INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

Materia:
Diseño mecanico II

Semestre-Grupo:
11“U”

Producto Académico:
Soldadura fuerte y Soldadura blanda

Presenta:
Christofer Andrés Diaz Valerio

Docente:
Carlos Eduardo Hermida Blanco

H. Y G. ALVARADO, VER. AGOST. – DIC. 2018

 1- Introducción
1.1- Generalidades

Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de

procedimientos de soldeo que se caracterizan porque las piezas
del material base no se funden, y su unión se realiza gracias al
empleo de un material de aportación que tiene su punto de fusión
inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por
capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se
desean unir.

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del

material base a unir muy próximas entre sí. Posteriormente por la
aplicación de una fuente de calor se producirá la fusión del material
de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos por
entre las superficies de contacto de las piezas del material base,
procediendo a su unión una vez que se solidifica.

Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura

entre piezas de distinto material. En todo caso, el material de
aporte o de relleno que se utilice, además de tener una
temperaturas de fusión menor que la de los materiales base, tendrá
también diferentes características físico-químicas, por lo que a este
tipo de procedimiento se le conoce también como "soldadura
heterogénea".
La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada
por la temperatura de fusión del material de aporte. De esta forma,
si la temperatura de fusión del material de aporte es inferior a 450
ºC se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un
material de aporte cuya temperatura de fusión se sitúe por encima
de los 450 ºC, entonces el procedimiento se denominará soldadura
fuerte.

Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como

material de aporte estaño se denomina soldadura blanda, mientras
que si se pretende soldar piezas de acero empleando como
material de aporte latón, entonces se tendrá una soldadura fuerte.

El procedimiento por soldadura fuerte y blanda también es muy

empleado para unir metales que por sí tengan poca soldabilidad.
Por un lado, la soldadura blanda es de gran utilidad para la unión
de piezas pequeñas donde sería muy difícil un procedimiento de
soldadura por fusión, por ejemplo, para soldar componentes
electrónicos. También la soldadura blanda se usa para el soldeo
de piezas ornamentales y para realizar las uniones de
conducciones de agua y de gas a baja presión, o entre piezas de
intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).

Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicación en la

industria, al caracterizarse por proporcionar una gran resistencia y
a la vez, mucha ductilidad a la unión. También se caracteriza por
proporcionar gran uniformidad en la unión, lo que se traduce en un
buen acabado estético y estanqueidad para aplicaciones donde se
contengan líquidos. Su uso es compatible con la práctica mayoría
de los metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.

1.2- Ventajas e inconvenientes

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza,

como ya se ha dicho, por la ausencia de fusión del metal base,
siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente de
calor, fluyendo entre las superficies de las partes del material base
a unir.
 Figura 2. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este

procedimiento de soldeo caben destacar las siguientes:

- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que

permite ejecutar uniones complejas y de múltiples componentes.

- No generan concentraciones de tensiones residuales de

origen térmica, como ocurre con otros procedimientos de soldeo
que concentran más el foco de temperatura (por ejemplo, la
soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura fuerte y
blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una
mejor transferencia del calor generado, por lo que no se producen
deformaciones de origen térmico en las piezas del metal base.

- Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce

la fusión del metal base, se evitan también que se produzcan
cambios metalúrgicos entre las piezas soldadas, conservando
mejor sus propiedades mecánicas.
 - Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin
dañar los recubrimientos metálicos que dispongan las piezas a
unir.

- Permite realizar la unión entre materiales distintos, por

ejemplo, entre piezas de fundición con otro tipo de metales, e
incluso de piezas metálicas con no metálicas.

- Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales

disímeles, es decir, entre metales que son diferentes en la
naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y
aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la naturaleza
de sus elementos de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e
inconel, etc.

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento,

habiendo otros factores que si no son controlados de manera
adecuada influyen negativamente en las prestaciones que puede
ofrecer la unión.

En efecto, en este tipo de procedimiento, las preparación de

bordes de las partes previo al inicio de la soldadura es de vital
importancia para que la penetración, que en la mayoría de las
ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea
efectivo. Una inadecuada preparación previa (falta de limpieza de
las superficies o mala preparación de bordes) puede anular la
eficacia de la soldadura.

Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir.

Así, si la distancia que queda entre las superficies, y por la que
penetra el material de aporte, no es la adecuada, termina
influyendo de manera negativa en la resistencia que puede ofrecer
estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.

También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada

por este tipo de procedimiento variará dependiendo si el material
de aporte empleado es de una composición que se alea o no con
las del metal base.

Y por último, es un procedimiento que puede resultar mucho más

costoso cuando se aplica en soldar piezas de gran tamaño, o de
 diseño cuyo proceso de preparación pueda resultar más
complicado y por lo tanto, también más caro.
2- Descripción del proceso
2.1- Soldadura Fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura

fuerte" (en inglés "brazing") el material de aporte debe fundir a una
temperatura superior a 450 ºC.

El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil,

que proporciona además una gran resistencia a la unión. De hecho,
si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión
con características resistentes incluso superior a la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad,

conservar las propiedades metalúrgicas del metal base, geometría
de la unión y nivel de producción son condicionantes importantes,
el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.

Como orientación, en la siguiente tabla se expone una

comparativa entre distintos métodos de unión, cada uno con sus
ventajas y limitaciones:

Tabla 1. Comparativa entre los métodos de unión

Soldadura
Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura
por
Requisito Mecánica Adhesivos Blanda Fuerte
Fusión
Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Gasto de
El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Energía
Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores

determinantes, los procesos de soldadura fuerte y soldadura por
fusión son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en la
unión no sea un factor decisivo, o que la unión pueda ser
desmontada en un futuro, entonces una unión mecánica, por
adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor
solución.

Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones

muy resistentes, aplican la fuente de calor muy localizada y
concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece el arco
en los procesos de soldadura por arco eléctrico) que generan
gradientes térmicos muy elevados que pueden distorsionar las
piezas ensambladas y crear tensiones térmicas residuales que
terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el
proceso por soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y
no producir la fusión del metal base, no distorsiona la geometría de
las piezas y no crean tampoco tensiones térmicas residuales que
sean peligrosas.

Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la

soldadura fuerte, funcionan bien para soldar piezas con similares
puntos de fusión, la soldadura fuerte es especialmente
recomendable para unir piezas disímiles, con distintas
características mecánicas y distintos puntos de fusión, dado que
en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a
fundir.

La soldadura fuerte es especialmente recomendable para

soldaduras de geometría lineal, dado que el metal de aporte al
fundir fluye de manera natural por entre la línea de unión.

No obstante, aunque la temperatura en un proceso por

soldadura fuerte es inferior a la de fusión del material base, también
es como mínimo, por definición, superior a los 450 ºC, y
habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone
que si se desea unir piezas que han sido sometidas previamente a
un proceso de endurecimiento por temple y revenido, un proceso
por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho
estado, al menos en las zonas afectadas térmicamente si se realiza
mediante soplete o calentamiento por inducción. Sin embargo, en
el caso más habitual que la pieza se haya sometido a un estado de
recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectará al material
base.

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso

de brazing o soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran
uso las siguientes:
- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:

En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor.

Es preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora que
reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidación en el
metal base.
 Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles
en capítulos posteriores, el procedimiento comienza aplicando el
fundente o flux sobre las superficies de las piezas a unir.
Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigirá
cerca de la zona de unión para calentar las superficies de las
piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo
indicará el fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el
material de aporte fundido que caerá por gravedad por la acción
del calor de la llama.

Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero

al carbono, acero inoxidable, piezas hechas de aleaciones de
níquel, piezas de fundición, titanio, monel, iconel, aceros para
herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.

Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones

de plata como material de aporte. En este caso, el material de
aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de pureza en
 plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos
y no ferrosos, y de metales disímiles. Especialmente recomendado
para la soldadura de metales preciosos y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el

tungsteno. Tiene gran aplicación para unir tuberías de cobre,
bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a
tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado,
de refrigeración. También para soldar radiadores o motores
eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.

Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel

que emplea como gas combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este
caso, el soldador de gas OHW emplea energía eléctrica y agua en
un sistema generador que separa el oxígeno y el hidrógeno que
están presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta
el soplete como una mezcla de gas combustible que puede
alcanzar temperaturas de hasta 1500 ºC.

- Soladura fuerte por inducción:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción

adaptada a la configuración que forman las piezas que se
pretenden unir.

Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de inducción

 De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran
frecuencia por la bobina, se genera a su vez una corriente eléctrica
que pasa a través de las piezas a unir, encontrando una gran
resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí se va a generar
gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la conductividad
del material, de la corriente inducida y la frecuencia aplicada a la
bobina.

Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los

materiales de aporte empleados y su temperatura de fusión, para
cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Temperatura de Principales
Material de aporte
fusión, (ºC) aplicaciones
Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio
Soldadura de
Cobre 1120 aleaciones Níquel -
Cobre
Cobre - Fósforo 850 Cobre
Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel
Aceros inoxidables,
Oro - Plata 950
aleaciones de níquel
Aceros inoxidables,
Aleaciones de Níquel 1120
aleaciones de níquel
Titanio, monel, iconel,
Aleaciones de Plata 730 aceros de herramientas,
níquel
 2.2- Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura

blanda" (en inglés "soldering") el material de aporte debe fundir a
una temperatura inferior a 450 ºC, además de estar por debajo
también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la

fuerte, siendo similares los métodos de calentamiento de las
piezas, aunque en la soldadura blanda también puede llevarse a
cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de
estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía

en función del material de las piezas a unir, siendo las aleaciones
que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata y estaño-
zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los

materiales de soldadura blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta
norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto
de fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir

componentes electrónicos, y en general, debe emplearse sólo para
aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y
temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se
emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y
caliente), instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a
baja presión. En todo caso, en todas las instalaciones donde se
emplee la soldadura blanda no deberá superarse los 120 ºC de
temperatura de servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su

utilización en instalaciones de agua potable, calefacción, solar
térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan un punto
de fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de contenido en
plomo.
 En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas
características son las siguientes:

Nº 402: Sn97Cu3

Nº 702: Sn96Ag4

Nº 703: Sn97Ag3

Nº 704: Sn95Ag5

Figura 6. Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán

idóneas para este tipo de instalaciones.

Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran

uso las siguientes:
- Soldadura blanda con soplete:

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama

generada por un soplete de gas.
 Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o
gas natural, y como gas comburente, aire u oxígeno puro,
consiguiéndose en este último caso mayor temperatura en la llama.

A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder

al calentamiento habrá que realizar un decapado previo para la
limpieza de las superficies a unir.

Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente

o flux, sobre las superficies por donde se realizará la unión, con
objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte.

Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura

adecuada en el metal base (el fundente se habrá fundido
completamente), se depositará el material de aporte fundido entre
las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo
por los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.

Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por

capilaridad por entre la zona de unión, entonces será el momento
de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de
aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.

El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de

los gases de salida (combustible y comburente) de manera que se
pueda ajustar la llama. En general, se preferirá una llama tipo
reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal
base durante el proceso.

- Soldadura blanda por inducción:

 Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por
inducción presenta múltiples ventajas, respecto a otros métodos,
como son:
• Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de
calor a la zona de unión;
• Como consecuencia de lo anterior, permite una generación
de calor más rápido, por lo que el metal base alcanza la
temperatura adecuada antes;
• Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al
ser éste localizado en la zona de unión;
• Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por
este método es menor;
• El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las
juntas más limpias y precisas;
• Es un procedimiento que permite la conservación de los
recubrimientos en las piezas del metal base y tampoco genera
en ellos cambios metalúrgicos ni deformaciones no deseadas.

Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda,

como la soldadura blanda en horno, por resistencia, por inmersión,
por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de cobre, y otros.

A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales

de aporte empleados y su temperatura de fusión, para cada una de
las aplicaciones principales.

Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda

Temperatura de Principales
Material de aporte
fusión, (ºC) aplicaciones
Uniones a temperatura
Plomo - Plata 305
elevada
Plomería, fontanería y
Estaño - Antimonio 240
calefacción
Electricidad, electrónica,
Estaño - Plomo 190
radiadores
Estaño - Plata 220 Envases de alimentos
Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio
Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica
 3- Componentes del sistema
3.1- Fuente de calor

Para elevar la temperatura de metal base, además de para

conseguir la fusión tanto del fundente que se aplique como del
metal de aporte empleado para la unión, es necesario disponer de
una fuente de calor.

Existen diversas formas de conseguir este foco de calor:

mediante hornos, bobinas de inducción..., aunque entre los más
comunes y fáciles de usar, están los llamados soldadores de
estaño o eléctricos, y los sopletes de gas.

Un soldador de estaño es un dispositivo que, mediante el efecto

Joule, convierte la energía eléctrica en calor. Por lo tanto es un
soldador eléctrico, y los hay de varios tipos:
• Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de
cobre, dispone de una resistencia eléctrica que le permite
mantenerse a una temperatura constante. En función del uso a que
se destine, el extremo del soldador podrá tener forma de un
martillo, de varilla o de punta. Generalmente, los soldadores de
punta fina se utilizarán para trabajos de soldadura entre
componentes de electricidad y electrónica, mientras que los de
punta gruesa se utilizarán en otros trabajos de soldadura que
implique superficies más grandes.
• Soldador instantáneo de tipo pistola, cuyo extremo permite
alcanzar la temperatura necesaria rápidamente.
 Además de los soldadores eléctricos, la fusión del fundente y del
metal de aportación se puede conseguir mediante la llama que
genera un soplete.

En este caso, se puede utilizar como gas combustible el

acetileno, propano, gas natural o gas ciudad, y como comburente,
aire u oxígeno puro que puede ser suministrado en botellas a
presión. Evidentemente, la llama producida con oxígeno puro será
de mayor temperatura que si se empleara sólo aire. Y de entre
todas, la llama producida por la combustión del acetileno con el
oxígeno es la que producirá la temperatura más alta.

Figura 9. Equipo con soplete de gas

3.2- Fundente

Para facilitar que el material de aportación fundido penetre bien

por capilaridad entre las superficies de las partes a soldar se utiliza
una sustancia llamada fundente o flux, que es una mezcla de unos
componentes químicos (boratos, fluoruros, bórax...) y agentes
mojantes.
 El flux tendrá pues la misión de facilitar que el material de aporte
fluya mejor por entre las áreas donde se va a realizar la unión,
mojando las superficies y haciendo que la soldadura que
finalmente resulte sea más resistente.

El fundente se aplica después de haber realizado la limpieza de

las piezas a soldar, mediante brocha (o espolvoreando en el caso
que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las
superficies a unir. También se puede aplicar disolviéndolo en agua
o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.

El fundente, además de favorecer el "mojado" del material base,

consigue aislar la zona afectada por la soldadura del contacto
directo del aire, lo que reduce la posibilidad de que se produzcan
reacciones de oxidación con el oxígeno de la atmósfera, además
que ayuda a disolver y eliminar los posibles óxidos que puedan
llegar a formarse.

En efecto, cuando el proceso de soldadura tiene lugar al aire

libre es necesario aplicar sobre las superficies del metal base una
capa de material que ayude a su protección del contacto directo
con el aire de la atmósfera.

Ello es así, porque al calentarse el metal base y estar en

contacto directo con el aire, el oxígeno presente en la atmósfera
tiende a reaccionar con el metal base para la formación de óxidos
sobre la superficie.
 Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el
calor para calentar las superficies del metal base, el flux o fundente
se disolverá, para así poder absorber mejor los posibles óxidos que
se formen durante la soldadura. Existe una variedad de material
fundente en función de la temperatura que se vaya a alcanzar, de
los materiales a unir y de las condiciones ambientales bajo las
cuales se vaya a ejecutar la soldadura.

En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, éste deberá

fundir y volverse completamente líquido antes que el metal de
aporte funda y se vierta sobre la unión. La mayoría de los fundentes
se suministran en forma de pasta, por lo que para su aplicación
deberá emplearse brocha para extenderlo por las superficies de
unión, justo antes de aplicar la fuente de calor.

Otra característica importante de los fundentes, además de la de

protección y mejorar la fluidez del metal de aportación, es que, una
vez aplicado sobre la pieza base, indica cuándo este material ha
alcanzado la temperatura adecuada para llevar a cabo la
soldadura.

Esto es así porque en muchos casos cuando el fundente alcanza

su temperatura adecuada, éste se funde y se vuelve transparente,
indicando entonces que ha llegado el momento de aplicar el
material de aportación.

3.3- Material de aporte

 El material de aporte que se utilice para la ejecución de la
soldadura debe poseer una excelente capacidad de mojado de la
superficie del metal base. La temperatura de fusión del material de
aporte, según se ha dicho, deberá ser inferior al del metal base
donde se vaya a aplicar.

Pero además de la apropiada temperatura de fusión en relación

con el metal base, el material de aporte que se utilice debe ofrecer
una buena fluidez cuando esté fundido para permitir su correcta
distribución por capilaridad por entre los huecos de las superficies
a unir.

Figura 12. Diferentes formas de comercializar el material de aporte

Una vez aplicado y solidificado, el material de aportación deberá

cumplir con los requisitos de resistencia mecánica y de resistencia
a la corrosión para las condiciones normales de servicio para las
que haya sido diseñada la soldadura. Para ello, el material de
aportación deberá ser compatible con el metal base, y en su
contacto no deberá formar ningún compuesto que disminuya la
resistencia de la unión.

La forma de comercializar el material de aporte es en forma de

hilo enrollado en un carrete, aunque también puede
comercializarse en forma de alambre o varillas o en forma de
pastas metálicas. En este último caso, cuando se utilizan pastas
para soldadura fuerte y blanda, éstas, además del metal de aporte,
ya incorporan el fundente y un aglomerante que sirve para
conservar la aglutinación de los componentes en suspensión. Las
pastas, al tener una aplicación rápida y sencilla, posibilita un control
más riguroso en el uso del material, y como además la pasta no
tiene forma, se puede adaptar mejor a una gran variedad de
configuraciones y geometrías diferentes de unión.

A continuación, se relaciona la composición de los materiales de

aporte más usualmente empleados:
• Estaño-plomo: posiblemente es el metal de aportación más
común y empleado para casos generales que no exijan
requerimientos específicos.
• Estaño-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le añade
antimonio para mejorar las propiedades mecánicas del material de
aportación. No obstante, para soldar piezas de cinc o de acero
galvanizado no se debe emplear un material de aporte que
contenga antimonio, ya que este compuesto participa en la
formación de una combinación que es difícilmente fusible.
• Estaño-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de
trabajo delicados.
• Estaño-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar piezas
de aluminio.
• Estaño-bismuto: metal de aportación empleado para soldar
componentes electrónicos.
• Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado
del plomo cuando se use para soldar elementos de acero, fundición
o cobre.
• Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de
cobre y también, aunque menos, piezas de aluminio (*) entre sí,
ofreciendo buena resistencia a elevadas temperaturas.
• Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio (*).
• Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio
ofreciendo una gran resistencia a la corrosión.

(*) En general, no se recomienda el procedimiento de soldadura

blanda para soldar el aluminio, dado que existen métodos
específicos de soldadura para este metal.
4- Operativa del proceso
4.1- Preparaciones previas
 La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda está en
asegurar una buena fluidez del metal de aportación para que éste,
por capilaridad, pueda rellenar el espacio existente entre las
superficies en contacto de las piezas. Para que esto ocurra es
necesario realizar una buena preparación previa de las piezas a
soldar.

A continuación, se relacionan los pasos a seguir con objeto de

poder realizar una correcta soldadura:
1- Determinación de la separación entre piezas:

Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por

entre las superficies por donde tendrá lugar la unión, es necesario
determinar la correcta separación entre las partes. Normalmente
para conseguir uniones lo más resistentes posibles se recomienda
que la separación entre piezas se encuentre en el intervalo entre
0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darán lugar a uniones
menos resistentes.

Hay que recordar que los materiales se expanden durante el

proceso de soldadura al aplicarles calor, y se contraen
posteriormente cuando se enfrían. Esta cuestión es especialmente
importante cuando se trata de soldar metales disímiles, con
diferentes coeficientes de dilatación, cuestión que habrá que tener
en cuenta a la hora de posicionar y realizar su sujeción, con objeto
de permitir su expansión ó contracción diferencial de cada una de
las partes.
2- Posicionamiento de las piezas:

Asegurar una adecuada sujeción que garantice la correcta

alineación y posicionamiento de las partes a soldar es muy
importante. Cuando se necesite de elementos auxiliares para el
soporte de las piezas a soldar, éstos se deberán elegir de
materiales que no sean buenos conductores del calor, como lo son
los materiales cerámicos, inconel o de acero inoxidable. Con ello
se conseguirá minimizar las pérdidas y mejorar la eficiencia del
proceso. Se deberá comprobar además, que el sistema de sujeción
o soporte que se emplee sea compatible con los procesos de
dilatación por efecto de la generación de calor durante la
soldadura, con objeto de no alterar la correcta alineación de las
partes.
 Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es
elegir una configuración adecuada para la unión de las piezas.
Aunque hay muchas posibilidades de realizar el ensamblaje entre
las piezas, todas son una variedad de dos fundamentales: a tope y
por solape.

Figura 13. Diferentes formas de posicionamiento entre piezas

En la unión a tope, donde ambas piezas se posicionan

enfrentadas borde con borde, la resistencia de la unión dependerá
en gran medida de la magnitud de la longitud de contacto. Esta
solución es la más simple, y en ocasiones, la más ventajosa al
presentar una zona de unión consistente y de espesor constante e
igual al de las piezas a unir.

Sin embargo, para aplicaciones donde se requiera una mayor

resistencia en la unión, la unión por solape es la recomendable,
debido a que se genera mayor superficie de contacto al estar
solapado una pieza sobre la otra. En este caso ocurre que en la
zona de unión el espesor es doble, al estar una pieza sobre la otra.
No obstante, este hecho no es un problema en ciertos trabajos de
soldadura, como en fontanería o plomería y aplicaciones similares.
3- Elección de la aleación correcta para el metal de aporte:
 Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las más comúnmente
empleadas como material de aporte para soldar metales en la
soldadura fuerte y blanda. Aleaciones de plata son usadas
frecuentemente porque tienen un punto de fusión relativamente
bajo, mientras que las aleaciones de cobre, que, aunque su punto
de fusión es más elevado, son también muy empleadas al ser
generalmente más baratas.

Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicación, los materiales

de aporte suelen presentarse en forma de hilos que se suministran
enrollados en rodetes, en forma de varillas o alambres, o como
pasta.
4- Eliminación de la grasa y limpieza de las superficies:

La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unión

impedirá un correcto fluido del material de aporte. Por ello, antes
de comenzar el proceso de ejecución de la soldadura, habrá que
eliminar la presencia de cualquier resto de grasa o aceite mediante
el empleo de disolventes, así como reducir en lo posible la
presencia de cascarillas y óxidos sobre la superficie donde se
llevará a cabo la soldadura, mediante su decapado a base de
cepillado o tratamiento químico.

En última instancia, y para asegurar el mejor estado de las

superficies, se recomienda una última limpieza a fondo empleando
el propio fundente como agente limpiador. Los más utilizados son
el cloruro de cinc, la sal de amoniaco y las resinas. Un indicativo
de buena limpieza en la superficie es cuando al aplicar el material
de aportación, éste fluye con normalidad, de lo contrario se
formarán gotas impidiendo que el material de aporte moje
completamente las superficies a unir del metal base.
5- Aplicación del fundente sobre las superficies:

Por último, para facilitar que el material de aporte pueda fluir

mejor, además de servir de agente protector evitando que se
produzcan óxidos que perjudiquen a la soldadura, se aplicará el
material fundente o flux sobre las superficies entre las cuales se
producirá la unión.

El fundente se aplicará, como se ha visto, después de haber

realizado la limpieza de las piezas a soldar, y se llevará a cabo
mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se
presente en forma de polvo) sobre las superficies a unir. También
se puede aplicar disolviéndolo en agua o alcohol para mejorar su
adherencia al metal base.

4.2- Calentamiento del metal base

Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material fundente

sobre las superficies por donde se ejecutará la unión, se pasa a
elevar la temperatura de la superficie de las piezas del metal base
mediante la activación de la fuente de calor que se vaya a emplear
(horno, bobina eléctrica de inducción, soldador eléctrico o de
estaño, soplete de gas u otros).

Si se emplea un soldador eléctrico, deberá verificarse que el

extremo de éste se encuentre limpio y libre de restos de ningún
material adherido a la punta de la herramienta provenientes de
otras operaciones previas realizadas. Una vez comprobado su
limpieza, se conectará a la red eléctrica para iniciar su
calentamiento y una vez alcanzado su temperatura, se orientará
para calentar las superficies de unión del metal base.

En caso de utilizar un soplete como fuente de calor, se

comenzará primero dando salida al gas combustible, para
posteriormente mediante una chispa tratar de encender el soplete.
Luego actuando sobre el regulador del oxígeno situado en el
mango del soplete, se regulará la llama hasta conseguir la óptima
(aproximadamente se produce para volúmenes iguales de oxígeno
y acetileno).
 Figura 14. Soplete de gas

4.3- Aplicación del material de aporte

Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el

fundente sobre el metal base y posicionadas las piezas, se
activará, como se ha dicho, la fuente de calor para calentar las
superficies del metal base hasta que alcance temperatura.

Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza del

metal base ayudará a saber cuándo se ha alcanzado la
temperatura óptima. Ello es así porque el material fundente deberá
fundirse al alcanzarse la temperatura adecuada y, en la mayoría
de las ocasiones, se volverá transparente, indicando de manera
inequívoca que ha llegado el momento de aplicar el material de
aportación.

Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta,

que como se ha visto ocurre una vez se haya fundido el fundente
(en algunos casos, se vuelve transparente), se acerca el material
de aporte (suministrado en forma de hilo o barrita) al foco de calor,
el cual, al fundirse caerá sobre la zona de unión del metal base.

Para conseguir una unión lo más resistente posible se

recomienda que las partes que están siendo unidas se encuentren
siempre a la misma temperatura mientras dura el proceso de
calentamiento. En la mayoría de las ocasiones, el material de
aporte se aplicará en la unión una vez alcanzada la temperatura
adecuada.

Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia

áreas de la unión que se encuentren a más temperatura, por lo que
se recomienda seguir aplicando calor en el lado de la unión
opuesta de donde se está depositando el metal de aporte. De esta
manera, el calor suministrado ayudará a que el metal de aporte
fundido fluya mejor por entre las superficies que generan la unión.
 Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo
o la barrita del material de aportación y también el soldador para ir
suprimiendo el foco de calor, con objeto de dar tiempo de
solidificarse al metal aportado, quedando así las partes finalmente
soldadas.

4.4- Limpieza final

Si el proceso se ha realizado bajo una atmósfera protectora,

generalmente no es necesaria realizar una limpieza final de la
unión. Sin embargo, cuando la soldadura se haya realizado al aire
libre sí se hace necesario realizar una limpieza final de la zona de
unión para evitar que se produzcan fenómenos de corrosión.

Los restos de fundente que queden tras la soldadura son

químicamente corrosivos y deben ser eliminados. Por ello, tras
solidificar el metal de aporte se recomienda rociar la zona de la
unión con agua caliente.

En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado

con restos de óxidos (se vuelve de un color verdoso o negro) que
dificulta su retirada. Si esto ocurriese la mejor manera de eliminar
los restos de residuos es sumergir la pieza soldada en una solución
ácida que actúe como decapante.
5- Recomendaciones en la ejecución
5.1- Atmósfera controlada

Los procesos de soldadura al aire libre tienen las ventajas de la

economía y simplicidad. No obstante las altas temperaturas que se
alcanzan en el proceso inducen a que se produzcan en el metal
base, si éste está en contacto directo con la atmósfera exterior,
reacciones y cambios químicos, como la formación de óxidos.

El uso de flux o fundentes sirve para reducir estos riesgos,

además de para mejorar la fluidez del metal de aportación, pero
como contrapartida pueden afectar negativamente en la resistencia
que pueda ofrecer la unión ejecutada.

Técnica y
Fundamentos de la Soldadura TIG
Tutorial Nº 52
 --
Acceso al tutorial

Si se pretende unas soldaduras de alta calidad, se recomienda

siempre ejecutar las uniones bajo atmósferas controladas. De esta
manera se evita que se produzcan reacciones químicas durante el
soldeo que contaminen la unión. Esto es así porque sin la
presencia de oxígeno alrededor de la zona de soldadura, no existe
peligro potencial de producirse reacciones de oxidación y el
acabado final de la superficie de soldadura será de aspecto limpio
y de calidad.

Los tipos de atmósferas controladas que se utilizan

habitualmente son las de nitrógeno, argón o hidrógeno. El argón es
un gas más inerte que el nitrógeno por lo que puede proporcionar
más control, aunque es generalmente más caro.

La temperatura que pueda alcanzarse durante el proceso de

soldeo es un factor también a tener en cuenta en la elección de la
atmósfera protectora. En efecto, aunque el nitrógeno suele ser la
solución más económica, no obstante este gas puede reaccionar
con ciertos aceros cuando se alcanza una determinada
temperatura. El hidrógeno, un gas desoxidante y de gran
conductividad térmica, suele emplearse como atmósfera protectora
para soldar piezas en acero inoxidable.

Es evidente en cualquier caso, que cuando se empleen

atmósferas de gases para la protección de la soldadura, los
operarios que trabajen en estos ambientes deberán llevar los
correspondientes equipos de protección y seguridad necesarios.

En otros casos, la realización del proceso de soldadura al vacío

es la mejor solución, que evita también la contaminación de la
unión o la formación de óxidos. Es el método más conveniente
cuando se realice el proceso de soldeo de componentes de la
industria aerospacial, utensilios y material médico o cualquier otro
componente que requiere de una absoluta calidad.
En este caso, las piezas son calentadas en un amiente
totalmente cerrado y donde previamente se ha hecho el vacío,
hasta una presión que se sitúe por debajo de los 10-6 Torr. Este
 procedimiento también es habitualmente empleado para la
soldadura fuerte en aceros, o de aleaciones de níquel con acero.

En la siguiente tabla se indica una lista de combinaciones

posibles mediante un proceso de soldadura fuerte y el tipo de
atmósfera protectora más recomendable:

Tabla 4. Tipos de atmósferas recomendadas

Combinación de
Tipo de atmósfera
Soldadura
Material Material
base a de Al vacío Hidrógeno Nitrógeno Argón Aire
soldar aporte
Acero Cobre Sí No Sí Sí No
Acero Plata No Sí No No Sí
Acero
Cobre Sí No Sí Sí No
Inoxidable
Acero
Plata No Sí No No Sí
Inoxidable
Acero
Oro Sí Sí No No No
Inoxidable
Acero
Níquel Sí Sí No No No
Inoxidable
Aluminio Aluminio Sí No No No Sí
Cobre Plata No No No No Sí
Plata
Cobre No No Sí Sí No
con Litio
Níquel/Iconel Plata Sí No No No No
Plata
Titanio Sí No No No No
con Litio