Donde la roca es lo suficientemente dura y estable, se puede trabajar con tuneladoras (TBM –

Tunnel Boring Machines) que, controladas por computadores, no sólo se abren paso cortando
la roca, sino también aseguran las secciones recién excavadas y remueven el material. Estas
máquinas tienen más de 400 metros de largo, pesan más de 3.000 toneladas y en condiciones
ideales pueden avanzar hasta 40 metros al día. En las secciones en que las condiciones de la
roca no permiten avanzar con Tuneladora se está aplicando el método tradicional con
tronaduras.
En la construcción de esta megaobra se emplearon 4 tuneladoras “TBM”,que fueron
denominados con nombres femeninos: Gabi I, Gabi II, Sissi y Heidi.

Una obra de esta magnitud ha involucrado el desarrollo de nuevas tecnologías y sistemas de

construcción, entre las que destacan innovaciones en la impermeabilización, sellado,
fortificación y protección contra el fuego. El desarrollo de aditivos de última generación
permite obtener gradualmente hormigones de alta resistencia y durabilidad, que por las
características del túnel deben ser aceleradas rápidamente. Las empresas involucradas en el
proyecto han aportado soluciones a medida de las necesidades que ha ido creando esta
megaobra.

Donde la roca es lo suficientemente dura y estable, se trabaja con tuneladoras TBM (Tunnel
Boring Machines). Éstas, controladas por computadores, no sólo se abren paso cortando la
roca, sino también, aseguran las secciones recién excavadas y remueven el material. Tienen
más de 400 metros de largo, pesan más de 3.000 toneladas y, en condiciones ideales, pueden
avanzar hasta 40 metros al día. Con la ayuda de perforadoras jumbo y con un patrón preciso,
se excavan los barrenos en el frente del túnel y, posteriormente, se llenan con explosivos.
Después de la detonación, el lugar se ventila y se asegura el área, para que los mineros puedan
extraer la roca excavada e instalar los soportes permanentes.

Cuando se hace una apertura en la roca, el estrato circundante invariablemente se vuelve más
inestable. El soporte inicial está en contacto directo con este estrato y sufre una exposición
mayor a los efectos de la roca y del agua subterránea. Un adecuado control de la roca es
fundamental para asegurar la vida útil y la seguridad de un túnel. El éxito de un refuerzo de
roca no sólo se mide en su efectividad evitando el cierre de la excavación y su seguridad, sino
también en cómo impacta en el costo del proyecto. Por otra parte, la correcta elección de
materiales para el soporte, sellado y revestimiento del túnel es vital para garantizar la
seguridad del personal, así como un funcionamiento óptimo durante, por lo menos, 100 años.
Las fallas y otros factores que hacen de la construcción de túneles una tarea difícil, pueden y
deben preverse antes de comenzar la excavación. Frecuentemente, inyecciones de cemento
con aditivos especiales preceden la perforación. Éstas sirven para consolidar la roca antes de
que sea excavada, reducir su permeabilidad al agua y proporcionar estabilidad en el largo
plazo. Asimismo, la alta velocidad de los trenes exige un revestimiento interior liso
de hormigón. Dado que el soporte inicial tiene una vida útil por un periodo limitado, el
recubrimiento interior debe tener al menos 30 cm de espesor para garantizar, por sí solo, un
soporte seguro. En áreas donde éste está sometido a fuertes tensiones, se refuerza
adicionalmente con acero estructural. Las condiciones de temperatura y humedad en el túnel
influyen sobre el proceso de envejecimiento de la obra civil. Las medidas preventivas y de
conservación del proyecto consideran estos elementos con el fin de evitar errores en el
sistema y reducir los trabajos de mantenimiento.
Una decisión importante durante la fase de planificación fue la de construir el túnel con un
revestimiento interior continuo de hormigón preparado in situ. Este recubrimiento disminuye
la resistencia del aire, lo que aminora la cantidad de calor emitida por los trenes. Además,
mejora la circulación natural del aire en el túnel, reduce la humedad y limita la filtración de
aguas subterráneas.

Mientras se avanza con la perforación en la cabeza de la galería, se inicia en paralelo el

proceso de construcción del túnel. En breve, el túnel excavado y debidamente asegurado
recibe el recubrimiento interior definitivo, que es necesario para mejorar la aerodinámica para
el paso de los trenes a alta velocidad y, sobre todo, para garantizar una buena conservación de
la infraestructura en las condiciones especiales existentes: alta temperatura y de humedad.

TUNELADORA T.B.M

Una tuneladora, T.B.M. (del inglés Tunnel Boring Machine) o minador a sección completa es
una máquina capaz de excavar túneles a sección completa, a la vez que colabora en la
colocación de la entibación para la sustentación del túnel si esta es necesaria, ya sea en forma
provisional o definitiva.

La excavación se realiza normalmente mediante una cabeza giratoria equipada con elementos
de corte y accionada por motores hidráulicos (alimentados a su vez por motores eléctricos,
dado que la alimentación general de la máquina se realiza con energía eléctrica), aun cuando
también existen tuneladoras menos mecanizadas sin cabeza giratoria. El empuje necesario
para adelantar se consigue mediante un sistema de gatos perimetrales que se apoyan en el
último anillo de sostenimiento colocado o en zapatas móviles (denominadas grippers),
accionados también por gatos que las empujan contra la pared del túnel, de forma que se
consigue un punto fijo desde donde empujan.

Detrás de los equipos de excavación y avance se sitúa el denominado "equipo de rezaga" de la

Tuneladora (o en denominación inglesa back up), constituido por una serie de plataformas
arrastradas por la propia máquina y que, a menudo, ruedan sobre rieles que la misma
tuneladora coloca, donde se alojan todos los equipos transformadores, de ventilación,
depósitos de mortero y el sistema de evacuación del material excavado.

Los rendimientos conseguidos con tuneladoras de cabeza giratoria son elevadísimos si se

comparan con otros métodos de excavación de túneles, pero su uso no es rentable hasta una
longitud mínima de túnel a excavar: hace falta amortizar el precio de la máquina y calcular el
tiempo que se tarda en diseñarla, fabricarla, transportarla y montarla (que puede llegar a los
dos años). Además, los túneles a excavar con tuneladora tienen que tener radios de curvatura
elevados porque las máquinas no pueden hacer curvas cerradas, y la sección tiene que ser
circular en túneles excavados con cabeza giratoria.

HORMIGÓN PROYECTADO:
El hormigón proyectado es uno de los elementos de sostenimiento más rígidos que se
emplean. En general, cuando se aplica en túneles con un alto nivel tensional como el de San
Gotardo, es conveniente retrasar la aplicación completa de toda la cuantía prevista.

En este caso también se han empleado han empleado hormigones proyectados con una curva
de fraguado ralentizada, de manera que en su tramo inicial se mantiene plástica y poco
resistente, endureciendo al cabo de varios días. El tramo inicial de plasticidad es el que
permite que el hormigón proyectado acompañe al terreno en su deformación.

En la Figura se puede apreciar una sección tipo de sostenimiento en el túnel San Gotardo
donde se aprecian los espesores importantes de hormigón proyectado así como el resto de
elementos de sostenimiento comentados anteriormente.

Volviendo al sector de Faido y pasando la estación multifuncional, una de las tuneladoras,

concretamente la del tubo Oeste, Heidi, quedó atrapada en el cuerpo de una zona de falla.
Inicialmente se procedió a una inyección desde la propia máquina para tratar el terreno y
posteriormente realizar un procedimiento progresivo de aplicación de parempuje-rotación
para el des atascamiento de la máquina, pero después de realizar varias pruebas, no se tuvo
éxito.

Se intentaron nuevamente nuevas inyecciones, pero tampoco resultó exitoso, por lo que hubo
de pensarse otra solución. La solución tomada fue el realizar desde el tubo este un nicho desde
el cual se realizaron varios sondeos exploratorios y posteriormente un tratamiento del terreno
para consolidación del mismo. Además, desde el mismo tubo este se realizó una galería de
salvamento que acabó enfrentada al tubo oeste. En la zona de enfrentamiento se realizó una
calota de avance bajo un abrigo de paraguas de micropilotes para que la máquina pudiera
pasar a media sección, el resultado fue un éxito. En la figura se aprecia lo descrito.