Procesos de Fabricación II.

Guía 10 1

PROCESOS DE
FABRICACIÓN II
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Tema: USO DEL PLATO DIVISOR

Contenidos
Empleo del divisor

Objetivos
Objetivo General:

Maquinar una pieza en la fresadora con ayuda del plato divisor.

Objetivos Específicos:

Calcular los parámetros necesarios para la fabricación de una pieza que
posea un número de divisiones equidistantes a partir de un cilindro

Realizar montaje de piezas en el aparato divisor

Fabricar piezas en la fresadora utilizando el plato divisor con ayuda de
la división simple.

Materiales y Equipo

Fresadora Universal

Herramientas de corte (fresa Cilíndrica y modular)

Juego de pinza porta-boquilla

Tirante, martillo de goma

Prensa y manivela

Pernos de anclaje

Dos escuadras de solapa, reloj comparador, pie de rey.

Pieza de material (aluminio, Nylon o acero 1020)

Marco Teórico

El aparato divisor
El aparato divisor (figura. 1) tiene como finalidad realizar ranuras
equidistantes, algunas veces sobre piezas cilíndricas (piñones, ruedas
dentadas, brocas, etc.) y otras sobre reglas (cremalleras, reglas
graduadas, etc.)

Fig.1. Aparato divisor Universal

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APARATO DIVISOR CON TORNILLO SIN FIN.

Este aparato obtiene su movimiento angular del eje porta pieza, mediante
de un sistema tornillo sin fin y rueda helicoidal. El tornillo sin fin
suele ser de una sola entrada pero puede ser de dos o más. Cada aparato
divisor posee su propia constante, que no es más que la relación entre el
número de dientes de la rueda helicoidal y el número de entradas del
tornillo sin fin, se suele representar por la letra K.
Z1
K =
Z2

Z1= numero de dientes de la rueda helicoidal

Z2= número de entradas del tornillo sin fin

Como consecuencia de esta relación se deduce que la constante del

aparato divisor es igual al número de vueltas que se ha de dar a la
manivela para que el eje porta piezas gire una vuelta completa sobre sí
mismo. La constante del aparato divisor suele ser de 40 (K = 40), sin
embargo hay aparatos con constante de 30, 60, 80, 100 ó 120.

PARTES DE UN APARATO DIVISOR UNIVERSAL.

Estos aparatos (figura. 2) llevan en el eje (1) del tornillo sin fin
(2) una manivela (3), que puede variar su radio, para hacer coincidir el
pitón (4) de la misma con el círculo de agujeros deseado, de los varios que
tiene un plato o disco fijo (5) al cabezal (6). Los platos de agujeros
suelen ser intercambiables y cada uno de ellos lleva varios círculos de
agujeros. Discos o platos comunes:

Nº 1 12 – 16- 17 – 18 -1 9 – 20

Nº 2 21 – 23 – 27 – 29 – 31 – 33

Nº 3 37 – 39 – 41 – 43 – 47 – 49

Fig. 2 Esquema de un Aparato Divisor Universal

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DIVISIÓN SIMPLE

Para utilizar este procedimiento se sigue los siguientes pasos:

1. Se forma un quebrado que tenga por numerador la constante del aparato y

por denominador el número de divisiones que se han de hacer. Si resulta un
quebrado impropio se reduce a un número mixto o entero.

Número de vueltas en la manecilla

2. Si el quebrado se puede expresar como un número entero, se hace girar la
manivela tantas vueltas completas como unidades tiene dicho número.

3. Si es un quebrado propio se coloca el índice sobre un círculo que tenga

tantos agujeros como unidades tiene el numerador.

4. Si es igual a un número mixto, la parte entera indica el número de

vueltas completas y la parte fraccionaria la fracción de vuelta tomada como
en el punto 2.

5. Cuando el denominador no corresponde con el número de agujeros de ningún

círculo, se transforma la fracción en otra equivalente cuyo denominador
coincida con el número de agujeros disponible.

Nota: al cociente de la relación K y el número de divisiones a

construir se le asigna la letra “M” y expresa el número de vueltas a
realizar en la manecilla del divisor,

K
M =
Z

Donde: K = relación del aparato divisor.

z = número de divisiones a construir.

Ejemplo:

Calcule el número de vueltas en la manecilla (M), si se necesita hacer

120 divisiones y la relación del aparato divisor es de 40.

Nota: Se cuenta con los discos Nº 1, 2 y 3 detallados anteriormente.

K 40 1 5 6 7 9 11 13
M = M = = = = = = = =
Z 120 3 15 18 21 27 33 39

Es decir, se puede emplear cualquiera de los círculos de 15, 18, 21, 27,
33 ó 39 agujeros cogiendo 5, 6, 7, 9, 11, ó 13 espacios respectivamente.
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Engranaje de diente recto

Cuando en un sistema de transmisión se cuenta con dos poleas que deben
estar en contacto una con la otra, y se desea reducir el deslizamiento
mecánico, se pueden emplear los engranajes, es importante que los dientes
que se fabriquen tengan uniformidad en la separación y su altura de dientes
sea compatible con los dientes de la otra rueda dentada, para lograr estos
requisitos se hace uso del aparato divisor y de fresas modulares adecuadas,
que puedan tallar los dientes con los requisitos de diseño mecánico.

Fig. 3 Sistema de engranajes

Los engranajes rectos se emplean cuando los ejes de rotación de los

mismos son paralelos, si se desea variar el ángulo entre sus ejes de
rotación pueden diseñarse engranajes de diente inclinado, si lo que se
necesita es que los ejes de los engranajes se corten en ángulo recto, se
pueden diseñar engranajes de diente cónico, de ello se deduce que el diseño
de engranajes es una disciplina amplia dentro del diseño de ingeniería.
Los conceptos aplicables a los engranajes y que se muestran en la
figura 3, y se definen como sigue:
Rueda: Cuando dos engranajes están en contacto, el de mayor número de
dientes es denominado rueda, generalmente es el engranaje arrastrado.
Piñón: El engranaje de menor número de dientes se denomina piñón, y
generalmente es el motriz.
Diente: Es cada uno de los cuerpos salientes de una rueda dentada que
sirven para transmitir potencia de una rueda a otra, generalmente de un
piñón a una rueda.
Flanco: superficie de los dientes comprendida entre un diente y el
próximo anterior (o posterior), dicho de otra manera es la superficie de un
diente que hará contacto con otro diente.
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Pie del diente (dedendum): Porción del diente que se encuentra bajo el
diámetro primitivo.
Cabeza del diente (addendum): Porción del diente que se encuentra sobre
el diámetro primitivo.
Círculo primitivo: Es el círculo convencional que se toma como
referencia para definir las dimensiones de los dientes, el diámetro
primitivo asociado es la curva donde teóricamente tendrían contacto dos
poleas lisas equivalentes que estuvieran en contacto.
Círculo de pie: Es el círculo formado por la raíz (o el fondo) de todos
los dientes.
Círculo de cabeza: Es el círculo formado por las cabezas (o crestas) de
los dientes.
Paso: La distancia circular medida sobre el diámetro primitivo desde el
centro de un diente al próximo inmediato.
Módulo: Es la relación entre el diámetro primitivo y el número de
dientes.
Ángulo de presión: Se denomina así al ángulo formado por la línea de
acción y la tangente común a las circunferencias primitivas del sistema de
engranaje, su valor es de 20º.

A continuación se presenta una tabla con las principales dimensiones

que será necesario calcular, para la fabricación de engranajes de diente
recto.

Módulo

Paso circular

Diámetro primitivo

Distancia entre centros

Addendum

Dedendum

Espacio libre de fondo

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Profundidad de diente

Profundidad de trabajo

Espesor circular del diente

Diámetro exterior

Diámetro base

Longitud del diente

Procedimiento

Realice el montaje de la herramienta, con la pinza porta-boquilla.

Monte adecuadamente el aparato divisor.

Tome la pieza que realizó en las prácticas 2, 3 y 4.

Sujétela en el plato autocentrante del aparato divisor.

Realice un pentágono y un engranaje de diente recto, en los diámetros de
17.5 mm y 46 mm respectivamente, para el pentágono determine el número de
vueltas en la manecilla y calcule la profundidad adecuada, de forma que el
pentágono sea inscrito. Para el caso del engranaje, se empleará una fresa de
módulo 1.5 o 2.0 según se la asigne el docente, y se debe calcular el número
de dientes y las respectivas dimensiones de las partes de la rueda dentada.

Desmonte el equipo

Limpie la máquina

Deje todo ordenado
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Tarea Complementaria
Investigue sobre:

Cálculos teóricos para fabricar un juego de engranaje y tornillo sin fin
con una relación de transmisión de 10:1, un módulo de 3. En los cálculos se
necesitan las dimensiones de ambos elementos, dimensiones de dientes y
hélice respectivamente, el esquema de instalación de fresas y del divisor en
la fresadora, los datos técnicos y esquema de instalación de las ruedas
necesarias entre divisor y carro longitudinal.

Resumen de la lectura asignada.

Hoja de ruta debidamente completada con datos teóricos y datos reales de
la práctica de fabricación de engranaje y pentágono.

Cap. 5 “Aparatos Divisores” (pág. 137 - 154)

Tecnología 2.2 Máquinas Herramientas
Equipo Técnico EDEBÉ
Libro 621.902 T255 1984

Bibliografía
Tecnología 2.2 Máquinas Herramientas
Equipo Técnico EDEBÉ
Libro 621.902 T255 1984

Máquinas y Herramientas para la Industria Metal Mecánica, usos y cuidados

Autor: American Machinist Magazine.
Libro 621.902 A512 1985
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Hoja de cotejo: 10
1
Guía 10: USO DEL APARATO DIVISOR

Alumno: Máquina No:

Docente: GL: Fecha:

EVALUACION

% 1-4 5-7 8-10 Nota

CONOCIMIENTO 20% Conocimiento Conocimiento y Conocimiento
deficiente de explicación completo y
los fundamentos incompleta de explicación
teóricos los fundamentos clara de los
teóricos fundamentos
teóricos
APLICACIÓN 15% Aplicación Aplicación Aplicación
DEL deficiente de la incompleto de la excelente de la
simbología simbología simbología
CONOCIMIENTO 15% Uso deficiente Uso incompleto Uso excelente de
de los de los los accesorios
accesorios accesorios solicitados
solicitados solicitados
15% Aplicación Aplicación Aplicación
deficiente de incompleta de excelente de las
las normas de las normas de normas de
seguridad seguridad seguridad
15% Resultados de la Resultados de la Resultados de la
práctica son práctica son práctica son
deficientes buenos excelentes
ACTITUD 10% No tiene actitud Actitud Tiene actitud
proactiva. propositiva y proactiva y sus
con propuestas propuestas son
no aplicables al concretas.
contenido de la
guía.
10% Demuestra pocos Demuestra Demuestra buenos
valores regulares valores
profesionales valores profesionales
profesionales
TOTAL 100%