Reporte del Trabajo Final

“Tratamiento de Gas”

Juan Sebastián Bonelo Celly - 20141124940

Julián David Nieto Álvarez - 20142130848
Diego Andrés Ospina Vargas -20142130024
John Sebastián Quiroga-20142130926
Sergio Eduardo Bahamon monje - 20132121482
Jefferson Silva Cuellar - 20131115977

Presentado a:
Ing. Constanza Vargas Castellanos

Facultad de Ingeniería
Ingeniería de Petróleos
Neiva-Huila
27/10/2016
Se realizara el diseño de una plata de tratamiento para un gas con la siguiente
composición y condiciones de entrada:

Tabla 1. Composición del gas a la entrada de la planta

COMPONENTE CAMPO PETROYUCOS %

H2S 3,03
CO2 4,85
N2 0,50
C1 84,68
C2 4,51
C3 11,73
iC4 0,30
nC4 0,49
iC5 0,18
nC5 0,14
nC6 0,13
nC7 0,00
nC8 0,00
nC9 0,00
H2O 0,33

Rata de flujo: 140 MMSCFD. Presión: 1000 psig.

Temperatura: 120°F. Peso molecular: 24,28 lb/lbn.

Gravedad específica: 0,84. Densidad: 0,064 LB/ft3.

Viscosidad: 0,012803 cp. Z: 0,83.

 1) SELECCIÓN DEL DISEÑO

De acuerdo a la composición del gas de salida del campo Petroyucos, y sus

condiciones de presión y temperatura, teniendo en cuenta la cantidad de gases
contaminantes (H2S, CO2) y vapor de agua determinamos que:

Debido a que el fluido está en su totalidad está en estado gaseoso, no es

necesaria la instalación de un separador liquido-gas en la entrada a la planta de
tratamiento de gas, esto lo determinamos analizando el punto de roció de cada
componente a las condiciones de entrada con la ecuación sidney-young.

Por lo dicho anteriormente, la planta de tratamiento de gas del campo petroyucos

constara de una torre de endulzamiento y una torre de deshidratación para el gas
natural.

El análisis de formación de hidratos, arrojo que para las condiciones del gas
natural del campo petroyucos no habrá presencia de hidratos a lo largo del
proceso, por lo que la secuencia de las torres será endulzadora seguida de la torre
deshidratadora.

Preselección las tecnologías de endulzamiento:

Debido a la amplitud de tecnologías existentes para el endulzamiento del gas
natural agrio y las ventajas que cada uno de ellos tiene sobre las otras, se ha
convertido en todo un reto la escogencia de la tecnología que mejor se ajuste a lo
requerido; y es que deben ser tomados en cuenta un gran número de parámetros.
Basados en las diferentes tecnologías a usar, existen 4 procesos para realizar el
endulzamiento, de los cuales se debe escoger el más óptimo:
 Desadificación con aminas
 Desadificación con potasio
 Desadificación con membranas
 Desadificación por absorción física

A continuación se definen el conjunto de criterios que se aplicaron para escoger

un método apropiado:
1. Especificación del CO2 a la salida del proceso.
2. Especificaciones de H2s a la salida del proceso.
3. Complejidad operacional
4. Operaciones de mantenimientos
5. Flexibilidad operacional
 6. Impacto ambiental
7. Comportamiento de la tecnología ante la presencia de otros contaminantes
8. Perdida de hidrocarburo en el proceso
9. Requerimientos de energía

Después de analizar estos factores se eligió trabajar un proceso de endulzamiento

con aminas debido a las siguientes razones:

 Es capaz de alcanzar niveles bastantes bajos de CO2 y H2S en la corriente

de gas producto.
 Las pérdidas de hidrocarburos en el proceso de desedificación de gas
usando el proceso de aminas serán menores al 1%.
 Los costos de las aminas son bajos y existen distintos proveedores a nivel
nacional e internacional.
 Los rangos de flujo para los que opera las plantas de endulzamiento de gas
natural con amina son sumamente amplios. En la actualidad existen un
gran número de plantas que operan caudales superiores a 500 MMSCFD.
 La tecnología de aminas ha sido utilizada por largo tiempo en el área de
endulzamiento de gas agrio por lo que son ampliamente conocidos los
resultados que se pueden alcanzar.
 Las aminas son un compuesto biodegradable, no toxico.

La composición del gas de entrada a la planta de tratamiento del campo

petroyucos, contiene gases ácidos en un porcentaje molar de 3,03% de H2S y
4,85% de CO2, por lo que el método de tratamiento implementado es el proceso
de endulzamiento por aminas.

Torre deshidratadora: se optó por usar deshidratación por medio de torre de

glicol puesto que es el sistema más económico, simple de operar, mantener fácil
para automatizar y es aconsejable para gases libres de ácidos.

Este proceso nos permite además retirar la cantidad necesaria establecida por la
CREG.
 2) MUESTRA DE CALCULO Y CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Además de muestra de cálculos vamos a enfocarnos en darle claridad al proceso

que se llevó acabo para el diseño de nuestra planta ya que muchas
consideraciones hay que tenerlas en cuenta y presentarlas mientras se llevan a
cabo los cálculos.
Para identificar el estado en el que se encuentran nuestros componentes
utilizamos la ecuación de sidney-young:

Donde:
Teb, P: temperatura de ebullición a la presión deseada
Teb, 760: temperatura de ebullición a 760 mmHg
Ksy: constante de sydney-young = 0.00010
P: presión deseada
Después de aplicar la ecuación para cada componente obtenemos:
Tabla 2. Puntos de ebullición para cada componente a 1014.7 psig
Normal Boiling Point (14.7 psig) Normal Boiling Point (1014,7 psig)
Componente
°F °F
METHANE -258.73 -428.2707417
ETHANE -127.49 -407.762935
PROPANE -43.75 -394.6775668
ISOBUTANE 10.78 -386.1566075
N-BUTANE 31.08 -382.9844917
ISOPENTANE 82.12 -375.0088863
N-PENTANE 96.92 -372.6962108
N-HEXANE 155.72 -363.5080134
h20 212 -372.2149243

Como podemos observar la temperatura de entrada (120 °F) es mucho mayor que
la temperatura de ebullición que obtenemos para cada componente a 1000 psig
por tanto no hay presencia de líquido en nuestro flujo de gas.
PRESENCIA DE HIDRATOS:
Utilizando la carta 3.16b e ingresamos con los siguientes datos:
GE: 0.838002
P: 1014,77 psig.
Porcentaje molar de H2S: 3,03 %

Se establece que la temperatura de formación de hidratos es de 69.4 °F para el

gas que proviene del campo petroyucos.
Se aplica el ajuste del C3 (parte superior izquierda de la gráfica) como el valor es
de 11,73 no se puede leer correctamente en la gráfica ya que este se sale de la
escala así que tomamos un ajuste de 0°F por tanto tenemos que la nueva
temperatura será:
69.4°F - 0°F = 69.4°F.
Teniendo en cuenta las condiciones a las que se encuentra el gas del campo
petroyucos: 1014.7 pisg y a 120°F, no existen las condiciones para que se formen
hidratos. De acuerdo a los resultados obtenidos la temperatura a la que se
formarían hidratos es 69.4°F. (Este análisis es fundamental para el diseño de la
planta)

ENDULZAMIENTO CON AMINAS

El siguiente paso consiste en retirar las cantidades de CO2 y H2S necesarios para
cumplir con los valores que establece la CREG-017 (CO2 = 2%, H2S = 6 ppm).
Para nuestro campo tomamos la decisión de remover el 60% del CO2 esto
después de normalizar la composición que tenemos, para el caso del H2S aunque
la CREG establezca que se puede tener 6 ppm tomamos la decisión retiramos la
totalidad de este ya que consideramos es perjudicial para la salud y lo más
conveniente es que no esté presente en nuestro flujo de gas.

CANTIDAD DE CO2 A RETIRAR:

4,3745 * 0,6 = 2,6247 %
CANTIDAD A LA SALIDA DE LA PLANTA:
4,3745- 2,6247 = 1,7498% < 2 %
CANTIDAD DE H2S A RETIRAR:
2,7329*1 = 2,7329 %
CANTIDAD DE H2S A LA SALIDAD DE LA PLANTA
2,7329-2,7329 = 0 < 6 PPM

Ya teniendo establecida las cantidades de CO2 Y H2S a retirar procedemos con el

diseño de la plata de endulzamiento:

TORRE ABSORBEDORA

Flujo de aminas:
Para el diseño de la torre absorbedora vamos a utilizar MDEA debido a sus
características para tratar gases ácidos específicamente la capacidad de
absorción que esta tiene, (3- 7,5 scf/gal) además de esto la concentración será del
50%, esto evitara problemas de corrosión. El peso molecular de esta amina 119,6
lb / lbn.
Utilizando la gráfica para determinar la densidad de la amina con una
concentración del 50% leemos el valor de la densidad, 64.18 Lb/ft3.
CONSIDERACIONES
 La temperatura de entrada de la amina pobre a la torre absorbedora será
130ºF.
 El porcentaje de remoción del CO2 y del H2S será de 60% y 100%
respectivamente.
 Se toma la concentración de la amina pobre LL= 0

1. Se calcula la presión parcial del H2S y del CO2 del gas que entra a la torre
absorbedora.

2. Se determina el flujo molar y másico de la corriente de gas natural de

entrada de acuerdo a las siguientes ecuaciones.

Mf: flujo molar del gas natural de alimentación a la torre absorbedora, Lb-n/h.
Vf_STD: flujo volumétrico del gas natural que alimenta a la torre absorbedora,
MMSCFD.
Wf: flujo másico del gas natural que alimenta la torre absorbedora, Lbn/h.
PMf: peso molecular del gas natural que alimenta la torre absorbedora, Lb/Lbn.

3. Se determina el flujo molar másico del agua en la corriente de gas natural

de entrada.
Mf_H2O: flujo de agua en el gas natural de alimentación, Lbn/h.
Yf_H2O: fracción molar del agua en el gas natural de alimento.
4. Se determina el flujo molar y másico de los gases ácidos (H2S y CO2) en la
corriente de gas natural de alimento.

Mf_GA: flujo molar de gases ácidos en gas natural de alimento, Lbn/h.

Yf_x: fracción molar de gas acido.
Wf_GA: flujo másico de gases ácidos en el gas natural de alimento.

5. Se determina la relación entre el flujo molar de CO2 y H2S en la corriente

de gas natural de alimento.

RGA: relación de flujo molar de CO2 entre el flujo molar de H2S.

6. Se fijaron los calores de reacción del H2S y CO2 en la MDEA.

520 BTU/Lb H2S
575 BTU/Lb CO2

7. Se determina el calor de la reacción a partir de la siguiente ecuación.

8. Para determinar la temperatura de salida de la amina rica (TR_asum en ºF)
fue necesario realizar un tanteo, la metodología que se siguió fue la
siguiente:

a. Se asume una temperatura de salida de la amina rica (TR_asum en

ºF), como primer valor se tomó la temperatura de entrada de la amia
más 50ºF, 180ºF.

b. se determina la presión de vapor del CO2 y H2S en la amina rica con

ayuda de las gráficas del efecto de la temperatura en la solubilidad
del CO2 y H2S en la solución de MDEA al 50%.

Para hacer uso de estas graficas en necesario asumir una carga de gas
acido en la amina rica LR, se asumió 0.6, luego se calcula la carga de H2S
y CO2 en la amina rica con la siguiente ecuación.

c. Se compara las presiones de vapor calculadas con la graficas del

efecto de la temperatura en la solubilidad del CO2 y H2S en la
 solución de MDEA al 50% y las presiones parciales del H2S y CO2
calculadas en el paso 1, si estos valores no son iguales es necesario
modificar la carga supuesta de la amina rica hasta que al menos una
de las presiones de vapor calculadas sea igual a la presión parcial de
este componente en el gas a endulzar. Cuando esto se cumpla se
puede continuar con el paso 9.

9. Se asumió que la temperatura de la salida del gas natural endulzado TGS

de la torre absorbedora es igual a la temperatura que entra la amina pobre
a la torre absorbedora.

10. Se determina la capacidad calórica del gas natural endulzado CpGS a la

temperatura que entra la amina pobre a la torre absorbedora.

11. Se determina la capacidad calórica de la solución de amina pobre CpL para

el caso en estudio se utiliza la gráfica de capacidad calórica de la MDEA a
130ºF.

12. Se determina el flujo de amina pobre requerido con la siguiente ecuación:

13. Se determina el flujo molar del gas endulzado obtenido por el tope de la
torre.
Se determina el flujo másico de agua que sale junto al gas endulzado por el tope
de la torre, para esto utilizamos la ley de Raoult con ayuda del cálculo de la
presión de vapor del agua a la temperatura de entrada de la amina pobre a la torre
y la fracción molar de agua que entra a la torre en la amina pobre.

Para determinar el flujo másico de agua que sale junto al gas endulzado por el
tope de la torre, se debió asumir que el gas endulzado sale a presión de 1014.7
psia y utilizamos la siguiente ecuación.

14. Se determina la relación A y B con las siguientes ecuaciones.

15. Una vez conocida la temperara de salida del gas endulzado de la torre es
necesario validar la temperatura de la amina supuesta en el paso 8, de la
siguiente manera.
 15.1 Se calcula si se evapora agua en la torre y sale por el tope con el gas
dulce, o si por el contrario se condensa y esta sale por la base con la amina
rica esto se hace con la siguiente ecuación.

WH2O: flujo masico de agua que se evapora en la torre y sale junto con el gas
endulzado, Lb/h.
Si este valor es positivo indica que se evapora agua y si por el contrario es
negativo se esta condensando y sale por el fondo de la torre junto a la amina.
15.2 Se realiza un balance de materia para determinar el flujo de amina
rica que sale por el fondo de la torre.

WR: flujo másico de la amina rica que sale por el fondo de la torre, Lb/h.

15.3 se determina la carga de gases ácidos en la solución de la amina

LAG/100, Lb gas acido por 100 Lb de solución.

15.4 se determina la capacidad calorífica de la solución de amina rica que

sale de la torre, CPR. Para esto se utiliza la figura de capacidad calórica de
la solución de amina rica que sale de la torre, utilizando el CPL y el LAG/100.

15.5 se realizó un balance de energía en la torre para verificar que la

temperatura supuesta de la amina rica a la salida de la torre es correcta.

Donde:
TR_cal: Temperatura de salida de la amina rica calculada en, °F
TL: Temperatura de entrada de la amina pobre, 130°F
TF: Temperatura de entrada del gas natural, 120°F
TGS: Temperatura de salida del gas endulzado, 130°F
Hgs_H2O: calor latente del agua que sale por el tope de la torre a la temperatura de
salida del gas endulzado, BTU/Lb.
HF_H2O: calor latente del agua que sale por el tope de la torre a la temperatura de
entrada del gas natural a endulzar, BTU/Lb.
WR: Flujo másico de la amina rica que sale por el fondo de la torre, Lb/h.

15.6 se compara la TR_cal con la TR_sup en el paso 8, si estas dos temperaturas

son iguales la temperatura de la solución de amina rica supuesta es correcta, de lo
contrario será necesario suponer otra temperatura y repetir el proceso desde el
paso

Si TR_cal es mayor a la TR_sup en el paso 8, la recirculación de amina es muy

pequeña, por este modo la TR_sup debe incrementarse.
Si TR_cal es menor a la TR_sup en el paso 8, la recirculación es muy alta, por este
modo la TR_sup debe reducirse.
DIMENSIONES DE LA TORRE ABSORBEDORA

1. Para determinar la altura de la torre consideramos que el número de platos

reales de la torre absorbedora y regeneradora de endulzamiento da gas
natural por medio de aminas será de 20 platos reales que adicionalmente
se le debe sumar el plato de distribución ubicado en el tope y el plato de
soporte ubicado en el fondo de la torre. El espaciado entre cada plato será
de 24 pulgadas.

2. Para calcular el diámetro de la absorbedora, se realiza el siguiente

procedimiento de cálculo que se describe a continuación.

Donde:
d: diámetro del contactor, in2.
T: temperatura de entrada del gas natural a endulzar, °R.
P: presión de entrada del gas natural a endulzar, psia.
Z: factor de compresibilidad.
QG: caudal de gas a tratar, MMscfd. Este valor se tomara con un excedente de
10% para efecto de seguridad.
Cd: coeficiente de arrastre
dm: tamaño de la gota, micrones. 110-150

ρG: densidad del gas natural a endulzar, Lb/ft3.

ρL: densidad del líquido MDEA, Lb/ft3.

2.1 se calcula el coeficiente de arrastre, para ello se requieren las siguientes

ecuaciones.

Vt: velocidad terminal de la gota, Ft/s.

Para el cálculo del coeficiente de arrastre se realiza un tanteo, en el cual se

supone un valor inicial de Cd, seguidamente calculamos Vt y por último el número
de Reynolds el cual debemos remplazarlo en la ecuación del coeficiente de
arrastre, si este valor es el mismo que el supuesto podemos continuar el cálculo
del diámetro del contactor de lo contrario debemos empezar a iterar el valor de Cd
hasta que concuerde el valor supuesto con el calculado.
 2.2 se define el diámetro de la gota, para este caso asumimos 150 micrones.

2.3 Se calcula la densidad de la solución de amina con la gráfica para

determinación de la densidad de la solución de MDEA.

2.4 Finalmente tenemos todos los datos requeridos para el cálculo del
diámetro del contactor, con esto ya podemos obtener el valor de este.

Tabla 3. Resultados planta absorbedora.

CARACTERISTICAS RESULTADOS
Presión de operación (Psia) 1015
Flujo de amina pobre (GPM) 708,76
Flujo de amina rica (GPM) 778,29
Temperatura de la solución amina MDEA pobre que
entra a la torre (°F) 130
Temperatura de la solución amina MDEA pobre que
sale a la torre (°F) 189,3
Temperatura de entrada del gas natural a la torre (°F) 120
Temperatura de salida del gas natural de la torre (°F) 130
Composición de CO2 en el gas natural endulzado (%
molar) 1,85
Composición de H2S en el gas natural endulzado
(%molar) 0
Carga de gases ácidos en la amina rica a la salida de la
torre (mol gases ácidos / mol amina ) 0,6
Diámetro (ft) 6,55
Numero de platos 20
Espaciado entre platos (in) 24
Altura de la torre (ft) 44
CALCULO DE LA TORRE REGENERADORA E INTERCAMBIADOR AMINA
POBRE/AMINA RICA

PREMISAS
La presión del separador de reflujo se asume como 15 psig en el fondo de la torre
y que la caída de presión será de 0,1 psi por plato.
El flujo del vapor será de 1 Lb de vapor por galón de solución de amina rica a
regenerar.

El medio para calentar que se utiliza es vapor de agua a una temperatura de 300
°F.
Para el intercambiador amina rica/amina pobre el diferencial de temperatura entre
la corriente de amina rica que entra al intercambiador y la amina pobre que sale
del mismo será 40°F.

REHERVIDOR

1. Para determinar un valor aproximado del calor requerido en el rehervidor se

utilizó la siguiente ecuación.

VL= flujo volumétrico de la amina pobre, gal/h.

QRE: calor del rehervidor, BTU/h.

2. Para determinar un valor aproximado del área de transferencia de calor

requerido en el rehervidor, ARE Ft2, se utiliza la siguiente ecuación.

INTERCAMBIADOR AMINA POBRE/AMINA RICA

 1. Se utiliza un valor del coeficiente de transferencia de calor U=110
BTU/hFt2°F.

2. La TLX será 40 °F por encima de la temperatura la amina rica que sale de

la torre absorbedora.

3. Se calcula la temperatura que sale la amina pobre del fondo de la torre, con
ayuda de la gráfica de presión de vapor de la solución de MDEA.

4. Por medio de iteraciones se calcula el valor del calor requerido en el calor

requerido en el intercambiador de calor, QIC; seguidamente el área de
transferencia de calor del mismo, AIC=QIC/8000.

Tabla 4. Resultados de intercambiador amina pobre / amina rica

CARACTERISTICAS RESULTADOS
Calor requerido en el intercambiador (MMBTU/h) 96,1
Área de transferencia de calor en el intercambiador
(ft^2) 12013,13
Temperatura de entrada fluido caliente (°F) 320
Temperatura de salida fluido caliente (°F) 229,4
Temperatura de entrada fluido frio (°F) 189,4
Temperatura de salida fluido frio (°F) 240

CONDENSADOR

1. Se determina la cantidad de gases ácidos que se retiran en la regeneradora

a la solución de MDEA y que salen por el tope de la torre.

2. La temperatura del separador de reflujo será asumida como T A=110 °F.

3. Se asume la presión de del separador de reflujo PA=10 psig.
 4. Se asume que los gases ácidos salen por el tope del separador de reflujo
saturado, por lo cual podemos determinar por medio de la ley de Raoult y
las tablas de vapor, la fracción de vapor de agua en la corriente de gas
YA_H2O que sale por el tope del separador de reflujo.

5. Se determina la fracción molar de los componentes ácidos CO2 y H2S en

el gas que sale por el tope del separador de reflujo.

6. Se determina el flujo de la corriente de gas que sale por el tope del

separador de reflujo.

7. Se determina el flujo de la corriente de agua que sale por el tope del

separador de reflujo.

8. Una vez se tiene este flujo se puede realizar el balance de energía para
determinar el calor requerido en el condensador del tope de la torre
regeneradora.

9. Para determinar el valor aproximado del área de transferencia de calor

requerido en el rehervidor se utiliza la siguiente ecuación.

DIAMETRO Y ALTURA DEL REGENERADOR

1. Para determinar la altura de la torre regeneradora se utiliza el mismo
diseño que en la torre absorbedora.

2. Se determina la cantidad de vapor de despojamiento en la torre.

WRE_H2O= FLUJO DE VAPOR*WR/ρAMINA (Lb/gal)

3. Conocido el flujo de vapor que se genera en el fondo de la torre fue
posible determinar el diámetro de la torre regeneradora, para esto
utilizamos la siguiente ecuación.

3.1 se calcula la velocidad superficial del vapor permitida, Ft/s

3.2 se calcula la constante Kv con la siguiente forma.

Hallamos FV.

Con el valor de FV entramos a la siguiente tabla.

El espaciamiento entre los platos será de 24 pulgadas.

4. se calcula el flujo volumétrico de vapor con la siguiente ecuación.

5. se determina el área de burbujeo con la siguiente ecuación.

 6. asumiendo que la velocidad del líquido a través de los downcomer de la
torre es 0,25 Ft/s y se calcula el área del downcomer con la siguiente
ecuación.

7. una vez determinada el área de burbujeo y el área de downcomer se

calcula el área transversal requerida en la torre regeneradora.

8. finalmente se calcula el diámetro de la torre regeneradora con la

siguiente ecuación.

Tabla 5. Resultados de la torre regeneradora

CARACTERISTICAS RESULTADOS
presión de operación tope (Psia) 27,7
Presión de operación fondo (Psia) 29,7
Flujo de vapor de torre ( lb/h) 85519,98
Temperatura de la solución amina MDEA rica que
entra a la torre (°F) 250
Temperatura de los gases ácidos que salen por el
tope de la torre (°F) 110
Temperatura de la solución amina MDEA pobre que
sale por el fondo de la torre (°F) 320
Diámetro (°F) 30
Numero de platos 20
Espaciado entre platos (in) 24
Altura de la torre (°F) 44
calor de rehervidor (MMBTU/h) 51,03
Área de transferencia de calor del rehervidor (ft^2) 6378,82
calor requerido en el condensador (MMBTU/h) 122
Área de transferencia de calor del condensador
(ft^2) 15250

INTERCAMBIADOR AMINA POBRE/AGUA DE ENNFRIAMIENTO

 1. Se conoce el flujo de solución de amina pobre que maneja el
intercambiador, ya que este flujo fue calculado cuando se diseñó el
absorbedor.
2. Se conoce la temperatura de entrada de la amina pobre al intercambiador
TLX, lado caliente de entrada, a partir del diseño del intercambiador amina
pobre/amina rica.
3. Se conoce la temperatura de la amina pobre a la entrada de la torre
absorbedora TL, a partir del diseño de la torre regeneradora.
4. Se estableció como premisa que el agua de enfriamiento de suministro
entra al intercambiador a una temperatura de 90 °F.
5. Se estableció como premisa que el agua de enfriamiento de retorno sale del
intercambiador a una temperatura de 130 °F.
6. Se fijó el coeficiente de transferencia de calor U para este intercambiador
de calor en 110 BTU/h°Fft2.
7. se calculó el calor de transferencia y el área de transferencia requerida.

Tabla 6. Resultados de intercambiador amina pobre / agua de enfriamiento

CARACTERISTICAS RESULTADOS
Calor requerido en el intercambiador (MMBTU/h) 128
Área de transferencia de calor en el intercambiador
(ft^2) 35088
Temperatura de entrada fluido caliente (°F) 250
Temperatura de salida fluido caliente (°F) 130
Temperatura de entrada fluido frio (°F) 90
Temperatura de salida fluido frio (°F) 130

SISTEMA DE BOMBEO DE MDEA

Se diseñaron 2 bombas:
 El diseño número 1 estará encargado de bombear la solución de amina
pobre desde el fondo de la torre regeneradora hasta el tanque de
almacenamiento de amina.
 El sistema de bombeo número 2 estará a cargo de bombear la solución de
amina pobre desde el tanque de almacenamiento de amina hasta el tope de
la bomba absorbedora.
Se tomó como premisa el NPSH disponible en la succión de 16 ft de líquido (valor
recomendado por el manual de diseño de procesos de PDVSA).
Se asumieron los siguientes datos:
 Caída de presión por tuberías y accesorios a la descarga de cada bomba
de 10 psi.
 Caída de presión en el intercambiador de MDEA pobre- MDEA rico de 5 psi.
 Se tomó como factor de sobre-diseño el 10% del flujo de operación normal
de la solución de MDEA pobre calculado en la torre absorbedora.
 La eficiencia del motor y de la bomba es cada uno de 80%
 Para los sistemas de bombeo 1 y 2 se tomó la presión de vapor de la
solución de MDEA pobre a condiciones de temperatura de 320°F y 130°F
respectivamente y se calcula este valor con la ayuda de la figura C2.

Memoria de cálculo del sistema de bombeo MDEA

1. Como primera medida y ya teniendo definido un NPSH en el sistema de
bombeo, se procede a hallar la Presión de succión mínima y se transformó
las unidades de ft líquido a psi:

2. Una vez calculado la presión de succión, se calcula la presión necesaria en

la descarga del sistema de bombeo para lo cual se utiliza la siguiente
ecuación:
3. Una vez calculadas la presión de descarga, se procedió a calcular el
cabezal diferencial:

4. Se procede a calcular la potencia hidráulica del sistema de bombeo:

5. Teniendo el sistema de bombeo hidráulica de la bomba y definidas la

eficiencia del motor, Emotor, y del sistema de bombeo, Ebomba, se calcula
la potencia del motor:

Tabla 7. Resultados del sistema de bombeo de amina pobre 1.

Característica Resultados
Presión de succión mínima (psia) 92.8
Presión de descarga requerida (psia) 1053.43
Cabezal diferencial (ft de líquido) 2647.97
Potencia hidráulica requerida (HP 397.16
Hidráulica)
Potencia de bombeo requerida (HP) 620.56

Tabla 8. Resultados del sistema de bombeo de amina pobre 2.

Característica Resultados
Presión de succión mínima (psia) 7.63
Presión de descarga requerida 1053.43
(psia)
Cabezal diferencial (ft de líquido) 2882.74
Potencia hidráulica requerida (HP 432.3776
Hidráulica)
Potencia de bombeo requerida (HP) 675.59
 DESHIDRATACION CON GLICOL

Después del proceso de endulzamiento con aminas, el gas sale con una
temperatura de 130 ºF, una gravedad especifica de 0.72, un factor Z de 0.854, un
caudal de 140 MMscfd, este gas entra de una vez a una torre contractora a una
presión de 1014.7 PSIA.
Según las “ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL EN EL
PUNTO DE ENTRADA DEL SISTEMA DE TRANSPORTE” documento CREG-017
del 8 de marzo de 2007 expedido por la Comisión de Regulación de Energía y
Gas, la cantidad de agua en el gas de salida es de 6 lb de H2O/MMscfd.

1. Como primera medida determinamos el contenido de agua en el gas de

entrada, para esto nos apoyamos en la FIG 3-1 “Water Content of
Hydrocarbon Gas” de la GPSA, a la cual entramos con presión y
temperatura y nos arroja un resultado de 110 lbH2O/MMscfd.

2. Seguidamente determinamos el contenido de agua a ser removida del gas,

ya que este solo tiene que contener 6 lbH2O/MMscfd
Δ H2O = H2O gas entrada – H2O gas salida
Δ H2O = (110 - 6) lb H2O/MMsdf = 104 lbH2O/MMsdf
3. Determinamos el punto de roció del gas de salida, es decir cuando ya le
hemos retirado el agua, para esto nos apoyamos de nuevo en la FIG 3-1
“Water Content of Hydrocarbon Gas” de la GPSA, a la cual vamos a entrar
con la cantidad de agua del gas de salida (6 lbH2O/MMsdf) y la presión
(1014.7 PSIA.) para poder leer la temperatura en el eje x, la cual nos arroja
un resultado de 28 ºF a la cual le aplicamos una aproximación de 10 ºF
para tener una temperatura de trabajo de 18 ºF.

4. Con la ayuda de la FIG 20-54 de la GPSA determinamos la concentración

de TEG para la temperatura de equilibrio a la cual vamos a entrar con la
temperatura del contractor y la temperatura de roció, la concentración de
TEG que nos arroja la gráfica es de 99,5%

5. Determinamos el número de platos teóricos que va a tener nuestra torre

absorbedora, para esto multiplicamos el número de platos reales que es 8
 por la eficiencia de estos que es por lo general del 25%,lo cual como
resultado nos da que el número de platos teóricos de nuestra torre seria de
2.
6. Con apoyo de la figura 3-22 se determina la rata de circulación del TEG en
galTEG/lbAgua; para poder leer el dato tenemos que entrar a la gráfica
mencionada con la relación de agua a la entrada y a la salida de la torre,
para ello utilizamos la siguiente ecuación:
H2O gas entrada – H2O gas salida
H2O gas entrada
110 − 6
= 0.95
110

7. Con este resultado y con la concentración de TEG entramos a la gráfica y

leemos la rata de circulación, la cual es igual a 2.7 galTEG/lbAgua,
seguidamente calculamos la rata mínima de circulación pero en GPM, para
la cual utilizamos la ecuación:
Q*Δ H2O*𝑅𝐴𝑇𝐴 𝑇𝐸𝐺
GPM= = 27.3 gpm
24 ℎ/𝑑∗60 𝑚𝑖𝑛/ℎ
Donde Q = al caudal de gas
Δ H2O = cantidad de agua a ser removida.

8. Con la figura 20-30 de GPSA, conociendo la concentración del glicol y la

temperatura de la torre, estimamos la densidad del TEG, la cual es: 68.6
lb/ft3
Con la siguiente ecuación determinamos la densidad del gas:

𝑃∗𝑃𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒∗γ
ρgas= =3.92 lb/ft3
𝑅∗𝑇∗𝑍

9. Determinamos la velocidad permisible del gas con la siguiente ecuación

ρ𝑙−ρ𝑔
Velocidad permisible del gas =k√ = 0.65ft/seg
ρ𝑔
Donde el factor k se lee en la tabla 3-1 de GPSA, para un plato de burbujeo con un
espaciamiento de 24”
Por último se termina el diámetro de la torre contractora y la altura de los platos y
empaques de esta
PARA PLATOS DE BURBUJEO: 59,4*Q*Z*T
D= √ = 80 in=84 in=7 Ft
Pv
Donde Pv es la velocidad permisible del gas
Como el resultado es 80 pulgadas y estas no son medidas estándar, se aproxima
a 84 las cuales equivalen a 7 Ft
Determinamos la altura que tendrá la torre para los platos de burbujeo, la cual se
realiza con:
Altura para platos = NR*espaciamiento = 16Ft
Donde NR = al número de platos reales
Calculamos el diámetro para el empaque estructurado

𝐶 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎
D= √ *(D plato burbuja)=4.8Ft=5Ft
C 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜

Los factores se leen en la tabla 3-1 de GPSA

Finalmente hallamos la altura del empaque con la siguiente ecuación:

Altura de empaque = N * 60 in = 120 in = 12 Ft

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE REGENERACIÓN.

El glicol rico sale de la torre absorbedora a una temperatura de 150ªF, es

conducido a través de una tubería hasta la parte superior de un Still, este posee 4
platos teóricos, una presión de trabajo 14.7 psi y dos temperaturas de trabajo
210ºF encima y hasta 380ºF en la parte inferior, el objetivo de esta unidad es
poder retirar por la parte superior las partículas de vapor agua que se han
mezclado con el TGE, por un costado de esta unidad sale el TEG libre de agua,
pasa a una unidad de FLASH TANK, que trabaja a una presión de 60 psig y una
temperatura de 150ºF, ahí se retiene el glicol de 3 – 5 minutos mínimo con el fin
de retirar por la parte superior de la unidad cualquier partícula de gas que este
pueda contener, el TEG continua su camino por la parte baja del flash tank para
llegar de nuevo al Still, pero esta vez por la parte inferior, de ahí es pasado a un
rehervidor donde el TEG va a quedar con la concentración final que necesitamos
para nuestra planta (99.5% de pureza), el glicol pobre sale por la parte inferior del
rehervidor y es conducido por unas bombas hasta la cabeza de la torre
absorbedora donde ingresará con una temperatura de 10ºF por encima de la que
entra el gas desde la planta de endulzamiento, es decir 130ºF.
3) PLANO PLANTA DE TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
 4) BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO

Tabla 9. Gas entrada a la planta

Componente/fracción Entrada a la planta
molar ------ Normalización
H2O 0.33000 0.29765
N2 0.50000 0.45098 Propiedad
CO2 4.85000 4.37449
H2S 3.03000 2.73293 Mw [LB/lbn] 24.277
C1 84.68000 76.37774 GE 0.838
C2 4.51000 4.06783 Z 0.832
C3 11.73000 10.57996 V (MMSCF) 140
i-C4 0.30000 0.27059
n-C4 0.49000 0.44196
i-C5 0.18000 0.16235
n-C5 0.14000 0.12627
C6 0.13000 0.11725
Total 110.8700 100.0000

Tabla 10. Gas de entrada y salida a la torre de endulzamiento

Componente/fracción Entrada a la planta de salida de la planta
molar endulzamiento endulzamiento
------ Normalizada ------ Normalizada
H2O 0.33000 0.29765 0.29760 0.31445
N2 0.50000 0.45098 0.45100 0.47653
CO2 4.85000 4.37449 1.74980 1.84885
H2S 3.03000 2.73293 0.00000 0.00000
C1 84.68000 76.37774 76.37770 80.70127
C2 4.51000 4.06783 4.06780 4.29807
C3 11.73000 10.57996 10.58000 11.17891
i-C4 0.30000 0.27059 0.27060 0.28592
n-C4 0.49000 0.44196 0.44200 0.46702
i-C5 0.18000 0.16235 0.16240 0.17159
n-C5 0.14000 0.12627 0.12630 0.13345
C6 0.13000 0.11725 0.11730 0.12394
Total 110.8700 100.0000 94.6425 100.0000

Propiedades
de salida
Mw [LB/lbn] 20.935
GE 0.723
V [MMSCF] 132.499
Tabla 11. Gas de entrada y Salida de la torre de deshidratación.

Componente/fracción Entrada a la planta de salida de la planta de

molar deshidratación deshidratación
------- Normalizada -------- Normalizada
H2O 0.29760 0.31445 0.01091 0.01095
N2 0.45100 0.47653 0.47653 0.47798
CO2 1.74980 1.84885 1.84885 1.85448
H2S 0.00000 0.00000 0.00000 0.00000
C1 76.37770 80.70127 80.70127 80.94697
C2 4.06780 4.29807 4.29807 4.31116
C3 10.58000 11.17891 11.17891 11.21295
i-C4 0.27060 0.28592 0.28592 0.28679
n-C4 0.44200 0.46702 0.46702 0.46844
i-C5 0.16240 0.17159 0.17159 0.17211
n-C5 0.12630 0.13345 0.13345 0.13386
C6 0.11730 0.12394 0.12394 0.12432
Total 94.6425 100.0000 99.6965 100.0000

Propiedad
Mw [LB/lbn] 20.944
GE 0.723
V [MMSCF] 132.097

5) CONSIDERACIONES AMBIENTALES
Esperamos no tener ningún tipo de problema ambiental en nuestra planta ya que
nos basamos en las especificaciones que establece la CREG para el manejo de
gas a la entrada de un sistema de transporte, es decir después de haber sido
tratado en nuestra planta de gas por tanto esto nos da la seguridad de que el gas
cumple con lo que establecen las normas ambientales.
Además de lo que establece la CREG, para el endulzamiento de gas optamos por
utilizar aminas ya que estas tienen la capacidad de regenerarse lo que prolonga su
vida útil. Otra ventaja del tratamiento con aminas con respecto a otros métodos es
que esta nos permite tener acceso a los contaminantes a la salida de la planta ya
sea para darle algún tipo de uso o para adecuarlos para su posterior desecho.
Para la deshidratación del gas utilizamos glicol, por este proceso no tenemos
ningún tipo de problema ambiental ya que básicamente lo que separamos es agua
y debido a que anteriormente realizamos el proceso de endulzamiento del gas no
vamos a tener presencia de sustancias contaminantes en el agua que se está
retirando de la planta.
ANEXOS
Gráficas para el diseño de la planta de endulzamiento:
Gráficas para el diseño de la planta de deshidratación: