se realiza con el desplazador
completamente sumergido.
Fig. 93 - Interruptor de nivel tipo desplazador

Al igual que los flotadores, los desplazadores también se utilizan en
aplicaciones de alarmas o control ON-OFF. En vez de un flotador que activa
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento un interruptor en respuesta a un cambio en el nivel de líquido, los
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desplazadores se conectan a un resorte por medio de un cable de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE suspensión, tal como se muestra en la figura anterior. El cambio en la fuerza
PROCESOS
ejercida sobre el resorte, debido a la pérdida de peso del desplazador, activa
Diseño:
Danilo A. Navarro. un interruptor; el cual a la vez activa una alarma o arranca o para una
Noviembre, 2001
bomba. También existen configuraciones de interruptores dobles o triples con
los cuales se pueden controlar más de una bomba o configurar más de un
punto de alarma.
Los sensores de nivel de tipo desplazador pueden ser instalados
directamente sobre el recipiente, o en forma lateral utilizando una jaula o
cámara dentro de la cual se coloca el desplazador. Esta jaula se conecta, por
medio de bridas, al tanque en forma similar como el caso de los flotadores.
Instalación sencilla. Es afectado por depósitos de
Principio de operación confiable y materiales sobre el desplazador.
probado. La exactitud normalmente está
Calibración ajustable en campo. limitada a ±1/4”.
Permite medición continua. No es apropiado para líquidos
Capacidad para trabajar a altas viscosos.
presiones y temperaturas (5.000 Partes móviles sujetas a desgastes.
psig/540°C). La medición es afectada por los
No lo afectan la turbulencia ni la cambios en la gravedad especifica
espuma. del fluido.
Aplicaciones:
• Medición de nivel de líquidos de gravedad específica constante.
• Medición de interfase líquido-líquido.
• Control de bombas.

• Interruptores para señal de alarma.
La siguiente figura muestra algunas aplicaciones de los desplazadores.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 94 - Aplicaciones de uso de los desplazadores
9.6 Instrumentos de nivel de tipo hidrostático

En los instrumentos de nivel de tipo hidrostático, el nivel se mide por medio
del peso que ejerce una columna de líquido sobre el sensor de presión. La
siguiente relación define la medición de presión debido a una columna de
líquido, la cual puede ser convertida a altura del nivel sobre una línea de
referencia determinada:
P : Presión debido a la columna de líquido, Sg : Gravedad específica del

líquido, H : Altura del nivel.
En este caso se supone que la densidad del líquido es constante, sin
embargo, las variaciones en la temperatura pueden afectar

considerablemente la densidad del líquido afectando la exactitud de la
medición.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento El método más común para medir nivel con sensores de tipo hidrostático, es
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utilizando transmisores de diferencial de presión (D/P cell), o transmisores de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE presión manométrica (gage). En los de diferencial de presión, la presión
PROCESOS
ejercida por la columna de líquido actúa sobre una celda de presión
Diseño:
Danilo A. Navarro. diferencial, cuyo movimiento es utilizado para transmitir una señal neumática
Noviembre, 2001
o electrónica proporcional a la altura del nivel.En la sigiente figura se
muestran unas celdas de diferencial de presión.
Fig. 95 - Aplicaciones de uso de los transmisores de presión diferencial
Éstos transmisores tienen precisiones que van de +0,2% a +0,25% del

alcance (span). Se utilizan diferentes métodos para convertir la señal de
presión hidrostática en una señal electrónica proporcional al nivel en el
recipiente. En el ejemplo de la figura 96, se utiliza una celda de capacitancia
que detecta los cambios en la presión hidrostática producidos por cambios
en el nivel del recipiente.

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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Fig. 96 - Corte de un módulo sensor (celda de presión diferencial)
Fig. 97 - Arquitectura de un sistema de medición de un tanque
a) Aplicación de transmisores de nivel

Los transmisores de presión manométrica o diferencial, utilizados para medir
nivel de líquido, miden la presión hidrostática. Esta presión es igual a la
altura del líquido sobre la conexión o toma multiplicada por la gravedad
específica del líquido y es independiente del volumen o forma del recipiente.

Aplicación para Tanques Abiertos:
En tanques abiertos, un transmisor de presión instalado cerca del fondo del
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento tanque medirá la presión correspondiente a la altura del líquido sobre él. La
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conexión se hace en el lado de alta presión del transmisor. El lado de baja
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE presión del transmisor se ventea a la atmósfera. Si el transmisor está por
PROCESOS
debajo del valor inferior del rango del nivel deseado; entonces debe hacerse
Diseño:
Danilo A. Navarro. una supresión de cero.
Noviembre, 2001
Aplicación para Tanques Cerrados:

En tanques cerrados, la presión encima del líquido afecta la presión medida
en el fondo. La presión en el fondo del tanque es igual a la altura del líquido
multiplicada por su gravedad específica, más la presión en el tanque. Para
medir el nivel real, la presión del tanque debe restársele a la medición. Esto
se hace colocando una toma de presión en el tope del tanque y conectándola
al lado de baja presión del transmisor. De este modo, la presión del tanque
se aplica igualmente en los lados de alta y baja presión del transmisor. La
presión diferencial resultante es proporcional a la altura del líquido
multiplicada por la gravedad específica.
Cuando el gas que está sobre el líquido en el recipiente, puede condensar a
la temperatura y presión de operación, en la tubería de la toma de baja
presión el transmisor se llenará lentamente de líquido, produciendo un error
en la medición. Para eliminar este error potencial, la tubería se llena con un
fluido de referencia. El fluido de referencia producirá una presión sobre el
lado de baja presión del transmisor, haciendo necesario realizar una
elevación de cero.
b) Otros métodos hidrostáticos

El Método de Burbujeo utiliza la variación de presión hidrostática causada
por la columna de líquido. Dentro del recipiente cuyo nivel se quiere medir,
se instala una tubería vertical. El extremo abierto de la tubería se hace
coincidir con el punto de “nivel cero”, tal como se muestra en la figura. El otro

extremo de la tubería se conecta a una fuente de aire regulada y a un
medidor de presión. Cuando se va a realizar una medición de nivel, el aire de
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento alimentación se ajusta de modo que la presión sea ligeramente superior que
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la presión ejercida por la columna de líquido. Esto se consigue regulando la
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE presión del aire hasta que se observan burbujas saliendo del extremo de la
PROCESOS
tubería colocado dentro del recipiente. La presión indicada por el medidor
Diseño:
Danilo A. Navarro. está relacionada con el nivel a través de la ecuación H = P / Sg.
Noviembre, 2001
Fig. 98 - Método de burbujeo para medición de nivel
El método de burbujeo es útil en aquellas aplicaciones donde los líquidos son

corrosivos o tienen sólidos suspendidos. Provee indicación local, es fácil de
instalar y económico. Debe ser utilizado en aplicaciones de líquidos de
gravedad específica constante y donde no se requiera una gran exactitud.
9.7 Métodos electrónicos para medir nivel

Las técnicas electrónicas para medición de nivel están basadas en los
principios de capacitancia, conductividad y resistencia.
Estos principios pueden ser aplicados para medir nivel de líquidos o sólidos.
La selección del principio de medición depende del medio a ser medido, de
las condiciones de operación, de la configuración del recipiente y del tipo de
funcionamiento requerido (control, alarma, indicación).

a) Sensores de nivel de tipo capacitivo
La base de este método de medición radica en las características físicas de
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento un condensador. La capacitancia de un condensador depende de la
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separación entre los electrodos o placas "d"; de su superficie "A" y de la
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE constante dieléctrica del material entre las placas "E".
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Un sensor de nivel tipo capacitivo sirve para medir el nivel de la mayoría de

los líquidos y sólidos. El sensor está constituido por un electrodo o probeta
de capacitancia que se introduce en el tanque. El cambio en la capacitancia,
producido por un aumento o disminución del nivel en el recipiente, se mide
utilizando la probeta de capacitancia, la cual está conectada a un circuito
electrónico, que puede ser un interruptor de nivel para control ON-OFF, o un
transmisor de nivel para medición de nivel continuo. Si el líquido es no
conductor, el capacitor está formado por la probeta de capacitancia
(electrodo primario) y la pared del tanque, los cuales conforman las placas
del capacitor.
El líquido cuyo nivel se quiere medir actúa como el dieléctrico. A medida que
el líquido sube entre el espacio de las dos placas, se produce una variación
en la capacitancia la cual se monitorea y se utiliza para dar una señal
proporcional al nivel. En esta aplicación de líquidos no conductores la
probeta de capacitancia debe estar aislada eléctricamente del tanque.
Si el líquido es conductor, la probeta de capacitancia o electrodo primario se
aísla eléctricamente del tanque y del líquido, generalmente se utiliza una
cubierta de teflón sobre el electrodo. En este caso, el líquido actúa como la
segunda placa del capacitor y el aislante sobre el electrodo primario actúa
como el dieléctrico.
Los problemas más comunes que se presentan con este tipo de medidores
son: instalación incorrecta, encostramiento de la probeta, pérdida del aislante
y falsa señal causada por espuma.

La siguiente figura muestra los componentes y algunas aplicaciones de los
sensores de nivel capacitivo.
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INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
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Fig. 99 - Componentes de un sensor capacitivo.
Requieren mínimo mantenimiento. Cambios en la constante dieléctrica
Pueden ser utilizados para medición del material, causan errores en la
continua o puntual. señal.
Valor deseado o Set Point ajustable. Normalmente requieren calibración
Compatible con gran cantidad de en campo.
líquidos, polvos, sólidos, lodos; Depósito de materiales altamente
materiales conductivos y no conductores sobre la probeta, pueden
conductivos. afectar la exactitud y la repetibilidad.
Resistente a la corrosión con la
probeta adecuada.
Se ajustan a cualquier tipo de
recipiente.

b) Sensores de nivel de tipo conductivo
Los sensores de nivel de tipo conductivo pueden ser utilizados para dar
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Centro de Adiestramiento señales de alarma por alto y bajo nivel. Su aplicación está limitada a líquidos
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altamente conductores tales como materiales a base de agua.
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PARA CONTROL DE
PROCESOS
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Fig. 100 - Sensor de nivel de tipo conductivo
La figura ilustra la aplicación de un sensor de nivel de tipo conductivo. El

sistema consiste en instalar electrodos en el tanque en los puntos de
detección de nivel, pero aislados eléctricamente del tanque y alimentados
con una fuente de bajo voltaje. Cuando el líquido en el recipiente se pone en
contacto con el electrodo, fluye una corriente de bajo voltaje entre éste y la
pared del tanque. La resistencia eléctrica se mide utilizando un puente de
Wheatstone. La resistencia es alta (> 1 Mohm) cuando el tanque está vacío,
pero ta n pronto como el líquido conductor toca la probeta, la resistencia
disminuye. Este cambio en la resistencia se amplifica y se utiliza para operar
un relé.
Los sensores de nivel de tipo conductivo también pueden aplicarse para
medir el nivel de interfase entre dos líquidos, uno de los cuales debe ser
conductor. Ejemplo: Interfase aceite - agua.

9.8 Métodos térmicos para medir nivel
FUNDAUDO Los sensores que utilizan este método están basados en la diferencia entre
Profesional. las características térmicas de los fluidos. Se utilizan como detectores de
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nivel límite de líquidos y sólidos. Generalmente consisten en un termistor
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE calentado eléctricamente, instalado en el tanque. La temperatura del
PROCESOS
termistor y consecuentemente su resistencia eléctrica, incrementa a medida
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Noviembre, 2001 que la conductividad térmica del fluido, en el cual esta sumergido, disminuye.
Pueden ser utilizados para detectar interfases líquido-vapor, debido a que la
conductividad térmica de los líquidos es mucho mayor que la de los vapores
y están sujetos al encostramiento.
9.9 Sensores de nivel de tipo ultrasónico

La figura muestra el principio de operación de un sensor de nivel de tipo
ultrasónico no intrusivo para aplicaciones de nivel continuo.
Fig. 101 - Principio de operación de un sensor de nivel ultrasónico
En estos sensores, se mide el tiempo empleado por el sonido en su trayecto

desde un emisor hasta un receptor. El instrumento tiene un emisor que
proporciona breves impulsos sónicos. Estos impulsos son reflejados por la
superficie del material en el recipiente y llegan de nuevo al emisor, que actúa
ahora como receptor. El tiempo transcurrido es una medida de la distancia

entre el material y el emisor-receptor. Un convertidor electrónico proporciona
la medida del nivel. El instrumento puede incluir un sensor de temperatura
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Centro de Adiestramiento para compensar los cambios en la temperatura del aire.
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Para aplicaciones de nivel puntual (control ON-OFF, alarma), se utilizan
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE interruptores de tipo intrusivo, el principio de operación de estos interruptores
PROCESOS
es transmitir una onda ultrasónica desde un cristal piezoeléctrico a través de
Diseño:
Danilo A. Navarro. un espacio (gap), de aproximadamente ½” hasta un cristal receptor. Cuando
Noviembre, 2001
este espacio del sensor se llena con el líquido, la señal se transmite. Cuando
el espacio está lleno de aire o de un vapor, la serial no se transmite. Cuando
la señal transmitida se recibe, el circuito se completa y el amplificador entra
en oscilación.
Para aplicaciones de alto nivel se utiliza un sensor especial que oscila
mientras está seco. Este sensor utiliza la misma técnica de dos cristales,
pero la diferencia consiste en que cuando el líquido comienza a cubrir el
sensor, la energía ultrasónica es absorbida por el líquido y la oscilación del
sensor cesa.
Disponibilidad de sensores no La medición puede ser afectada por
intrusivos para evitar problemas de el movimiento del material en el
corrosión y contaminación. tanque.
Medición continua y puntual. La espuma del líquido puede
No posee partes móviles (Menor absorber la señal transmitida.
mantenimiento). La presencia de partículas o vapor en
Se utiliza para líquidos y sólidos, el aire puede interferir la señal de los
conductivos y no conductivos. sensores de tipo no intrusivo.

9.10 Sensores de nivel de tipo fotoeléctrico
FUNDAUDO La detección del nivel está basada en el cambio de refracción que ocurre
Profesional. cuando el extremo cónico de un conductor lumínico de cuarzo es sumergido
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en el líquido. La luz infrarroja desde un diodo emisor de luz (L) pasa a través
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE de un conductor de luz (Q) y es reflectado por su extremo cónico si está
PROCESOS
rodeado de aire, gas, o vapor. La luz reflectada es detectada por un
Diseño:
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Noviembre, 2001 fototransistor (P). Cuando el conductor de luz es sumergido en el líquido, la
refracción en el extremo cambia y la luz es dispersada en el líquido. De esta
forma, el fotorreceptor P, no recibe luz produciéndose un cambio en la
resistencia del circuito, la cual es utilizada para dar una señal del nivel.
Estos sensores son capaces de operar en casi todos los líquidos. La
medición no es afectada por cambios en la viscosidad, densidad,
conductividad o color. Se utilizan en tanques de almacenamiento a baja
presión, tanques de buques con petróleo, químicos, gases licuados, tanques
de combustible, etc.
9.11 Sensores de nivel de tipo radioactivo

En este tipo de sensores, una fuente radioactiva emite un haz de rayos
(gamma, alfa, etc.) que viaja a través del tanque y de su contenido, hasta un
detector ubicado en el lado opuesto. En el detector existe un contador Geiger
que produce un impulso eléctrico en respuesta a cada fotón que llega al
detector. Estos pulsos son integrados y transformados en una señal de
corriente directa proporcional a la radiación recibida en el contador. Si el nivel
del material en el envase está por debajo del haz de rayos, la radiación
recibida en el contador es mayor que cuando el material está en la
trayectoria del rayo.
Los sensores de nivel de tipo radioactivo pueden ser utilizados para medir
niveles límites o nivel continuo. Pueden ser utilizados para detectar el nivel
de casi cualquier líquido, sólido o material viscoso almacenado en un
recipiente. Todos los elementos del sensor son externos al recipiente; de
modo que la presión, el vacío, la temperatura, o materiales altamente

viscosos, corrosivos, abrasivos o muy pesados; no afectan al sistema de
medición.
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Centro de Adiestramiento El material radioactivo del sensor está contenido en una doble cápsula de
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acero inoxidable soldada, de modo que en ningún caso hay peligro de que
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE pueda escapar dicho material. Debido a que el material radioactivo irradia en
PROCESOS
todas las direcciones, se le coloca en el interior de un cabezal protector que
Diseño:
Danilo A. Navarro. permite la salida de radiación por un solo lado, precisamente sólo en la
Noviembre, 2001
dirección donde esta situado el detector.
9.12 Sensores de nivel de tipo microondas (radar)

Un sensor de nivel de tipo microondas es un sensor no intrusivo. El sistema
de medición está formado principalmente por un módulo electrónico de
microondas, una antena, sensores adicionales (principalmente sensores de
temperatura), y una unidad local o remota de indicación. El principio de
operación está basado en el cambio de frecuencia de la señal de radar
emitida hacia la superficie del líquido. La señal reflectada por la superficie del
líquido en el recipiente tiene una frecuencia diferente a la de la señal
transmitida. Esta diferencia de frecuencia es proporcional a la distancia que
existe entre el transmisor y la superficie del líquido.
La señal de microondas es emitida por una antena la cual direcciona la señal
perpendicularmente hacia la superficie del líquido. Existen dos tipos
principales de antena: la antena parabólica y la antena tipo corneta.
Algunas aplicaciones incluyen: medición de nivel de productos de
hidrocarburos/petróleo, asfalto, químicos, gas natural licuado (GNL), también
se puede medir el nivel de sólidos. Una aplicación muy común es la medición
de nivel en tanques de techo fijo y tanques de techo flotante, en la industria
petrolera y petroquímica.

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10
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Medición de Temperatura
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10.1 Medición de Temperatura
E
l crédito de la invención del termómetro se atribuye a Galileo en el
año 1592. Mejoras al diseño del termómetro de Galileo fueron
introducidas por otros investigadores utilizando diversas escalas
termométricas, todas ellas basadas en dos o más puntos fijos. No fue sino
hasta el año 1700, cuando Gabriel Fahrenheit produjo termómetros
repetitivos y exactos. Fahrenheit utilizó una mezcla de agua y sal. Esta fue la
temperatura más baja que pudo reproducir, y la llamó “cero grados”. Para la
temperatura más alta de su escala, utilizó la temperatura del cuerpo humano
y la llamó 96 grados. Esta escala de Fahrenheit ganó popularidad
principalmente por la calidad y repetibilidad de los termómetros construidos
por él.
Cerca de 1742 Anders Celsius propuso que el punto de fusión del hielo y el
punto de ebullición del agua fuesen utilizados como puntos iniciales y finales
de la escala de temperatura, de esta manera el cero grado fue seleccionado
como punto de fusión del hielo y 100 grados como punto de ebullición del
agua. Esta escala denominada Celsius, se le dio oficialmente el nombre en el
año 1948.
Otras escalas de temperatura llamadas Kelvin y Rankine, introducen el
concepto del cero absoluto y se utilizan como estándares en la termometría.
10.2 Tipos de instrumentos para medir temperaturas

Existen diferentes sensores que se utilizan en la industria de procesos para
medir la temperatura, entre los que se pueden mencionar:
Cap. 10: MEDICIÓN DE TEMPERATURA 164

• Termómetro de bulbo (líquido, gas y vapor).
• Termómetros bimetálicos.
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Centro de Adiestramiento • Termopares.
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• Termómetros de resistencia.
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PARA CONTROL DE • Term¡stores.
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• Pirómetros de radiación.
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La selección y especificación apropiada de un instrumento de temperatura,
depende mucho del conocimiento de los diferentes tipos de sensores
disponibles, de sus limitaciones y de consideraciones prácticas.
A continuación se describen los principales tipos de sensores utilizados en la
industria para la medición de temperatura.
a) Termómetros de bulbo
Los Termómetros de Bulbo de uso industrial están diseñados para proveer
una indicación o registro de la temperatura a distancia del punto de medición.
El sistema generalmente está formado por un elemento sensitivo a la
temperatura (Bulbo); un elemento sensitivo a los cambios de presión o
volumen (Bourdon, Fuelle, Diafragma); un medio para conectar estos
elementos (tubo capilar); y un mecanismo para indicar, registrar o transmitir
la señal relacionada con la temperatura.
Fig. 102 - Elementos de un termómetro de bulbo

La figura anterior muestra un termómetro de bulbo con un sistema para
indicación local. Dependiendo del fluido que está dentro del bulbo, estos
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Centro de Adiestramiento termómetros se clasifican de la siguiente manera:
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• Sistema Clase I (bulbo lleno de líquido, excluyendo mercurio).
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PARA CONTROL DE • Sistema Clase II (bulbo lleno de vapor).
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• Sistema Clase III (bulbo lleno de gas).
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Danilo A. Navarro. • Sistema Clase V (bulbo lleno de mercurio).
Noviembre, 2001
Observación: Actualmente no está permitido el uso de Sistema Clase V en
la industria petrolera por ser el mercurio altamente contaminante.
Los sistemas clase I y V operan bajo el principio de expansión volumétrica

del líquido con la temperatura y dan una respuesta aproximadamente lineal
frente a los cambios de temperatura. Entre los líquidos utilizados se
encuentran mercurio, éter, xileno y alcohol. El rango de medición oscila entre
-75 °C y 650 °C y depende del líquido utilizado. La siguiente figura muestra
un termómetro de bulbo clase I con un sistema de compensación, la cual se
requiere cuando la longitud del capilar excede los 6 u ocho metros.
Fig. 103 - Termómetro clase I con sistema de compensación
Los sistemas de Clase II (bulbo lleno de vapor) operan bajo el principio del
cambio en la presión de vapor de un líquido volátil con la temperatura; dando
una relación no lineal entre la presión de vapor y la temperatura. El rango de
medición oscila entre -254 °C y 315 °C y depende del fluido utilizado. Estos
sistemas a su vez se clasifican en sistemas Clase IIA, IIB, IIC, IID

dependiendo de la temperatura a la cual operan. Los sistemas Clase IIA
están diseñados para operar con la temperatura medida mayor que la del
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Centro de Adiestramiento resto del sistema térmico. Debido a que el vapor condensa en la parte más
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fría, el capilar y el tubo Bourdon deben ser llenados con el líquido, figura 104
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PARA CONTROL DE (a). De esta forma el nivel de interfase permanece en el bulbo.
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Fig. 104 - (a) Sistema Clase IIA, utilizado para medir temperatura mayor que
la temperatura ambiente, (b) Sistema Clase IIB, utilizado para medir
temperatura menor que la temperatura ambiente
Los sistemas Clase IIB están diseñados para operar con la temperatura
medida menor que la del resto del sistema térmico. El vapor en este caso
tiende a condensar en el bulbo; por lo tanto el capilar y el Bourdon no deben
tener líquido. El Bulbo debe estar lleno hasta la mitad a temperatura
ambiente, figura 104 (b).
Los sistemas Clase IIC están diseñados para operar a una temperatura
mayor o menor que la del resto del sistema térmico. Es una combinación de
los sistemas IIA y IIB. La figura 105 (a) muestra un termómetro de este tipo.
Los Sistemas Clase IID están diseñados para operar a una temperatura
mayor, menor o igual a la del resto del sistema térmico. El líquido volátil es

confinado en el bulbo por un líquido transmisor no volátil el cual llena el
capilar y el Bourdon, figura 105(b).
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Fig. 105 - (a) Sistema Clase IIC, (b) Sistema Clase IID
Los sistemas Clase III (bulbo lleno de gas), operan bajo el principio del
cambio en la presión del gas con la temperatura. Tienen una relación no
lineal ya que puede aplicarse la Ley de los Gases Ideales para relacionar la
temperatura con la presión. El rango de medición depende del gas utilizado y
va desde 270 °C hasta 760 °C.
Fig. 106 - Termómetro de gas Clase III

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Tabla 10.1 Características principales de los termómetros de bulbo
b) Termómetros bimetálicos
Todos los metales se dilatan cuando son calentados y la cantidad de
dilatación depende de la temperatura y del coeficiente de dilatación de cada
metal. Si dos láminas de metal con coeficientes de dilatación diferentes se
funden la una a la otra, ocurre una distorsión al ser calentados ya que uno de
los metales tratará de dilatarse más que el otro. Este es el principio de
operación de los termómetros bimetálicos.
Para uso industrial como indicador de temperatura, la cinta bimetálica
generalmente se dobla en forma helicoidal, un extremo del cual es fijo, de
modo que al calentarse se produce un movimiento de rotación, el cual se
utiliza para mover una aguja de indicación sobre una escala.

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Fig. 107 - Elementos de un termómetro bimetálico
Tanto la longitud del vástago como el diámetro de la caja mostrados en la

figura pueden ser seleccionados de acuerdo a las necesidades de la
aplicación. Según la Norma SAMA las longitudes de los vástagos van desde
2½” hasta 60”. Los rangos óptimos de medición van desde aproximadamente
-50 °C hasta +425 °C.
c) Termopares
El termopar es uno de los sensores más comunes y simples usados para
determinar la temperatura de los procesos. Básicamente, un termopar está
constituido por dos metales diferentes tales como alambres de hierro y
constatan.
En 1821 T. J. Seebeck descubrió que cuando se aplica calor a la unión de
dos metales diferentes, se genera una fuerza electromotriz (Fem.), la cual
puede ser medida en el otro extremo de estos dos metales (conductores).
Este es el principio en el cual se basa la medición de temperatura utilizando
termopares, figura 108.
La “Junta de Medición” o “junta Caliente” es el extremo que se coloca en el
medio cuya temperatura se quiere medir. La “junta de Referencia” o “junta
Fría” es el extremo del termopar que se conecta a los terminales del
instrumento de medición.
Los conductores de un termopar forman un circuito eléctrico, por el cual fluye
la corriente como resultado de la Fem. generada. Esta Fem. es proporcional

a la diferencia de temperatura entre las dos juntas. La corriente fluirá en el
circuito siempre y cuando T1 sea distinto de T2.
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Fig. 108 - Esquema de un termopar.
c.1) Leyes termoeléctricas

A continuación se describen varios fenómenos que se conocen como leyes
de termopares, las cuales son útiles para comprender los circuitos de los
mismos:
Ley de Metales Intermedios: la incorporación de un metal homogéneo al
circuito de un termopar no cambia la Fem desarrollada.
Ley de Temperaturas Interiores: cuando las juntas de dos metales

homogéneos diferentes, se mantienen a diferentes temperaturas, no es
afectada por los gradientes de temperatura a lo largo de los conductores.
Ley de Metales Interiores: en un circuito formado por dos metales

homogéneos diferentes, que tienen las dos juntas a diferentes temperaturas,
la Fem. desarrollada no es afectada cuando un tercer metal homogéneo se
agrega al circuito, siempre y cuando las temperaturas de sus dos juntas sea
la misma.

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Fig. 109 - (a) Ley de los metales intermedios, (b) Ley de temperaturas
interiores y (c) Ley de metales interiores
c.2) Conversión de temperatura a voltaje

La figura 110 muestra la relación entre el voltaje de salida versus
temperatura para los termopares más comunes. Ahí se puede observar que
no se mantiene una relación lineal entre la temperatura y el voltaje.
El voltaje generado por un termopar no puede medirse directamente, ya que
primero debe conectarse un voltímetro al termopar, y los cables del
voltímetro crean ellos mismos un nuevo circuito termoeléctrico (termopar).
Considere un voltímetro conectado a un termopar cobre-Constantan (Tipo T),
como se muestra en la figura 111. Lo que se quiere es que el voltímetro
indique solamente el voltaje V1, que es el voltaje de salida de la Junta J1;
pero al conectar el voltímetro al termopar, se formaron dos juntas metálicas
adicionales J2 Y J3.

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Fig. 110 - Relación de voltaje contra temperatura para los termopares más
comunes
Fig. 111 - Utilización de un voltímetro para medir la Fem. en un termopar

Debido a que J3 es una junta cobre-cobre, no se crea una Fem. en esta junta
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Centro de Adiestramiento (\/3 = 0); pero J2 es una junta cobre-Constantan, la cual desarrolla una Fem.
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(V2) en oposición a V1. La lectura resultante en el voltímetro será la
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE diferencia de temperaturas entre J1 y J2. Por lo tanto, la temperatura de J1
PROCESOS
no puede conseguirse a menos que primero conozcamos la temperatura de
Diseño:
Danilo A. Navarro. J2.
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Un medio para determinar la temperatura de J2 es el de colocar la junta J2
en un baño de hielo como se muestra en la siguiente figura, haciendo que su
temperatura sea 0°C y estableciendo J como la “Junta de Referencia”.
Fig. 112 - Junta de referencia externa
Ahora, la lectura del voltímetro será:
Sumando el voltaje de la junta de referencia se ha referido la lectura V a 0°C.

El punto de hielo o punto de referencia a 0 °C es utilizado por el National

Bureau of Standards (NBS) como el punto de referencia fundamental para
sus tablas de termopares. De este modo, se pueden utilizar las tablas NBS y
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Centro de Adiestramiento convertir directamente el voltaje V a la temperatura Tj1.
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Casi en la totalidad de los casos la medición del voltaje generado por un
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE termopar, se realiza a una temperatura Tref diferente a la de la temperatura
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de referencia de 0 °C. En este caso, al voltaje leído en el voltímetro habrá
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Danilo A. Navarro. que sumarle el voltaje que generaría un termopar similar desde la Tref hasta
Noviembre, 2001
la temperatura de referencia de 0 °C. De este modo se “traslada” la junta de
referencia desde Tref hasta Tref = 0 °C, pudiéndose entonces utilizar las
tablas NBS de termopares, las cuales como se dijo anteriormente están
basadas en Tref = 0 °C.
No siempre es posible mantener la junta de referencia a la temperatura
deseada; pero si la temperatura de la junta de referencia se mide o se
conoce, entonces es posible aplicar correcciones a la Fem obtenida.
Para asegurar una lectura precisa, muchas termopares son instaladas con
instrumentos que proveen compensación automática de la junta de
referencia. En muchos instrumentos, esto se realiza haciendo pasar corriente
a través de una resistencia sensible a la temperatura, la cual mide las
variaciones en la temperatura de referencia y automáticamente provee la
Fem necesaria para la compensación.
c.3) Tipos de termopares

La tabla 10.2 muestra los tipos de termopares comúnmente más utilizados en
la industria de procesos. El rango indicado en la tabla se refiere al rango
recomendable. Es decir, el rango sobre el cual existe una relación
aproximadamente lineal entre la temperatura y la Fem generada. Los
materiales constituyentes de cada tipo de termopar también se indican en la
tabla 10.2. Los cables de los termopares han sido codificados con colores
para evitar errores en las conexiones. La tabla 10.2 muestra la codificación
de colores para cables de termopares recomendados por la Instrument

Society of América (ISA) (ANSI C96-1 -1964). El cable negativo siempre es
de color rojo.
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Fig. 113 - Tipos de juntas de un termopar
Otra forma de clasificar los termopares es según el tipo de junta. La junta de

un termopar, figura 113, puede ser: Expuesta (a), Sin aterrar (b), Aterrada (c).
Tabla 10.2. Tipos de termopares
Junta Expuesta: un termopar con junta expuesta es aquel en la cual la junta

de medición está expuesta al medio cuya temperatura se quiere medir. Este

tipo de junta es recomendable para medir temperaturas de gases no
corrosivos, donde se requiere una respuesta rápida. La junta se extiende
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Centro de Adiestramiento fuera de la protección metálica para dar una respuesta rápida. La protección
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metálica se sella en el punto donde se extiende la junta, para evitar la
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PARA CONTROL DE penetración de humedad o gas que puedan producir error.
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro. Junta sin aterrar: un termopar con junta sin aterrar es aquel en la cual la junta
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de medición está aislada eléctricamente de la protección metálica. Esto es
recomendable cuando se mide temperatura en áreas donde existe ruido
eléctrico. El protector metálico debe estar aterrado eléctricamente.
Junta Aterrada: la junta aterrada combina las ventajas de un tiempo de

respuesta excelente con la protección que le brinda un protector sellado.
Este tipo de junta se recomienda para medición de temperaturas de gases y
líquidos y para aplicaciones de alta presión. La junta de un termopar aterrada
está soldada al protector metálico, permitiendo una respuesta más rápida
que en el caso de la junta sin aterrar.
c.4) Termopozos
En la mayoría de las aplicaciones de medición de temperatura no es
recomendable exponer el elemento sensor al fluido del proceso. La
utilización de un termopozo, a pesar de que introduce retardos en la
medición, es recomendable para proteger al elemento sensor de la corrosión,
erosión y altas presiones además de permitir su remoción o cambio mientras
la planta o el proceso está en operación. El termopozo puede tener varias
configuraciones y formas para su montaje, tal como se muestra en la figura
114. El termopozo puede ser de forma recta, cónica o escalonada. La forma
de conexión al proceso puede ser roscada o por medio de bridas. La longitud
de inserción “U” de un termopozo, es la distancia desde el extremo libre del
termopozo hasta, pero no incluyendo, la rosca externa u otro medio de
conexión al recipiente o tubería.

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Fig. 114 – Tipos de termopozos.
La longitud de inmersión “R”, es la distancia desde el extremo libre del

termopozo hasta el punto de inmersión en el medio cuya temperatura está
siendo medida. La longitud de inmersión requerida para obtener una
exactitud y tiempo de respuesta óptimos es una función de factores
mecánicos tales como: tipo de elemento sensor, espacio disponible y diseño
de la conexión del termopozo al recipiente o tubería. La inmersión óptima

también depende de las consideraciones de transferencia de calor
determinadas por las propiedades físicas del fluido, tales como su velocidad,
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Centro de Adiestramiento entre otras.
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Fig. 115 - Inserción e inmersión de un termopozo
c.5) Instalación de termopares

Las instalaciones industriales de termopares generalmente están constituidas
por el termopar con su termopozo, nivel de extensión, cabeza de conexión.
Fig. 116 – Termopar con cabezal de conexión.

Se requiere también una longitud de cable de extensión y un instrumento
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Centro de Adiestramiento indicador, registrador o controlador con compensación automática de la junta
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de referencia. Los cables de extensión son generalmente del mismo material
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE de los elementos del termopar, o pueden ser de otros materiales los cuales
PROCESOS
generen esencialmente el mismo milivoltaje que el termopar.
Diseño:
Danilo A. Navarro. A los efectos de realizar una buena instalación del termopar, se debe tener
Noviembre, 2001
en cuenta los factores siguientes:
• Conexión de la junta
• Descalibración
• Ruido
• Medición de temperaturas promedio y diferencias de temperaturas
Conexión de la Junta:
Existen varias formas de conectar dos cables de termopar: soldadura de
plata y soldadura eléctrica. Las termopares comerciales son soldadas con
equipos especiales para garantizar uniformidad en la soldadura. Una mala
soldadura puede resultar en un “circuito abierto”.
Descalibración:
La descalibración es el proceso de alteración de las características físicas del
cable de termopar, de modo que no reproduce los valores dados por la NBS
dentro de límites especificados. La descalibración puede producirse por la
difusión de partículas atmosféricas dentro del metal causada por haber
sometido el termopar a temperaturas extremas o por “trabajo en frío” del
metal (un efecto que puede ocurrir cuando el cable es estirado a través de un
conduit o sometido a esfuerzo por manejo inadecuado o vibración).
Ruido:
Los circuitos de termopares están sujetos a tres. tipos principales de ruido:
estático, magnético y común. El ruido estático es causado por un campo

eléctrico radiado por una fuente de voltaje que esté siendo acoplada
capacitivamente en el circuito del termopar. La mejor forma para evitar el
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Centro de Adiestramiento ruido estático es colocando el circuito dentro de una pantalla, la cual aísla el
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par de cables del termopar de la influencia exterior. La pantalla debe ser
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE aterrada. El ruido magnético es producido por corrientes que fluyen a través
PROCESOS
de conductores y piezas de equipos eléctricos, tales como motores,
Diseño:
Danilo A. Navarro. generadores, etc. La mejor forma de reducir este tipo de ruido es utilizando
Noviembre, 2001
cables trenzados. Los cables trenzados hacen que el ruido se cancele en
secciones adyacentes del cable. El ruido común es un problema que se
presenta cuando hay dos tierras diferentes en un circuito con corriente
fluyendo a través de ellas. La mayoría de los termopares utilizadas son del
tipo “aterrados”; esto es, la junta de medición está conectada física y
eléctricamente al termopozo en el cual está instalada. Cuando el circuito de
tierra (o pantalla) de un termopar (o cualquier objeto metálico cercano tal
como el conduit, bandeja, etc.); está a un potencial diferente del de la junta
de medición, fluyen corrientes en el cable de extensión produciéndose
interferencias en la señal del termopar. El método común para evitar
problemas de ruido común es aterrando el circuito de tierra del cable de
extensión en la junta de medición.
Medición de Temperaturas Promedio y Diferencias de Temperaturas:

Para medir la temperatura promedio de un proceso o equipo se pueden usar
termopares conectados en paralelo. El voltaje en el instrumento es el
promedio de los voltajes generados por cada uno de los termopares
conectados en paralelo. Este voltaje es la suma de los voltajes individuales
dividido por el número de termopares. Todos los termopares deben ser del
mismo tipo y deben ser conectados utilizando los cables de extensión
apropiados.
Para evitar un flujo de corriente a través del circuito de tierra, los termopares
no deben aterrarse.

Para minimizar el efecto de resistencias no deseadas en los termopares y en
sus cables de extensión en el punto de conexión paralela, se utiliza una
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Centro de Adiestramiento resistencia en serie con cada termopar. Esta resistencia previene el flujo de
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corriente entre los termopares, lo cual podría inducir errores de medición. El
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE valor de esta resistencia debería ser alto comparado con la resistencia total
PROCESOS
del circuito. Una resistencia de 1.500 Ohms, generalmente trabaja bien.
Diseño:
Danilo A. Navarro. Dos termopares pueden ser utilizados para medir la diferencia de
Noviembre, 2001
temperatura entre dos puntos. Los termopares deben ser similares y se
conectan utilizando cables de extensión del mismo material del termopar. La
conexión debe hacerse de forma tal que los voltajes generados se opongan
uno al otro. Al igual que en el caso de termopares en paralelo, los
termopares no deben aterrarse.
d) Termómetros de resistencia (RTD)

El principio de operación de los detectores de temperatura tipo resistencia
(RTD), está basado en el hecho de que la resistencia eléctrica de los metales
varía directamente con la temperatura. La magnitud de este cambio frente a
1 °C de cambio en la temperatura, se conoce como el “coeficiente de
resistencia de temperatura” (a). Para la mayoría de los metales puros, este
coeficiente es constante dentro de un rango de temperatura. El cambio en la
resistencia es una función del coeficiente de resistencia de temperatura y
puede ser expresado por la ecuación:
RT : Resistencia en Ohms a la temperatura T, Ro : Resistencia en Ohms a la

temperatura de referencia (generalmente 0 °C), α: Coeficiente de resistencia
de temperatura.
Los metales comúnmente utilizados en el diseño de detectores de resistencia
son: platino el cual tiene un coeficiente de 0,00392 Ohms/ Ohms °C y se
utiliza para medir temperaturas en el rango de -263 °C a + 545 °C, y níquel,
el cual tiene un coeficiente de 0,0063 Ohms/ Ohms °C, utilizado para medir
temperaturas en el rango de -190 °C a + 310 °C.

Otros materiales utilizados son: plata, tungsteno, cobre y oro.
Las características principales de los elementos utilizados como detectores
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento de resistencia, están listados en la siguiente tabla.
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Tabla 10.3 Características de los elementos más utilizados como RTD
La construcción industrial del RTD es prácticamente idéntica a la de los

termopares, en su apariencia externa generalmente no existe diferencia
física. Los RTD se construyen de varios tipos:
• En un circuito básico de dos cables se utiliza principalmente el tipo de

conexión de dos hilos, con una conexión a cada terminal de la RTD.
En este diseño, la resistencia de los cables de conexión, así como
también las variaciones de resistencia por cambios en la temperatura
ambiente, se incluyen en la medición de la resistencia de la RTD. Este
tipo de configuración puede ser utilizado cuando los cables de
conexión son cortos, de tal manera que su resistencia total sea
despreciable, por ejemplo en transmisores-RTD integrados.
• El tipo de 3-hilos es el normalizado. Los cables que conectan el RTD

al circuito de medición tienen resistencias cuyos efectos ya
mencionados, tienden a cancelarse.
• La configuración de 4-hilos, es decir, dos hilos más lazo de

compensación, proporciona mayor exactitud en la medición que las

configuraciones anteriores. Si los cuatro hilos son del mismo diámetro,
longitud y material, y están sujetos a los mismos cambios de
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento temperatura ambiente, y los dos pares de hilos están en pares
Profesional.
Puerto La Cruz.
opuestos del circuito del puente de Wheatstone, la resistencia de los
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE cables no tiene ningún efecto sobre la medición de la resistencia del
PROCESOS
RTD. En este tipo de configuración, los cuatro hilos están conectados
Diseño:
Danilo A. Navarro. al RTD, dos en cada extremo. Una corriente constante se suministra al
Noviembre, 2001
RTD a través de los cables externos, y el voltaje del RTD se mide por
medio de un voltímetro de alta impedancia, colocado en los dos hilos
internos.
De las configuraciones descritas, la más usada es la 3 hilos, ya que

proporciona suficiente exactitud para la mayoría de las mediciones
industriales.
Los detectores de resistencia proporcionan una medición más exacta que la
que es posible lograr cuando se utilizan termopares. Por lo tanto, los
detectores de resistencia se utilizan en aquellas instalaciones donde se
desea una gran exactitud.
e) Termistores
Los Termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de
temperatura de resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan
unas variaciones rápidas y extremadamente grandes para los cambios
relativamente pequeños en la temperatura.Los Termistores se fabrican con
óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio, titanio y otros
metales, y están encapsulados.
La relación entre la resistencia del termistor y la temperatura viene dada por
la expresión:
Donde:

RT : Resistencia en ohmios a la temperatura absoluta TT
Ro : Resistencia en ohmios a la temperatura absoluta de referencia To
FUNDAUDO
Profesional.
β: Constante dentro de un intervalo moderado de temperaturas
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE Así como el RTD, el termistor es también una resistencia sensible a la
PROCESOS
temperatura, mientras que el termopar es el transductor de temperatura más
Diseño:
Danilo A. Navarro. versátil; y el RTD es el más estable, el termistor es el más sensible.
Noviembre, 2001
Los Termistores generalmente están constituidos de materiales
semiconductores. La mayoría de los Termistores tienen un coeficiente de
temperatura negativo; esto es, su resistencia disminuye al aumentar la
temperatura. La mayoría de los Termistores exhiben grandes coeficientes de
temperatura (lo que les permite detectar cambios mínimos en la
temperatura), y una respuesta altamente no lineal.
La figura 117 muestra la variación del voltaje o la resistencia en función de la

temperatura para termopares, RTD y Termistores. En esta figura puede
notarse que mientras el termopar y el RTD exhiben una respuesta más o
menos lineal, los Termistores producen una respuesta no lineal.
Fig. 117 - Comparación de variación de voltaje o resistencia contra

temperatura

Otro tipo de configuración de 4 hilos se utiliza para mediciones de alta
precisión. En este tipo de circuito, los cuatro hilos conectan al sensor (dos en
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento cada extremo). A través de los dos hilos externos se suministra una corriente
Profesional.
Puerto La Cruz.
constante al RTD. El voltaje a través del RTD se mide con un voltímetro de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE alta impedancia conectado a través de los dos hilos internos. Debido a que
PROCESOS
los Termistores están constituidos por semiconductores, son más
Diseño:
Danilo A. Navarro. susceptibles a descalibrarse a altas temperaturas, si se les compara con los
Noviembre, 2001
termopares o los RTD. El uso de los Termistores generalmente está limitado
a rangos de temperatura de 100 a 400 °C aproximadamente. En la tabla 10.4
se presenta un cuadro comparativo entre termopares, RTD y Termistores.
Tabla 10.4 Comparación entre elementos de medida de temperatura

f) Pirómetros de radiación
La mayoría de las mediciones de temperatura se realizan colocando el
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento sensor dentro de un termopozo en contacto con el medio cuya temperatura
Profesional.
Puerto La Cruz.
se quiere medir. Sin embargo, el contacto del sensor con el medio es difícil o
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE impráctico cuando el objeto se está moviendo, el ambiente es corrosivo,
PROCESOS
abrasivo, está a una temperatura extremadamente alta, o el objeto es muy
Diseño:
Danilo A. Navarro. pequeño, muy largo, o muy frágil, está inaccesible o la medición está siendo
Noviembre, 2001
realizada al vacío. Bajo estas condiciones es más conveniente utilizar un
sensor que no entra en contacto con el objeto o el medio. Estos sensores
son los Pirómetros de Radiación.
Los pirómetros de radiación permiten medir temperatura sin contacto físico
con el medio. Esto es posible debido a que todos los objetos emiten energía
radiante, siendo la intensidad de esta radiación proporcional a la
temperatura. La medición de temperatura utilizando pirómetros de radiación
está basada en la ley que establece que: “entre dos cuerpos que están a
diferentes temperaturas, existe una transferencia neta de energía radiante
desde el cuerpo más caliente hacia el cuerpo más frío”. Esta ley también
establece que la cantidad de energía transferida por unidad de tiempo es
proporcional a la cuarta potencia de la diferencia de temperatura entre los
dos cuerpos, esta ley se conoce como la Ley de Stefan-Boltzmann y viene
dada por la siguiente ecuación:
Donde:
K : Constante de Boltzmann : 5,57 x 10-5 erg / seg / cm2 °K4.
Tb : Temperatura del cuerpo caliente °K.
Ta : Temperatura del cuerpo frío °K.
La radiación es un fenómeno ondulatorio análogo a la luz y ocupa un lugar

definido en el espectro. Los pirómetros que responden a todas las longitudes
de onda y por lo tanto operan bajo la ecuación de Stefan-Boltzmann, se

denominan Pirómetros de Radiación Total. Otra clase de pirómetros que
utilizan solamente bandas angostas de longitud de onda en el espectro
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento visible, se conocen con el nombre de Pirómetros Ópticos. Por lo tanto un
Profesional.
Puerto La Cruz.
pirómetro de radiación total es no selectivo, mientras que un pirómetro óptico
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE es selectivo.
PROCESOS
Otro tipo de pirómetro que es parcialmente selectivo se denomina Pirómetro
Diseño:
Danilo A. Navarro. de Radiación Parcial.
Noviembre, 2001

FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
11
PARA CONTROL DE
PROCESOS Válvulas de control
Diseño:
Danilo A. Navarro.
E
Noviembre, 2001
L método más común de influenciar el comportamiento de los
procesos es a través de la variación de la rata de flujo en la líneas
de proceso. Usualmente se introduce una resistencia al flujo
variable en el circuito de tuberías de proceso, y de esa manera se obtiene el
comportamiento deseado en el mismo. Una válvula con un abertura variable
al flujo es el equipo estándar usado para el fin antes descrito. La válvula es
seleccionada porque es simple, segura, de costo relativamente bajo y esta
disponible en un amplio rango de aplicaciones de procesos. En algunos
casos la resistencia de la válvula es ajustada manualmente por un operador,
pero en muchos otros casos el ajuste es determinado por un controlador
automático que envía a la válvula una señal de control a fin de que esta se
ajuste por medio de su actuador. Es aquí donde la válvula de control juega
un papel muy importante en el bucle de regulación. Ella realiza la función de
variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez el valor de la
variable medida comportándose como un orificio de área continuamente
variable. Por ejemplo considérese la siguiente figura.
Figura 118. Válvula en el control de procesos.
Cap. 11: VÁLVULAS DE CONTROL 189

FUNDAUDO La caída total de presión a lo largo de la tubería después de la válvula
Profesional. corresponde a la suma de las caídas de presión individuales según se
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN muestra en la ecuación de la misma figura. Ahora bien, como se sabe la

PARA CONTROL DE
PROCESOS resistencia al flujo aumento cuando el flujo igualmente se incrementa.
Diseño: También, la fuente de alta presión (aquí la Bomba) puede ser influenciada
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 por la rata de flujo. En este caso, la presión en la bomba decrece cuando el
flujo se incrementa. La relación entre la presión de entrada y de salida de la
válvula se muestran en la siguiente figura, y la caída de presión requerida a
través de la válvula se muestra como ∆P.
Figura 119. Curva de presión Vs. Flujo
En conclusión, cualquier flujo deseado desde 0 hasta 110 % del valor de

diseño de la válvula puede ser obtenido mediante el ajuste de la abertura de
la válvula para proveer así la resistencia requerida ∆P. Por ejemplo, cuando
se requiere un flujo de 80%, la caída de presión en la válvula debe ser de 40
psi, lo cual puede ser obtenido mediante el correcto ajuste de la misma.
11.1 La válvula Básica.

Se compone básicamente del cuerpo y del actuador. El cuerpo de la válvula
contiene en su interior el obturador y los asientos y está provisto de roscas y
bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador es quien realiza la

función de control de paso del fluido y puede actuar en la dirección de su
propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Esta unido a un vástago que
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el actuador que
Profesional.
Puerto La Cruz.
puede ser un manual o un mecanismo servoposicionador.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Figura 120. Válvula de control.

11.2 Problemas Prácticos en las Válvulas de Control.
FUNDAUDO La demanda impuesta por la excelencia en los sistemas de control de
Profesional. procesos pone al relieve muchos requerimientos sobre el desempeño de las
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
válvulas de control. Algunos son los siguientes:
PARA CONTROL DE
PROCESOS 11.2.1 Rango.
Diseño:
Danilo A. Navarro. El rango indica la extensión de los valores de flujo que la válvula puede
Noviembre, 2001
regular con seguridad. Flujos muy pequeños y flujos muy grandes no se
pueden mantener con precisión en los valores deseados. Esto a menudo se
nombra como la relación del flujo más grande al más pequeño, y está
usualmente en el rango entre 35 y 50.
11.2.2 Estanquiedad.
Algunas situaciones requieren que la válvula sea capaz de reducir el flujo
esencialmente a cero. Algunas válvulas están diseñadas para ajustarse a
este cero flujo, pero otras no pueden obtenerlo. Si en la aplicación el corte
del flujo a cero es de alta prioridad, se debe adicionar una válvula especial en
serie con la válvula de control que puede dar lo requerido.
11.2.3 Pérdida de Presión.

La pérdida de presión no recuperable a través de la válvula representa una
pérdida de energía que puede resultar en un costo significativo en alguna
situación particular como por ejemplo el flujo de gas de un compresor.
Ciertos diseños de válvulas proveen de bajas perdidas de presión por lo que
su uso trae con sigue bajo costo de operación.
11.2.4 Banda Muerta.

Fluidos despreciables pueden fluir a trabes de donde entre el vástago al
cuerpo de la válvula. Como resultado pueden ocasionarse fricciones
considerables que puedan inhibir el movimiento preciso del vástago,
especialmente para pequeños cambios en la posición del mismo. En muchos

casos ha de usarse equipos auxiliares como un posicionador a fin de reducir
la banda muerta.
FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
11.2.5 Respuesta Dinámica.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE La válvula de control es un componente importante en el lazo de control, de
PROCESOS
aquí que un retardo en la respuesta degrade el desempeño del control. La
Diseño:
Danilo A. Navarro. velocidad de respuesta de las válvulas dependen más que todo de su diseño
Noviembre, 2001
y equipos auxiliares tales como posicionadores y repetidores de señal.
11.2.6 Incrustaciones.
Fluidos con sólidos en suspensión pueden causar adherencia en la el orificio
de restricción de flujo. Existen diseños especiales de válvulas que reducen
este fenómeno.
11.2.7 Balance.
En ciertas situaciones, la caída de presión a través de la válvula puede ser
muy grande. En tales situaciones la fuerza que se requiere para abrir o para
cerrar la misma podría ser demasiado grande de tal forma que el actuador
sería incapaz de ejecutar la acción. Afortunadamente, existen diseños de
válvulas que balancean la caída de presión en la válvula.
11.2.8 Exactitud.
Las válvulas son elementos mecánicos instalados en ambientes severos en
los cuales están envueltos pequeños movimientos relativos. De aquí que
pueda ocurrir que el movimiento de obturador no se corresponda con el
indicado por la señal de control enviada.
11.2.9 Vaporización (Flashing).

El líquido, de acuerdo con su presión y su temperatura, pueden existir en
estado líquido o de vapor. A temperaturas inferiores al punto de ebullición es

un líquido, y por encima de esta es un vapor. También, el punto de ebullición
es una función de la presión.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento En algunas aplicaciones de las válvulas de control el fluido existe antes de la
Profesional.
Puerto La Cruz.
válvula en estado líquido y aguas abajo en estado de vapor. En estas
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE circunstancias se ha producido una vaporización parcial o completa en
PROCESOS
alguna parte de la válvula por la estrangulación que esta crea. Así, es difícil
Diseño:
Danilo A. Navarro. precisar si desde el punto de vista del cálculo el fluido debe considerarse
Noviembre, 2001
como un líquido o como un vapor. Las consideraciones que aplican serían
distintas.
11.2.10 Caviatción.
En la estrangulación de la vena del líquido, llamada zona de vena contraída,
el fluido alcanza su máxima velocidad y su mínima presión. Si en esta zona,
la velocidad es suficiente, la tensión de vapor de líquido llega a ser inferir a la
presión de vapor saturado, formando pues burbujas de vapor que colapsan
8implosión) si a la salida de la válvula la presión es superior a la presión de
saturación del líquido. Este fenómeno de formación continua de burbujas de
vapor y su desaparición a la salida de la válvula recibe el nombre de
cavitación.
El intercambio continuo entre la presión y la velocidad del líquido a lo largo
de su recorrido a través de la válvula se denomina Recuperación de Presión,
y juega un papel muy importante en la determinación precisa del tamaño de
la válvula cuando trabaja en estas condiciones.
La cavitación se inicia a presiones estáticas algo superiores a la tensión de
vapor del líquido. Las cavidades que nacen dentro del líquido y colapsan
súbitamente limitan la capacidad de la válvula a partir de un cierto caudal
crítico y pueden generar ruidos y vibraciones excesivas con el peligro de
causar daños mecánicos en la válvula o en la tubería. De aquí que la
cavitación debe evitarse y la misma desaparece cuando la presión en la vena
contraída es superior a la tensión de vapor.

11.3 Tipos de Válvulas de control más usadas.
FUNDAUDO Existen muchos diseños de válvulas disponibles a fin de conseguir
Profesional. comportamientos específicos en la regulación de flujo. Una breve descripción
Puerto La Cruz.
de cada una de ellas se da en el anexo a este capítulo. A continuación se
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE enfoca la descripción de los principales tipos de válvulas usadas en control
PROCESOS
de procesos en la industria.
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 11.3.1 Válvulas de Globo.
El nombre “globo” proviene de la forma externa de la válvula, no así de su
cavidad interna. Una válvula de globo típica cuenta con un vástago que es
ajustado linealmente (su movimiento típico es vertical) para cambiar la
posición del obturador. Según se mueve el obturador, el área para el paso
del flujo, entre el obturador y el asiento, cambia para facilitar o restringir el
paso.
Existen muchos tipos de diseño de obturador y asiento a fin de conseguir la
relación de flujo a la posición del vástago, como por ejemplo: Existen de
simple asiento, de doble asiento y de obturador equilibrado. Las de simple
asiento precisan de obturador de mayor tamaño para lograr el cierre contra la
presión diferencial del proceso. De aquí que este tipo de válvula se empleen
cuando la presión del fluido es baja y se precisa que las fugas en posición de
cierre sean mínimas. Por otra parte, en las válvulas de doble asiento y de
obturador equilibrado, la fuerza de desequilibrio desarrollada por la presión
diferencial a través del obturador es menor que en la válvula de simple
asiento. Por este motivo se emplean en válvulas de gran tamaño o bien
cuando deba trabajarse a una alta presión diferencial. En posición de cierre
las fugas son mayores que en la de asiento simple.
Las válvulas de globo son de operación multivueltas y usan un sistema de
disco y sello para el cierre. Los sellos están totalmente integrados en el
cuerpo de la válvula o también pueden ser atornillables en el caso que sean
remplazables. Las válvulas de asientos suaves tienen un elastomero inserto
en el asiento de la válvula o en el disco de cierre.

Los cuerpos de las válvulas pueden ser rectos, en ángulo o oblicuos. Existen
formas especiales de válvulas de cuerpo oblicuo para uso como válvulas de
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento regulación o de puesta en servicio de sistemas de calentamiento.
Profesional.
Puerto La Cruz.
En las válvulas de pistón el disco y el asiento son remplazados por un arreglo
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE o sistema de pistón sellante.
PROCESOS
En las válvulas antirretorno se combina la función de dos tipos de válvulas
Diseño:
Danilo A. Navarro. usando el principio de movimiento vertical.
Noviembre, 2001
Las válvulas de tres vías o inversoras tienen dos asientos separados en el
cuerpo de la válvula.
Ángulo. Oblicuas.
Antirretornante.
Paso Recto. Tres Vías.
Figura 121. Válvulas de Globo.

11.3.2 Válvulas de Bola.
FUNDAUDO El cuerpo de la válvula tiene una cavidad esférica interna que alberga un
Profesional. obturador en forma de esfera. Esta esfera se rota a fin restringir en mayor o
Puerto La Cruz.
menor cantidad el paso del flujo. La esfera o bola tiene un corte adecuado
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE (usualmente en V) que fija la curva característica de la válvula. En posición
PROCESOS
de apertura total, la válvula equivale aproximadamente en tamaño al 75 %
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 del tamaño de la tubería. La válvula de bola se emplea principalmente en el
control de caudal de fluidos negros, o bien en fluidos con gran porcentaje de
sólidos en suspensión. Las válvulas de bola operan a un cuarto de vuelta,
usando como elemento de cierre una esfera entre dos sellos de teflón. Las
válvulas se pueden construir a pleno diámetro o a reducido diámetro
pasante, y se puede construir el cuerpo en 1, 2 o 3 piezas. Las válvulas de
entrada superior son ensambladas a través de la tapa de la válvula. Las
válvulas articuladas poseen cojinetes inferiores para dar soporte a la bola.
Las válvulas multipuerto tiene un cuerpo especial a fin de permitir varias
configuraciones de flujo.
Entrada Superior
Tres Piezas Multipuerto
Paso completo
Monobloque
Articulada
Figura 122. Válvulas de Bola.

11.3.3 Válvulas Mariposa.
FUNDAUDO El cuerpo esta formado por una cavidad cilíndrica dentro de la cual gira
Profesional. transversalmente un disco circular. Un actuador exterior acciona el eje de
Puerto La Cruz.
giro del disco y ejerce su par máximo cuando la válvula esta totalmente
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE abierta (en control Todo-Nada se considera 90 °, y en control continuo 60 °, a
PROCESOS
partir de la posición de cierre ya que la última parte del giro es bastante
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 inestable), siempre que la presión diferencial permanezca constante. La
válvula Mariposa opera a un cuarto de vuelta de un disco como mecanismo
de cierre. Puede ser de flange, o para montar directamente entre los flange
de las tubería. El disco de la válvula puede ser de “cierre central” sellando en
un asiento simple, o “cierre alineado” sellando en un asiento integral lineal.
Las válvulas mariposa se emplean para el control de grandes caudales de
fluidos a baja presión. Las mismas proveen de pequeñas caidas de presión
para flujo de gas.
Figura 123. Válvula Mariposa.
11.3.4 Válvulas de Diafragma.

El obturador es una membrana flexible que a través de un vástago unido a
un servomotor, es forzada contra un alto relieve del cuerpo de la válvula
variando así la resistencia al flujo. Se caracteriza porque el cuerpo puede
revestirse fácilmente de goma o de plástico para trabajar así con fluidos
agresivos. En contrapartida, el servomotor debe ser muy potente. Se utiliza

en procesos químicos muy difíciles, en particular en el manejo de fluidos
negros o agresivos, o bien en el control de fluidos con contenido de sólidos
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento en suspensión.
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Paso completo.
Tipo compuerta.
Figura 124. Válvula de Diafragma.
11.3.5 Válvulas de Compuerta.

Afecta el área para el paso del flujo mediante un disco vertical plano, o de
alguna otra forma especial, que se mueve perpendicularmente al flujo
controlado. Es adecuado generalmente para el control Todo-Nada, ya que en
posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar
muy poca resistencia al flujo cuando esta en su posición de apertura total.
Primordialmente su operación es manual. Usualmente son de operación
multivueltas y usan una compuerta tipo disco y dos asientos para cerrar.
Las tipo conduit usan un disco paralelo, el cual es extendido con un orificio
circular a fin de obtener un agujero completo en la posición de plena
abertura.
Las tipos cuchillo usan una estrecha sección de discos paralelos usualmente
reducidos al final para proveer de un sólo contorno cortante.
Las válvulas de lados paralelos tienen dos discos de canto paralelos entre si
y usualmente separados por un resorte.
En las válvulas de compuerta tipo cuña el elemento de cierre es reducido y
puede ser sólido, flexible o de doble disco.

Los asientos en las válvulas de compuerta usualmente son atornilladas o en
otros casos montadas en el cuerpo de la válvula.
FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Conduit.
Cuchillo.
Paralela. Cuña.
Figura 125. Válvula de Compuerta.

11.3.6 Resumen Comparativo Válvulas de Control.
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento Diseño del Cuerpo Ventajas Desventajas
Profesional.
Puerto La Cruz. Globo (no balanceado) Amplio Rango. Fuerzas no balanceadas
INSTRUMENTACIÓN Buena Estanquiedad. en el obturador.
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Altas pérdidas de presión.
Diseño:
Danilo A. Navarro. Globo (Balanceado) Alta capacidad. Mala estanquiedad.
Noviembre, 2001
Amplio Rango. Altas pérdidas de presión.
Fuerzas balanceadas.
Bola Alta capacidad. Pérdidas de presión
Cierre estanco. moderadas.
Tendencia a la
sedimentación.
Mariposa Alta capacidad. Alto torque.
Bajas pérdidas de Banda muerta grande.
presión. Afecta el flujo solo en un
Operación sencilla. limitado rango(0-60 %).
Cierre estanco requiere
material especial sellante.
Diafragma Resistente a la Corta vida del diafragma.
corrosión. Presión y temperatura
Operación sencilla. limitadas.
Pequeños tamaños.
Compuerta Cierre estanco. Sólo para fluidos limpos.

11.4 Características de Flujo de las válvulas.
FUNDAUDO El obturador determina la característica de caudal de la válvula; es decir, la
Profesional. relación que existe entre la posición del obturador y el caudal de paso del
Puerto La Cruz.
fluido. La característica de fluido incompresible fluyendo en condiciones de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE presión diferencial constante a través de la válvula se conoce como
PROCESOS
Característica de caudal inherente y se representa considerando como
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 abscisas la carrera del obturador de la válvula y como ordenadas el
porcentaje de caudal máximo baja una presión diferencial constante.
 C  ∆P
F = Fmax  v 
 100  ρ
Con esta ecuación se grafica la característica de la curva expresada en
porcentaje del máximo valor de flujo, Fmax igual a la rata de flujo con una
caída de presión constante de 1 psi.
Las curvas características más significativas son las de Apertura Rápida,
Lineal, e Isoporcentual. Siendo las más importantes las dos últimas.
Figura 126. Característica inherente.

11.5 Dimensionamiento de Válvulas de control.
FUNDAUDO El dimensionamiento de las válvulas de control se refiere a la determinación
Profesional. de la válvula correcta a ser instalada seleccionándola de un grupo extenso
Puerto La Cruz.
de válvulas comercialmente disponibles. El proceso se basa en la
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE información que sobre la válvula proveen los fabricantes, quienes especifican
PROCESOS
la capacidad de sus válvulas a través del Coeficiente CV. El coeficiente de la
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 válvula CV , se define como la cantidad de agua que pasara a través de la
válvula cuando ella este totalmente abierta a una caida de presión de 1 psi.
En esta tabulación, las unidaes de CV son galones/minuto. El instrumentista
debe calcular el CV para el flujo y las condiciones de proceso, le debe aplicar
los factores de corrección, y luego seleccionar la válvula usando las tablas de
CV versus la posición del vástago y los tamaños provistos por el fabricante.
La información de flujo y caída de presión requerida para el
dimensionamiento de la válvula se basa en los equipos y operaciones del
proceso. En este sentido, en el anexo de este capítulo se encuentra el
formulario ISA S20.50, el cual provee de un método útil para la recopilación
de los datos.
El tamaño de la válvula depende de la caida de presión a través de ella. Una
guia general para sistemas impulsados por bombas es que la caida de
presión en la válvula debe estar entre 25 y 33 % de la caida de presión total
desde la fuente de suministro hasta el final de la tubería de proceso.
Para proveer de una “rangeabilidad” (Relación del máximo Cv cuando la
válvula esta totalmente aberta, al mínimo valor de CV) , el CV debe ser
determinado para los extremos de la operación normalmente esperada.
Típicamente, una válvula debe ser seleccionada para que tenga su máximo
valor de CV aproximadamente al 90 % de la carrera del vástago. Esta
recomendación permite algo de capacidad extra. También, la válvula debe
tener su mínimo CV a no menos del 10 – 15 % de la carrera del vástago, lo
cual dará una razonable “rangabilidad”, especialmente considerando que la
la exactitud de la característica de la válvula es bastante pobre por debajo
del 10 % de la posición del vástago.

Para líquidos de flujo turbulento, la ecuación del flujo debe ser
complementada con ciertos factores de corrección:
FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
∆P
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE FLiq = FP FRCV
PROCESOS GLiq
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 CV = Coeficiente de flujo en Galones por minuto por psi.
FLiq = Flujo en galones por minuto.
FP = factor adimensional que toma en cuenta la diferencia entre tuberías
debido a las uniones por cambios en la salida y en la entrada. Los valores
están usualmente alrededor de 0.80 a 0.90.
FR = Factor adimensional que toma en cuenta los efectos de la viscosidad de
los líquidos. El valor es 1.0 para numero de Reynolds mayores a 4x104.
GLiq = Gravedad específica para el fluido de proceso a 60 °C. (15 °F).
∆P = Caida de presión a través de la válvula.
La presión decae a medida que aumenta el flujo a través de la válvula. De

aquí que exista la posibilidad de que el líquido se vaporice parcialmente
debido a la caída de presión, y de esta forma puede causar serios problemas
en la válvula de control. Pueden ocurrir dos situaciones: Cavitación donde
se forma y es condensado el vapor debido a la recuperación de pesión, y la
vaporización (Flashing) en los sitios donde se mantiene vapor después de la
recuperación de presión. La vaporización es una situación aceptable o que
se puede sobrellevar, sin embargo la cavitación ademas de que puede
causar daños en la válvula, afecta los modelos de flujo por lo que requiere
que se ajuste los coeficientes para el dimensionamiento de las válvulas de
control. Para más detalle de ajustes por cavitación y para el
dimensionamiento de válvulas de flujo de gasas, revisar : Creus, Antonio,
“Instrumentación Industrial”. Quinta edición. Marcombo Editores. Barcelona.
España. (1993).

11.6 Equipos Adicionales para Válvulas de control.
FUNDAUDO Para el buen desempeño de las válvulas de control se requiere de algunos
Profesional. equipos adicionales entre los que se encuentran:
Puerto La Cruz.
11.6.1 Actuadores.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
El actuador provee de la potencia necesaria para mover el vástago y el
Diseño: obturador de la válvula. Los actuadores o servomotores pueden ser
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 neumáticos, eléctricos e hidráulicos. Generalmente se emplean los dos
primeros por ser de actuación rápida y por tener una gran capacidad de
esfuerzo. Sin embargo, la fuente de potencia usada en los procesos
industriales por la mayoría de los actuadores es el aire ya que el mismo es
seguro y fiable.
Servomotor neumático : Se conoce como actuador de diafragma ya que la
señal de presión neumática es transmitida al volumen del actuador que esta
sellado y posee un diafragma flexible. Como puede verse en la figura, el
vástago de la válvula esta firmemente conectado al diafragma, así como
tambien existe un resorte que forza a la válvula a permanecer en su posición
de totalmente abierta o totalmente cerrada cuando la presión opositora en el
diafragma no es otra que la presión atmosférica. Al aplicar una cierta Presión
sobre el diafragma, el resorte se comprime y el mecanismo comienza a
moverse y sigue moviéndose hasta que se llega a un punto de equilibrio
entre la fuerza ejercida por la presión e aire sobre el diafragma y la fuerza
ejercida por el resorte. La presión sobre el diafragma es proporcional a la
señal de control neumática 3 – 15 psi, lo que representa el 0 – 100 % de la
carrera del vástago respectivamente. Asimismo existe una proporcionalidad
entre las señales intermedias y sus correspondientes posiciones.
En la práctica las válvulas de control se desvian de este comportamiento
debido a las siguientes causas:
• Roce del vástago.
• Histerésis y falta de linealidad del resorte.
• Ärea efectiva del obturador que varia con la carrera del vástago.
• Esfuerzo en el obturador creado por la presión diferencial.

• Fuerza adicional del servomotor para conseguir el cierre efectico del
obturador sobre el asiento (Fuerza de asentamiento)
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento Debido a estas razones, usualmente es necesario utilizar un control
Profesional.
Puerto La Cruz.
posicionador que controle la posición de la válvula localmente.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Figura 127. Válvula con actuador neumático.

Servomotor Eléctrico: Es el que usa un motor eléctrico acoplado al vástago
de la válvula a través de un tren de engranajes. Se caracteriza por su potente
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento par y por su tiempo requerido (usualmente 1 minuto) para hacer pasar la
Profesional.
Puerto La Cruz.
válvula de la posición abierta a la cerrada. Existen básicamente tres tipos:
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE • Todo-Nada: Consiste en un motor eléctrico unidireccional acoplado al
PROCESOS
vástago de la válvula con una leva que fija el principio y final de
Diseño:
Danilo A. Navarro. rotación del motor gracias a dos interruptores final de carrera.
Noviembre, 2001
• Flotante: Consiste en un motor eléctrico bidirreccional con
interruptores de fin de carrera, acoplado al vástago de la válvula. El
motor gira a la derecha o a la izquierda de acuerdo al controlador.
• Proporcional: Esta formado por un motor biderreccional, un rele de
equilibrio y un potenciómetro de equilibrio. El controlador es un
potenciómetro cuyo brazo móvil se mueve de acuerdo con el valor de
la señal de control.
Figura 128. Válvula con actuador Eléctrico.

Servomotor Hidráulico: Es el que usa la presión de un fluido, usualmente
aceite, sobre un pistón, aspa, o sobre un diafragma; para llevar así a cabo la
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento operación de cierre y apertura. También pueden utilizar la presión del fluido
Profesional.
Puerto La Cruz.
para solamente abrir o cerrar, ya que usarían un resorte para restaurar la
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE operación de cierre o apertura. Usualmente consiste de una bomba de
PROCESOS
accionamiento eléctrico que suministra un fluido hidráulico a una servo
Diseño:
Danilo A. Navarro. válvula. La señal proveniente del controlador actúa sobre la servo válvula
Noviembre, 2001
que dirige el fluido hidráulico a los dos lados del pistón actuador hasta
conseguir , mediante un mecanismo de realimentación, la posición exacta de
la válvula. Se caracterizan por ser extremadamente rápidos, potentes y
suaves. Debido a su elevado costo, se usan en aplicaciones donde los
servomotores neumáticos no pueden cumplir con las especificaciones de
servicio.
Figura 129. Mecanismo típico de actuación hidráulica.

11.6.2 Amplificadores.
FUNDAUDO La rata de flujo de aire en la línea neumática no es tan grande, y puede
Profesional. requerir de un tiempo significativo para que se transfiera suficiente aire al
Puerto La Cruz.
actuador para que el mismo iguale la presión de aire de la tubería de
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE suministro proveniente del controlador. Este tiempo amortigua la dinámica de
PROCESOS
la respuesta del sistema de control de lazo cerrado y en ese sentido puede
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 degradar su desempeño. Cuando el retardo es significante en comparación
con los otros elementos del lazo de control, se puede ubicar un amplificador
neumático en las cercanías de la válvula con lo cual se incrementará la rata
de flujo de aire y acelerará la respuesta dinámica del actuador.
11.6.3 Posicionador.
La válvula es un elemento mecánico que debe vencer la fricción y la inercia
para mover el vástago y así el obturador a la posición deseada. Típicamente,
las válvulas no alcanza exactamente la posición especificada por la señal de
control. Esta imperfección puede no ser significante ya que el controlador
realimentado usualmente tiene una acción integral que corrige el error de
estado estático u “offset”. Sin embargo, la diferencia puede degradar el
desempeño del control, especialmente en un lazo de control de dinámica
lenta. Un “Posicionador es un simple control proporcional que regula la
posición de salida del vástago para que la misma esta tan cerca como sea
posible de lo especificado por la señal de control.
Figura 130. Posicionadores para válvulas neumáticas.

11.6.4 Volante de Actuación Manual.
FUNDAUDO Algunas válvulas de control deben ocasionalmente ser ajustadas a una
Profesional. posición específica por los operadores en plantas de procesos. Un volante de
Puerto La Cruz.
actuación manual provee de la capacidad para que el personal descrito
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE pueda realizar el procedimiento antes indicado. Los actuadores manuales
PROCESOS
usan una especie de caja de engranaje para la operación. Usualmente los
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001 engranajes son helicoidales, sin embargo también puede ser usado del tipo
cremallera. Otros mecanismos corresponden al de tornillo sinfín
Figura 131. Volante de actuación manual.
11.7 Tipos de acción de la válvula de control.

Según su acción, los cuerpos de las válvulas se dividen en válvulas de
acción directa, cuando tienen que bajar para cerrar, e acción inversa cuando
tienen que bajar para abrir. Cuando la válvula se cierra al aplicar aire sobre el
diafragma o se abre debido a la acción de un resorte cuando se le quita el
aire, se dice que la válvula sin aire abre o aire para cerrar (acción directa).
Cuando la válvula abre al aplicar aire sobre el diafragma, y se cierra debido a
la acción de un resorte cuando se le quita el suministro de aire, se dice que
la válvula sin aire se cierra o aire para abrir (acción inversa). Iguales
consideraciones se aplican al servomotor eléctrico.
Al seleccionar la válvula es importante considerar el tipo de acción de la

misma sobre todo desde el punto de vista de la seguridad en el proceso.
Ninguna instalación esta exenta de averías, y una de las más comunes
puede ser el fallo de aire o de energía eléctrica de alimentación, con lo cual

la válvula pasa a una de sus posiciones extremas (totalmente abierta o
totalmente cerrada). En tales situaciones se debe diseñar para que la válvula
FUNDAUDO
Centro de Adiestramiento pase a la posición de mayor seguridad. Esta posición debe ser determinada
Profesional.
Puerto La Cruz.
a través de un cuidadoso análisis del proceso especifico que se este
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE manipulando. El diseño se conoce típicamente como Abierto al fallar y
PROCESOS
cerrado al fallar. Otros modos de falla provienen de circuntancias
Diseño:
Danilo A. Navarro. especiales. Por ejemplo ir a una posición fija al fallar, o ir lentamente a la
Noviembre, 2001
posición de falla.
11.8 Pasos básicos para la selección de válvulas de control.

1. Recopilar los datos relevantes del proceso y completar con ellos la forma
ISA S20.50. El tamaño de la tubería es prioritario al tamaño de la válvula,
y la determinación de la presión de suministro puede requerir que se
especifique un sistema de bombeo.
2. Seleccionar el tamaño de la válvula para lo que se requiere: seleccionar

el valor más pequeño de CV que satisfaga el máximo requerimiento de CV
a 90 % de apertura. Mientras se realiza este cálculo se debe chequear y
tomar en cuenta los factores por vaporización, cavitación, ruido de flujo y
número de Reynolds; para así garantizar la efectividad de la ecuación de
cálculo de CV.
3. Seleccionar la característica de la válvula que mejor se ajuste para

proveer buen desempeño. Idealmente la mejor es la característica lineal
acompañada con una buena “rangeablidad”.
4. Seleccionar el diseño del cuerpo de la válvula basándose e la tabla

comparatica del la sección 11.3.6 y la que se muestra a cntinuación.
Usualmente el tamaño de la válvula es igual o ligeramente inferior al de la
tubería de proceso.

Capacidad
Tipo Válvula Tamaño Presión max. Temperatura
FUNDAUDO Cd = Cv/d2.
Profesional.
Puerto La Cruz. Criogénico a
Globo ¼ a 16“ 50000 psi 10
INSTRUMENTACIÓN 1200 °F
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño: Bola ½ a 36” 2500 psi Hasta 1400 °F 30

Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001
Criogénico a
Mariposa ¾ a 200” 2500 psi 20
2200 °F
Diafragma ¼ a 20” 100 psi -30 a 2200 °F 22
* d es el diámetro de la válvula en pulgadas.
5. Seleccionar el actuador que provea la suficiente fuerza para mover el

vástago y el obsturador.
6. Seleccionar los auxiliares para mejorar el desempeño de la válvula. Un

amplificador ouede incrementar el volumen de la señal neumática para
lineas muy largas o actuadores muy grandes. Un posicionador puede
aplicar en casos de lazos de realimentación lentos juntos con grandes
válvulas o válvulas de alta fricción. Un volante de actuación manual se
requiere si se tiene la expectativa de posible operaciones de ajuste
manual.

FUNDAUDO
Profesional.
Puerto La Cruz.
INSTRUMENTACIÓN
PARA CONTROL DE
PROCESOS
Diseño:
Danilo A. Navarro.
Noviembre, 2001

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FUNDAUDO

Instrumentación Para Control de Procesos

 Ing. Danilo A. Navarro García

Quizás el mejor consejo para los interesados en la instrumentación es

En este trabajo se asume que los instrumentos estarán bien mantenidos

Diseño: El control automático requiere de la transmisión de señales entre los

P ara controlar una variable de proceso, debe haber información de la

TRANSDUCTOR CONTROLADOR TRANSMISOR

Figura 1. Elementos principales de un lazo de control.

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 6

Los elementos de medición desempeñan su función de medición desde la

• Sensor: Elemento primario de sensado

• Transductor: Cambia una señal de instrumentación a otra señal de

• Transmisor: Contiene el transductor y produce una señal de

Sensor: El sensor es el elemento primario de medición y esta muy

Transmisor: El transmisor contiene el transductor el cual convierte la

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 7

2.2 Tipos de instrumentos.

a) Según la función, los instrumentos se agrupan en:

Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicación visible de

Instrumentos indicadores: Estos disponen de un índice y de una escala

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 8

Transductores: Estos reciben una señal de entrada función de una o más

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 9

Receptores: Estos reciben las señales procedentes de los transmisores y las

Controladores: Estos comparan la variable controlada (presión, nivel,

Elemento final de control: Este recibe la señal del controlador y modifica el

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 10

Instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 11

Figura 2. Diagrama de instrumentación.

c) Funcionamiento analógico y digital

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 12

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA 13

C ada variable controlada, así como muchas de las variables

• Rango: Cual es el rango normal sobre el cual puede variar la variable

• Tiempo de respuesta: La cantidad de tiempo requerida por el sensor

• Exactitud: Cuanto se acerca el valor indicado por el instrumento al

• Precision: Cuan consistente es el sensor midiendo el mismo valor bajo

• Sensitividad: Cuan pequeño es el cambio en la variable para que el

• Banda muerta: Cuanto cambio se requiere en el proceso antes de que

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 14

INSTRUMENTACIÓN • Problemas de instalación: Existen problemas de instalación especial.

Rango es la región sobre la cual la variable a medir puede variar tanto en

3.2 Tiempo de respuesta.

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 15

Fig. 2 – Respuesta dinámica de un sensor de flujo típico.

La figura anterior muestra el principio clave del tiempo de respuesta del

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 16

Fig. 3 – intercambiador de calor.

La figura 3 ilustra la ubicación de los elementos primarios de medición de

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 17

Fig. 4 – Controlador ajustado con el termómetro de baja velocidad

La figura 4 muestra los resultados de emplear un termómetro confinado en

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 18

Fig.5 – Controlador ajustado con el termómetro de alta velocidad.

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 19

Fig. 6 – Precisión Vs Exactitud.

Estas figuran contrastan el termino "precision", con el término "Exactitud". El

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 20

3.4 Sensitividad del Sensor.

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES 21

3.5 Banda muerta y Tiempo muerto.