Manual Hacpp PDF

Projecte/Treball Fi de Carrera
Estudi: Eng. Tècn. Agrícola Ind.Agràries i Aliment. Pla 99
Títol: Elaboración e implantación de un sistema APPCC para

industrias elaboradoras de creps.
Document: Manual
Alumne: Andrés Giménez Cullerés
Director/Tutor: Jaume Puig i Bargués

Departament: Eng. Química, Agrària i Tecn. Agroalimentària
Àrea: Enginyeria Agroforestal
Convocatòria (mes/any): Setembre 2013

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN 4
1.1. Antecedentes 4
1.2. Objetivo 6
1.3. Principios básicos y directrices generales del Sistema de APPCC 6
1.4. Árbol de decisiones para identificar los PCC 15
1.5. Definiciones básicas 16
1.6. Metodología específica del manual 18
2. PLAN DE PRERREQUISITOS 19
2.1. Introducción 19
2.2. Plan de control del agua 21
2.2.1. Programa de control del agua 23
2.2.2. Registros 26
2.3. Plan de limpieza y desinfección (L+D) 26
2.3.1. Programa de control de la limpieza y desinfección 28
2.3.2. Registros 31
2.4. Plan de formación de los trabajadores 31
2.4.1. Programa de formación de los trabajadores 32
2.4.2. Registros 35
2.5. Plan de control de plagas 36
2.5.1. Programa de control de plagas 37
2.5.2. Registros 39
2.6. Plan de control de proveedores 39
2.6.1. Programa de control de proveedores 41
2.6.2. Registros 44
2.7. Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios 45
2.7.1. Programa de mantenimiento 46
2.7.2. Registros 48
2.8. Plan de trazabilidad 48
2.8.1. Programa de trazabilidad 50
2.8.2. Registros 52
1
3. CREACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO 53
4. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Y PRODUCTOS 54

4.1. Bases de creps 56
4.1.1. Ingredientes 57
4.1.2. Proceso de elaboración 58
4.1.3. Métodos de conservación 59
4.2. Creps rellenos 60
4.2.1. Ingredientes 62
4.2.2. Proceso de elaboración 62
4.2.3. Métodos de conservación 63
5. PLAN APPCC 64
5.1. Bases de creps 67
5.1.1. Diagrama de flujo 67
5.1.2. Descripción del proceso 68
5.1.3. Cuadro resumen de gestión 72
5.1.4. Desarrollo y aplicación del sistema APPCC para cada etapa 89
5.1.4.1. Recepción de la materia prima 89
5.1.4.2. Almacenaje de la materia prima 94
5.1.4.3. Selección y pesado de ingredientes 102
5.1.4.4. Mezcla/batido de los ingredientes 107
5.1.4.5. Almacenaje y refrigeración de la masa 110
5.1.4.6. Dosificado de la masa 113
5.1.4.7. Formación y cocción de las obleas 116
5.1.4.8. Acondicionamiento 117
5.1.4.9. Recepción de envases y embalajes 119
5.1.4.10. Almacenaje de envases y embalajes 120
5.1.4.11. Envasado 121
5.1.4.12. Almacenaje del producto acabado 129
5.1.4.13. Expedición 131
5.2. Creps rellenos 133
5.2.1. Diagrama de flujo 133
5.2.2. Descripción del proceso 134
2
5.2.3. Cuadro resumen de gestión 139
5.2.4. Desarrollo y aplicación del sistema APPCC para cada etapa 159
5.2.4.1. Elaboración de rellenos fríos. Mezcla/batido de ingredientes 159
5.2.4.2. Elaboración de rellenos calientes. Cocción de los rellenos 162
5.2.4.3. Refrigeración y almacenaje de los rellenos 167
5.2.4.4. Dosificado del relleno 171
5.2.4.5. Conformado del crep 176
5.2.4.6. Colocación en bandejas 178
5.2.4.7. Abatimiento de temperatura y almacenaje a temperatura controlada 183
5.2.4.8. Envasado 187
5.2.4.9. Almacenaje del producto final a temperatura controlada 195
5.2.4.10. Expedición 198
6. IMPLANTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA DE APPCC 202

6.1. Implantación de los planes de prerrequisitos 203
6.1.1. Implantación del Plan de formación de los trabajadores 204
6.1.2. Implantación del Plan de limpieza y desinfección (L+D) 204
6.1.3. Implantación del Plan de mantenimiento 205
6.1.4. Implantación del Plan de control de plagas 205
6.1.5. Implantación del Plan de control del agua 206
6.1.6. Implantación del Plan de control de proveedores 207
6.1.7. Implantación del Plan de trazabilidad 207
6.2. Implantación del Plan de APPCC 208
6.2.1. Implantación de las medidas preventivas 209
6.2.2. Implantación de las medidas de vigilancia 209
6.2.3. Implantación de las medidas correctoras 209
6.2.4. Implantación de las actividades de comprobación 210
6.2.5. Implantación de un sistema de registro 211
6.3. Mantenimiento de un sistema de APPCC 212
7. LEGISLACIÓN BÁSICA 214
8. BIBLIOGRAFÍA 216
3
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
El comercio internacional de alimentos existe desde hace miles de años pero, hasta no hace
mucho los alimentos se producían y consumían en el ámbito local. Durante el último siglo, la
cantidad de alimentos comercializados a nivel internacional ha crecido exponencialmente.
La liberalización del comercio de alimentos necesita que la seguridad e inocuidad de estos se
garantice en origen. Todas las empresas del sector alimentario deben garantizar la seguridad
de sus productos.
Los fundamentos del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, en adelante
APPCC (traducción del inglés HACCP-Hazard Analysis Critical Control Points), fueron
desarrollados por la NASA y la compañía PILLSBURY, en los años 1960 con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos utilizados en los vuelos espaciales. Posteriormente,
este sistema fue adaptado a la industria alimentaria y aceptado internacionalmente, avalado
por organismos como la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS (FAO-Organización de
las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación), la OMS (Organización Mundial
de la Salud), y la ICMSF (Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para
los Alimentos).
La comisión del Codex Alimentarius, fue creada en 1963 por la FAO y la OMS para
desarrollar normas, directrices y códigos de prácticas alimentarias. La finalidad del Codex
Alimentarius es garantizar alimentos inocuos y de calidad a todas las personas y en cualquier
lugar, teniendo un papel muy importante en el desarrollo, la armonización y la aplicación del
sistema de APPCC (madridsalud,2011).
El sistema de APPCC se incorpora como requisito de higiene en las industrias alimentarias en

la Unión Europea en 1993 a través de la Directiva 93/43/CE, la cual fue acogida por la
normativa española en el Real Decreto 2207/1995, de 28 de diciembre. Actualmente ambas
están derogadas por normativa más reciente.
4
La legislación sanitaria actual que regula el sector de las comidas preparadas, como son las
industrias elaboradoras de creps, hace mención explícita a la obligatoriedad que las empresas
instauren y apliquen sistemas de autocontrol basados en el sistema de Análisis de Peligros y
Puntos de Control Críticos:
- Reglamento (CE) nº 852/2004, de 29 de abril, relativo a la higiene de los

productos alimenticios.
- Real Decreto 3484/2000, de 29 de diciembre, sobre normas de higiene para la
elaboración, distribución y comercio de comidas preparadas.
Un sistema de autocontrol basado en el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control

Críticos permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos, permitiendo garantizar la seguridad de los alimentos que se comercializan.
El sistema de APPCC, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite

identificar, evaluar los peligros significativos para la salud de los alimentos que se fabrican y
comercializan, y establecer sistemas de control con los que poder prevenirlos, tomando las
medidas necesarias para asegurar de que ningún producto no seguro llegue al consumidor.
Este sistema nace de la experiencia de haber comprobado que las inspecciones y análisis de
producto final no constituyen una metodología suficiente para garantizar la seguridad de los
alimentos.
Las ventajas de implantar un sistema de APPCC son:
- Asegura que los alimentos comercializados son seguros.

- Mediante el plan de APPCC y los registros derivados de su aplicación, se
constata que hay una gestión y autocontrol de la actividad, facilitando la inspección
por parte de las autoridades competentes.
- Disminución de los costes y aumento de la productividad. Al ser un sistema
preventivo se consigue que haya menos productos no conformes al final de la línea de
producción.
- Concentración de los recursos sobre los puntos críticos, favoreciendo un uso más
efectivo de éstos.
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- Mejora la imagen de empresa ante el consumidor final y el mercado en general,
al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
- Además, la aplicación del sistema de APPCC es compatible con la aplicación de
sistemas de gestión de calidad como las ISO 9000, y es el método utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
1.2 Objetivo
El objetivo de este manual es desarrollar un sistema de autocontrol basado en los principios

del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), para las industrias
elaboradoras de creps, siguiendo los procedimientos definidos en el Codex Alimentarius. Se
identificarán los diferentes procedimientos de trabajo y el sistema de registros que generan la
aplicación del sistema.
Este es un manual genérico que cada industria adaptará a su sistema productivo. Siguiendo
todas las pautas de este manual cualquier industria elaboradora de crepes podrá crear e
implantar su propio sistema de APPCC.
Al implantar un sistema de APPCC además de cumplir con la normativa actual, las industrias
mejorarán sus costes e incluso su imagen, ya que el sistema les permitirá disminuir las no
conformidades y garantizar un producto seguro e inocuo.
1.3 Principios básicos y directrices generales del Sistema de APPCC
Los principios del sistema de APPCC establecen los fundamentos de los requisitos para la
aplicación de dicho sistema, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales para
la aplicación práctica.
El Codex Alimentarius estructura el sistema de APPCC en siete principios básicos de

obligado cumplimiento para asegurar la correcta aplicación del sistema (Codex Alimentarius,
1996):
6
- Principio 1: Identificar y analizar los peligros alimentarios, cuya prevención,
eliminación o reducción sea esencial para la elaboración de alimentos seguros.
- Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC), es decir, aquellos
procesos, etapas, lugares o prácticas cuyo control permitirá la reducción o eliminación
de un peligro alimentario.
- Principio 3: Establecer límites críticos, esto es, los criterios que determinarán
durante su control si un PCC está en los niveles aceptables o por el contrario son
inaceptables y hay que tomar medidas correctoras.
- Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC, donde
se describirá el método de control, la frecuencia, los responsables, etc.
- Principio 5: Establecer las medidas correctoras que hay que adoptar cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
- Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
sistema de APPCC funciona eficazmente.
- Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
En la práctica, para aplicar estos siete principios se sigue lo que se denomina Directrices
Generales, que permitirán desarrollar con éxito los principios básicos del sistema de APPCC.
Estas directrices incluyen unas fases previas al desarrollo del APPCC.
Aunque la aplicación del APPCC es posible a todos los niveles de la cadena alimentaria, es
necesario que previamente estén desarrollados en la empresa lo que se conoce como
Prerrequisitos o Prácticas Correctas de Higiene o Principios Generales de Higiene. Éstas son
contempladas en la legislación alimentaria y constituyen un pilar básico para el buen
funcionamiento del sistema APPCC.
Todas las industrias deben tener una estructura adecuada (local, equipamiento y maquinaria,
fundamentalmente) y deben trabajar con los Principios Generales de Higiene o Prerrequisitos,
los cuales permitirán centrar el control en los puntos críticos.
Hay que destacar también la vital importancia que tiene la implicación de la dirección de la
empresa para que el sistema de APPCC sea instaurado con éxito.
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El sistema de APPCC debe aplicarse por separado a cada operación del proceso productivo,
desde la recepción de materia prima y control de proveedores, hasta que el producto llega al
consumidor final.
A la hora de identificar y evaluar los riesgos para poder aplicar las operaciones del sistema
APPCC, hay que tener en cuenta todas las repercusiones que estas operaciones tienen en todo
el proceso productivo de nuestro producto, desde su efecto en las materias primeras,
ingredientes y fórmulas del producto, hasta las repercusiones en las fases de fabricación o el
uso final del producto.
Así pues, siguiendo el esquema establecido por el Codex Alimentarius, en la práctica se sigue
la siguiente secuencia lógica de fases para la elaborar y aplicar un sistema de autocontrol
basado en el Sistema de APPCC :
1. Formación de un equipo de APPCC

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia
específicos para los productos que permitan formular un plan de APPCC eficaz. Para lograrlo,
lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo
in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de
aplicación del plan del sistema de APPCC. Dicho ámbito de aplicación determinará qué
segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han
de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas
clases).
2. Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya información pertinente
sobre su inocuidad como su composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.),
tratamientos estáticos/para la destrucción de los microorganismos (por ej. los tratamientos
térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc), envasado, durabilidad, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.
También se deberá determinar el uso al que ha de destinarse el alimento en base a los usos del
producto previstos por el usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la
alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
población.
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3. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de APPCC y cubrir todas las fases de
la operación. Cuando el sistema de APPCC se aplique a una determinada operación, deberán
tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
4. Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo de APPCC deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en
todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
5. Enumeración de todos los posibles riesgos o peligros relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados (véase el Principio 1)
El equipo de APPCC deberá enumerar todos los peligros que pueden razonablemente preverse
que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y
la distribución hasta el punto de consumo.
Los peligros se clasificarán según su naturaleza:
- Peligros biológicos: serán los peligros asociados a la presencia, incorporación,
proliferación o supervivencia de microorganismos vivos en los alimentos.
- Peligros químicos: Serán los peligros asociados a la incorporación, formación o
persistencia de sustancias químicas nocivas en los alimentos.
- Peligros físicos: Serán los peligros asociados a la incorporación de elementos
físicos ajenos a los alimentos.
Luego, el equipo de APPCC deberá llevar a cabo un análisis de riesgos para identificar, en
relación con el plan de APPCC, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a
niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de riesgos, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:
- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales
para la salud.
- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
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- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en
los alimentos.
- las condiciones que pueden originar lo anterior.
El resultado de este análisis determinará qué peligros serán considerados significativos y

cuales no. A los peligros significativos deberán aplicarse todos los principios del sistema de
APPCC, mientras que los no significativos deberían ser controlados con las medidas de
control que estipule el equipo de APPCC, siendo posible que dichas medidas ya estén
incluidas en los Principios Generales de Higiene o Prerrequisitos.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse
en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
6. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (véase el Principio 2)

Los PCC, sólo controlarán peligros significativos, los no significativos serán controlados por
las medidas preventivas. Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de
control para hacer frente a un peligro específico.
La determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicación de

un árbol de decisiones (ver punto 1.4), en el que se indique un enfoque de razonamiento
lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la
operación se refiere a la producción, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá
utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC.
Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual
podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación
del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la
inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en
cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase
anterior o posterior, para incluir una medida de control.
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7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (véase el Principio 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura.
8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (véase el Principio 4)

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus
límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una
pérdida de control en el PCC. Dichos procedimientos incluirán el qué se controla, cómo,
dónde, la frecuencia y el responsable.
Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer
correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los
límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de
la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones
deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada
que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas,
cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes
como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de
vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos
y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados.
Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del
producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas responsables.
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9. Establecimiento de medidas correctoras (véase el Principio 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctoras específicas para cada PCC del sistema de APPCC. Estas medidas han de
incluir el procedimiento y el responsable.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas
deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros de APPCC.
10. Establecimiento de procedimientos de comprobación (véase el Principio 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación o validación. No tienen que
confundirse las actividades programadas de vigilancia de los PCC con los métodos de
verificación, ya que responden a principios, métodos y finalidades diferentes. Las medidas de
vigilancia se dirigen al control programado de los PCC, mientras que las verificaciones se
refieren a comprobaciones sobre el conjunto de todo el sistema APPCC.
La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de
APPCC está funcionando eficazmente. Una cuidadosa y detallada preparación de un plan
APPCC no garantiza la eficacia del mismo. Los procedimientos de verificación son
necesarios para evaluar la efectividad del plan y confirmar que el sistema APPCC funciona de
acuerdo con lo establecido. Las actividades de comprobación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de APPCC.
Así pues los sistemas de comprobación incluirán los siguientes procedimientos:
- Validación del Plan de APPCC: se confirmará etapa por etapa, que todos los
elementos del plan son efectivos, es decir se comprobará que han sido identificados
todos los peligros significativos, que las medidas preventivas son eficaces, que los
puntos de control críticos se han determinado correctamente, que los límites críticos
garantizan la seguridad del producto, que los sistemas de vigilancia son suficientes y
detectan cualquier fluctuación del proceso y que las medidas correctoras previstas son
las adecuadas.
12
- Se efectuará una validación inicial del Plan, cuando éste se prepara por primera
vez, y como paso previo a su implantación. Posteriormente, de forma periódica se
efectuarán revisiones o reevaluaciones del Plan de APPCC que confirmarán su
correcta efectividad y su correcta implantación. Como mínimo se realizará una
revisión cada año y siempre que se produzcan cambios que modifiquen o afecten al
sistema (nuevos productos, nueva maquinaria, modificación de la normativa aplicable,
etc.).
- Comprobación del correcto funcionamiento del Plan de APPCC: se establecerán
actividades para comprobar que el plan funciona correctamente. Para ello podrán
utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación tales
como:
o Análisis (organolépticos, microbiológicos y fisicoquímicos) de los productos
intermedios o finales.
o Estudio de las devoluciones de productos.
o Verificación del correcto funcionamiento y mantenimiento de maquinaria y
equipos (incluidos los instrumentos que se utilizan en la vigilancia de los
PCC).
o Supervisión de los registros, para asegurar que se dispone de todos y que están
bien cumplimentados, para confirmar que los valores de la vigilancia se
encuentran dentro de los límites y para comprobar que las actividades
correctoras sean las adecuadas.
o Auditorias del sistema de APPCC: realizadas por una empresa externa
especializada, que comparará las prácticas reales que se dan en el
establecimiento con los procedimientos documentados en el sistema de
APPCC.
11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (véase el Principio 7)

Para aplicar un sistema de APPCC es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y
preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de APPCC, y el sistema de
documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión.
Básicamente la documentación y registros de un sistema de APPCC se dividirá en:
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- Documentos que forman parte de los planes de Prerrequisitos: incluidos los
planes propiamente dichos, procedimientos de trabajo, etc.
- Registros derivados de la aplicación de los Prerrequisitos.
- Documentos que forman parte del Plan de APPCC: incluido el documento Plan
de APPCC, los cuadros de gestión, fichas de productos, etc.
- Registros derivados de la aplicación del Plan de APPCC:
o Registros derivados de la vigilancia de PCC.
o Registros derivados de las acciones correctoras.
o Registros derivados de las actividades de comprobación.
Todas estas fases deben quedar recogidas en un documento llamado Plan de Análisis de
Peligros y Puntos de Control Críticos. Así pues, el Plan APPCC es un documento preparado
de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de manera que su cumplimiento
asegura el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los
alimentos.
Así pues, los documentos que deben formar un Plan de autocontrol basado en el Sistema de
APPCC son:
- Plan de Prerrequisitos
- Plan APPCC
14
1.4 Árbol de decisiones para identificar los PCC
Se utilizará la siguiente secuencia de preguntas para identificar los PCC. Se deberá responder
a las preguntas en orden sucesivo.
P1: ¿Existen medidas preventivas de control? Modificar la fase del

proceso o producto
SÍ NO
SÍ
¿Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad?
NO
No es un PCC STOP(*)
P2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable
la posible presencia de un riesgo?
SÍ
NO
P3: ¿Podría producirse una contaminación con riesgos identificados superior a los
niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
SÍ No es un PCC STOP(*)
NO
P4: ¿Se eliminarán los riesgos identificados o se reducirá su posible presencia a un

nivel aceptable en una fase posterior?
NO
SÍ
PUNTO CRÍTICO DE
CONTROL
No es un PCC STOP(*) (PCC)
(*) Pasar al siguiente riesgo identificado del proceso descrito.
15
1.5 Definiciones básicas
Análisis de riesgos: El proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos y, en consecuencia, se deben tratar en el plan del sistema de
APPCC.
Comprobación: La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

además de la vigilancia, para determinar el cumplimiento del plan de APPCC.
Control: La condición en la que se observan procedimientos correctos y se cumple con los

criterios.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento
con los criterios establecidos en el plan del sistema de APPCC.
Desviación: Cuando no se consigue cumplir con un límite crítico.
Diagrama de flujo: Una representación sistemática de la secuencia de etapas u operaciones

utilizada en la producción o fabricación de un determinado producto alimenticio.
Fase: un punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las

materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Un criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable.
Medida correctora: Toda medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC indican un control deficiente.
Medida de control: Toda medida y actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en

que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
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Plan APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de
APPCC para asegurar el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad
de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto de control crítico (PCC): Una fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable.
Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de

dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en los alimentos.
Sistema de APPCC: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación: Obtener la prueba de que los elementos del plan de APPCC son eficaces.
Vigilar: El acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de

los parámetros de control para evaluar si un PCC está controlado o no.
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1.6 Metodología específica del manual
El presente Manual pretende servir como modelo de referencia para que las industrias
elaboradoras de creps puedan disponer de una herramienta útil para el desarrollo e
implantación de planes personalizados de APPCC.
En este sentido, el Manual ofrece un modelo productivo estándar que cada industria deberá
analizar y verificar in situ, adaptándolo a la realidad de su plan productivo.
De igual modo, el Manual ofrece información estandarizada sobre los peligros y medidas
preventivas a aplicar en cada etapa del proceso productivo. De nuevo será la industria la que
deba verificar que los peligros analizados se corresponden con su realidad.
Además se exponen las bases para el desarrollo de los diferentes programas o planes de
Prerrequisitos que deberán personalizar según las características o necesidades de cada
industria.
En los Anejos del Manual se pueden encontrar las instrucciones de trabajo y modelos de
registros de control que pueden ser adaptados a las características propias de cada industria.
18
2. PLAN DE PRERREQUISITOS
2.1 Introducción
Antes de aplicar y desarrollar un plan de APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control) es necesario que se cuente con programas de buenas prácticas de higiene firmemente
establecidas y en pleno funcionamiento (Codex Alimentarius,2003).
El Reglamento (CE) nº 852/2004, de 29 de abril de 2004, señala que la puesta en marcha de

prácticas correctas de higiene son un instrumento valioso para ayudar a los operadores de la
empresa alimentaria a aplicar un sistema de APPCC.
Independientemente de estas recomendaciones, toda industria elaboradora de creps tiene que

cumplir con lo establecido en el Real Decreto 3484/2000 de 29 de diciembre, por el que se
establecen normas de higiene para la elaboración, distribución y comercio de comidas
preparadas; y esta norma obliga de forma expresa, entre otras cosas a elaborar programas de
limpieza, desinsectación y desratización, formación continua y demostrar la trazabilidad de
sus productos. Dichos programas se basarán en los principios del sistema de APPCC.
La implantación previa de éstas prácticas será imprescindible para el desarrollo posterior del
APPCC.
Estas condiciones previas y básicas llamadas Prácticas Correctas de Higiene o Planes

Generales de Higiene son lo que se denominan Requisitos Previos o Prerrequisitos. Estas
prácticas ofrecen el entorno básico y las condiciones necesarias para desarrollar con éxito el
plan de APPCC, y éste no funcionará si los Prerrequisitos no están correctamente
desarrollados e instaurados. Los Prerrequisitos están dirigidos al control de los peligros
generales, dejando al plan de APPCC que se encargue de los peligros específicos del producto
o proceso. Estos requisitos previos se presentan en la mayoría de las etapas de producción de
cualquier industria alimentaria.
Así pues, el sistema de APPCC estará formado tanto por el plan de APPCC como por los
planes de Prerrequisitos. Tanto el uno como los otros deben estar documentados y verificados
19
de manera regular para comprobar la eficacia del sistema de APPCC. Igualmente deben ser
actualizados cada vez que haya cualquier cambio, ya sea en los establecimientos, en los
productos o en los procesos productivos.
En general todos los planes estarán formados por dos tipos de documentos: un programa y
unos registros generados de aplicar dicho programa. En el programa de todos los planes se
incluirán unas actividades de comprobación, que son aquellas que se han previsto hacer para
asegurar que las acciones previstas en el plan se cumplen y son eficaces. De todas las
actividades de comprobación que se lleven a cabo se definirán los siguientes aspectos:
- Qué se comprueba: parámetros y valores de referencia.

- Cómo se comprueba: definir el método.
- Dónde se comprueba.
- Cuando: definir la frecuencia del control. En el registro correspondiente se
reflejará la fecha y la hora en la que se efectúa el control.
- Quien: persona responsable del control.
- Cómo se registran los resultados: Los resultados de las anteriores
comprobaciones se deben registrar en uno o varios documentos o registros, donde se
anotarán los resultados, incidencias y medidas correctoras.
Los registros de las comprobaciones realizadas deberán contener como mínimo las siguientes
indicaciones:
- Datos del establecimiento.

- Plan al que pertenece.
- Objeto o parámetro que se controla.
- Fecha, hora y responsable de la realización de la comprobación.
- Si hay o no incidencias y las medidas correctoras si proceden.
Cada plan tendrá sus registros que estarán archivados correctamente y que deberán revisar
periódicamente las personas responsables para poder verificar la eficacia del plan.
En el presente Manual se desarrollaran los siguientes planes de Prerrequisitos:
- Plan de control del agua.
20
- Plan de limpieza y desinfección.
- Plan de formación de los trabajadores.
- Plan de control de plagas.
- Plan de control de proveedores.
- Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios.
- Plan de trazabilidad.
2.2 Plan de control del agua
En la industria alimentaria se puede encontrar el agua en diferentes lugares y teniendo

diferentes usos. El agua puede estar presente como ingrediente en la composición de un
alimento, o puede formar parte del proceso de producción (cocción, refrigeración de equipos,
producción de vapor, etc.). A la vez, el agua se utiliza para el proceso de limpieza y lavado de
equipamientos e instalaciones.
En cualquiera de estas formas, el agua puede ser un vehículo o fuente de contaminación. Es
por eso que se hace especial hincapié en el controlar los usos del agua y se desarrollará un
plan de control del agua.
De forma general tal y como indica el Reglamento (CE) nº 852/2004 del 29 de abril en su
capítulo VII del anexo II, del suministro de agua, se tendrán en cuenta los siguientes
requisitos:
“1.a) Deberá contarse con un suministro adecuado de agua potable, que se utilizará
siempre que sea necesario para evitar la contaminación de los productos alimenticios.
1.b) Podrá utilizarse agua limpia para los productos de la pesca enteros, y agua de mar
limpia para los moluscos bivalvos, los equinodermos, los tunicados y los gasterópodos
marinos vivos. También podrá utilizarse agua limpia para el lavado externo. Cuando
se utilice este tipo de agua, deberá disponerse de las instalaciones adecuadas para su
suministro.
2. Cuando se utilice agua no potable, por ejemplo, para la prevención de incendios, la

producción de vapor, la refrigeración y otros usos semejantes, deberá circular por una
21
canalización independiente debidamente señalizada. El agua no potable no deberá
contener ninguna conexión con la red de distribución de agua potable ni habrá
posibilidad alguna de reflujo hacia ésta.
3. El agua reciclada que se utilice en el proceso de transformación o como ingrediente

no deberá representar riesgos de contaminación. Deberá ser de una calidad idéntica a
la del agua potable, a menos que la autoridad competente haya determinado que la
calidad del agua no puede afectar a la salubridad de los productos alimenticios en su
forma acabada.
4. El hielo que vaya a estar en contacto con los productos alimenticios o que pueda
contaminarlos deberá hacerse con agua potable o, en caso de que se utilice para
refrigerar productos de la pesca enteros, con agua limpia. Deberá elaborarse,
manipularse y almacenarse en condiciones que lo protejan de toda contaminación.
5. El vapor utilizado en contacto directo con los productos alimenticios no deberá

contener ninguna sustancia que entrañe peligro para la salud o pueda contaminar el
producto.
6. Cuando se aplique el tratamiento térmico a productos alimenticios que estén en

recipientes herméticamente cerrados, deberá velarse por que el agua utilizada para
enfriar éstos después del tratamiento térmico no sea una fuente de contaminación de
los productos alimenticios.”
Además de estas normas generales se elaborará un plan de control del agua específico para
nuestra industria que estará formado por un programa de control y unos registros generados
por este programa.
Cualquier modificación en los procedimientos, productos o actividades de comprobación

empleados deberá ser documentada, procediendo a la actualización del plan.
22
2.2.1. Programa de control del agua
En el programa de control del agua se reflejará:
1. Origen del agua

2. Usos
3. Distribución y almacenamiento
4. Tratamientos
5. Actividades de comprobación
1.- Origen del agua:

Se describirá el origen del agua que se utiliza en nuestra industria.
El origen del agua puede ser la red de abastecimiento pública, captación propia o ambos. En
los casos de captación propia se verificará la potabilidad de la misma y en caso necesario se
procederá a su potabilización mediante cloración automática u otro desinfectante acorde al
anexo II del Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero.
En caso de proceder de la red pública no será imprescindible realizar una nueva cloración a no
ser que las características de la instalación o la existencia de puntos conflictivos como
válvulas, ramificaciones, etc. lo hagan necesario tal como se indica en el artículo 13 del Real
Decreto 140/2003, de 7 de febrero.
2.- Usos del agua:

En el programa de control se describirán los usos que se dan al agua en la industria. De
manera general los usos más destacados son:
- Limpieza: normalmente se utiliza agua para la limpieza de equipos,
instalaciones, personal o alimentos.
- Como elemento que interviene en el proceso productivo: cocción y refrigeración
de de alimentos, formación de vapor, refrigeración de equipos, etc.
- Ingrediente del alimento que estamos transformando o fabricando.
Podrá utilizarse agua no potable para los siguientes usos:

- Lucha contra incendios.
- Refrigeración de equipos frigoríficos.
- Producción de vapor.
23
3.- Distribución y almacenamiento:
Se tendrá en cuenta en este punto los elementos de bombeo, canalizaciones, depósitos, etc.
por los que pasa el agua en nuestra industria.
Se describirá para cada uno de ellos, tanto su función, dimensiones, capacidad, como los
materiales de los que están hechos.
Se identificará en un plano de instalaciones todos los elementos de distribución y almacenaje
del agua. Los puntos de captación, de entrada, las canalizaciones (tanto de agua fría como
caliente), depósitos, distribuciones (grifos, picas de limpieza, etc.).
Es de vital importancia describir y después registrar los procedimientos y controles de

mantenimiento y limpieza de los elementos de distribución y almacenamiento. En este punto
se indicarán qué tareas se hacen, cómo se hacen, el responsable, la frecuencia, etc.
Estas operaciones se pueden incluir en los planes de mantenimiento y limpieza.
4.- Tratamientos:
En este punto se describirán, si procede, los tratamientos que se realiza al agua, como
cloración, ozonización, filtración, descalcificación, etc.
De forma general, en caso de provenir de la red pública no será imprescindible realizar una
nueva cloración a no ser que las características de la instalación o la existencia de puntos
conflictivos como válvulas, ramificaciones, etc. lo hagan necesario.
La aplicación de tratamientos como la descalcificación con resinas de intercambio iónico, o

depósitos de almacenamiento intermedio pueden afectar a las características de potabilidad
del agua con lo que deben ser tenidos en cuenta. Es posible que por motivos tecnológicos se
proceda a la decloración del agua, en cuyo caso se deberá indicar los usos a que se destina el
agua declorada.
Al igual que el apartado anterior, se describirá y registrarán los procedimientos y controles del
mantenimiento y limpieza de los equipos de tratamiento del agua.
24
5.- Actividades de comprobación:
En este apartado se definirá:

- El procedimiento de comprobación: qué parámetro se comprueba, cómo y
dónde.
- Frecuencia: cuándo.
- Responsable: quién controla.
- De que forma se registran los resultados.
Cada industria definirá las actividades de comprobación adaptándolas a su realidad, teniendo

en cuenta los usos, distribución, almacenaje y tratamientos que realice. El Real Decreto
140/2003, de 7 de febrero, por el cual se establecen los criterios sanitarios de la calidad del
agua de consumo humano, establece los controles (frecuencia y parámetros) que se deberán
cumplir.
De forma general, se puede decir:
1.-Todas las industrias como mínimo describirán las actividades de control del mantenimiento
y limpieza de sus equipos de tratamiento, canalizaciones y almacenamientos.
2.- Además controlarán en diferentes puntos de la red de distribución (alternativamente) y a la

salida de los tratamientos de desinfección los siguientes parámetros:
- Diariamente (mínimo 2 veces por semana):

o Cloro residual libre (CRL). Los niveles de cloro residual libre mínimo han de
ser 0,5 mg/L en la salida de los tratamientos de desinfección, y 0,2 mg/L en la
red de distribución.
o Cloro residual total (CRT).
- Mensualmente:
o Análisis organolépticos: olor, sabor, turbidez.
o Análisis fisicoquímicos: pH, conductividad eléctrica, CRL, CRT, nitratos,
nitritos, amonio, hierro, cobre, níquel, plomo u otro parámetro cuando se
sospeche que la instalación interior tiene ese tipo de material instalado.
o Análisis microbiológicos: coliformes totales y coliformes fecales (E. coli).
25
- Anualmente: Todos los análisis mensuales mas análisis de aerobios totales y
Clostridium sulfito-reductores.
3.- Además de todo lo anterior se realizará una analítica anual según lo establecido en el Real
Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el cual se establecen los criterios sanitarios de la
calidad del agua de consumo humano. Si el abastecimiento del agua utilizada es directo de la
red pública estas analíticas pueden ser facilitadas por la empresa gestora del suministro
público del agua.
2.2.2. Registros
Los documentos que cada industria desarrollará para registrar los controles que garantizarán,
con un grado alto de probabilidad, que el agua no supone un peligro o fuente de
contaminación, dependerán de las actividades de comprobación que haya descrito en su
programa de control del agua.
De manera general podemos considerar los siguientes:

1. Plano general de instalaciones donde se indican las entradas de agua, salidas (grifos,
picas), depósitos, equipos de tratamiento, etc.
2. Registro de limpieza y mantenimiento de canalizaciones, bombeo y almacenaje de
agua.
3. Registro de los resultados de las analíticas diarias, mensuales y anuales.
2.3 Plan de Limpieza y Desinfección (L+D)
Toda industria elaboradora de crepes, deberá contar con un plan de limpieza y desinfección
que garantice que las instalaciones, equipos, accesorios y utensilios estén limpios y
desinfectados en todo momento, y no sean una fuente de contaminación para los alimentos.
El plan estará formado por un programa de limpieza y desinfección, donde se pondrá por
escrito todos los aspectos que forman este plan; y unos registros derivados de la aplicación del
26
programa. Los procedimientos de limpieza y desinfección deberán adaptarse a las necesidades
de cada industria y se registrarán por escrito.
Las actividades de limpieza y desinfección pueden ser una causa de contaminación química,
ya sea por contacto directo de los productos de limpieza/desinfección con los alimentos, o
indirectamente debido a los residuos que estos productos puedan dejar, así pues se tendrá el
máximo de cuidado en este aspecto. Los productos utilizados garantizarán la limpieza y/o
desinfección adecuada y no transmitirán sustancias contaminantes a los productos
alimentarios. Estos productos cumplirán la legislación vigente (Real Decreto 770/1999, de 7
de mayo, por el que se aprueba la elaboración, circulación y comercio de detergentes).
A la hora de definir el sistema de limpieza y la frecuencia se tendrán en cuenta los siguientes

aspectos:
- Tipo de alimento que se manipula, si es de bajo o alto riesgo de contaminación y
la probabilidad de ésta.
- Frecuencia de uso de equipos, instalaciones, utensilios.
- Los equipos y utensilios han de estar limpios y desinfectados en todo momento y
sobretodo antes de su utilización.
- Estado de limpieza general.
- Materiales de equipos, instalaciones, utensilios.
- Tipo de suciedad.
- Procedimientos y productos de limpieza que podemos aplicar en cada caso.
- Características químicas del agua.
- Para evitar contaminaciones cruzadas no se compartirán equipos ni utensilios
para diferentes usos.
- Se contemplará la limpieza y desinfección de la zona de contenedores de
residuos.
- Los productos químicos de limpieza y desinfección deberán manipularse y
utilizarse con cuidado y de acuerdo con las instrucciones del fabricante y almacenarse,
separados de los alimentos, en contenedores claramente identificados, a fin de evitar el
riesgo de contaminación de los alimentos.

empleados deberá ser documentada, procediendo a la actualización del plan correspondiente.
27
2.3.1. Programa de control de la limpieza y desinfección
Existen muchas formas de realizar un programa de limpieza, pero es importante que sea
práctico y que sirva de guía para los empleados. Parte de este programa a la vez será incluido
en el programa de formación del personal. Una recomendación práctica para no olvidar
incluir ningún elemento a tratar en el programa, es agruparlos según sean locales e
instalaciones, equipos y maquinaria o utensilios, realizando de esta forma un programa de
limpieza/desinfección para cada uno de ellos por separado.
En el programa de limpieza y desinfección se deberá reflejar:
1. Qué se limpia.
2. Cómo (procedimientos de limpieza).
3. Cuándo (frecuencia de limpieza).
4. Quién limpia.
5. Actividades de comprobación.
1.- Qué se limpia:
Se identificará el elemento o partes de él que se tendrán que limpiar. Descripción breve del
elemento a limpiar y/o desinfectar. Si es un equipo o maquinaria, se debe identificar si tiene o
no diferentes partes o diferentes tipos de superficie, si hay que proceder a un despiece de ésta
para llegar a todas las partes que están en contacto con el alimento, y si hay partes (como por
ejemplo partes eléctricas) que hay que realizar una limpieza específica. No hay que olvidarse
de la limpieza de los propios utensilios de limpieza.
2.- Procedimientos de limpieza y desinfección:
En este apartado se detallarán los productos de limpieza que se utilizarán en cada caso, las
dosis a aplicar, el tiempo y/o temperatura de actuación del producto, etc.
Es necesario disponer de la información sobre la posible toxicidad para los alimentos de los
productos que se utilizan. Se deberá disponer de las fichas técnicas de todos los productos o
en su caso la información de la etiqueta.
28
En cuanto a la metodología de limpieza y desinfección, se detallará si es manual o automática
y los materiales, utensilios y /o equipos que se utilizarán a la hora de limpiar y desinfectar.
Existen en el mercado una gran diversidad y especificidad de productos. Son de gran utilidad
los sistemas de espumado, sistemas de desinfección por rayos UV para superficies (como
cintas transportadoras), así como metodologías CIP (Cleaning in place) consistentes en
procesos de limpieza y desinfección interna automatizados, que serán los métodos de limpieza
para sistemas que no permiten el despiece, como tuberías o depósitos cerrados.
De manera general se pueden establecer las siguientes etapas en un proceso de limpieza y

desinfección:
- Eliminación previa de la suciedad más grosera sin aplicar ningún producto.

- Enjuague previo con agua.
- Aplicación de detergente o desengrasante.
- Aclarado.
- Aplicación de desinfectante.
- Aclarado, para los productos que lo requieran como los desinfectantes clorados.
- Secado, que es necesario en algunas superficies, a fin de dejar la menor cantidad
de agua a disposición de los microorganismos.
3.- Momento y frecuencia de la limpieza:
Se describirá el momento del proceso productivo o de la jornada en que hay que limpiar el
elemento en cuestión. Por ejemplo, si se limpia al acabar la jornada laboral, cada día, una vez
a la semana, cuando se utilice, o si se desinfecta o no siempre antes de utilizarlo, si se tiene o
no que limpiar al cambiar el tipo de alimento que se está procesando, etc.
4.- Responsables de la limpieza:
Se identificará a la o las personas responsables de la limpieza. Toda persona relacionada con

la limpieza de locales y equipos debe estar formada para realizar esta tarea con seguridad y
eficacia.
29
5. Actividades de comprobación:
Dentro del programa se incluirán las actividades de comprobación, que aseguren que las
acciones descritas anteriormente se cumplan de la manera prevista y son eficaces.
Primero se describirán las actividades de comprobación y su objetivo, y para cada una de ellas
se definirá:
- Procedimiento:
o Qué se comprueba: definir los parámetros que se comprobarán, indicando los
criterios y valores de referencia o máximos permitidos (Ejemplo: Control del
estado de limpieza y desinfección del depósito de masa de creps: que las
operaciones de limpieza y desinfección se hacen de forma correcta, y que el
resultado de éstas es correcto.).
o Cómo se comprueba: Controles visuales, microbiológicos y fisicoquímicos.
(Ejemplo: Observación visual: Ausencia de suciedad. Control microbiológico
de superficies mediante contacto con placa de agar. : Recuento total bacterias
aeróbicas mesófilas ≤ 10 ufc/cm2. Valores de referencia en tabla 1).
o Dónde (Ejemplo: Control visual del depósito. Se cogen muestras de la
superficie interior del depósito y a la salida del grifo de éste).
- Frecuencia: Se marcará la frecuencia del control (Ejemplo: Control visual
diariamente antes de iniciar la jornada laboral, toma de muestras de superficie
semanalmente los lunes antes de empezar la jornada laboral).
- Responsable: Se define la persona encargada de los controles (Ejemplo: El
control visual lo hará el encargado de turno de mañana, la toma de muestras de
superficie lo hará el responsable del departamento de calidad).
- Cómo y donde se registran los resultados de la comprobación, las incidencias y
las medidas correctoras.
30
Tabla 1: Valores de referencia de recuento de mesófilos aeróbios (RMA) para evaluar la
limpieza de superficies. Recuento en placa para métodos convencionales (hisopos y
aplicación-impronta).
GRADO DE LIMPIEZA RMA ufc/cm2 Legislación / recomendación

Excelente <1
Bueno 2-10 Adaptada de Snyder por Forsythe y
Tiempo de limpieza 11-100 Hayes (2002).
Fuera de control >100
2.3.2. Registros
Dada la importancia de garantizar la eficacia de los procesos de limpieza y desinfección en

una industria alimentaria, en el plan correspondiente se deberá documentar:
1. Programa de limpieza y desinfección, en el que se incluya la descripción detallada de

la metodología aplicada para cada superficie y equipo, la frecuencia así como el
personal encargado de la misma, y las actividades de comprobación.
2. Fichas técnicas de los productos de limpieza y desinfección utilizados en cada
operación.
3. Registros de verificación, en el que se indican los resultados obtenidos tras la
aplicación de métodos de comprobación de la eficacia de los procesos de limpieza y
desinfección.
4. Registro de acciones correctoras aplicadas ante desviaciones detectadas tras la
aplicación de las actividades de comprobación.
2.4 Plan de formación de los trabajadores
Los manipuladores son una de las principales fuentes de contaminación de alimentos,

materias primas y productos intermedios. Para minimizar la posibilidad de que un
31
manipulador contamine un alimento, estos deberán disponer de una formación continua y
adecuada a la función que desempeñan.
Tal como señala el Reglamento (CE) nº 852/2004, de 29 de abril, en el capítulo XII del anexo
II, respecto a la formación:
“Los operadores de empresa alimentaria deberán garantizar:

1.- La supervisión y la instrucción o formación de los manipuladores de productos
alimenticios en cuestiones de higiene alimentaria, de acuerdo con su actividad laboral.
2.- Que quienes tengan a su cargo el desarrollo y mantenimiento del procedimiento
mencionado en el apartado 1 del artículo 5 del presente Reglamento o la aplicación de
las guías pertinentes hayan recibido una formación adecuada en lo tocante a la
aplicación de los principios del APPCC.
3. El cumplimiento de todos los requisitos de la legislación nacional relativa a los
programas de formación para los trabajadores de determinados sectores alimentarios.”
Así pues, las empresas alimentarias tienen la obligación de garantizar que todas las personas
que formen parte de su plantilla, reciban una formación en materia de higiene alimentaria de
acuerdo con la actividad que desarrollan.
Además de la formación en higiene alimentaria es conveniente que reciban formación en

aspectos de aseguramiento de la calidad del producto que se elabora en la industria.
Para ello la empresa desarrollará un plan de formación a los trabajadores, que estará formado
por un programa de formación y unos registros derivados de la aplicación del programa.
Cualquier modificación en los procedimientos, productos o métodos de verificación
2.4.1. Programa de formación de los trabajadores
El programa de formación se desarrollará por una persona capacitada y formada en materia de

higiene alimentaria y en el sistema APPCC. Dicha persona puede ser interna o externa a la
32
empresa o industria alimentaria. En el caso que la formación la realice una empresa externa,
habrá igualmente un responsable de la empresa en materia de formación.
El programa de formación a los trabajadores se estructurará de la siguiente forma:
1. Designación del responsable del programa.

2. Listado de los puestos de trabajo y los trabajadores que los ocupan. Definir para cada
puesto la formación específica.
3. Hacer una relación de las actividades que se realizarán. De estas actividades se
indicará quien las realizará, el contenido, objetivo de la actividad, método utilizado
(cursos teóricos, prácticas, etc.) y duración de la actividad.
4. Calendario. Cabe mencionar que la formación será continua y se hará un calendario
anual donde se indicará cuándo y quién realizará cada actividad.
Dentro del programa se incluirán las actividades de comprobación, que aseguren que las
se definirá:
- Procedimiento de comprobación:
o Qué se comprueba: en principio se comprobará la asistencia, que el personal ha
adquirido los conocimientos impartidos y que los aplica correctamente.
o Cómo: se describirá si se hacen exámenes escritos, preguntas orales, controles
visuales de los manipuladores, etc.
o Dónde: describir de cada actividad donde se comprueba (Ejemplo: Exámenes
escritos en un lugar determinado de la empresa, controles visuales por el
responsable durante la jornada laboral en los puestos de trabajo, etc.)
- Frecuencia.
- Persona encargada de hacer las comprobaciones: en principio el responsable de
hacer las comprobaciones será el responsable del programa de formación.
- Cómo se registran los resultados de las comprobaciones, incidencias y medidas
correctoras: definir de que forma se guardan, que documentos se utilizan, etc.
33
En general, las actividades que se incluyen en el programa de formación se estructurarán de la
siguiente forma:
I. Conocimientos generales sobre seguridad e higiene alimentaria.

II. Conocimientos específicos para cada lugar de trabajo.
III. Conocimientos sobre el sistema APPCC y los planes de prerrequisitos.
IV. Conocimientos sobre calidad y aseguramiento de ésta.
V. Conocimientos sobre los requisitos y condiciones que establece la normativa vigente
para la actividad que realizan.
I.- Conocimientos generales sobre seguridad e higiene alimentaria, también denominadas

buenas prácticas de higiene (BPH):
a) Se formará al personal sobre higiene corporal en general, lavado de manos
(procedimiento, su importancia, riesgo de contaminación, etc.), requisitos de la ropa y
indumentaria de trabajo (importancia de la limpieza, usos específico de trapos de
cocina, uso de pulseras, pendientes, correcto uso de gorro, guantes, mascarillas, etc.).
b) Estado de salud: los alimentos como vehículo de enfermedades. Síntomas,
lesiones, como actuar en cada caso y como repercuten en la seguridad de los
alimentos. Medidas de protección (guantes, mascarillas), resfriados, estornudos, etc.
c) Conductas y hábitos higiénicos: lugares donde se puede o no comer,
comportamientos correctos, etc.
d) Conocimientos generales sobre seguridad alimentaria: alimentos como
vehículo de enfermedades. Infecciones, toxiinfecciones, tipos de microorganismos y
su relación con los alimentos. Contaminación microbiológica, fisicoquímica,
contaminación cruzada, etc. Métodos más usuales para controlar la proliferación
microbiana, Tratamientos térmicos y su influencia sobre los microorganismos.
Importancia e instrucciones para un correcto mantenimiento de la cadena de frío.
II.- Conocimientos específicos para cada lugar de trabajo: en este apartado se incluye la
formación a los trabajadores sobre las buenas prácticas de almacenamiento (BPAL) y buenas
prácticas de fabricación (BPF). Todos los trabajadores deben conocer las instrucciones de
trabajo específicas de su puesto de trabajo (conservación correcta de las materias primas,
congelación/descongelación de los alimentos, manipulación de alimentos transformados).
Formación específica de maquinaria o utensilios, etc.
34
III.- Conocimientos sobre el sistema APPCC y los planes de prerrequisitos: riesgos, peligros,
puntos de control crítico. Registros e importancia de éstos. Entender el sistema productivo y
en que fase se encuentra cada uno.
IV.- Conocimientos sobre calidad y aseguramiento de ésta: es importante formar a los

trabajadores en aspectos de calidad del producto. Conocimientos del producto, parámetros de
control, valores de referencia, límites, medidas correctoras, etc. En muchos casos son los
operarios los primeros que pueden detectar una variación de los parámetros establecidos.
V.- Conocimientos de las principales normas que afectan directamente a su puesto de trabajo.
Para realizar un buen programa de formación, adaptado a las industrias elaboradoras de creps,
será de gran ayuda consultar los códigos de prácticas desarrollados por el Codex Alimentarius,
como pueden ser el ‘Código de prácticas de higiene para los alimentos precocinados y
cocinados utilizados en los servicios de comidas para colectividades’ (CCFH,1993), y el
‘Código de prácticas para la elaboración y manipulación de los alimentos congelados
rápidamente’ (TFPHQFF, 2008).
2.4.2. Registros
Toda industria alimentaria deberá disponer de los siguientes registros respecto a la formación
de los manipuladores de alimentos:
1. El programa de formación, con las actividades previstas, quién es el responsable de
cada actividad, objetivo, contenido de dichas actividades, personal al que va
destinado, etc.
2. Listado de manipuladores de alimentos.
3. Acreditaciones de formación de cada trabajador: asistencia, actividades de formación
realizadas, fecha de la realización de la actividad, duración, etc.
4. Registro de los resultados de las actividades de comprobación que se hayan realizado,
donde se incluirá el nombre del trabajador al que se realiza la comprobación, fecha,
hora, parámetro que se comprueba, resultado, medidas correctoras si se detectan
incidencias, responsable de la comprobación y de la aplicación de las medidas
correctoras.
5. Registro de medidas correctoras y de revisiones del plan.
35
2.5 Plan de control de plagas
La presencia de animales indeseables (insectos, roedores, pájaros, etc.) en una industria

alimentaria es algo inaceptable, ya que pueden ser vectores de enfermedades y una fuente de
contaminación de los alimentos.
Se debe controlar la presencia de estos animales y evitar que alcancen el nivel de plaga, ya
que la lucha contra éstas es mucho más costosa e incluso sería necesaria la utilización de
productos con cierta toxicidad para su eliminación.
Tal como indica el Codex Alimentarius en su Código internacional recomendado de prácticas

generales de higiene de los alimentos en su sección VI el primer paso en la lucha contra las
plagas han de ser medidas de carácter preventivo, con el objetivo de impedir la entrada,
asentamiento y desarrollo de estos animales en la industria. Un buen diseño de locales e
instalaciones y unos eficaces programas de mantenimiento y limpieza evitarán tanto la
entrada como el anidamiento e infestación de plagas.
No obstante, deberán examinarse periódicamente las instalaciones y las zonas circundantes

para detectar posibles infestaciones., y en caso de detección deberán combatirse de manera
inmediata.
Para la aplicación de estas medidas, que están en línea con lo que se conoce como lucha
integrada, se utilizarán métodos físicos, mecánicos y biológicos, evitando al máximo el uso de
plaguicidas; y en caso necesario deberá utilizarse de manera que su aplicación no represente
una amenaza para la inocuidad o la aptitud de los alimentos (Codex Alimentarius, 2003).
Por todo esto, la industria desarrollará un plan de control de plagas que incluirá un programa
donde se describirán las acciones que se llevarán a cabo para asegurar el objetivo de controlar
las plagas, y unos registros derivados de la aplicación del programa.
Este programa será elaborado por una persona especializada en control de plagas, ya sea
interna de la industria o empresa externa acreditada. En cualquier caso se designará una
persona de la industria responsable del Plan.
36
2.5.1. Programa de control de plagas
El programa incluirá:
1. Descripción de las medidas preventivas.

1.- Descripción de las medidas preventivas para evitar el desarrollo de plagas:
El primer paso en la lucha contra plagas son medidas preventivas que se pueden dividir en
tres tipos:
- Medidas higiénicas para evitar que los animales dispongan de agua y comida.
Estas medidas consisten básicamente en la eliminación diaria de residuos y establecer
planes adecuados de limpieza y desinfección.
- Diseño, mantenimiento de locales y barreras físicas, para evitar la entrada y
eliminar los refugios donde pueden proliferar las plagas. Se deben instalar puertas que
ajusten bien, dobles puertas, mosquiteras, sifones en los desagües y se deben sellar las
grietas.
- Trampas: pueden ser dispositivos físicos (ultrasonidos, lámparas de luz
ultravioleta con resistencias eléctricas), mecánicos (rateras, trampas adhesivas) y
biológicos (trampas de feromonas).
Cuando estas medidas son insuficientes habrá que aplicar medidas químicas como raticidas e
insecticidas. Estos productos tendrán que estar inscritos en el Registro de Biocidas de España
y cumplir con la normativa vigente, como se indica en el Real Decreto 1054/2002, del 11 de
octubre, por el que se regula el proceso de evaluación para el registro, autorización y
comercialización de biocidas. Se tendrá en cuenta de escoger los productos más específicos,
selectivos y de menor peligrosidad. Estos productos deben ser almacenados en lugar seguro y
lejos de los alimentos. La aplicación de estos productos la llevará a cabo personal cualificado,
37
ya sea interno o externo a la empresa. El personal que realice estos tratamientos tendrá que
disponer del carné de aplicador de tratamientos DDD (desinfección, desinsectación,
desratización).
Si es una empresa externa tendrá que estar inscrita en el Registro Oficial de Establecimientos
y Servicios Plaguicidas (ROESP).
En el programa se adjuntará un plano con la localización de las trampas utilizadas. Se incluirá

en el programa de mantenimiento de locales la revisión de las medidas físicas y el control de
su estado.
Si el programa lo realiza una empresa externa se deberá pedirle toda la documentación

relativa al programa y los resultados de las actividades de comprobación.
2.- Actividades de comprobación:
Dentro del programa se incluirán las actividades de comprobación que aseguren que las
se definirá:
- Procedimiento:
o Qué se comprueba: básicamente el estado de las barreras físicas y que las
trampas que se han determinado poner estén correctamente colocadas y que
funcionan. También se debe verificar si hay o no presencia de animales.
o Cómo se comprueba: visualmente el estado de las trampas, se prueban y se
hacen saltar. También se verifica su correcta colocación.
o Dónde: Normalmente se comprueba el funcionamiento de las trampas in situ.
- Frecuencia de estas comprobaciones.
- Responsable de las comprobaciones.
- Cómo y dónde se registran los resultados de las comprobaciones, incidencias y
medidas correctoras.
38
La presencia masiva de animales en las trampas, si estas están correctamente colocadas,
indicará que las trampas funcionan pero será indicador de que las medidas preventivas para
evitar la entrada y desarrollo de plagas están fallando. En este caso habrá que indicar que
medidas correctoras se llevan a cabo y registrarlas.
2.5.2. Registros
Incluirán los siguientes documentos:
1. Plano de identificación de las medidas adoptadas y situación de trampas.

2. Fichas técnicas de los productos biocidas.
3. Si los tratamientos los aplica una empresa externa se adjuntará la información que la
acredite que está inscrita en el ROESP. Si quien aplica los productos es personal
interno de la empresa se dispondrá de una copia del carné de aplicador de tratamientos
DDD.
4. Registro de los resultados de las comprobaciones, incidencias y medidas correctoras.
2.6 Plan de control de proveedores
Las materias primas son uno de los pilares sobre los que se asienta la seguridad de los
productos que cualquier empresa agroalimentaria elabora. Las materias primas pueden por
tanto provocar que los productos elaborados no cumplan con los requisitos higiénicos
sanitarios necesarios.
La contaminación de las materias primas puede tener su origen en:

- Presencia de microorganismos y/o crecimiento de estos a niveles inaceptables,
ya sea por una contaminación en origen o por unas inadecuadas condiciones de
transporte o almacenamiento.
- Presencia de productos químicos producidos por contaminación en origen (por
productos agroquímicos o veterinarios), en el transporte o almacenamiento.
39
- Presencia de elementos físicos, ya sea por una contaminación en origen, en el
transporte o almacenamiento de la materia prima.
Para realizar una homologación de proveedores se debe consignar por escrito lo que se les va
a solicitar a los mismos, comprobar que los requisitos que se solicitan los pueden cumplir y
asegurarse mediante controles, que éstos se mantienen. Normalmente la persona responsable
de la homologación de proveedores es el responsable del departamento de calidad.
Una vez homologado el proveedor se pasará al departamento de compras los datos,

condiciones y producto/s que se le compran. También se tendrá prevista la baja de la
homologación de los proveedores. Habrá que indicar que condiciones se darán para darlo de
baja y cambiar de proveedor, y quien será el responsable de tomar estas medidas. Es
imprescindible una constante y fluida comunicación entre el departamento de compras y el
responsable del plan de control de proveedores, ya que un cambio de proveedor conlleva la
nueva homologación de éste y es posible que varíen las condiciones de compra.
La condición mínima que se exige a todos los proveedores es que dispongan de número de
Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos (RGSEAA), y/u otras
autorizaciones sanitarias. Cualquier otra especificación se debe hacer constar por escrito.
Las empresas deben asegurarse que las materias primas que no cumplen las especificaciones
contratadas o que estén en mal estado, no sean introducidas en su establecimiento, pues una
vez en él, en parte, serán responsables de las mismas.
La misma consideración tendrán con las condiciones de transporte, debiendo asegurarse que
sean las adecuadas. Tal y como indica el Código internacional recomendado del Codex
Alimentarius, de prácticas y principios generales de higiene de los alimentos, en su sección
VIII: “Los alimentos deben estar protegidos durante el transporte. El tipo de medios de
transporte o recipientes necesarios depende de la clase de alimento y de las condiciones en
que se deban transportar”.
Es muy importante considerar el transporte de las materias primas o acabadas, como un

proveedor más y por consiguiente realizar su homologación. En el artículo 2 del Real Decreto
191/2011, de 18 de febrero, sobre registro general alimentario de empresas alimentarias y
40
alimentos, se incluye la actividad de transporte entre las empresas y establecimientos
alimentarios sujetos a inscripción. Normalmente el transporte de materias primas va a cargo
del proveedor de éstas y es él quien se encarga de homologarlo.
En cambio, la industria será la encargada de homologar al transporte de su producto acabado,

si es que no dispone de transporte propio.
La misma consideración que las materias primas y transportes tendrán los envases y
embalajes, productos de limpieza y mantenimiento y otros materiales auxiliares.
Se realizará un plan de control de proveedores con el objetivo de que los productos

suministrados cumplen con las condiciones especificadas, las llamadas especificaciones de
compra, y por consiguiente poder homologar a los proveedores como tales.
El plan constará de un programa de control de proveedores y los registros generados de la

aplicación de éste.

2.6.1. Programa de control de proveedores
El programa de control de proveedores, incluirá:
1.- En primer lugar se realizará una base de datos o listado de todos los proveedores que se
han homologado. De cada uno de ellos se incluirá la siguiente información:
- Nombre y datos de contacto.

- Persona de contacto.
- Producto que suministra.
- Fecha alta/baja homologación.
- Número de registro sanitario.
- Especificaciones de compra:
41
o Ficha técnica del producto: características organolépticas del producto,
presentación, envasado, embalaje, identificación de lotes, especificaciones
microbiológicas/químicas, etc. Las materias primas cumplirán los parámetros
microbiológicos establecidos en las especificaciones de compra, y nunca
menos estrictos que los que marque la normativa vigente. (Ver valores de
referencia en la Tabla 2).
o Especificaciones de transporte: condiciones de transporte, paletizado,
integridad de los embalajes, temperatura de recepción (rango
aceptable/inaceptable), tiempos máximos de transporte, etc. La temperatura de
transporte de productos refrigerados, será de 4ºC, aceptando como máximo 7ºC
en el momento de la recepción y descarga.
o Documentación que acompañará al producto a la hora de recepcionarlo
(albaranes, identificación de lotes, etc.) e identificación de la persona que
descarga (firma, sello, etc.).
o También se incluirá dentro de las especificaciones de compra el precio y si hay
pedidos mínimos, rappels de compra, descuentos, etc. (Estas condiciones,
también importantes para la industria, serán negociadas en otro plano dejando
de lado las condiciones higiénico sanitarias de las que se hace referencia en el
plan de control de proveedores y como prerrequisito).
42
Tabla 2: Parámetros microbiológicos de referencia para diferentes ingredientes.
TOMA DE
PARÁMETRO LÍMITES REGLAMENTO DE
PRODUCTO MUESTRAS
MICROBIOLÓGICO REFERENCIA
n C M M
Azúcar Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g
Ausencia en
Salmonella 5 0
25g
Ovoproductos 10 100
Enterobacterias 5 2
ufc/g ufc/g
Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g
Ausencia en Reglamento (CE) 2073/2005

Salmonella 5 0
25 g modificado por Reglamento
Enterobacterias 5 0 10 ufc/g (CE) 1441/2007

Leche/suero en
polvo 10 100
Estafilococos coagulasa + 5 2
ufc/g ufc/g
Mantequilla Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g
Margarina Salmonella 1 ufc/50g Real Decreto 1011/1981,
Hongos y levaduras derogado por Real Decreto

100 ufc/g 135/2010
lipolíticos
Reglamento (CE) 2073/2005
Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g modificada por Reglamento
(CE)1441/2007
Aerobios mesófilos 106 ufc/g

Harina
E.Coli 100 ufc/g Real Decreto 1286/1984
Ausencia en derogado por Real Decreto

Salmonella 135/2010
25g
Mohos 104 ufc/g
n = número de unidades que componen la muestra.

c = número máximo de unidades de muestreo con valores entre m y M.
El resultado se considera satisfactorio si los valores de los análisis son inferiores a m.
El resultado se considera aceptable si un máximo de c/n valores se encuentran entre n y M y
el resto ≤ m
43
2.- En segundo lugar, se incluirá en el programa las actividades de comprobación que se
llevarán a cabo para asegurar que los productos que entran en la industria cumplen con las
especificaciones establecidas.
se definirá:
- Procedimiento:
o Qué se comprueba: básicamente que se cumplen las especificaciones de
compra. Se definirán que parámetros serán los indicadores de que estas
condiciones se cumplen.
o Cómo se comprueba: se indicará la forma de controlar, describiendo el
procedimiento. Pueden ser controles visuales (control visual de la integridad de
envases o embalajes, precintos de garantía, etc.), controles fisicoquímicos
(toma de temperaturas) o bien controles microbiológicos.
o Dónde: normalmente se controlan unos parámetros mínimos antes de cada
descarga en el camión o contenedor (condiciones de transporte, limpieza,
integridad de envases, etc.). También se indicará donde se comprueban otros
parámetros que se hayan definido como parámetros de control (toma de
temperatura dentro de las cajas mediante sonda de temperatura, etc.).
- Frecuencia de estas comprobaciones.
- Responsable de las comprobaciones.
- Cómo y dónde se registran los resultados de las comprobaciones, incidencias y
de las medidas correctoras adoptadas si es el caso.
Por último, es importante fijar las acciones, procesos y medidas que se tomarán cuando un
producto no cumple con las especificaciones establecidas (avisar al responsable, ponerse en
contacto con el proveedor, analíticas complementarias a realizar, quien las realiza, devolución
del producto, donde se almacena hasta la devolución, documentación, etc.).
2.6.2. Registros
Como mínimo se incluirán los siguientes documentos:
1. Listado actualizado de proveedores.
44
2. Especificaciones de compra, con las fichas técnicas de todos los productos.
3. Registro de los resultados de las comprobaciones y medidas correctoras.
2.7 Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios
El Codex Alimentarius, tal y como señala en el Código internacional recomendado de

prácticas de higiene de los alimentos, en su sección VI, indica que tanto la situación de la
industria como de la disposición interna de las instalaciones alimentarias y su mantenimiento
deberán permitir la adopción de unas buenas prácticas de higiene de los alimentos, incluidas
medidas protectoras contra la contaminación entre y durante las operaciones, evitando
contaminaciones cruzadas y facilitando los procesos de limpieza y desinfección.
Las actividades de mantenimiento dentro de una industria pueden diferenciarse en dos:

- Preventivas: Se realizan para garantizar un mantenimiento adecuado para evitar
fallos.
- Correctivas: Tienen lugar cuando hay un fallo. Sus consecuencias pueden afectar
a los alimentos que se están procesando.
Las dos actividades coexistirán dentro de la empresa, y por tanto es imprescindible tener un
sistema de registros donde se reflejen cada una de ellas. Muchas veces la aparición de fallos y
acciones correctivas viene por una falta de las acciones preventivas. Dado que los fallos por
una falta de mantenimiento preventivo, pueden afectar a la salubridad de los alimentos que se
procesan, es importante adoptar un correcto y eficaz mantenimiento preventivo.
La finalidad de desarrollar un plan de mantenimiento preventivo de instalaciones, equipos y

utensilios es minimizar las posibles contaminaciones cruzadas originadas ya sea por el diseño
y/o la distribución de las áreas de trabajo dentro de la industria, por el estado de éstas y de los
equipos y utensilios que se utilizan, y cuantos otros aspectos estructurales pudieran afectar a
la higiene de las materias primas, productos intermedios o finales (por ejemplo, evitar el fallos
en cámaras frigoríficas, fallos de maquinaria que esté en contacto con los alimentos, el estado
físico de superficies que puedan suponer un peligro de contaminación física o química, un
buen mantenimiento preventivo de los elementos que aíslan la sala de producción del exterior
45
evitará una elevada contaminación ambiental, etc.). Otra de las finalidades es minimizar los
paros de la producción que pudieran influir en la productividad de la industria, pero éste es
un tema que aunque importante no se trata en un sistema de APPCC.
La industria desarrollará un plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios que

incluirá, un programa donde se describirán las acciones que se llevarán a cabo para asegurar
el objetivo a conseguir, y unos registros derivados de la aplicación del programa.

2.7.1. Programa de mantenimiento.
La industria establecerá un programa escrito de mantenimiento que garantice que las

instalaciones, servicios, equipos, accesorios, vehículos y otros se encuentren en todo
momento en adecuadas condiciones. Las operaciones de mantenimiento para que sean
aplicadas correctamente deben ser sistematizadas, debiendo adoptar acciones correctoras
siempre que se observen desvíos, reflejándolas en los registros oportunos.
Igual que sucedía con otros programas desarrollados en este capítulo, hay diferentes formas
de realizar un programa de mantenimiento, pero una recomendación práctica para no olvidar
incluir ningún elemento a tratar en el programa, es hacer un listado de todos los elementos de
la industria. Normalmente se agruparán en dos grupos:
- Locales e instalaciones.
- Equipos y utensilios.
Una vez agrupados se realizará un programa de mantenimiento para cada uno de ellos por
separado. Al tenerlos agrupados muchas de las acciones de mantenimiento serán comunes y
facilitará la tarea. Se hará especial hincapié en el calibrado de los aparatos de medidas de
pesos y temperaturas.
46
De cada uno de los elementos definidos se reflejará:
1.- Descripción del elemento en cuestión: ubicación, función, en caso de maquinaria

marca y número de serie, año de compra/construcción, plano, despiece, manual de
funcionamiento (si se dispone de él), vida útil estimada, etc.
2.- Cómo: descripción del método empleado para el mantenimiento.
3.- Cuándo: indicar la frecuencia de las acciones de mantenimiento preventivo
(diariamente, semanalmente, etc.). Es importante saber el tiempo estimado en realizar
el trabajo de mantenimiento preventivo y saber si hay que realizarlo fuera del horario
de producción, antes o después de la limpieza/desinfección, etc.
4.- Quién: definir el personal encargado de esta actividad.
5.- Actividades de comprobación.
Dentro del programa se incluirán las actividades de comprobación, que aseguren que
las acciones descritas anteriormente se cumplan de la manera prevista y son eficaces.
Se describirán las actividades de comprobación y su objetivo. En la mayoría de casos
las acciones de comprobación formarán parte del método de mantenimiento, ya que la
finalidad de un buen mantenimiento preventivo es que no haya que recurrir a acciones
de urgencia.
Para cada actividad de comprobación se definirá:
o Qué se comprueba: definir los parámetros que se comprobarán y sus valores de
referencia.
o Cómo: se describirá el procedimiento de comprobación.
o Dónde: el lugar de comprobación será el propio de cada maquina, utensilio o
instalación. Puede darse el caso de que el calibrado de aparatos de medidas lo
haga una empresa externa especializada.
- Frecuencia: se marcará cuando se hacen las comprobaciones. Normalmente se
realizarán durante o después de cada actividad de mantenimiento.
- Persona encargada de hacer las comprobaciones: en principio la persona que
realiza la comprobación es la misma que realiza el mantenimiento..
correctoras: definir de que forma se guardan y que documento se utiliza.
47
2.7.2. Registros
Los documentos y registros que deberán figurar como constancia de que se desarrollan las
medidas necesarias encaminadas al correcto estado y mantenimiento de la industria y de los
equipos son:
1. Registro de mantenimiento preventivo de locales, equipos e instalaciones. También se

llama Libro de mantenimiento preventivo.
2. Registro de mantenimiento de reparaciones y urgencias.
3. Registros de verificación.
4. Registro de acciones correctoras.
2.8 Plan de trazabilidad
Uno de los prerrequisitos que no puede faltar en una industria alimentaria es el plan de
trazabilidad.
El Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo, de 28 de enero de 2002, sobre los
procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, responsabiliza a los operadores de la
cadena alimentaria de la seguridad y salubridad de los alimentos que producen o distribuyen,
y hablan específicamente en sus artículos del concepto de trazabilidad, de obligado
cumplimiento por las industrias alimentarias. La Ley 17/2011 del 5 de julio, de seguridad
alimentaria y nutrición, en su articulo 6 establece que los operadores de la industria
alimentaria, en todas las etapas de la producción, transformación y distribución deberá
garantizarse la trazabilidad de los alimentos, y de cualquier sustancia o producto que se
incorpore; y que con esta finalidad, dichos operadores pondrán en práctica sistemas y
procedimientos para asegurar esta trazabilidad, y que, en todo caso, aseguren que esa
información se ponga a disposición de las autoridades competentes, cuando éstas la soliciten.
Así pues, una de las tareas que deberán realizar las industrias para garantizar la seguridad de
los alimentos es instaurar sistemas de trazabilidad en sus empresas y verificar que son
48
efectivos (métodos de autocontrol basados en APPCC). Aunque la trazabilidad por sí misma
no es sinónimo de seguridad: podemos tener un producto muy bien trazado pero inseguro.
El Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo, de 28 de enero de 2002, en su

Art.3 Punto. 15 define trazabilidad como:
‘[Se entenderá por] «trazabilidad», la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a

través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un
alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia
destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo.’
De otra forma, también se puede definir trazabilidad como “aquellos procedimientos

preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la
trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un
momento dado, a través de herramientas determinadas. Dicha trazabilidad consiste en asociar
sistemáticamente un flujo de información a un flujo físico de mercancías de manera que
pueda relacionar en todo momento la información requerida relativa a los lotes o grupos de
productos determinados.” (AECOC, 2012).
En pocas palabras se puede decir que la trazabilidad es la capacidad de seguir un producto a lo

largo de la cadena de suministros, desde su origen hasta su estado final como artículo de
consumo.
Esto implicará establecer una relación inequívoca entre las materias primas y su origen, el
proceso de elaboración y el producto final y su distribución. Así mismo existen unos límites
de responsabilidades, ya que cada operador de la cadena debe conocer el origen y destino de
sus productos, únicamente un eslabón por debajo (proveedores) y uno por encima (clientes).
Tal y como indica el Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo, de 28 de enero
de 2002, la trazabilidad es un instrumento que ha de poder ser utilizado por diferentes
participantes en la cadena alimentaria en caso de incidencia alimentaria. En este punto cabe
destacar que no hay que confundir entre identificación, etiquetado y trazabilidad. Estos tres
conceptos aunque, complementarios son totalmente diferentes. Se pueden definir como:
• Identificación: información que permite diferenciar un producto de otro.
49
• Etiquetado: información dirigida al consumidor que aparece en la etiqueta de
un producto. Alguna de esta información de carácter obligatorio.
• Trazabilidad: información que permite reconstruir el historial de un producto.
De esta forma, la industria alimentaria deberá crear un plan de trazabilidad con el objetivo de
disponer de un sistema que permita conocer y hacer un seguimiento del proceso productivo de
sus productos, del origen de las materias primas que intervienen y del destino de éstos
(Agencia Catalana de Seguridad Alimentaria, 2005).
El plan de trazabilidad constará de un programa y unos registros derivados de la aplicación de

este programa.

2.8.1. Programa de trazabilidad
En el programa de trazabilidad se describirá un sistema que correlacione cada uno de sus

productos elaborados, con sus materias primas y el origen de estas, con los datos de
producción y productos intermedios, y con la destinación del producto.
El programa describirá los siguientes aspectos:
- 1.-Cómo se identifican las materias primas que entran en la industria para

conocer su origen (proveedor, marca, lote, fecha entrada, cantidad, transporte, etc.).
- 2.- Cómo se identifican los productos intermedios para conocer los datos de
producción que les afectan y cómo se correlacionan con las materias primas que
intervienen (qué cantidades de cada materia prima interviene e identificación de estas,
procesos por los que han sido sometido, fecha, maquinaria que interviene, cantidades,
temperaturas, etc.).
- 3.- Cómo se identifican los productos finales, asignación de un lote de
producción y como se correlacionan con todas las materias primas y productos
intermedios que forman este producto final. A la vez que se relaciona el producto
50
final con el cliente a quien va dirigido (producto, lote, cantidad, destino, fecha
expedición, transporte, etc.).
- Se entiende como lote al código que identifica a un conjunto de unidades de
producto final producidas, fabricadas o envasadas en las mismas condiciones. Cada
industria tiene su manera de asignar el lote a sus productos. Una recomendación es
definir un sistema lo mas sencillo posible pero eficaz.
- A todo producto final se le asignará un lote el cual relacionará todas las materias
primas (incluidos envases) que lo forman con los datos del proceso productivo al que
ha sido sometido (procesos que intervienen, fechas de tratamientos, cantidades,
temperaturas, etc.)
- 4.- Se definirán los canales de comunicación que tiene la industria con
proveedores y clientes para asegurar una rápida retirada, en caso de detectar productos
inseguros.
- 5.- Actividades de comprobación: Se describirán las actividades que se
realizarán para asegurar que las acciones descritas anteriormente se cumplen de la
forma prevista y son eficaces, asegurando que los productos inseguros no lleguen al
consumidor final, y si fuera el caso que aseguren una rápida y eficaz retirada del
producto del mercado.
- Para cada actividad de comprobación se indicará:
o Qué se comprueba: las actividades de comprobación verificarán que el sistema
creado funciona y permite conocer todo el historial del producto.
o Cómo: se describirá el procedimiento de comprobación (visual, revisión de los
registros, pruebas de trazabilidad).
o Dónde: se recomienda hacer pruebas de trazabilidad en todas las fases por las
que pasa el producto (recepción de materias primas, durante el proceso de
transformación o durante su comercialización).
- Frecuencia: se marcará cuando se hacen las comprobaciones. Se tendrá en
cuenta la cantidad de producto expedido y la vida útil del mismo.
- Persona encargada de hacer las comprobaciones: en principio el responsable de
la supervisión no será el mismo que aplica el sistema. Frecuentemente es el
responsable de calidad.
correctoras: definir de que forma se guardan, que documento se utiliza, etc.
51
2.8.2. Registros
Los registros vienen derivados de la aplicación del plan y dan fe de que se efectúan
correctamente. Los más habituales suelen ser:
1. Registro de entrada de materias primas (se incluirán envases).

2. Registro de los datos de producción y de las materias primas que intervienen. Es
frecuente que este registro esté incluido en el parte/hoja de producción del producto.
3. Registro de expediciones.
52
3. CREACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO
Cada empresa creará su equipo de trabajo para desarrollar e implantar el sistema de APPCC.
El equipo formado tendrá las siguientes características:
- Deberá ser multidisciplinario y deberá abarcar la totalidad de las áreas de la
empresa (responsable de la empresa, jefe de producción, jefe de mantenimiento,
responsable de calidad, técnicos de producción y calidad, etc.).
- Deberá contar con personal con formación en higiene alimentaria y que tenga
conocimientos suficientes sobre los principios del sistema de APPCC.
Cuando la empresa no disponga de personal con los conocimientos suficientes, podrá recurrir
a asesoramiento técnico externo. Sin embargo, en este caso siempre deberá haber personal de
la empresa que participe activamente en la elaboración del sistema de APPCC, verificando la
veracidad de los diagramas de flujo, los peligros, los sistemas de control que se determinen y
vigilando su correcto cumplimiento.
Se creará un registro donde se nombrarán todos los componentes del equipo, en el que se
indicará su cargo y su función dentro del equipo.
53
4. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Y PRODUCTOS
Los creps son un producto tradicional de la cocina francesa, originarios de la región de la

Bretaña, cuyo consumo, con el paso de los años, se fue extendiendo por el resto del país y
también a otros países. Las bases de creps se obtienen friendo o calentando en una plancha o
sartén una masa compuesta principalmente de leche, harina y huevo. Una vez obtenida la base
u oblea se rellenarán y se les dará la forma deseada (enrolladas, triangulares, media luna, etc.).
Los creps suelen ser la base de un plato cocinado, ya sea principal o postre y pueden estar o
no rellenos de ingredientes tanto dulces como salados.
La Real Academia Española (RAE 22ª edición , 2001) define crepe, también válido su
adaptación crep (del francés crêpe, y este del latín crespo), como tortita frita en la sartén,
hecha principalmente de harina, huevo y leche.
El Real Decreto 3484/2000, de 29 de diciembre, define comida preparada como:
La elaboración culinaria resultado de la preparación en crudo o del cocinado, de uno o

varios productos alimenticios de origen animal o vegetal, con o sin la adición de otras
sustancias autorizadas y, en su caso, condimentada. Podrá presentarse envasada o no y
dispuesta para su consumo, bien directamente, o bien tras un calentamiento o
tratamiento culinario adicional.
Así pues, se considerará a los creps, envasados y comercializados ya sea a temperatura

ambiente, refrigerados o congelados, como una comida preparada o producto precocinado.
Actualmente se conocen como productos o alimentos de conveniencia a aquellos alimentos

preparados, total o parcialmente, que formarán una parte o la totalidad de un plato cocinado,
en el que el fabricante ha asumido una parte de la preparación culinaria de éste, liberando de
esta tarea al consumidor. En el mercado se pueden encontrar alimentos de conveniencia
sometidos a un mayor o menor grado de procesamiento, y se pueden clasificar en productos
de primera, segunda, tercera, cuarta o quinta gama (Achón et al., 2007).
54
- Se denomina productos de primera gama a los alimentos frescos que no han sido
sometidos a ningún tratamiento para su conservación, o aquellos alimentos que se
conservan con métodos tradicionales como el secado, la fermentación o la
conservación en salazón (encurtidos, ahumados, etc.).
- Los productos de segunda gama son aquellos que para su conservación han sido
sometidos a un tratamiento térmico de esterilización, y envasados herméticamente
(conservas).
- Los productos de tercera gama son aquellos que se conservan mediante la
aplicación de frío, ya sea congelados o ultra congelados.
- Los productos de cuarta gama son alimentos frescos, limpios, troceados y
envasados para su consumo inmediato. No han sido sometidos a ningún tratamiento
térmico y se conservan refrigerados.
- Los productos de la quinta gama son alimentos cocinados, que se comercializan
envasados y refrigerados. Para su consumo solamente se requiere un calentamiento
previo.
Las bases de creps elaboradas por una industria alimentaria, comercializadas envasadas, y los
creps rellenos envasados y refrigerados, se considerarán productos de la quinta gama.
Los creps rellenos elaborados por una industria alimentaria y comercializados congelados se
considerarán un producto de tercera gama.
No existe ninguna clasificación oficial de los creps. Cada fabricante los clasificará según su
criterio, o como mejor se adapte a su catálogo comercial. Normalmente se suelen clasificar si
están o no rellenos (bases de creps o creps rellenos) o según el tipo de relleno que lleven
(creps dulces o salados).
Este manual va dirigido a industrias elaboradoras de creps, con el fin de que sirva de guía a la
mayor parte de ellas se trataran dos grupos de productos: las bases de creps, y los creps
rellenos.
55
4.1 Bases de creps
Las bases de creps son unas tortitas redondas resultado de calentar en una plancha una masa
compuesta básicamente de leche, harina y huevo.
Industrialmente se denominará oblea a la base del crep durante el proceso de fabricación, y

base de crep, propiamente dicha, al producto final ya envasado.
El peso y diámetro del producto final dependerá de la cantidad de masa dosificada, de su

viscosidad, del conformado de las obleas, y del grado de cocción que se realice.
La base de crep obtenida tendrá una humedad entre el 20 y el 25 % y un pH entre 4 y 5.

La forma será redonda u ovalada, tendrá color hueso o amarillo pálido con manchas opacas
del tostado. Su textura será porosa y algo flexible (aumentará su flexibilidad cuando se
hidrate antes de su consumo).
Los usos finales del producto pueden ser: consumirlo directamente rehidratándolo con
diferentes tipos de zumo o almíbares, o usarlo para hacer un crep relleno. El destinatario de
este tipo de producto suele ser el consumidor final, que lo utilizará para preparar platos
cocinados en su casa. La población de destino, es la población en general sin ser un producto
específico para grupos de riesgo como bebés o ancianos.
Las bases de creps elaboradas y envasadas, aún siendo un producto de conveniencia de la

quinta gama, considerado como producto cocinado, se pueden considerar un producto de
pastelería o bollería. En la tabla 3 se indican las especificaciones microbiológicas que tienen
que cumplir las bases de creps.
56
Tabla 3. Parámetros microbiológicos de referencia para las bases de creps.
TOMA DE
PRODUCTO MUESTRAS
n C m M
Escherichia coli Ausencia/g
Real Decreto 2419/78
Staphylococcus aureus Ausencia/0,1g derogado por Real Decreto
Salmonella Ausencia /30g 135/2010

Pastelería,
bollería, Mohos y levaduras 500 ufc/g
repostería.
Reglamento (CE) nº
2073/2005 modificado por
Reglamento (CE) nº
1441/2007

el resto ≤ m
Es importante conocer todos los factores que se ven implicados en la fabricación del producto
final, ya que todos ellos se tendrán que tener en cuenta a la hora de definir y estudiar los
puntos críticos del sistema de APPCC. Se puede decir que los factores más importantes que
influyen en el producto son:
1. Ingredientes.
2. Proceso de elaboración.
3. Método de conservación.
4.1.1. Ingredientes
Cabe destacar que industrialmente la fórmula de la masa de creps es más compleja que la
fórmula tradicional utilizada en los creps para servirlos recién hechos.
57
Los ingredientes podrán variar de un fabricante a otro, pero habrá unos ingredientes base,
unos ingredientes que tienen una función tecnológica (coadyuvantes tecnológicos y
conservantes) y unos que diferencian un producto de otro (aromas y colorantes).
Se puede considerar la siguiente fórmula como un estándar industrial (proporciones en % del

peso total):
- Agua (30-35%)
- Azúcar (0-15%)
- Harina de trigo (35-45%)
- Huevo pasteurizado (8-10%)
- Sólidos lácteos (3-5%)
- Margarina (3-5%)
- Sal (1-2%)
- Estabilizantes y emulgentes (0-0,25%)
- Conservantes (0-0,25%)
4.1.2. Proceso de elaboración
El objetivo del proceso de fabricación será obtener una oblea de crep, con un diámetro y peso
constante, con una humedad final baja, que al manipularse no se rompa y que cumpla con las
especificaciones del producto (tanto físicas, microbiológicas y organolépticas).
De forma genérica se diferenciaran las siguientes fases:

- Obtención de la masa
- Dosificación de la masa
- Conformado de obleas y cocción
- Envasado
El proceso de fabricación industrial de bases de creps empieza por la preparación de la masa.

Ésta se prepara mezclando los ingredientes con una batidora. Se añade como primer
ingrediente el agua y a continuación se le van incorporando el resto hasta obtener una masa
uniforme con la densidad deseada.
58
La masa se dosificará en la máquina que da forma y cuece las obleas. Industrialmente este
proceso se realiza en continuo. Mediante unos dosificadores se vierte la masa sobre unos
tambores calientes que giran, sobre los que la masa se cuece.
Las obleas ya conformadas y cocidas son depositadas en una cinta transportadora sobre la que
se recogerán para su posterior envasado.
Las obleas antes de ser recogidas pasarán por un túnel de vapor y posteriormente se recogerán
manualmente directamente de la cinta transportadora. Se agruparán en función de la
presentación final (según el número de unidades que vengan determinadas en las
especificaciones del producto) separadas por papel parafinado y después de dejarlas enfriar, se
envasarán al vacío en bolsas de plástico.
El producto final obtenido tendrá las siguientes características:
- humedad baja (20-25%)

- pH ácido (4-5)
- se habrá sometido a una cocción con temperaturas de 150-170 ºC que debe
asegurar la eliminación de la flora microbiana presente en la masa.
- estará envasado al vacío
Con estas características se puede decir que es un producto estable y con bajo riesgo de
contaminación.
4.1.3. Métodos de conservación
Las bases de creps envasadas al vacío se conservarán en lugar fresco y seco

(temperatura <22ºC, HR 35%-65%), y tendrán una vida útil de 4 semanas. Si se conservan a
temperaturas de refrigeración (temperaturas < 5ºC) puede alargarse la vida útil a 12 semanas.
Ver ejemplo de ficha técnica en Anexos.
59
4.2 Creps rellenos
Existen infinidad de variedades de creps rellenos, pero su característica común es el concepto:

una base u oblea que envuelve a un relleno. En adelante, al hablar de creps, se sobreentiende
que son rellenos, por el contrario se especificaría base de crep.
La versatilidad del producto hace que los creps se puedan rellenar de casi cualquier cosa. Los
rellenos pueden ser dulces como nata, chocolate, mermeladas, cremas, etc.; o salados como
jamón cocido, queso, bechamel, verduras, cremas saladas, etc.
Industrialmente se busca que estos rellenos sean fácilmente dosificables, es decir, que puedan
ser dosificados por maquinaria que garantice un proceso continuo y unas oscilaciones de peso
aceptables. Normalmente todos tendrán en común una textura cremosa. Se podría citar alguna
excepción como los rollitos de primavera, que por la textura del relleno se suelen dosificar
manualmente.
El peso y dimensiones finales del producto acabado dependerán de la combinación entre oblea
y relleno. La proporción oblea/relleno más habitual es 40% oblea y 60% relleno.
El producto final tendrá una humedad alta, dependiendo del relleno entre 65 y 75 %, y un pH
que vendrá influido por el pH del relleno.
El aspecto exterior será con la superficie tostada y porosa, y la textura será esponjosa.
La forma más utilizada industrialmente de presentar el producto, es doblado en forma de
triángulo. Esta forma facilitará la manipulación del producto durante la fabricación y la
colocación en el envasado final, garantizando que durante todo el proceso el relleno no salga
del crep, evitando manchas de relleno, acumulación de suciedad y posibles contaminaciones.
El uso final del producto será formar parte de un plato culinario elaborado y normalmente va
destinado a la restauración y hostelería.
Los creps rellenos elaborados por una industria serán un alimento precocinado, pudiéndose
considerar una comida preparada.
60
En la tabla 4 se muestran las especificaciones microbiológicas que tienen que cumplir los
creps rellenos.
Tabla 4. Parámetros microbiológicos de referencia para los creps rellenos.
TOMA DE
PRODUCTO MUESTRAS
n C m M
10 100
Escherichia coli 5 2
ufc/g ufc/g
Comidas 10 100
Staphylococcus aureus 5 2 Real Decreto 2419/1978
preparadas con ufc/g ufc/g
derogado por Real Decreto
tratamiento Salmonella 5 0 Ausencia /25g
135/2010
térmico que llevan 10 5
10 6
ingredientes no Aeróbios mesófilos 5 2

ufc/g ufc/g
sometidos a 3
10 104
tratamiento Enterobacterias coliformes 5 2
ufc/g ufc/g
térmico.
Reglamento (CE) nº
(comidas grupo A)
2073/2005 modificado por
Listeria monocytogenes 5 0 Ausencia /25g
Reglamento (CE) nº
1441/2007

el resto ≤ m
Igual que en las bases de creps, los factores más importantes que influyen en el producto son:
1. Ingredientes.
2. Proceso de elaboración.
3. Método de conservación.
61
4.2.1. Ingredientes
Se deben diferenciar entre los ingredientes que forman los rellenos y los ingredientes de la
oblea (ver apartado 4.1.1.).
Los ingredientes que formarán el relleno del crep pueden ser de distintas naturaleza, y se
pueden agrupar en:
- Rellenos sometidos a un tratamiento térmico.
- Rellenos elaborados en frío.
4.2.2. Proceso de elaboración
El objetivo del proceso de elaboración será obtener un crep con unas dimensiones y peso lo
más constantes posibles, con el relleno bien repartido sin que se salga del crep y que cumpla
con las especificaciones del producto (tanto físicas, microbiológicas y organolépticas).
De forma genérica se diferenciaran las siguientes fases:
- Obtención de la oblea (ver apartado 4.1.2)

- Obtención del relleno
- Dosificación del relleno
- Conformado del crep
- Envasado
El proceso de fabricación del crep relleno empieza por la obtención de la oblea que es
idéntico al de las bases hasta que las obleas salen de la cocción. Durante el transporte de las
obleas por la cinta, un dosificador automático dosifica la cantidad deseada de relleno sobre
éstas. Seguidamente se da forma al crep, y se coloca en bandejas de plástico. A partir de aquí
los creps se refrigeran o congelan, en función de la comercialización del producto, se envasan
y son mantenidos a la temperatura adecuada para su conservación y comercialización.
62
4.2.3. Métodos de conservación
Los creps envasados se pueden conservar:
- Refrigerados y envasados en atmósfera protectora (temperatura conservación <

5ºC), con una vida útil de 8 a 10 días.
- Congelados (temperatura conservación < -18ºC), con una vida útil de 15 a 18
meses.
Ver ejemplo de fichas técnicas en Anexos.
63
5. PLAN APPCC
El plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es el documento donde queda

reflejado el estudio y aplicación de los principios en los que se basa el sistema de APPCC.
Para una correcta aplicación del sistema de autocontrol, se seguirán las directrices del sistema
de APPCC según las recomendaciones del Codex Alimentarius, desarrollando los siete
principios básicos en los que se estructura para cada etapa del proceso productivo (ver
capítulo 1.3 apartados 5 y siguientes).
En primer lugar (principio 1) se identificarán, clasificarán y evaluarán los peligros, para saber
el nivel de riesgo que conllevan. Se entiende como riesgo la combinación de la probabilidad
que ocurra un peligro y la gravedad de éste. Los peligros se clasificarán según su naturaleza
en biológicos, físicos o químicos. Se analizarán las causas y se adoptarán las medidas
preventivas necesarias para controlar el peligro. Se determinarán si son peligros
significativos, es decir, con un nivel de riesgo alto (con alta probabilidad de presencia y que
son graves para la salud), cuyo control, eliminación o reducción a niveles aceptables sea
indispensable para producir un alimento inocuo.
Se tendrá en cuenta que algunos peligros ya son controlados con una correcta aplicación de
los planes de prerrequisitos, con lo cual el nivel de riesgo baja significativamente. En este
caso se considerará un peligro no significativo y no será necesario considerarlos en el análisis
de peligros. De esta forma se intentará no definir mas PCC de los que realmente lo son.
Para la evaluación de los peligros utilizaremos una matriz para análisis de riesgos (tipo matriz
WRAC), la cual dará un resultado del nivel de riesgo o relevancia, valorando la probabilidad
que ocurra un peligro y la gravedad de éste. Se dividen en cinco los niveles, tanto de
probabilidad como de gravedad, siendo el nivel 1 el mínimo y el 5 el máximo.
Los niveles de probabilidad son:

1: Excepcionalmente
2: Alguna vez, poco probable.
3: Posible.
64
4: Probable, conocido.
5: Muy probable, habitual.
Los niveles de gravedad son:

1: Insignificante, no importante.
2: Queja.
3: Retirada del producto.
4: Enfermedad.
5: Catástrofe.
La matriz nos dará un resultado de niveles de riesgo o relevancia:

1 al 4: Riesgo bajo, aceptable.
5 al 9: Riesgo tolerable.
10 al 14: Riesgo alto.
15 al 25: Riesgo muy alto. Inaceptable.
Se muestra a continuación la matriz para valorar el nivel de riesgo:
Tabla 5: Nivel de riesgo de un peligro.
PROBABILIDAD
NIVEL DE RIESGO
5 4 3 2 1
5 25 20 15 10 5
GRAVEDAD
4 20 16 12 8 4
3 15 12 9 6 3
2 10 8 6 4 2
1 5 4 3 2 1
Para niveles de riesgo ≥ 10 se considerará el peligro como significativo.

Una vez evaluados los peligros, los que se consideren significativos, pasarán al siguiente
principio (principio 2) en el que se determinará si la etapa es un punto crítico de control
(PCC). Para ello se utilizará un árbol de decisiones (ver árbol de decisiones, capítulo 1.4).
65
Se establecerán los límites críticos para cada PCC (principio 3) y un sistema de vigilancia
(principio 4) para asegurar que todos los PCC están controlados.
Si el sistema de vigilancia detecta una desviación se llevarán a cabo las acciones que se
determinen en las medidas correctoras (principio 5).
Para cada etapa se fijarán unos procedimientos de comprobación (principio 6) para constatar y
verificar el cumplimiento, y efectividad del Plan de APPCC. Es decir, que todo el plan se
aplica como se ha descrito y constatar que se eliminan o reducen de forma efectiva los
peligros significativos. Tal y como se describe en el capítulo 1.3, apartado 10, pueden
diferenciarse entre los procedimientos de comprobación que validarán el Plan de APPCC y
los que comprobarán su correcto funcionamiento. En este capítulo 5 de desarrollo del Plan de
APPCC, se incluirán los procedimientos que comprobarán el correcto funcionamiento del
Plan.
Por último se establecerá un sistema de registros (principio 7), el cual estará formado por un
lado por los documentos que forman el Plan de APPCC en sí, y por otro lado por los registros
derivados de su aplicación. Estos últimos son los que se recogerán al final de la aplicación del
sistema de APPCC en cada etapa.
66
5.1 Bases de creps
5.1.1. Diagrama de flujo
9. Recepción 1. Recepción
envases y materia prima
embalajes
2. Almacenado
10. Almacenado
3. Selección y pesado
de ingredientes
4. Mezcla/batido
de ingredientes
5. Almacenado y
refrigeración
6. Dosificación
7. Formación y
cocción de las obleas
8. Acondicionamiento
Envases y
embalajes
11. Envasado
12. Almacenado 13. Expedición
67
5.1.2. Descripción del proceso
Etapa 1: Recepción de la materia prima.

En esta etapa tendrá lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a entrar a formar
parte del producto final de la base de creps.
Se puede diferenciar dos grupos:

- Productos secos (como harinas, azúcar, sólidos lácteos en polvo, aditivos, etc.),
conservados a temperatura ambiente.
- Productos refrigerados (ovoproductos, margarinas y mantequillas)
Las materias primas recibidas se descargarán del medio de transporte por personal cualificado
con la maquinaria adecuada y sin causar desperfectos ni roturas de los envases y embalajes.
Se almacenarán en su lugar correspondiente lo más rápidamente posible. Se pondrá la máxima
atención con los productos refrigerados que se almacenarán en cámaras con la temperatura
controlada. El tiempo entre la recepción y descarga de los productos refrigerados y su
almacenado será lo mas breve posible para evitar un aumento de temperatura del producto que
podría provocar un crecimiento microbiano afectando a la salubridad del alimento.
Etapa 2: Almacenado de la materia prima.

En esta etapa, tras la recepción de las materias primas e ingredientes, se procederá a su
almacenaje en los locales adecuados a las necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento
de su procesado. Habrá una parte de esta materia prima que necesite almacenamiento en
refrigeración.
Etapa 3: Selección y pesado de los ingredientes.

Se puede decir que la preparación de la masa se efectúa en esta etapa y en la siguiente.
En esta etapa se seleccionarán los ingredientes que formarán parte de la masa de creps. Se
recogerán los ingredientes del lugar donde permanezcan almacenados y se llevarán a la cocina
o lugar indicado para la realización de las masas. Siguiendo la fórmula se pesarán y
prepararán para posteriormente mezclarlos y hacer la masa de creps.
68
Se incluye en esta etapa el suministro de agua, que ha de ser potable y que formará parte de la
composición del crep. Este uso del agua debe estar reflejado en el Plan de control del agua.
(Ver capitulo 2.2 Plan de control del agua).
Etapa 4: Mezcla/batido de ingredientes.

En esta etapa se mezclarán todos los ingredientes previamente seleccionados y pesados, en un
contenedor específico para ello, con la ayuda de una batidora. Se añade como primer
ingrediente el agua y a continuación se le van incorporando el resto de ingredientes, batiendo
hasta obtener una masa fina, uniforme, sin grumos y con la densidad deseada. El objetivo
final de esta etapa será obtener una emulsión uniforme y estable en el tiempo, con el máximo
de garantías sanitarias.
Etapa 5: Almacenado y refrigeración de la masa de creps.

El objetivo de esta etapa será acondicionar la masa de creps, y almacenarla hasta su
utilización.
Una vez finalizada la preparación de la masa, se llevarán los contenedores con la masa de
creps a la cámara frigorífica hasta que bajen su temperatura por debajo de los 4ºC. Estos
contenedores se almacenarán en esta cámara a temperaturas inferiores a 4ºC hasta su
dosificación. El tiempo para conseguir esta temperatura de trabajo dependerá del tamaño del
contenedor y de la temperatura inicial de la masa. Cabe la posibilidad de acelerar este proceso
si se llevan los contenedores de la masa a abatidores de temperatura o túneles de congelación,
pero siempre sin dejar que ésta se congele (por ejemplo, moviendo la masa periódicamente
para evitar la congelación de ésta en las paredes, a la vez que se favorece la transferencia de
calor). Una vez alcanzada la temperatura deseada se almacenará en la cámara frigorífica a
4ºC. El tiempo máximo de almacenado será de 24 horas.
Etapa 6: Dosificación de la masa de creps.

Se incorporará la masa de creps al depósito del circuito de dosificación. Desde aquí, mediante
una bomba, se llevará a los dosificadores de la máquina que la formará y cocerá. El proceso
de dosificación es continuo y para asegurar un flujo constante y uniforme de masa, el circuito
dispone de recirculación. Para una correcta dosificación los dosificadores deben estar
correctamente refrigerados.
69
Etapa 7: Formación y cocción de las obleas.
El objetivo principal de esta etapa será dar el formato (peso y diámetro), textura y color a la
oblea. En esta etapa se transformará la masa de creps en obleas Que duda cabe, que se
conseguirá otro objetivo secundario, que será el cocer las obleas y someterlas a un tratamiento
térmico, por la combinación de tiempo (entre 10 y 15 segundos) y temperatura (entre 150 y
170 ºC), que garantizará la destrucción de microorganismos deteriorantes y patógenos y a la
inactivación de enzimas.
La masa, además de cambiar de aspecto físico, sufre una serie de transformaciones tanto
físicas como químicas. Pasa de estado líquido a sólido, y con una forma y dimensiones
determinadas. Deja de ser una emulsión para convertirse en una masa cocida. La reacción
física más notable es la deshidratación, pero también cabe destacar las reacciones químicas
como las reacciones de Maillard, caramelización de los azúcares o la coagulación de las
proteínas.
La masa se dosificará en la máquina que da forma y cuece las obleas. Industrialmente este
proceso se realiza en continuo. Mediante los dosificadores se vierte la masa sobre los
tambores calientes (temperaturas entre 150 y 170ºC) que giran, en los que la masa se cuece.
Las obleas ya conformadas y cocidas son depositadas en una cinta transportadora sobre la que
se recogerán para su posterior envasado.
El peso y diámetro del producto final dependerá de la cantidad de masa dosificada, de su

viscosidad, del conformado de las obleas, y del grado de cocción que se realice.
Etapa 8: Acondicionamiento.
El objetivo de esta etapa será proporcionar la humedad necesaria para poder manipular las
obleas para su envasado sin que se rompan. En esta etapa previa al envasado, las obleas de
creps, sufrirán un cambio físico bastante importante, se hidratarán y pasarán de tener de un
5% a un 20-25% de humedad, con el incremento de peso que ello conlleva.
Las obleas ya conformadas y cocidas serán depositadas en una cinta transportadora, la cual
pasará por un túnel de vapor. A su salida se recogerán manualmente directamente de la cinta
transportadora para su posterior envasado.
70
Será interesante, aunque no obligatoria, la opción de dotar a la cinta transportadora de las
obleas de un sistema de desinfección de superficie en continuo (se suele trabajar con lámparas
de rayos ultravioletas).
Etapas 9 y 10: Recepción y almacenado de envases y embalajes.

Estas dos etapas se separan de la recepción de la materia prima debido a la diferente
naturaleza de los envases y embalajes respecto el resto de materia prima. No obstante, el
objetivo y procedimientos de las mismas serán idéntico a las etapas de recepción y
almacenado de materia prima (productos secos).
Etapa 11: Envasado de las obleas.

El objetivo de esta etapa será envasar las bases de creps, como producto acabado, para
protegerlas y alargar su vida útil, a la vez que agruparlas para su posterior venta. En esta
etapa también se llevará a cabo el proceso de etiquetaje del producto.
Las obleas una vez acondicionadas se recogerán manualmente directamente de la cinta

transportadora. Se agruparán en función de la presentación final (según el número de unidades
que vengan determinadas en las especificaciones del producto) separadas por papel
parafinado, para que no se peguen entre ellas, y después de dejarlas enfriar, se envasarán en
bolsas de plástico. Normalmente se utilizarán dos sistemas de envasado: envasado al vacío o
en atmósfera protectora. Posteriormente, se encajarán las bolsas de bases de creps en cajas de
cartón, que las protegerán de la luz y les darán protección y soporte para su almacenado y
expedición. A partir del momento que están envasadas se dejará de hablar de obleas y se
hablará de bases de creps.
Etapa 12: Almacenado de las bases de creps.

Las bases de creps encajadas en cajas de cartón, se paletizarán y embalarán con film plástico.
Se almacenarán en un lugar fresco y seco, evitando el contacto directo con el suelo.
Etapa 13: Expedición.

La etapa de expedición contemplará la carga y el envío del producto acabado. Al igual que
con la recepción de materia prima, las bases de creps se cargarán en el medio de transporte
con la maquinaria adecuada y por personal cualificado. Si el medio de transporte es propio,
será utilizado exclusivamente para este fin, manteniéndolo siempre en correctas condiciones
71
higiénicas. Si el medio de transporte no es propio, se deberá asegurar siempre que cumpla con
los requisitos higiénicos establecidos.
5.1.3. Cuadro resumen de gestión
La manera más utilizada para gestionar la información derivada de la aplicación de los siete
principios del sistema de APPCC es mediante cuadros de gestión, donde de manera resumida
y esquematizada puede verse la información relevante en la aplicación del APPCC.
Se muestra a continuación los cuadros resumen de gestión del Plan de APPCC de las bases de
creps.
- Cuadro resumen 1 (tabla 6): identificación de los peligros, medidas correctoras a
tomar, evaluación del peligro y determinación de los PCC.
- Cuadro resumen 2 (tabla 7): gestión de los PCC.
72
Tabla 6. Cuadro resumen 1 de gestión del APPCC.
EVALUACIÓN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO
1- Recepción de la materia 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1- Homologación de proveedores. 2 4 8 NO

prima. de microorganismos a niveles Cumplimiento de las especificaciones
inaceptables. de compra y condiciones de transporte.
2- Biológico: Presencia de animales. 2- Homologación de proveedores. 2 2 4 NO

Cumplimiento de las especificaciones
de compra y condiciones de transporte.
3- Químico: Presencia de sustancias 3 - Homologación de proveedores. 2 4 8 NO

tóxicas. Cumplimiento de las especificaciones
4- Físico: Presencia de elementos 4- Homologación de proveedores. 2 2 4 NO

impropios. Cumplimiento de las especificaciones
2- Almacenaje de la 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Se aplicarán buenas prácticas de 3 4 12 PCC1
materia prima (tanto a de microorganismos a niveles almacenado (BPAL), incluidas en el
temperatura ambiente inaceptables y presencia de toxinas Plan de formación a los trabajadores.
como a temperatura microbianas. Los locales y cámaras destinadas para
controlada) ello estarán en correctas condiciones
higiénicas.
73
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(Sigue etapa 2. Almace- 1.2- Las materias primas refrigeradas se

naje de la materia prima) almacenarán en cámaras a temperatura
controlada. Se mantendrá siempre la
continuidad de la cadena de frío.
1.3- Se aplicarán buenas prácticas de

almacenado (BPAL). Se aplicará el
principio ‘PEPS’ (primero entra
primero sale), evitando el
envejecimiento de las materias primas.
Se tendrá especial cuidado con los
sobrantes, sobre todo si necesitan
refrigeración.
2- Biológico: Presencia de animales en 2.1- Correcta aplicación del Plan de 2 2 4 NO

la materia prima. control de plagas.
2.2- Aplicación de buenas prácticas de

almacenamiento (BPAL), incluidas en
el Plan de formación a los trabajadores.
3- Químico: Presencia de sustancias 3.1- Correcta aplicación del Plan de 2 4 8 NO

tóxicas. limpieza.
3.2- Aplicación de buenas prácticas de

74
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(Sigue etapa 2. Almace- 4- Físico: Presencia de elementos 4- Aplicación de buenas prácticas de 2 2 4 NO

naje de la materia prima) impropios. almacenamiento (BPAL), incluidas en
Correctas condiciones de almacenado.
3- Selección y pesado de 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Se aplicarán buenas prácticas de 2 4 8 NO
ingredientes. de microorganismos a niveles higiene (BPH):
inaceptables. - No se utilizarán ingredientes
caducados o en mal estado.
- Los ingredientes refrigerados se
sacarán de la cámara justo antes de ser
utilizados y sólo la cantidad necesaria.
- Correctas medidas higiénicas tanto de
manipuladores como de superficies y
utensilios.
- Se tendrá especial cuidado con
sobrantes y/o envases rotos.
1.2- Correcta aplicación del Plan de

control del agua. Se utilizará agua
potable de la red pública.
2- Químico: Presencia de sustancias 2.1- Correcta aplicación del Plan de 1 4 4 NO

tóxicas. limpieza y desinfección.
2.2-Correcta aplicación del Plan control

del agua. Se utilizará agua potable.
75
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(Sigue etapa 3. Selección y 3- Físico: Presencia de elementos 3- Correcta aplicación del Plan de 2 3 6 NO
pesado de ingredientes) impropios. formación a los trabajadores:
- Formación específica del puesto de
trabajo. Se inspeccionará visualmente
todos los ingredientes en el proceso de
selección y pesado.
- Se aplicarán buenas prácticas de
higiene y manipulación, manteniendo el
orden y limpieza en todo momento en
las zonas de trabajo.
4- Mezcla/batido de los 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Correcta aplicación del Plan de 2 4 8 NO
ingredientes. de microorganismos a niveles limpieza y desinfección.
inaceptables.
formación a los trabajadores:
- Buenas prácticas de fabricación. Se
protegerán los contenedores con tapas
en el proceso de batido.
- Formación específica del puesto de
trabajo. Correcta ejecución del proceso
de batido y mezclado hasta la densidad
deseada y se refrigeración lo antes
posible.
2- Químico: Presencia de sustancias 2- Correcta aplicación del Plan de 1 4 4 NO

76
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(Sigue etapa 4. Mezcla/ 3- Físico: Presencia de elementos 3.1- Se aplicarán buenas prácticas de 2 3 6 NO
batido de los ingredientes) impropios. fabricación (BPF) incluidas en el Plan
de formación a los trabajadores. Se
taparán los contenedores en el proceso
de batido.
5- Almacenaje y 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Se bajará la temperatura de la masa 3 4 12 PCC2
refrigeración de la masa. de microorganismos a niveles por debajo de 5ºC lo antes posible y se
inaceptables y presencia de toxinas almacenarán en cámaras de temperatura
microbianas. controlada (0-5ºC).
1.2- Se identificarán todos los lotes de

producción de las masas.
1.3- Rotación de las masas para evitar

el envejecimiento de las mismas.
6- Dosificado de la masa. 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Se controlará el tiempo y 3 4 12 PCC3
de microorganismos a niveles temperatura que está la masa circulando
inaceptables y presencia de toxinas por el circuito.
microbianas.
limpieza del circuito de la masa
(limpieza CIP para circuitos cerrados).
2- Correcta aplicación del Plan de 2 4 8 NO

2- Químico: Presencia de sustancias limpieza del circuito de la masa.
tóxicas.
77
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
7- Formación y cocción de 1- Biológico: Presencia de 1- Supervisión de la temperatura de 2 4 8 NO

las obleas. microorganismos a niveles inaceptables. cocción.
8- Acondicionamiento. 1- Biológico: Presencia de 1.1- Correcta aplicación del Plan de 2 4 8 NO

microorganismos a niveles inaceptables. limpieza y desinfección de la cinta
transportadora. Se limpiará y
desinfectará cada vez que sea necesario
y como mínimo entre cada ciclo de
producción (tiempo no superior a 8
horas.)
1.2- Correcto funcionamiento del

sistema de desinfección de la cinta
(lámparas de rayos UV).
9- Recepción de envases y 1- Biológico: Presencia de Medidas preventivas comunes a los dos 2 4 8 NO

embalajes. microorganismos a niveles inaceptables. peligros:
2- Químico: Presencia de sustancias 1- Correcta aplicación del Plan de

tóxicas. control de proveedores:
- Homologación de proveedores.
- Las condiciones de transporte serán
las adecuadas.
78
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
10- Almacenaje de envases 1- Biológico: Presencia de Medidas preventivas comunes a los 2 4 8 NO

y embalajes. microorganismos a niveles inaceptables. tres peligros:
2- Biológico: Presencia de animales 1- Los envases y embalajes se

(principalmente insectos). almacenarán en locales destinados
específicamente para ello. Estarán
3- Químico: Presencia de sustancias limpios, ordenados y sometidos a los
tóxicas. planes de limpieza y control de plagas.
2- Se aplicarán buenas prácticas

higiénicas (BPH) y de almacenamiento
(BPAL), incluidas en el Plan de
formación a los trabajadores. El
almacenaje, manipulación y traslado de
envases y embalajes se efectuará en
correctas condiciones higiénicas.
11- Envasado. 1- Biológico: Presencia de 1.1- Se aplicarán buenas prácticas de 2 4 8 NO

microorganismos a niveles inaceptables, higiene (BPH), incluidas en el Plan de
debido a unas malas condiciones formación a los trabajadores. Se
higiénicas. efectuará un correcto lavado de manos.

limpieza de superficies.

control de proveedores. El material de
envasado cumplirá las especificaciones
de compra.
79
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(Sigue etapa 11.Envasado) 2- Biológico: Presencia y/o crecimiento 2.1- Correcta aplicación del Plan de 3 4 12 PCC4
de microorganismos a niveles control de proveedores. El material de
inaceptables y toxinas microbianas, envasado cumplirá las especificaciones
debido a un envasado defectuoso y/o de compra.
excesiva contaminación ambiental.
2.2- Se controlarán visualmente todos
los paquetes de bases de creps en busca
de defectos.

mantenimiento de instalaciones, con el
fin de aislar correctamente la sala de
producción y tener una buena calidad
microbiológica del aire.
2.4- Se controlará el tiempo entre la

recogida de las bases de creps y el
envasado.
3- Biológico: Presencia de animales en 3.1- Correcta aplicación del Plan de 2 3 6 NO

el producto final (principalmente control de plagas para evitar la
insectos) presencia de animales indeseados.
3.2- Buenas prácticas de higiene (BPH),

incluidas en el Plan de formación de los
trabajadores. Se controlará visualmente
la ausencia de insectos en el proceso de
envasado.
80
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(Sigue etapa 11.Envasado) 4- Químico: Presencia de sustancias 4- Correcta aplicación del Plan de 2 4 8 NO
tóxicas. control de los proveedores. Se utilizarán
envases aptos para uso alimentario. Los
envases deberán cumplir las
especificaciones de compra.
12- Almacenado de 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento Medidas preventivas comunes a los tres 2 4 8 NO
producto acabado. de microorganismos a niveles peligros:
inaceptables y toxinas microbianas.
1- El producto acabado se almacenará
2- Biológico: Presencia de animales en de forma correcta en almacenes
el producto final (principalmente destinados para ello. Éstos estarán
insectos). limpios, ordenados y sometidos a los
planes de limpieza y control de plagas.
3- Químico: Presencia de sustancias
tóxicas. 2- Se aplicarán buenas prácticas de
el Plan de formación de los
trabajadores. Se seguirá una correcta
rotación del producto.
3- Según la rotación prevista las

condiciones de almacenaje serán las
correctas:
- Rotación alta (tiempo almacenaje de 3
a 5 días): T≤ 22ºC; HR 35- 65 %.
- Rotación baja (tiempo almacenaje >5
días): almacenaje en cámara T< 5ºC.
81
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
13- Expedición. 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento Medidas preventivas comunes a los tres 2 4 8 NO
de microorganismos a niveles peligros:
inaceptables.
1- Si el transporte es propio los
2- Biológico: Presencia de animales en vehículos utilizados serán utilizados
el producto final (principalmente exclusivamente para este fin y se
insectos). incluirán en los planes de
mantenimiento, limpieza y control de
3- Químico: Presencia de sustancias plagas.
tóxicas.
2- Si el transporte es subcontratado,
éste estará homologado. Correcta
aplicación del Plan de control de
Proveedores.
3- En ambos casos los vehículos

utilizados cumplirán las condiciones
establecidas en el Real Decreto
237/2000, de 18 de febrero.
82
Tabla 7. Cuadro resumen 2 de gestión del APPCC.
PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE

LÍMITE CRÍTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIÓN
PCC1. Biológico: Presencia 1- Ausencia de 1- Se revisarán 1.1- Se desecharán 1- Se comprobarán y 1- Registro de no
Almacenaje y/o crecimiento de productos caducados, semanalmente los todos los productos verificarán conformidades y
materia microorganismos a en mal estado y viejos. almacenes y las caducados y/o cuyo semanalmente el estado medidas
prima. niveles inaceptables y cámaras (limpieza, envase o embalaje haya de envases y embalajes correctoras.
presencia de toxinas estiba, caducidades y sido dañado y haya y caducidades de la
microbianas. estado de envases y indicios de materia prima. 2- Registro de los
embalajes). contaminación. Responsable: resultados de los
Responsable: Responsable: encargado de turno. análisis
encargado de turno. encargado de turno. microbiológicos.
2- Se efectuarán
1.2- Restitución de las periódicamente 3- Registro de
condiciones de rotación controles temperatura de las
de productos. microbiológicos de cámaras.
Responsable: jefe de materia prima y
producción. superficies. 4- Registro
Responsable: personal verificación y
2- Las materias primas 2- Se comprobará y 2- Identificación de la del departamento de calibración de
refrigeradas se registrará diariamente causa. Restitución calidad. sondas de
almacenarán en la temperatura de las inmediata de las temperatura.
cámaras de temperatura cámaras frigoríficas. condiciones de 3- Se comprobarán y
controlada Responsable: personal temperatura adecuadas verificarán
(temperaturas entre 0 y del departamento de de las cámaras. semanalmente los
4ºC). calidad. Responsable: personal registros de
del departamento de temperatura, limpieza y
mantenimiento. de no conformidades.
Responsable:
83
Sigue PCC1 4- Se verificará
semanalmente el
correcto
funcionamiento de
cámaras de
refrigeración y sondas
de temperatura.
Responsable: personal
del departamento de
mantenimiento.
5- Se calibrarán las
sondas de temperatura
anualmente por una
empresa externa.
PCC2 Biológico: Presencia 1- La masa se 1- Se controlará y 1- Se acelerará el 1- Se comprobará, 1- Órdenes de

Almacenaje y/o crecimiento de refrigerará a registrará cada hora el proceso de enfriado de verificará y registrará fabricación de
y microorganismos a temperaturas inferiores proceso de enfriado de la masa. Responsable: el correcto registro del cocina (OF’s),
refrigeración niveles inaceptables y a 5ºC, y el tiempo del la masa. Responsable: encargado de turno. proceso de donde se registra el
de masas. presencia de toxinas enfriamiento no cocinero. refrigeración y proceso de
microbianas. superará las 4 horas. asignación de lotes en refrigeración,
las órdenes de asignación de lote y
2- La masa de creps 2- Se comprobará y 2- Restitución de las fabricación de cocina. comprobación.
permanecerá registrará la condiciones correctas Responsable:
almacenada en temperatura de las de las cámaras. semanalmente el 2- Registro de los
cámaras con cámaras de Responsable: personal responsable de calidad. resultados de los
temperaturas de 0 a refrigeración. del departamento de análisis
5ºC. mantenimiento. microbiológicos.
84
Sigue PCC2 3- Las masas de creps 3- Se controlará la 3- Se desecharán las 2- Se realizarán 3- Registro de las
se dosificarán en un rotación de las masas. masas que lleven más controles temperaturas de las
periodo no superior a Responsable: operario/ de 24 horas fabricadas. microbiológicos cámaras de
24 horas después del encargado de turno. Responsable: periódicos de las masa refrigeración.
batido. encargado de turno. de creps. Responsable:
personal del 4- Registro de los
departamento de resultados de la
calidad. verificación y
calibración de las
3- Se verificarán y sondas de las
calibrarán las sondas de cámaras.
temperatura de las
cámaras, como mínimo 5- Registro de la
una vez al año por una supervisión de
empresa especializada. registros de
vigilancia y
4- Auditoria anual de acciones
higiene, realizada por correctoras.
una empresa externa.
85
PCC3 Biológico: Presencia 1- Las masas de creps 1.1- Se controlará el 1.1- Se desechará la 1- Se comprobará y 1- Planificación
Dosificado y/o crecimiento de circularán por el tiempo de masa que haya en el verificará la diaria de la
de la masa. microorganismos a circuito a temperaturas funcionamiento circuito entre ciclo y planificación diaria de producción.
niveles inaceptables y de entre 0 y 6ºC, y por continuado de la línea ciclo. Responsable: la producción de masa
presencia de toxinas un periodo no superior de dosificado de masa. encargado de turno. de creps. Responsable: 2- Registro de la
microbianas. a 16 horas. Responsable: jefe de producción. temperatura de la
encargado de turno. masa en el circuito
2- Se efectuarán 3- Registros
periódicamente análisis derivados del Plan
1.2- Se controlará y 1.2- Si la masa supera microbiológicos de limpieza.
registrará la los 6ºC, se desechará, periódicos de la mas en
temperatura de la masa se limpiará el circuito y el retorno del circuito y 4- Registro de los
en el retorno del se llenará con masa de superficies. resultados de los
circuito. Responsable: nueva. Responsable: Responsable: personal análisis
operario/ encargado de encargado de turno. del departamento de microbiológicos.
turno. calidad.
5- Registro de la
3- Se comprobarán, supervisión de
2- Ausencia de 2- Se inspeccionará 2- Correcta aplicación verificarán y registrará registros de
suciedad. Recuento visualmente las del Plan de limpieza. semanalmente los vigilancia y
microorganismos superficies del circuito registros derivados de acciones
aeróbios mesófilos ≤10 de dosificado(depósitos las acciones de correctoras.
ufc/cm2. Correctas y bombas). Se vigilancia y del Plan de
condiciones higiénicas utilizarán ‘kits’de limpieza. Responsable:
de superficies y detección rápida de responsable de calidad.
maquinaria. residuos proteicos o
equipos de 4- Auditoria anual
bioluminiscencia. realizada por una
empresa externa.
86
PCC4 Biológico: Presencia 1- Ausencia de bolsas 1- Se efectuará un 1- Se rechazarán los 1- Se harán muestreos 1- Registro de no
Envasado y/o crecimiento de defectuosas. control visual para paquetes defectuosos y controles de todos los conformidad de
microorganismos a comprobar la de bases de creps, y si lotes de producto producto acabado.
niveles inaceptables y efectividad del fuera posible se acabado. Se
toxinas microbianas, envasado de todos los reoperarán. controlarán diferentes 2- Registro de las
debido a un envasado paquetes de creps en la Responsable: operario. parámetros: medidas
defectuoso y/o misma línea de microbiológicos, correctoras del
excesiva producción. organolépticos, Plan de
contaminación Responsable: operario. efectividad del mantenimiento.
ambiental. envasado.
2- Correcto aislamiento 2.1- Correcto 2- Reacondiciona- Responsable: 3- Registro de los
de la sala de envasado. aislamiento de la sala miento de las barreras responsable de calidad. análisis
Ausencia de polvo y de envasado. Las físicas. Responsable: microbiológicos
buena calidad del aire puertas y ventanas personal del 2- Se efectuarán del control
interior. estarán correctamente departamento de controles ambiental y
cerradas. Responsable: mantenimiento. microbiológicos superficies.
encargado de turno. ambientales de la sala
de envasado 4- Registro de los
2.2- Se efectuarán periódicamente y si resultados del
controles semanales del procede de la superficie control de calidad
estado de las barreras de los conductos de del producto
físicas que garanticen ventilación. acabado.
el aislamiento de la Responsable: personal
sala (incluido sistemas del departamento de
de ventilación). calidad.
del departamento de 3- Auditoría anual de
mantenimiento. higiene realizada por
una empresa externa.
87
Sigue PCC4 3- El tiempo máximo 3- Se controlará 3- Se corregirá y/o
de reposo, antes del continuamente el revisará el
envasado, no excederá proceso de envasado. procedimiento de
los 5 minutos. Responsable: envasado.
encargado de turno. Responsable:
encargado de turno.
88
5.1.4. Desarrollo y aplicación del sistema APPCC para cada etapa
5.1.4.1 Recepción de la materia prima
El peligro fundamental de esta etapa será la aceptación de materias primas o ingredientes que,
por no estar en las debidas condiciones sanitarias, puedan suponer un peligro para la
salubridad del producto del que formarán parte.
No sólo la calidad inicial o intrínseca de las materias primas puede no ser aceptable, sino que
también pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma
que al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones higiénicas.
En el caso del suministro de agua, el peligro será que ésta, suponga una vía de contaminación
para las materias primas, instalaciones, útiles, equipos o productos terminados.
El objetivo de las medidas preventivas en esta etapa será evitar que entren en la industria
materias primas que no cumplan las especificaciones de compra, y que puedan suponer un
peligro para la salubridad del producto final. Serán comunes a todos los peligros de esta etapa
principalmente dos medidas preventivas:
- Homologación de proveedores: La correcta aplicación del Plan de control de

proveedores garantizará que los proveedores que suministran las materias primas sean
proveedores homologados. El objetivo de este Plan será que los productos
suministrados cumplan con las especificaciones de compra y, por consiguiente, poder
homologar a los proveedores como tales. De esta manera se puede garantizar al
máximo la calidad de las materias primas que se adquieren. (Ver capítulo 2.6 Plan de
control de proveedores).
- Condiciones de transporte adecuadas: Esta medida correctora se considera que
está englobada en la homologación de proveedores, ya que el transporte de materia
prima por norma general va a cargo del proveedor de la misma. Se asegurará que el
transporte de las materias primas se realiza en condiciones de higiene y estiba
adecuadas, controlando tanto las condiciones de transporte como el estado del medio
de transporte en sí. Los vehículos de transporte de las materias primas, serán
exclusivos para ese uso y cumplirán la normativa vigente. Los productos alimenticios
89
cargados deberán colocarse y protegerse de forma que se reduzca al mínimo el riesgo
de contaminación. En el caso de las materias primas refrigeradas se controlarán las
temperaturas de transporte establecidas.
Se exponen a continuación los peligros específicos de esta etapa.
Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables en la materia

prima.
- Peligro de origen biológico.

- Causas:
Contaminación en origen.
Contaminación y/o crecimiento microbiano en el transporte debido a
unas inadecuadas condiciones (temperatura y/o tiempos excesivos,
condiciones higiénicas del medio de transporte, etc.).
- Medidas preventivas:
Correcto cumplimiento de las especificaciones de compra y que las
condiciones de transporte sean las adecuadas. Las materias primas
cumplirán los parámetros microbiológicos establecidos en las
especificaciones de compra, los cuales nunca serán menos estrictos que
los que marque la normativa vigente. (Ver valores de referencia en la
Tabla 2, capítulo 2.6.1).Plan de homologación de proveedores.
- Evaluación del peligro:
En esta etapa tendrá lugar la recepción de los diferentes ingredientes.
Por su forma de almacenado y conservación se pueden diferenciar dos
grupos:
• Productos secos (como harinas, azúcar, sólidos lácteos en
polvo, aditivos, etc.), conservados a temperatura ambiente.
• Productos refrigerados (como ovoproductos, margarinas y
mantequillas).
Estos dos grupos de productos tienen diferente nivel de riesgo, siendo
los de mayor riesgo los ovoproductos (como el huevo líquido
pasteurizado). Aún y así, si la industria tiene implantado un buen Plan
de homologación de proveedores el nivel de riesgo bajará
90
significativamente. La correcta aplicación del Plan de proveedores
tendría que garantizar el control de este peligro.
Se evalúa a continuación el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria posee este plan y lo tiene implantado correctamente.
PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIÓN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.
- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de homologación de

proveedores esta etapa no se considerará un punto crítico de control (PCC) para este
peligro.
Peligro 2: Presencia de animales en la materia prima (principalmente insectos).

- Causas:
Contaminación en el transporte debido a unas condiciones higiénicas
inadecuadas.
Cumplimiento de las especificaciones de compra y que las condiciones
de transporte sean las adecuadas. Plan de homologación de
proveedores.
Principalmente este peligro afectará más a los productos secos que se
conservan y transportan a temperatura ambiente. Si la industria tiene
implantado un buen Plan de homologación de proveedores el nivel de
riesgo bajará significativamente. La correcta aplicación del Plan de
proveedores tendría que garantizar el control de este peligro.
91
Poco probable (2) Queja (2) 4 No se considera significativo.

peligro.
Peligro 3: Presencia de sustancias tóxicas por contaminación química en la materia prima.
- Peligro de origen químico.

- Causas:
inadecuadas (por contaminación cruzada de agentes químicos que son
o han sido transportados en el mismo medio de transporte).
condiciones de transporte sean las adecuadas. Plan de homologación
de proveedores.
Si la industria tiene implantado un buen Plan de homologación de
proveedores el nivel de riesgo bajará significativamente. La correcta
aplicación del Plan de proveedores tendría que garantizar el control de
este peligro.

92
peligro.
Peligro 4: Presencia de elementos impropios en la materia prima (elementos físicos como

restos de envases o embalajes, etc.).
- Peligro de origen físico.

- Causas:
Contaminación en el transporte debido a unas condiciones inadecuadas.
(roturas de envases y embalajes y contaminación de la materia prima
por estos o por otros elementos, etc.).
condiciones de transporte sean las adecuadas. Plan de homologación de
proveedores.
• Si la industria tiene implantado un buen Plan de homologación
de proveedores el nivel de riesgo bajará significativamente. La
correcta aplicación del Plan de proveedores tendría que
garantizar el control de este peligro.
Se evalúa a continuación el peligro y el nivel de riesgo
suponiendo que la industria posee este plan y lo tiene
implantado correctamente.


peligro.
93
5.1.4.2 Almacenaje de la materia prima
El principal peligro en esta etapa será que un inadecuado almacenamiento de las materias
primas e ingredientes origine la contaminación de las mismas.
Se pondrá especial atención al almacenaje de los productos refrigerados y con más riesgo de
contaminación como son los ovoproductos.
En cuanto a las medidas preventivas, de forma genérica, a la hora de almacenar las materias
primas se tendrán en cuenta las siguientes pautas generales:
- Los ingredientes y materias primas se almacenarán en locales destinados para

ello, estarán limpios, ordenados y sometidos a los planes de limpieza y de control de
plagas.
- La materia prima refrigerada se almacenará en cámaras con temperaturas
controladas, y se asegurará diariamente que las cámaras mantienen la temperatura
exigida. Se procederá al registro de la temperatura de las mismas mediante
termómetros registradores.
- No se mezclarán las materias primas con los envases ni embalajes, y en ningún
caso con los productos de limpieza.
- No se almacenarán ingredientes y, en general, productos sin procesar junto con
productos procesados intermedios o acabados.
- Se eliminarán los embalajes de transporte, evitando en lo posible cartones y
maderas.
- Las diferentes materias primas se colocarán de forma adecuada (por ejemplo,
evitando que los productos contacten directamente con el suelo o retirando cualquier
producto cuyo envase esté roto o dañado) y de forma que permita fácil acceso y el
control de las mercancías almacenadas. La circulación adecuada del aire en las
cámaras y almacenes tiene un papel importante, ya que evita zonas con diferentes
temperaturas, favorece la eliminación de olores extraños y, en general, mejora la
conservación. Una correcta colocación evitará roturas de envases y/o embalajes a la
hora de acceder a los diferentes ingredientes. La colocación en las diferentes
ubicaciones facilitará el acceso a los lotes más antiguos y de forma que se puedan leer
las etiquetas.
94
- Se tendrá en cuenta la rotación de los productos para asegurar que las materias
no se almacenan de forma indefinida, respetando la fecha de caducidad y de consumo
preferente. Siempre se seguirá el principio ‘PEPS’ (primero entra primero sale).
- El tiempo y la temperatura de almacenamiento combinados adecuadamente
serán los factores esenciales para garantizar la correcta conservación de las materias
primas.
Respecto a los límites críticos las materias primas cumplirán los parámetros microbiológicos
establecidos en las especificaciones de compra, y nunca menos estrictos que los que marque
la normativa vigente. (Ver tabla 2. capítulo 2.6.1).
La materia prima refrigerada se almacenará en cámaras con temperatura controlada y siempre

con temperaturas que oscilarán entre 0 y 4ºC. Se procederá al registro de la temperatura de las
mismas mediante termómetros registradores.
Se respetarán las fechas de consumo preferente y de caducidad. Nunca se utilizarán productos

caducados.
En cuanto a la vigilancia, se asegurará diariamente que las cámaras mantienen la temperatura

exigida. Se realizarán controles visuales comprobando el estado de envases y embalajes, y
comprobando las fechas de caducidad y consumo preferente. Se realizarán análisis
microbiológicos periódicamente y de forma rotativa para comprobar que toda la materia
prima cumple las especificaciones. Se cumplirán correctamente los programas de limpieza y
de control de plagas de las cámaras y almacenes.
Si fuera necesario se adoptarán las siguientes medidas correctoras:
- Se desechará toda materia prima caducada o que no cumpla con las

especificaciones previstas y pueda suponer un riesgo para la salubridad del producto
del que forma parte.
- Si se detecta una anomalía en las condiciones óptimas de almacenamiento o
temperatura del mismo, se procederá a su corrección sin dilación y a una inspección
de las materias primas para comprobar su estado. Si las materias primas no se
encuentran en condiciones satisfactorias se procederá a su rechazo.
95
- Se desecharán los productos cuyo envase o embalaje haya sido dañado en el
almacenado del mismo y que indiquen que pudiera haber un riesgo de contaminación.
Si no es clara la contaminación, se procederá a su evaluación por el departamento de
calidad.
Los peligros específicos que se podrán encontrar en esta etapa se describen a continuación:
Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Causas:
Condiciones de almacenamiento inadecuadas (temperatura, limpieza,
estiba, etc.).
Envejecimiento de la materia prima en el almacén y cámaras.
Los ingredientes y materias primas se almacenarán de forma correcta y
en locales destinados para ello, estarán limpios, ordenados y sometidos
a los planes de limpieza y de control de plagas. Se aplicarán buenas
prácticas almacenamiento (BPAL).
No se almacenarán ingredientes y en general productos sin procesar
junto con productos procesados intermedios o acabados. Se aplicarán
buenas prácticas de almacenamiento (BPAL).
La materia prima refrigerada se almacenará en cámaras con
temperaturas controladas. Se mantendrá siempre la continuidad de la
cadena de frío. Se aplicarán buenas prácticas almacenamiento. (BPAL).
Rotación de productos. Siempre se seguirá el principio ‘PEPS’
(primero entra primero sale). Se aplicarán buenas prácticas
almacenamiento (BPAL).
Durante el almacenamiento se revisarán de forma especial los
“sobrantes”, ya que sus envases han sido abiertos y se han manipulado,
y con especial atención los ingredientes que necesitan refrigeración.
Estas operaciones comportan mayor riesgo de contaminación y, por
tanto, un plazo menor de vida útil.
96
Siempre que se consuma parte de un ingrediente y quede un resto o
sobrante en el envase que pueda ser apto para su uso posterior, se
almacenará de forma correcta, cerrando correctamente el envase y
siempre apuntando de forma visible la fecha y hora de apertura.
• En primer lugar, las materias primas son uno de los pilares
sobre los que se asienta la seguridad de los productos
elaborados de una industria alimentaria. Por otro lado, se
considera que la industria es responsable de los productos que
están en su establecimiento. Así pues, el
control de la etapa de “Almacenaje de la materia prima”,y en
especial de productos refrigerados, será de vital importancia
para garantizar la seguridad de los productos que elabora la
industria. Aunque el Plan de formación de los trabajadores
incluya la formación de buenas prácticas de higiene (BPH) y de
buenas prácticas de almacenamiento (BPAL), se considera que
debe haber controles específicos en esta etapa para controlar el
peligro de proliferación de microorganismos.
• La etapa “Almacenaje de productos refrigerados”, ha sido
específicamente concebida para reducir el riesgo de
crecimiento microbiano, por consecuente será un Punto Crítico
de Control (PCC).
• Se evaluará a continuación el peligro y el nivel riesgo.

Posible (3) Enfermedad (4) 12 Se considera significativo.
- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Almacenaje de la

materia prima’, sí se considerará un punto de control crítico (PCC) para este peligro.
Se enumerará como PCC1.
- Límite crítico:
Ausencia de productos caducados, en mal estado y viejos.
97
La materia prima refrigerada se almacenará en cámaras con
temperatura controlada y siempre con temperaturas que oscilarán entre
0 y 4ºC.
- Vigilancia:
Revisión semanal del almacén y cámaras (limpieza, caducidades, estiba
y estado de envases y embalajes) por el encargado de turno.
Se comprobará y registrará diariamente la temperatura de las cámaras
frigoríficas. Responsable: personal del departamento de calidad.
- Medidas correctoras:
Se desecharán todos los productos cuyo envase o embalaje haya sido
dañado en el almacenado del mismo y que indiquen que pudiera haber
un riesgo de contaminación. Responsable: encargado de turno.
Rechazo de productos caducados o en mal estado. Responsable:
encargado de turno.
Restitución de las condiciones de rotación de productos. Responsable:
jefe de producción.
Identificación de la causa. Restitución de las condiciones adecuadas de
temperatura de las cámaras. Responsable: personal del departamento
de mantenimiento.
- Actividades de comprobación:
Se comprobará y verificará semanalmente el correcto estado de envases
y embalajes y caducidades de las materias primas. Responsable:
encargado de turno.
Se harán periódicamente controles microbiológicos internos, de las
materias primas almacenadas. Serán análisis rotativos, analizando
periódicamente la totalidad de ellas. Responsable: personal del
departamento de calidad.
Se efectuarán controles visuales, diariamente, y análisis
microbiológicos de superficie, semanalmente, para verificar la correcta
aplicación del Plan de limpieza. Responsable: personal del
Se comprobará y verificará semanalmente, los registros de
temperatura,, los registros derivados del programa de limpieza, y los
98
registros de no conformidades y medidas correctoras. Responsable:
Se verificarán semanalmente el correcto funcionamiento de las cámaras
frigoríficas.. Responsable: personal del departamento de
mantenimiento.
Se verificará trimestralmente el correcto funcionamiento de las sondas
de temperatura. por el personal del departamento de calidad y mínimo
una vez al año las calibrará una empresa especializada.
Auditoria anual de higiene. Se realizará por una empresa externa
especializada.
- Registros:
Registro de los resultados de los análisis microbiológicos.
Registro de la temperatura de las cámaras frigoríficas mediante
termómetros registradores. En dichos gráficos aparecerán reflejados el
día y a la cámara que pertenecen.
Registro de las no conformidades y del rechazo de productos caducados
y en mal estado, en el que se contemplará un informe de no
conformidad que reflejará la cantidad de producto rechazada y motivo.
Registro de la verificación y calibración de las sondas de temperatura.
Peligro 2: Presencia de animales en la materia prima (básicamente insectos y/o roedores que
se alimentan de la materia prima y son vectores de enfermedades).
- Causas:
Condiciones de almacenamiento inadecuadas. Rotura de envases y
embalajes.
Falta de aplicación o efectividad del Plan de control de plagas.
Adecuada aplicación del Plan de control de plagas (Ver capítulo 2.5).
Aplicación de buenas prácticas de almacenamiento (BPAL). Plan de
formación de los trabajadores.
Si la industria tiene implantado un buen Plan de control de plagas y una
correcta formación en buenas prácticas de higiene y almacenamiento, el
99
nivel de riesgo se reducirá significativamente. La correcta aplicación
del Plan de control de plagas y formación de los trabajadores tendría
que garantizar el control de este peligro.
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de control de plagas y

formación a los trabajadores, esta etapa no se considerará un punto crítico de control
(PCC) para este peligro.
Peligro 3: Presencia de sustancias tóxicas por contaminación química en la materia prima.

- Causas:
Contaminación por contacto o cruzada por productos químicos
(productos de limpieza, de mantenimiento, etc.) en el proceso de
almacenaje.
Contaminación por restos de productos de limpieza.
Correcta aplicación del Plan de limpieza.
El almacén de materia prima será exclusivo para este fin. No se
almacenarán productos químicos (ya sean de limpieza, etc.) en el
mismo lugar que alimentos. Se aplicarán buenas prácticas de
almacenamiento (BPAL) incluidas en el Plan de formación a los
trabajadores.
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza y una correcta
formación en buenas prácticas de almacenamiento, el nivel de riesgo
bajará significativamente. La correcta aplicación del Plan de limpieza y
formación de los trabajadores tendría que garantizar el control de este
peligro.
100

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.
- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza y formación a los

trabajadores, esta etapa no se considerará un punto crítico de control (PCC) para este
peligro.
Peligro 4: Presencia de elementos físicos impropios en la materia prima (como restos de

envases y/o embalajes o cualquier otro.)
- Causas:
Incorrecta manipulación en el almacenado (roturas de envases y
embalajes y contaminación de la materia prima por estos o por otros
elementos, etc.).
Correctas condiciones de almacenado. Buenas prácticas
almacenamiento (BPAL). Correcta aplicación del Plan de formación de
los trabajadores.
formación en buenas prácticas de higiene y almacenamiento, el nivel de
riesgo bajará significativamente.
La correcta aplicación del Plan de limpieza y formación de los
trabajadores tendría que garantizar el control de este peligro.

101
peligro.
5.1.4.3 Selección y pesado de ingredientes
Entre esta etapa y la siguiente se efectúa la preparación de la masa. Al operario encargado de

tales procesos se le denominará cocinero. Éste, se guiará mediante un libro de fórmulas
donde se indica la formulación y proceso de cada tipo de masa o relleno.
Esta etapa será como un filtro, donde todavía se está a tiempo de desechar ingredientes no
aptos. A partir de esta etapa, cualquier contaminación afectará a la masa en su conjunto y se
tendrá que desechar la totalidad de ésta (el lote de producción que esté afectado).
En esta etapa se incluirá el suministro del agua como ingrediente. Siempre se utilizará agua
potable para la realización de las masas. Este uso del agua debe estar reflejado en el Plan de
control del agua (ver capitulo 2.2 Plan de control del agua).
En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:
Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables.

- Causas:
Utilizar ingredientes caducados o en mal estado.
Contaminación microbiológica y/o aumento de la existente debido a un
excesivo tiempo fuera de la cámara, de alimentos refrigerados, que
provoca un aumento de la temperatura (por ejemplo, excesivo tiempo
del huevo líquido fuera de la cámara frigorífica).
Contaminación microbiológica por manipulación de los operarios.
Contaminación microbiológica por contacto del alimento con
superficies o utensilios sucios y/o contaminados.
Utilizar agua no potable.
102
No utilizar ingredientes caducados o en mal estado. Se aplicarán
buenas prácticas de higiene (BPH).
Los ingredientes refrigerados se sacarán de la cámara de refrigeración
justo antes de ser utilizados, y sólo la cantidad necesaria en ese
momento. Si hubiera algún sobrante almacenarlo correctamente lo más
rápido posible. Se aplicarán buenas prácticas de higiene (BPH).
Correctas medidas higiénicas tanto de manipuladores como de
superficies. Se tendrá en cuenta la limpieza del lugar de almacenado de
los utensilios. Se aplicarán correctamente las buenas prácticas de
higiene (BPH) y el Plan de limpieza y desinfección.
Si un envase se rompe en el proceso de selección y pesado, y este
hecho no representa riesgo de contaminación microbiológica, se podrá
utilizar este ingrediente pero se prestará especial atención a la posible
contaminación física por el propio envase. Se aplicarán buenas
prácticas de higiene (BPH).
Utilizar agua potable de la red pública. Correcta aplicación del Plan de
control del agua.
Si la industria utiliza agua potable, tiene implantado un buen Plan de
limpieza y una correcta formación en buenas prácticas de higiene, el
nivel de riesgo bajará significativamente.
La correcta aplicación del Plan de limpieza y formación de los
trabajadores tendría que garantizar el control de este peligro. Aún y así,
si la industria no tiene las garantías que estos planes estén instaurados
al cien por cien, vale la pena considerar el control en esta etapa.

103
- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza y de formación a
los trabajadores (en especial al operario que ocupa el puesto de cocinero) en buenas
practicas de higiene, esta etapa no se considerará un punto crítico de control (PCC)
para este peligro y pasaríamos al peligro siguiente. En caso contrario, la etapa
‘selección y pesado de ingredientes’, sí se considerará un punto de control crítico
(PCC) para este peligro, y se seguiría aplicando el sistema APPCC. Para una mejor
comprensión y para adaptar este manual al máximo de industrias, se desarrolla a
continuación como si se considerara esta etapa un PCC para este peligro.
- Límite crítico:
Ausencia de ingredientes caducados o en mal estado.
Los ingredientes refrigerados no superarán los 5ºC en el momento de su
uso. Se sacarán de las cámaras justo antes de su uso, se pesarán y
pasarán rápidamente al proceso de batido de la siguiente etapa.
Ausencia de suciedad. Correctas condiciones higiénicas tanto de
manipuladores, superficies y utensilios. Las superficies de trabajo y
utensilios que entrarán en contacto con los alimentos cumplirán los
valores límites de recuento microbiológico recomendados (ver tabla 1,
capítulo 2.3.1).
Utilizar agua potable de la red pública.
- Vigilancia:
Se comprobarán las caducidades de todos los ingredientes antes de
utilizarlos. Responsable: cocinero.
Inspección organoléptica de todos los ingredientes (aspecto, olor,
sabor, textura). Responsable: cocinero.
Control de la temperatura de todos los ingredientes refrigerados.
Responsable: cocinero.
Inspección visual de superficies y utensilios. Responsable: encargado
de turno, siempre al acabar la limpieza; cocinero, siempre antes de
empezar a trabajar.
Se desecharán los ingredientes caducados o en mal estado.
Responsable: cocinero, encargado de turno y/o calidad. Se prestará
especial atención al uso de ovoproductos, desechando aquellos que:
• Presenten envases deteriorados o hinchados.
104
• Muestren signos de humedad (en el caso de ovoproductos
desecados o concentrados).
• Se hayan descongelado total o parcialmente (en el caso de
ovoproductos congelados).
• En el caso de ovoproductos refrigerados, como el huevo líquido
pasteurizado:
o Hayan estado a temperaturas superiores a 4ºC durante
un tiempo prolongado.
o Lleven más de 24 horas abiertos.
• Al abrir el envase presente mal olor.
• Los huevos reconstituidos se deben usar inmediatamente y los
sobrantes deben desecharse.
No se utilizarán ingredientes refrigerados que su temperatura está por
encima de los 5ºC. Si éstos se detectan, se deberá identificarlos y
guardarlos rápidamente en la cámara frigorífica y avisar al
departamento de calidad para su valoración.
Correcta aplicación del Plan de limpieza. Responsable: encargado de
turno.
Se desechará cualquier utensilio que presente síntomas de corrosión.
Responsable: encargado de turno.
Inspección visual y organoléptica de todos los ingredientes.
Se comprobarán las órdenes de fabricación de cocina. Responsable:
diariamente, jefe de producción y, semanalmente, responsable de
calidad.
Se comprobará los registros de no conformidades. Responsable:
Se comprobará semanalmente los registros del Plan de limpieza.
Responsable: responsable de calidad.
Se efectuarán análisis trimestrales del agua al final de la red, por un
laboratorio independiente.
105
- Registros:
Ordenes de fabricación (OF’s): Las órdenes de fabricación de cocina
incluirán además de la fecha y hora de fabricación, cantidades,
fórmulas, etc., datos de los ingredientes como el número de lote, fecha
de caducidad, temperatura de utilización y el resultado de la inspección
visual y organoléptica.
Informe de no conformidades.
Registros del Plan de limpieza.
Registro de los resultados de los controles del agua.
Peligro 2: Presencia de sustancia tóxicas.

- Causas:
Contaminación por contacto con superficies con restos de productos de
limpieza.
Utilizar agua no potable.
Correcta aplicación Plan de limpieza y desinfección.
Se utilizará agua potable de la red pública. Correcta aplicación del Plan
de control del agua.
Si la industria utiliza agua potable y tiene implantado un buen Plan de
limpieza, el nivel de riesgo bajará significativamente.
La correcta aplicación del Plan de limpieza tendría que garantizar el
control de este peligro.

Excepcional (1) Enfermedad(4) 4 No se considera significativo.
- Si la industria tiene implantado un correcto Plan del agua y de limpieza, esta

etapa no se considerará un punto crítico de control (PCC) para este peligro.
106
Peligro 3: Presencia de elementos impropios en los ingredientes.
- Causas:
Incorporación de elementos impropios en esta fase (por ejemplo, restos
de envases rotos, pequeños utensilios de trabajo, etc.).
Inspección visual de todos los ingredientes en el proceso de selección y
pesado. Plan de formación a los trabajadores.
Se mantendrá el orden en todo momento en las zonas de trabajo.
Buenas prácticas de higiene y manipulación. Plan de formación a los
trabajadores.
Como se ha comentado anteriormente, esta etapa será un buen filtro
para detectar cualquier tipo de contaminación de las materias primas.
Si la industria tiene implantado un Plan de formación de los
trabajadores, en el que se enseñen los conceptos y procedimientos de
control visual para detectar presencia de elementos extraños, es
relativamente sencillo detectar estas tipo de contaminaciones, con lo
cual bajará el nivel de riesgo significativamente.
la industria tiene implantado este plan correctamente.

Poco probable (2) Retirada (3) 6 No se considera significativo.
- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de formación, esta etapa no se

considerará un punto crítico de control (PCC) para este peligro.
5.1.4.4 Mezcla/batido de los ingredientes
En esta etapa se mezclarán los ingredientes para formar la masa de creps. Al final de esta
etapa la masa estará totalmente formada y lista para pasar a la siguiente etapa. Cualquier
contaminación en esta etapa afectará al total de la unidad de producción que se esté
107
fabricando. Se prestará especial atención a la hora de incorporar ingredientes, ya que
cualquier elemento extraño que se añada podría suponer una contaminación física o
microbiológica de todo el lote.
El proceso de mezclado y batido se efectúa mediante una batidora, la cual aportará energía a
la masa, que se traducirá en energía cinética y calor. La energía cinética hará que se muevan
los ingredientes y al chocar entre sí, se mezclen. Debido al rozamiento de las partículas entre
sí, entre las paredes del contenedor y de la batidora, se desprenderá calor, aunque no será
suficiente como para aumentar significativamente la temperatura y considerarlo como un
riesgo.
Peligro 1: Presencia y/ crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables.

- Causas:
Contaminación de la masa por suciedad en la batidora.
Contaminación de la masa por caída de suciedad o cuerpos extraños
contaminados.
Incremento de la contaminación existente, debido a un tiempo excesivo
de procesado a temperatura ambiente.
Correcta aplicación del Plan de limpieza y desinfección.
Se protegerán los contenedores con tapas durante el batido para evitar
que caiga suciedad. Correcta ejecución del proceso de mezclado de
ingredientes, siguiendo las instrucciones específicas. Aplicación de
buenas prácticas de fabricación (BPF) y formación específica del
puesto de trabajo. Plan de formación de los trabajadores.
Se mezclarán y batirán los ingredientes hasta la densidad deseada y se
refrigerarán lo antes posible. Formación específica del puesto de
trabajo. Plan de formación de los trabajadores.
Si la industria tiene implantado correctamente un buen Plan de limpieza
y una correcta formación a los trabajadores, el nivel de riesgo se
108
reducirá significativamente. La correcta aplicación del Plan de limpieza
y formación de los trabajadores tendría que garantizar el control de este
peligro.


peligro.

- Causas:
limpieza.
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza, el nivel de
limpieza tendría que garantizar el control de este peligro.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza, esta etapa no se

109
Peligro 3: Presencia de elementos impropios.
- Causas:
Se taparán los contenedores durante el batido. Se aplicarán buenas
prácticas de fabricación (BPF) y el Plan de formación a los
trabajadores.
Si la industria tiene implantado un Plan de formación a los trabajadores,
bajará el nivel de riesgo significativamente.


5.1.4.5 Almacenaje y refrigeración de la masa
Uno de los objetivos de esta etapa será acondicionar la masa de creps para su dosificación.
Otro objetivo será inhibir el crecimiento de microorganismos. La temperatura y el tiempo
serán los dos factores que influirán en este proceso.
Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y de toxinas

microbianas.
110
- Causas:
Temperaturas elevadas de la masa de creps durante un tiempo
prolongando.
Tiempo excesivo desde el batido de la masa hasta la cocción.
Envejecimiento de las masas.
Inhibir el crecimiento de microorganismos. Se bajará la temperatura de
la masa por debajo de 5ºC lo más rápido posible después del batido.
Las masas de creps se almacenarán en cámaras con temperatura
controlada y siempre con temperaturas que oscilarán entre 0 y 5ºC.
Se identificarán todos los lotes de producción de masa de creps.
Rotación de las masas. Se evitará el envejecimiento de las masas en la
cámara.
Se evalúa a continuación el peligro y el nivel de riesgo. Cabe destacar,
que esta fase ha sido específicamente concebida para reducir a un nivel
aceptable la posible presencia del riesgo, y, por consiguiente, se
considera que debe haber controles específicos en esta etapa para
controlar el peligro de proliferación de microorganismos.

Posible (3) Enfermedad (4) 12 Sí se considera significativo.
- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Almacenaje y

refrigeración de la masa’, sí se considerará un punto de control crítico (PCC) para este
peligro. Se enumerará como PCC2.
- Límite crítico:
El tiempo máximo para que la masa se encuentre a temperaturas
inferiores a 5ºC no excederá de 4 horas.
Las masa de creps se almacenará en cámaras con temperatura
controlada y siempre con temperaturas que oscilarán entre 0 y 5ºC.
Las masas se dosificarán en un periodo no superior a 24 horas después
del batido.
La temperatura de las cámaras de refrigeración no sobrepasará los 5ºC.
111
- Vigilancia:
Se controlará y registrará el proceso de refrigeración de las masas.
Controlar y registrar la temperatura cada hora hasta alcanzar los 5ºC.
Se controlará la rotación de las masas. Responsable:
operario/encargado de turno.
Se revisará diariamente la temperatura de las cámaras frigoríficas.
Acelerar el proceso de refrigeración. Responsable: encargado de turno.
Desechar las masas viejas: Se desecharán las masas que lleven más de
24 horas fabricadas. Responsable: operario/responsable de turno.
Restitución de las condiciones adecuadas de temperatura de las
cámaras. Responsable: personal del departamento de mantenimiento.
Se comprobarán las órdenes de fabricación de cocina: Se comprobará
que el proceso de refrigeración de las masas está correctamente
registrado, la correcta asignación de los lotes de fabricación.
Responsable: diariamente, jefe de producción y, semanalmente,
Se realizarán controles microbiológicos periódicos de las masas de
creps, tomando muestras antes de la dosificación. Responsable:
personal del departamento de calidad.
Se verificarán y calibrarán los termómetros de las cámaras como
mínimo una vez al año por una empresa externa especializada.
especializada.
- Registros:
Ordenes de fabricación (OF’s) de cocina, donde se registrará el proceso
de refrigeración e identificación de las masas.
Registros de los resultados de los análisis microbiológicos.
Registro de la temperatura de las cámaras frigoríficas mediante
termómetros registradores. En dichos gráficos aparecerán reflejados el
día y la cámara a los que pertenecen.
112
Registro del resultado de la verificación y calibración de las sondas de
temperatura de las cámaras.
5.1.4.6 Dosificado de la masa
El proceso de dosificación a escala industrial es un proceso continuo y, para asegurar un flujo

constante y uniforme de masa, el circuito dispone de un depósito pulmón y una recirculación.
Esto supone que los lotes de masa que hasta ahora estaban por separado, se mezclarán y
pasarán a formar parte de un lote más grande. Así pues, se dice que el proceso es continuo
pero no es una continuidad perpetua, ya que tendrá que haber ciclos de trabajo, para poder
separar por lotes de producción y controlar los riesgos de contaminación. Será imprescindible
una limpieza a fondo de la línea de dosificación (o circuito de la masa), entre ciclo y ciclo.

microbianas.
- Causas:
Tiempo de permanencia de la masa excesivo en el circuito de
dosificación.
Contaminación por contacto con superficies contaminadas (circuito de
la masa, depósitos, bomba circulación, etc.).
Se controlará el tiempo y temperatura que está la masa circulando por
el circuito.
Correcta aplicación del Plan de limpieza del circuito de la masa
(limpieza CIP para circuitos cerrados).
En este peligro se pueden diferenciar dos causas, que aunque se
consideren dentro del mismo peligro no tienen porque estar
relacionadas. Así pues, la posible contaminación por contacto con
superficies contaminadas, se podría controlar con una correcta
aplicación del Plan de limpieza, y no se consideraría un peligro
113
significativo ya que la probabilidad que ocurriera sería poco probable y
se tendría un nivel de riesgo bajo.
Por otro lado, el crecimiento de microorganismos provocado por un
tiempo excesivo de permanencia en el circuito es un peligro con un
riesgo más elevado que habrá que controlar y que se evalúa a
continuación:

- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Dosificado de la

masa’, sí se considerará un punto de control crítico (PCC) para este peligro. Se
enumerará como PCC3.
- Límite crítico:
Las masas de creps circularán por el circuito a temperaturas de entre 0
y 6 ºC, y no por un tiempo continuado superior a 16 horas.
Ausencia de suciedad. Condiciones higiénicas correctas de superficies
y maquinaria. Recuento microorganismos aeróbios mesófilos ≤10
ufc/cm2. Parámetros establecidos en el Plan de limpieza para el
circuitos de dosificado de masa.
- Vigilancia:
Se controlará el tiempo de funcionamiento continuado de la línea de
alimentación y dosificación. Responsable: encargado de turno.
Se controlará y registrará la temperatura de la masa en el retorno del
circuito. Responsable: operario/encargado de turno.
Se inspeccionarán visualmente las superficies del circuito de dosificado
(depósitos, bombas de circulación, etc.). Se efectuarán controles con
‘kits’ de detección rápida de residuos proteicos o equipos de
bioluminiscencia. Comprobación del cumplimiento de los parámetros
establecidos en el Plan de limpieza para el circuitos de dosificado de
masa (limpiezas CIP).
Se desechará la masa que haya en el circuito entre ciclo y ciclo.
Responsable: encargado de turno.
114
Si la masa supera los 6ºC, se desechará, se limpiará el circuito y se
llenará con masa nueva. Responsable: encargado de turno.
Correcta aplicación del Plan de limpieza. Restituir las condiciones de
limpieza. Responsable: encargado de turno.
Se comprobará y verificará la planificación diaria de la producción de
masa de creps. Responsable: jefe de producción.
Se efectuarán controles microbiológicos periódicos de la masa en el
retorno del circuito y de superficies. Responsable: personal del
Se comprobarán, verificarán y registrará semanalmente los registros
derivados de las acciones de vigilancia y del Plan de limpieza.
especializada.
- Registros:
Planificación diaria de la producción.
Registro de la temperatura de la masa en el circuito.
Registros derivados del Plan de limpieza.
Registro de los resultados de los análisis microbiológicos.
Registros de la supervisión de registros y acciones correctoras.

- Causas:
Contaminación por contacto con restos de productos de limpieza.
Correcta aplicación Plan de limpieza y desinfección, para el circuito de
la masa (limpieza CIP).
115

- La etapa ‘Dosificación de la masa’ no se considerará, un punto de control

crítico (PCC) para este peligro.
5.1.4.7 Formación y cocción de las obleas
En esta etapa se transforma la masa de creps en obleas. La masa, además de cambiar de

aspecto físico, sufre una serie de transformaciones tanto físicas como químicas.
El objetivo principal de esta etapa será dar el formato (peso y diámetro), textura y color a la
base de creps. Que duda cabe, que se conseguirá otro objetivo secundario, que será el cocer
las obleas y someterlas a un tratamiento térmico, por la combinación de tiempo y temperatura,
que garantizará la destrucción de microorganismos deteriorantes patógenos y la inactivación
de enzimas. El tratamiento de cocción será por norma general de 150 a 170ºC durante 10 a 15
segundos.
Peligro 1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.
- Causas:
Tratamiento térmico insuficiente.
Supervisión de la temperatura de cocción.
116
Para evaluar este peligro se tendrá en cuenta el proceso productivo. En

esta etapa se cuece la masa que se transformará en obleas y bases de
creps.
Paralelamente a la transformación de masa, en el proceso de cocción se

destruye gran parte de la carga microbiana que tenía la masa hasta
ahora. Pero al no ser el objetivo de la etapa la destrucción de los
microorganismos, los controles que se ejerzan en esta etapa irán
encaminados a regular los objetivos principales como el color y textura
de la oblea. Así pues, se tendrá en cuenta que esta etapa no ha sido
específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable
la contaminación microbiana de la masa. Aún siendo así, las
condiciones de fabricación (altas temperaturas), que se dan en esta
etapa, harán que la probabilidad de contaminación por
microorganismos niveles inaceptables, sea baja.
Se evalúa a continuación el peligro y el nivel de riesgo.

- La etapa ‘Formación y cocción de las obleas’ no se considera PCC para este

peligro, ya que aunque existan medidas preventivas de control, y la etapa no ha sido
específicamente concebida para eliminar o reducir el riesgo, se considera que no existe
el riesgo de contaminación a niveles inaceptables.
5.1.4.8 Acondicionamiento
Ésta será la primera etapa donde se encuentran obleas de creps. El producto ya tiene la forma
y el color adecuados pero necesita un acondicionamiento para poder ser manipulado. En esta
etapa se prepara el producto, ya formado, para el envasado. Las obleas se hidratarán al pasar
por un túnel de vapor.
117
- Causas:
Contaminación de las obleas por contacto con la superficie de la cinta

transportadora contaminada.
Se limpiará y desinfectará la cinta transportadora todas las veces que sea

necesario y como mínimo entre cada ciclo de producción (tiempo no
superior a las 8 horas). . Correcta aplicación del Plan de limpieza y
desinfección.
Correcto funcionamiento del sistema de desinfección de la cinta

transportadora (lámparas de rayos UV), si lo hubiera. Correcta aplicación
de los planes de limpieza y de mantenimiento de equipos.
Si la industria tiene implantado correctamente un buen Plan de

limpieza, el nivel de riesgo se reducirá significativamente. La correcta
aplicación del Plan de limpieza tendría que garantizar el control de este
peligro.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza, la etapa

‘Acondicionamiento de las obleas’ no se considerará un punto crítico de control
118
5.1.4.9 Recepción de envases y embalajes
Al igual que la materia prima, el peligro fundamental de esta etapa es la aceptación de envases
y embalajes que, por no estar en las debidas condiciones sanitarias, puedan suponer un peligro
para la salubridad del producto del que formarán parte.

Peligro 2: Presencia de sustancias tóxicas por contaminación química en envases y embalajes.

- Causas, comunes a los dos peligros:
Contaminación en el transporte debido a unas condiciones inadecuadas
(condiciones higiénicas inadecuadas del medio de transporte, por
contaminación cruzada de agentes químicos que son o han sido
transportados en el mismo medio de transporte, etc.).
Material no apropiado para estar en contacto con alimentos.
- Medidas preventivas, comunes a los dos peligros:
Homologación de proveedores. Los envases de material plástico que
estarán en contacto con los alimento (como las bolsas para envasar los
creps), cumplirán con el Reglamento (UE) 10/2011 de la Comisión, de
14 de enero de 2011, sobre materiales y objetos plásticos destinados a
entrar en contacto con los alimentos. Correcta aplicación del Plan de
control de proveedores.
Se asegurará las condiciones de transporte sean las adecuadas. Correcta
aplicación del Plan de control de proveedores.
- Evaluación del riesgo:
proveedores el nivel de riesgo bajará significativamente. La correcta
119
aplicación del Plan de proveedores tendría que garantizar el control de
este peligro.


proveedores la etapa ‘Recepción de envases y embalajes’ no se considerará un punto
crítico de control (PCC) para este peligro.
5.1.4.10 Almacenaje de envases y embalajes
El principal peligro en esta etapa será que un inadecuado almacenamiento de los envases y
embalajes origine la contaminación de los mismos.
Peligro1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.

Peligro 2: Presencia de animales en los envases (principalmente insectos).

Peligro 3: Presencia de sustancias tóxicas.

- Causas comunes a los tres peligros:
Contaminación por almacenamiento en condiciones inadecuadas.
- Medidas preventivas comunes a los tres peligros:
Los envases y embalajes se almacenarán en locales o ubicaciones
destinados específicamente para ello, resguardados del polvo, insectos
y de otras fuentes de contaminación. Éstos, estarán limpios, ordenados
120
y sometidos a los planes de limpieza y control de plagas. Correcta
aplicación del Plan de limpieza y de control de plagas.
Tanto el almacenaje, manipulación como el traslado de los envases se
efectuará en correctas condiciones higiénicas. Se aplicarán buenas
prácticas higiénicas (BPH) y almacenamiento (BPH) que forman parte
del Plan de formación.
Si la industria tiene implantado correctamente unos buenos planes de
limpieza, de control de plagas y formación, el nivel de riesgo bajará
significativamente. La correcta aplicación de estos planes tendría que

- Si la industria tiene implantado unos correctos planes de limpieza, control de

plagas y formación, la etapa ‘Almacenaje de envases y embalajes’ no se considerará
un punto crítico de control (PCC) para este peligro.
5.1.4.11 Envasado
En esta etapa, se recogerán las obleas manualmente de la cinta transportadora, se agruparan,

se dejarán enfriar a temperatura ambiente y se envasarán. El objetivo de esta etapa será
envasar las bases de creps, como producto acabado, para protegerlas y alargar su vida útil, a la
vez que agruparlas para su venta.
Así pues, a la hora de evaluar los peligros y decidir si la etapa es un PCC, se tendrá en cuenta
que la etapa ha sido específicamente concebida para reducir a un nivel aceptable la
proliferación de microorganismos.
121
- Causas:
Contaminación por la manipulación de los operarios.
Contaminación por contacto con superficies contaminadas.
Contaminación por contacto con material de envasado contaminado.
Elevada contaminación ambiental.
Correcto lavado de manos. Buenas prácticas de higiene (BPH). Plan de
formación a los trabajadores.
El material de envasado cumplirá con las especificaciones técnicas de
compra. Correcta aplicación del Plan de control de proveedores.

limpieza, formación y control de proveedores, el nivel de riesgo bajará

- Si la industria tiene implantado unos correctos planes de prerrequisitos

(limpieza, formación, control de proveedores), la etapa ‘Envasado’ no se considerará
un punto crítico de control (PCC) para este peligro.

microbianas.
- Causas:
122
Material de envasado defectuoso, que no permita que se haga
correctamente el vacío o que no mantenga la atmósfera protectora.
Tiempo excesivo de reposo, entre la recogida de las obleas y el
envasado de éstas.
Homologación de proveedores. El material de envasado cumplirá las
especificaciones de compra.
Control visual: Se comprobarán todos los paquetes de bases de creps
después del envasado.
Se mantendrá la sala de producción correctamente aislada del exterior y
de las otras zonas o salas de la industria, para evitar la entrada de polvo
y/o de aire contaminado, con el fin de tener una buena calidad
microbiológica del aire interior.
Si existen sistemas de ventilación, estarán limpios y en correcto estado
de mantenimiento. Correcta aplicación del plan de mantenimiento de
instalaciones.
Se controlará el tiempo entre la recogida y el envasado.
Como se ha comentado anteriormente, esta fase ha sido especialmente
concebida para reducir a un nivel aceptable la proliferación de
microorganismos. Así pues, esto será motivo suficiente para efectuar
un control de la etapa. Para evaluar este peligro, se tendrá en cuenta
que la mejor manera de garantizar la vida útil de las bases de creps es
conseguir que éstas, estén lo menos contaminadas posible.
Las bases de creps llegarán a esta fase con muy poca o ninguna
contaminación microbiológica, ya que en el proceso de cocción de la
masa, aunque su función no sea el control y eliminación de
microorganismos, debido a las temperaturas a las que se trabaja, se
eliminará casi la totalidad de flora microbiana existente en la masa de
creps. Así pues, habrá que efectuar los controles necesarios para
minimizar los riesgos de contaminación en el proceso de envasado y
garantizar que éste (el envasado) cumpla su función de aislarlas de
cualquier contaminación posterior. Es por ello que aunque el envasado
123
no se lleve a cabo en una sala de ambiente controlado (sala blanca), sí
se hará más hincapié en controlar específicamente la calidad ambiental
del aire (que en otros casos no necesitaría controles específicos y con
unas buenas prácticas de higiene y mantenimiento de instalaciones
sería suficiente).
Para evaluar correctamente el nivel de riesgo para este peligro, con la
matriz de evaluación, se tendrá en cuenta que tanto la probabilidad
como la gravedad, no solo depende de un factor o causa del peligro, si
no de la combinación de todos.
Se evalúa a continuación el peligro y el nivel de riesgo de la
combinación de causas que provocarían la situación más desfavorable.
EVALUACIÓN
COMBINACIÓN PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO
DEL PELIGRO
MÁS No se considera
Poco probable (2) Retirada (3) 6
FAVORABLE significativo.
MENOS Sí se considera
Posible (3) Enfermedad (4) 12
FAVORABLE significativo.
- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Envasado’, sí se

considerará un punto de control crítico (PCC) para este peligro. Se enumerará como
PCC4.
- Límite crítico:
Ausencia de bolsas defectuosas.
Correcto aislamiento de la sala de envasado.
Buena calidad del aire interior. Ausencia de polvo. Las superficies
interiores de los conductos de ventilación, estarán limpias y cumplirán
la normativa vigente (Ver tabla 4. Capítulo 5.1.4.11).
El tiempo máximo de reposo, antes del envasado, no excederá los 5
minutos.
124
- Vigilancia:
Se efectuará un control visual de todos los paquetes de creps, justo
después del envasado en la misma línea de producción, comprobando
la efectividad del mismo (pérdida de vacío, pérdida de atmósfera
protectora). Responsable: operario.
Las puertas y ventanas de la sala de producción siempre estarán
debidamente cerradas. Responsable: encargado de turno.
Se efectuarán controles rutinarios (como mínimo semanalmente) del
estado de las barreras físicas y del correcto aislamiento del ambiente
interior de la sala de producción (verificación del correcto
funcionamiento de apertura y cierre de las puertas y ventanas, del
sistema de ventilación, etc.). Responsable: personal del departamento
de mantenimiento.
Se controlará el procedimiento de envasado. Frecuencia:
continuamente. Responsable: encargado de turno.
Se rechazarán los paquetes defectuosos y si fuera posible se
reoperarán. Responsable: operario.
Reacondicionamiento de las barreras físicas. Responsable: personal del
departamento de mantenimiento.
Se corregirá y/o revisara el procedimiento de envasado. Responsable:
encargado de turno.
Se harán muestreos y controles de producto acabado de todos los lotes.
Se controlarán diferentes parámetros: microbiológicos, organolépticos,
efectividad del envasado (pérdida de vacío o de atmósfera protectora).
Se efectuarán controles microbiológicos ambientales de la sala de
envasado periódicamente. Responsable: personal del departamento de
calidad.
Si procede, se efectuarán controles microbiológicos de superficie de los
conductos de ventilación y climatización. Responsable: responsable de
calidad.
125
Auditoría anual de higiene: Se evaluará la calidad microbiológica del
aire interior, se efectuará un control de las superficies, así como
controles microbiológicos y físicos del producto acabado. Se realizará
por una empresa externa especializada.
- Registros:
Registro de no conformidad de producto acabado, en el que se reflejará
la cantidad, lote y motivo.
Registro de las medidas correctoras del plan de mantenimiento.
Registro de los resultados de las analíticas del control ambiental y de
superficies.
Registro de los resultados del control de calidad del producto acabado
(resultado de los análisis microbiológicos, físicos, organolépticos,
efectividad del envasado, etc.).
Tabla 8: Recomendaciones calidad microbiológica del aire. Sistemas de climatización.
Valor recomendado de aire ambiente interior: Flora

microbiana mesófila total en aire ambiente <800
ufc/m3.
Norma UNE
Por encima de estos valores se recomienda tomar
100012 de
medidas correctoras e identificar los
higienización
microorganismos.
AIRE INTERIOR de sistemas
Además el aire interior no debe contener una
de
concentración de bacterias superior a 200 ufc/m3
climatización.
respecto la concentración exterior.
Enero 2005
126
(sigue tabla 8)
Flora microbiana mesófila total en superficies
interiores de conductos de climatización:
Norma UNE
Previo a la limpieza: >100 ufc/25 cm2 será
100012 de
considerado inaceptable.
higienización
SISTEMAS DE Posterior a la limpieza: el valor absoluto debe ser
de sistemas
CLIMATIZACIÓN menor de 100 ufc/25 cm2 y debe representar un nivel
de
de reducción respecto a la medición previa a la
climatización.
limpieza del 85%.
Enero 2005
Posterior a la desinfección se considerará aceptable
nivel igual o menor a 10 ufc/ 25cm2
Peligro 3: Presencia de animales en el producto final (principalmente insectos)

- Causas:
Posibilidad de incorporación de algún insecto en las bases de creps en
el proceso de envasado.
Correcta aplicación del Plan de control de plagas, para evitar la
presencia de animales indeseados.
Control visual. Buenas prácticas de higiene (BPH). Aplicación del Plan
de formación a los trabajadores.
Si la industria tiene implantado un correcto plan de control de plagas y
formación a los trabajadores, el nivel de riesgo bajará
127
- Si la industria tiene implantados unos correctos planes de control de plagas y

formación, la etapa ‘Envasado’ no se considerará un punto crítico de control (PCC)
para este peligro.

- Causas:
Contaminación por contacto con sustancias químicas presentes en los
envases.
Utilizar envases aptos para el uso en contacto con los alimentos. Los
envases deberán cumplir las especificaciones de compra. Correcta
aplicación del Plan de control de los proveedores.
Si la industria tiene implantado un buen Plan de control de
proveedores, el nivel de riesgo bajará significativamente. La correcta
aplicación de este plan tendría que garantizar el control de este peligro.

- La etapa ‘Envasado’ no se considerará, un punto de control crítico (PCC) para

este peligro.
128
5.1.4.12 Almacenaje del producto acabado
En esta etapa las bases de creps, ya envasadas, se empaquetarán en cajas de cartón, se

paletizarán y se almacenarán hasta su expedición.
El principal peligro en esta etapa será que un inadecuado almacenamiento del producto
acabado origine la contaminación de las mismas.

microbianas.
- Causas:
Inadecuadas condiciones de almacenamiento (temperatura, humedad,
limpieza, estiba).
Envejecimiento del producto.
Peligro 2: Presencia de animales en la materia prima (básicamente insectos y/o roedores).

- Causas:
Inadecuadas condiciones de almacenamiento. Rotura de envases y
embalajes.
Falta de aplicación o efectividad del Plan de control de plagas.
Peligro 3: Presencia de sustancias tóxicas por contaminación química.

- Causas:
Contaminación cruzada. Contaminación con sustancias químicas
almacenadas incorrectamente en el mismo lugar.
129
- Medidas preventivas comunes a los tres peligros:
El producto acabado se almacenará de forma correcta en almacenes
destinados para ello. Los almacenes estarán limpios, ordenados y
sometidos a los planes de limpieza y de control de plagas.
Rotación de productos: Siempre se seguirá el principio ‘PEPS’
(primero entra primero sale). Se aplicarán Buenas prácticas
almacenamiento (BPAL) y el Plan de formación de los trabajadores.
Dado que la caducidad dependerá de las condiciones de
almacenamiento, según la rotación del producto se optará por unas u
otras condiciones.
Si hay una rotación frecuente (tiempo de almacenamiento corto, en
torno a los 3-5 días), las bases de creps se podrán almacenar, en lugar
seco y fresco (temperatura ≤ 22ºC, HR 35-65%). En cambio, si se prevé
un tiempo mayor de almacenamiento, se optará por almacenarlas en
refrigeración (temperaturas ≤ 5ºC).
Si la industria tiene implantado unos correctos planes de limpieza, de
control de plagas y formación a los trabajadores, el nivel de riesgo
bajará significativamente. La correcta aplicación de estos planes
tendría que garantizar el control de este peligro.

- Si la industria tiene implantados unos correctos planes de limpieza, control de

plagas y formación, la etapa ‘Almacenaje de producto acabado’ no se considerará un
punto crítico de control (PCC) para este peligro.
130
5.1.4.13 Expedición
Esta etapa incluirá tanto la carga como el envío del producto acabado. Normalmente el envío
de producto acabado irá a cargo de la industria. Para el envío se podrá utilizar transporte
propio, si se disponen de los medios, o de transporte subcontratado. Los vehículos utilizados
cumplirán la normativa vigente.
El peligro fundamental en esta etapa será que se contamine el producto debido unas
inadecuadas condiciones de transporte.
Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables en el

producto acabado.
- Causas:
Contaminación y/o crecimiento microbiano en el transporte debido a
unas inadecuadas condiciones (temperatura excesiva, condiciones
higiénicas inadecuadas del medio de transporte, rotura de envases
etc.).
Peligro 2: Presencia de animales en el producto acabado (principalmente insectos).

- Causas:
inadecuadas.
Peligro 3: Presencia de sustancias tóxicas por contaminación química en el producto acabado.

- Causas:
inadecuadas (por contaminación cruzada de agentes químicos que son
o han sido transportados en el mismo medio de transporte).
131
- Medidas preventivas, comunes a los tres peligros:
Si el transporte es propio, los vehículos utilizados se utilizarán
exclusivamente para este fin y se incluirán en los planes de
mantenimiento, limpieza y control de plagas.
Si el transporte es subcontratado, se tratará éste como un proveedor
más y se tendrá que homologar. Aplicación del Plan de control de
proveedores.
En ambos casos los vehículos utilizados cumplirán las condiciones
establecidas en el Real Decreto 237/2000, de 18 de febrero, por el que
se establecen las especificaciones técnicas que deben cumplir los
vehículos especiales para el transporte de productos alimenticios a
temperatura regulada.
Si la industria tiene implantado unos correctos planes de
mantenimiento, limpieza, de control de plagas y de control de
aplicación de estos planes tendría que garantizar el control de este
peligro.

Poco probable (2) Retirada/ 8 No se considera significativo.
enfermedad (4)
- Si la industria tiene implantado unos correctos planes de limpieza,

mantenimiento, control de plagas y de control de proveedores, la etapa ‘Expedición de
producto acabado’ no se considerará un punto crítico de control (PCC) para este
peligro.
132
5.2. Creps rellenos
5.2.1. Diagrama de flujo
14. Recepción de 1. Recepción de

envases y materia prima
embalajes
2. Almacenaje
15. Almacenaje Obleas Rellenos

3. Selección y pesado
de ingredientes
4. Mezcla/batido de
ingredientes
Rellenos fríos Rellenos calientes
5. Refrigeración y
almacenaje
9. Mezcla/batido de 10. Cocción de
ingredientes rellenos
6. Dosificación de la
masa
7. Formación y 11. Refrigeración y

cocción de las obleas almacenaje
8. Acondicionamiento
12. Dosificación del

relleno
13. Conformado
Envases y 16. Colocación en

embalajes bandejas
17. Abatimiento de
temperatura (y
almacenado)
Envases y
embalajes 18. Envasado
Envases y embalajes 19. Almacenaje a

temperatura
controlada
Obleas
Rellenos 20. Expedición
133
5.2.2. Descripción del proceso
En el proceso de fabricación de los creps rellenos, se pueden diferenciar las siguientes fases:
- Obtención de la oblea.
- Obtención del relleno.
- Dosificado del relleno.
- Conformado del crep.
- Envasado y conservación.
Una vez obtenidos relleno y oblea, se procederá al dosificado del relleno sobre la oblea.
Seguidamente se dará forma al crep, se envasará y se almacenará para su posterior
comercialización.
Las etapas 1, 2 y 3 del diagrama de flujo serán comunes tanto para la elaboración de las
obleas como de los rellenos, y las mismas que en la fabricación de las bases de creps (véase
apartado 5.1).
La fabricación de la oblea comprenderá las etapas desde la 1 hasta la 8. Estas etapas serán
idénticas a la fabricación de las bases de creps (véase apartado 5.1).
La fabricación de los rellenos comprenderá las etapas 1, 2, 3, 9, 10, y 11. Dependiendo del
tipo de relleno, su elaboración será en frío o en caliente. Posteriormente se abatirá la
temperatura de éstos y se almacenarán para su posterior dosificación.
Las etapas 14 y 15 ‘Recepción y almacenado de envases y embalajes’, serán las mismas que
las etapas 9 y 10 en la fabricación de bases de creps (véase apartado 5.1).
Este manual va dirigido a industrias elaboradoras de creps, con el fin de que sirva de guía a la
mayor parte de ellas. Se considera en este proyecto que los rellenos se elaborarán en la misma
industria, pero cabe la posibilidad, válida igualmente, que todos o parte de ellos se comprarán
a un proveedor que suministre los rellenos ya elaborados. En este caso, se trataría a los
rellenos como un ingrediente más, simplificando el proceso productivo de la obtención del
134
relleno, que solo constaría de las etapas de recepción de materia prima y almacenaje (1 y 2) y
que pasaría a ser dosificado en la etapa 12.
Así pues, se describen a continuación las etapas 9 y posteriores (excluyendo la 14 y 15), y el

resto se consideran descritas en el capítulo 5.1 ‘Bases de creps’.
En cuanto a la enumeración de los PCC, se empezará a enumerar a partir del 5, para evitar
confusiones con los PCC de las bases de creps, resultando que en los creps rellenos no existirá
un PCC4.
Etapa 9: Elaboración de rellenos fríos. Mezcla/batido de ingredientes.

Los rellenos elaborados en frío tendrán en común que no estarán sometidos a ningún
tratamiento térmico (ni en la elaboración, ni posteriormente), que el ingrediente principal será
el agua, que el resto de ingredientes serán secos (en polvo), y que ninguno de estos
ingredientes se puede considerar potencialmente de riesgo, ya que principalmente serán
sólidos lácteos, almidones y otros espesantes, aromas y colorantes. En esta etapa se
mezclarán todos los ingredientes, previamente seleccionados y pesados, en un contenedor
específico para ello, con la ayuda de una batidora. Se añadirá como primer ingrediente el agua
y a continuación se le irán incorporando el resto de ingredientes, batiendo hasta obtener una
masa fina, uniforme, sin grumos, con la densidad deseada y con las máximas garantías
sanitarias.
Formarán parte de este tipo de rellenos la mayoría de las cremas dulces (de calidad
media/baja) como cremas de sabor a vainilla, chocolate, caramelo, fresa, etc.
Etapa 10: Elaboración rellenos calientes. Cocción.

Los rellenos denominados calientes tendrán en común que para su elaboración necesitarán un
proceso de cocción. Habrá multitud de rellenos que formarán parte de este grupo. Cada uno se
elaborará siguiendo su receta o fórmula, donde se indicarán cantidades, tiempos y
temperaturas de cocción. La mayoría de ellos tendrán ingredientes refrigerados (por ejemplo,
huevo líquido pasteurizado, jamón cocido, verduras refrigeradas o congeladas, etc.) y con más
riesgo de contaminación que los ingredientes de los rellenos elaborados en frío. Por ello será
de vital importancia cumplir con los tiempos y temperaturas que indiquen las fórmulas, para
garantizar un correcto tratamiento térmico, además de conseguir la máxima homogeneidad
135
entre lotes. Una vez elaborado el relleno se traspasará a contenedores o bandejas específicos
para ello.
Formarán parte de este grupo de rellenos, las cremas saladas como bechameles, cremas de
queso, tomate, verduras, con o sin carne, etc. También formarán parte las cremas dulces de
mayor calidad como chocolates, cremas pasteleras, mermeladas, compotas, etc.
Etapa 11: Refrigeración y almacenaje.

El objetivo de esta etapa es bajar la temperatura de los rellenos rápidamente para reducir el
crecimiento microbiano, y almacenar los rellenos a temperatura controlada hasta su
utilización.
Una vez elaborados los rellenos, se abatirá la temperatura de éstos. Se enfriarán lo más rápido
posible para conseguir una temperatura, en el centro del contenedor, inferior a los 3 ºC.
En el caso de los rellenos elaborados en frío, el tiempo en alcanzar esta temperatura no
debería superar 30-45 minutos; y en el caso de los calientes, el paso de 65ºC a los 3ºC no
debería superar los 90 minutos.
Hay diferentes métodos para enfriar los rellenos. Se recomienda utilizar abatidores de
temperatura dimensionados para las temperaturas y contenedores de cada industria.
Una vez alcanzados los 3ºC, se almacenarán los rellenos en la cámara de refrigeración
destinada para ello, con temperaturas de entre 0 y 4 ºC.
Etapa 12: Dosificación del relleno.

En esta etapa se dosificará el relleno sobre la oblea, una vez ha salido ésta del túnel de vapor.
El proceso será en continuo y en la misma cinta transportadora. El objetivo de esta etapa será
dosificar la cantidad deseada de relleno con la mínima oscilación posible, y con las máximas
garantías sanitarias.
Por el tipo de relleno con los que se trabaja, normalmente se utilizarán dosificadores
volumétricos neumáticos. Dependiendo del tipo de rellenos con el que se trabaje, la
alimentación del dosificador podrá ser manual, o mediante una bomba.
Excepcionalmente, se podrá dosificar el relleno manualmente. Este método se utilizará para
los rellenos que son prácticamente sólidos y que son difíciles de dosificar con dosificadores
automáticos (por ejemplo los rollitos de primavera).
136
Etapa 13 y 16: Conformado y colocación en bandejas.
Una vez dosificado el relleno sobre la oblea, el operario dará forma al crep, lo recogerá de la
cinta transportadora y lo colocará en bandejas de plástico, individualmente, o agrupándolos
según el formato comercial que se esté trabajando. Normalmente las bandejas de plástico se
colocarán en bandejas más grandes de acero inoxidable y éstas en carros para su posterior
abatimiento de temperatura. La velocidad del proceso y las dimensiones de los carros (número
de bandejas), determinarán el tiempo en que las bandejas de creps estarán a la espera para
pasar a la siguiente etapa.
La forma más utilizada industrialmente de presentar el producto, será doblado en forma de
triángulo. Esta forma facilitará la manipulación del producto durante la fabricación y la
colocación en las bandejas, ayudando a que durante todo el proceso el relleno no salga del
crep, evitando manchas de relleno, acumulación de suciedad y posibles contaminaciones. Otra
forma usual de encontrar los creps rellenos será enrollados.
Etapa 17: Abatimiento de la temperatura.

En esta etapa, se bajará la temperatura rápidamente a los creps para su posterior envasado y
almacenado.
El objetivo de esta etapa será conseguir llegar a la temperatura de conservación de los creps lo
más rápido posible.
Se pueden encontrar dos tipos de creps rellenos según su conservación: refrigerados o
congelados. En función del método de conservación del producto acabado, el abatimiento de
la temperatura será, hasta los 3ºC en menos de 30-60 minutos para los creps refrigerados, o
hasta los -18ºC en menos de 120 minutos para los creps congelados. Posteriormente los creps
pasarán a su posterior fase de envasado.
Después del abatimiento de temperatura, los creps congelados se almacenarán en cámaras con
temperaturas inferiores a -18ºC, mientras que los creps refrigerados se almacenarán en
cámaras con temperaturas que oscilarán entre 0 y 4ºC, hasta que pasen a la línea de envasado.
Esto estabilizará el producto y facilitará la programación de la producción de la línea de
envasado.
Etapa 18: Envasado.

El objetivo de esta etapa será envasar los creps, como producto acabado, para protegerlos y
alargar su vida útil, a la vez que agruparlos para su posterior venta. En esta etapa también se
llevará a cabo el proceso de etiquetaje del producto.
137
Una vez estén los creps a la temperatura adecuada (etapa 17 ‘abatimiento de temperatura’),
pasarán a ser envasados. Este proceso se hará de tal forma que no se rompa la cadena de frío.
El tipo de envasado dependerá en primer lugar de la conservación del producto y, por otro
lado, de la línea de envasado que utilice cada industria. Normalmente los creps refrigerados se
envasarán en atmósfera modificada, mientras que los congelados no. Una vez envasados en
film plástico serán encajados y paletizados.
En la misma línea de envasado, podríamos encontrar un equipo de detección de objetos
extraños (metales, huesos, restos de envases y/o embalajes, etc.). Este tipo de control es muy
recomendable, ya que su aplicación dará más garantías sanitarias al producto final.
Normalmente será un detector de rayos X, por el que pasan las bandejas de creps antes de ser
envasadas. Será un control a final de línea, que debería garantizar la ausencia de elementos
impropios, reduciendo casi a cero la probabilidad de que se encuentren éstos en el producto
final.
Este control, se deberá tomar como una actividad de comprobación de la efectividad de las
medidas preventivas adoptadas en las etapas del proceso en que aparezca el riesgo de
presencia o incorporación de elementos impropios, y nunca como la única medida para
evitarlo.
Etapa 19: Almacenaje del producto final a temperatura controlada.

Los creps, envasados, encajados y paletizados, ya como producto acabado, pasarán a ser
almacenados en cámaras de temperatura controlada hasta su expedición.
Los creps refrigerados, tendrán una gran rotación y se almacenarán en cámaras a temperaturas
inferiores a 4ºC, mientras que los creps congelados se almacenarán en cámaras a temperaturas
inferiores a -18ºC.
Etapa 20: Expedición.

La etapa de expedición contemplará la carga y el envío del producto acabado. Al igual que
con la recepción de materia prima, los creps se cargarán en el medio de transporte con la
maquinaria adecuada y por personal cualificado. El medio de transporte será el adecuado para
las necesidades de frío de cada producto. La carga se realizará lo más rápido posible para
evitar romper la cadena de frío. El medio de transporte será utilizado exclusivamente para
este fin, manteniéndolo siempre en correctas condiciones higiénicas. Si el medio de transporte
no es propio, se deberá asegurar siempre que cumpla con los requisitos higiénicos
establecidos.
138
5.2.3. Cuadro resumen de gestión
La manera más utilizada para gestionar la información derivada de la aplicación de los siete
principios del sistema de APPCC es mediante cuadros de gestión, donde de manera resumida
y esquematizada puede verse la información relevante en la aplicación del APPCC.
Se muestra a continuación los cuadros resumen de gestión del Plan de APPCC de los creps
rellenos .
- Cuadro resumen 1 (tabla 9): identificación de los peligros, medidas correctoras a
tomar, evaluación del peligro y determinación de los PCC.
- Cuadro resumen 2 (tabla 10): gestión de los PCC.
139
Tabla 9. Cuadro resumen 1 de gestión del Plan de APPCC, para los creps rellenos.
EVALUACIÓN
DEL PELIGRO
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS PCC
DAD DAD RIESGO
9- Rellenos fríos. 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Correcta aplicación del Plan de 2 4 8 NO
Mezcla/batido de de microorganismos a niveles limpieza y desinfección.
ingredientes. inaceptables.
higiene (BPH) y formación específica
del puesto de trabajo, incluidas en el
Plan de formación a los trabajadores.

3- Físico: Incorporación de elementos 3.1- Aplicación de buenas prácticas de 2 3 6 NO

impropios. higiene y fabricación (BPHF), incluidas
en el Plan de formación a los
trabajadores.
3.2- Se incorporará un equipo de

detección de elementos extraños en la
línea de envasado.
140
EVALUACIÓN
DEL PELIGRO
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS PCC
DAD DAD RIESGO
10- Rellenos calientes. 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Se controlará el tratamiento 3 4 12 PCC5
Cocción de los rellenos. de microorganismos a niveles térmico. Se controlará y registrará el
inaceptables y presencia de toxinas tiempo y temperatura.
microbianas.
higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formación de los trabajadores.
Correcta aplicación del Plan de
limpieza.
2- Correcta aplicación del Plan de 1 4 4 NO

2- Químico: Presencia de sustancias limpieza y desinfección.
tóxicas.
3.1- Se aplicarán buenas prácticas de 2 3 6 NO

3- Físico: Presencia de elementos fabricación (BPF), incluidas en el Plan
impropios. de formación de los trabajadores. Se
taparán los equipos durante la cocción.

línea de envasado.
141
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
11- Refrigeración y 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Inhibir el crecimiento de 3 4 12 PCC6
almacenaje de rellenos. de microorganismos a niveles microorganismos. Bajar la temperatura
inaceptables y presencia de toxinas de los rellenos por debajo de los 3ºC lo
microbianas. más rápido posible: para los rellenos
fríos antes de los 30-45 minutos y para
los rellenos calientes antes de los 120
minutos.

almacenamiento (BPAL). Se
identificarán todos los lotes de relleno y
se consumirán antes de 24 horas.

higiene y fabricación (BPHyF). Se
taparán los contenedores y bandejas con
tapas o láminas de plástico.

limpieza.
12- Dosificado del relleno. 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Correcta aplicación del Plan de
de microorganismos a niveles limpieza y desinfección de equipos, 2 4 8 NO
inaceptables. superficies y utensilios que intervengan
en la dosificación.
142
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(sigue etapa 12. 1.2- Se aplicarán buenas prácticas de

Dosificado del relleno.) higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formación a los trabajadores. En
dosificaciones manuales se utilizarán
guantes, los cuales se cambiarán cada
dos horas y/o siempre que se cambie de
lote de relleno.
1.3- Se aplicarán buenas practicas de

fabricación. No se dejarán los rellenos
fuera de las cámaras un tiempo superior
a los 30 minutos, para que éstos no
superen los 10ºC.
1.4- Se controlará la temperatura de la

sala de procesado (temperatura entre 10
y 14ºC).

3- Físico: Presencia de elementos 3.1- Se aplicarán buenas prácticas de 2 3 6 NO

impropios. fabricación (BPF), incluidas en el Plan
de formación de los trabajadores. Se
taparán los dosificadores en cada uso.

línea de envasado.
143
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
13- Conformado del crep. 1- Biológico: Presencia de 1.1- Correcta aplicación del Plan de 2 4 8 NO
microorganismos a niveles inaceptables. limpieza y desinfección. La cinta
transportadora se mantendrá siempre
en buenas condiciones higiénicas.

formación a los trabajadores. Siempre
se utilizarán guantes para manipular los
creps, que se cambiarán cada dos horas
y/o siempre que se cambie de lote de
relleno.

tóxicas. limpieza y desinfección, para la cinta
transportadora.
16- Colocación en 1- Biológico: Presencia de 1.1- Homologación de proveedores. 2 4 8 NO

bandejas. microorganismos a niveles inaceptables.
formación de los trabajadores,
manteniendo la higiene de utensilios
(carros y bandejas) e instalaciones.
144
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(sigue etapa 16. 1.3- Correcta aplicación del Plan de

Colocación en bandejas) mantenimiento de locales e
instalaciones. Se mantendrá la sala de
producción correctamente aislada del
exterior y de las otras zonas de la
industria.

sala de procesado (temperatura entre 10
y 14ºC).

fabricación (BPF), incluidas en el Plan
de formación a los trabajadores. Los
carros con los creps no estarán a
temperatura ambiente un tiempo
superior a los 45 minutos, para evitar
que los creps superen los 15ºC.
2- Químico: Presencia de sustancias 2- Homologación de proveedores. 2 4 8 NO

tóxicas. Utilización de envases aptos para el uso
en contacto con los alimento.
145
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
17- Abatimiento de 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Inhibir el crecimiento de los 3 4 12 PCC7
temperatura (y almacenaje de microorganismos a niveles microorganismos. Bajar la temperatura
a temperatura controlada) inaceptables y toxinas microbianas. de los creps por debajo de 3ºC lo más
rápido posible. Seguidamente a los
creps que se comercializarán
congelados se les bajará la temperatura
por debajo de los -18ºC.
1.2 Utilizar el equipo adecuado.

Correcto funcionamiento de éste, y
correcta aplicación del Plan de
mantenimiento.

limpieza de equipos de abatimiento y
cámaras de temperatura controlada.
18- Envasado. 1- Biológico: Presencia de 1.1- Buenas prácticas de higiene (BPH), 2 4 8 NO

microorganismos a niveles inaceptables, como la utilización de guantes, correcto
debido a una contaminación cruzada. lavado de manos, etc.

limpieza.

proveedores. El material de envasado
cumplirá las especificaciones de
compra.
146
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(sigue etapa 18. Envasado) 1.4- Correcta aplicación del Plan de

mantenimiento y aplicación de buenas
prácticas de higiene (BPH), para
mantener las salas en óptimas
condiciones higiénicas.
2- Biológico: Presencia y/o crecimiento 2.1- Correcta aplicación del Plan de 3 4 12 PCC8
de microorganismos a niveles control de proveedores. El material de
inaceptables y toxinas microbianas, envasado cumplirá con las
debido a una rotura de la cadena de frío especificaciones de compra.
y/o a un envasado defectuoso.
2.2- Correcto funcionamiento y
mantenimiento de la máquina de
envasado.
2.3- Se controlarán la temperatura de

los creps y el tiempo de envasado.

sala de envasado.
3- Biológico. Presencia de insectos en el 3.1- Correcta aplicación del Plan de 2 3 6 NO

producto final. control de plagas.
3.2- Buenas prácticas de higiene (BPH).

Control visual durante el envasado y
encajado.
147
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(sigue etapa 18. Envasado) 4- Químico: Presencia de sustancias 4- Correcta aplicación del Plan de 2 4 8 NO
tóxicas. control de proveedores. Los envases
deberán cumplir las especificaciones de
compra.
5- Físico: Presencia de elementos 5- Se pasarán todas las bandejas de

impropios. creps por un equipo de detección de 3 4 12 PCC9
elementos extraños.
19- Almacenaje a 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1- Se almacenarán los creps a las 3 4 12 PCC10
temperatura controlada. de microorganismos a niveles temperaturas adecuadas:
inaceptables y presencia de toxinas Creps refrigerados T≤ 4ºC
microbianas. Creps congelados T≤ -18ºC
2- Se aplicarán buenas prácticas de

el Plan de formación de los
trabajadores. Se evitarán roturas de
envases y la presencia de productos
caducados.
20- Expedición. 1- Biológico: Presencia y/o crecimiento 1- Aplicación de buenas prácticas de 3 4 12 PCC11
de microorganismos a niveles higiene (BPH) y formación específica
inaceptables y presencia de toxinas en el puesto de carga, para garantizar
microbianas. una correcta y rápida carga de la
mercancía.
148
EVALUACIÓN
DAD DAD RIESGO
(sigue etapa 20. 2- Homologación de proveedores si el

Expedición) transporte es subcontratado.
3- Se garantizarán las medidas

higiénicas y la continuidad y control de
la cadena de frío. Las temperaturas
adecuadas de transporte serán:
Creps refrigerados T≤ 4ºC
Creps congelados T≤ -18ºC
149
Tabla 10. Cuadro resumen 2 de gestión del Plan de APPCC, para los creps rellenos.

PCC5 Biológico: Presencia 1- Tratamiento térmico 1- Se controlará y 1.1- Identificación de 1- Inspección visual y 1- Órdenes de
Cocción de y/o crecimiento de suficiente. Mantener el registrará (en las OF’s la causa. Se repetirá o organoléptica de todos fabricación (OF’s)
los rellenos. microorganismos a centro del relleno a de cocina) el tiempo y completará el los rellenos. Se de cocina.
niveles inaceptables y 65ºC durante 5 minutos temperatura de la tratamiento térmico, de registrará en la OF de
presencia de toxinas o tratamiento cocción de los rellenos. acuerdo con la cocina. 2- Informe de no
microbianas. equivalente. Responsable: cocinero. valoración del Responsable: cocinero. conformidades y
departamento de medidas
calidad. Si no fuera 2-Se comprobarán las correctoras.
posible, se rechazará y órdenes de fabricación
desechará el relleno. de cocina (OF’s) donde 3- Registro de los
Responsable: cocinero quedará registrado los resultados
y personal del datos del tratamiento microbiológicos de
departamento de térmico de cocción. superficies y de
calidad. Responsable: rellenos.
responsable de calidad
1.2- Se corregirán las cada semana. 4-Registro de la
causas que han calibración y
originado el 3- Se efectuarán verificación de
tratamiento térmico análisis sondas de
defectuoso. microbiológicos de temperatura.
Revisión y todos los lotes de
normalización de los relleno. 5- Registros
tratamientos de Responsable: personal derivados de la
cocción. del departamento de aplicación del Plan
Responsable: personal calidad. de limpieza.
del departamento de
calidad y
mantenimiento.
150
sigue PCC5 2- Ausencia de 2- Se inspeccionará 2- Correcta aplicación 4- Se comprobarán
suciedad en superficies, visualmente las del Plan de limpieza y semanalmente los
equipos y utensilios. superficies de trabajo, desinfección. Restituir registros de vigilancia,
equipos y utensilios, las condiciones de no conformidades y
antes de cada uso. limpieza. medidas correctoras.
Responsable: cocinero. Responsable: operario/ Responsable:
cocinero/ encargado de responsable de calidad.
turno.
5- Calibración y
verificación de las
sondas de temperatura,
como mínimo una vez
al año.
Responsable: empresa
externa especializada.
6- Se comprobarán y
verificarán
semanalmente los
registros del Plan de
limpieza.
Responsable:
7- Se efectuarán
periódicamente análisis
de superficie.
del departamento de
calidad.
151
PCC6 Biológico: Presencia 1- Bajar la temperatura 1- Se controlará y 1.1- Identificación de 1- Se comprobarán y 1- Órdenes de
Refrigera- y/o crecimiento de de los rellenos por registrará (en las OF’s la causa. Restituir las verificarán cada fabricación (OF’s)
ción y microorganismos a debajo de los 3ºC. Para de cocina) el proceso condiciones del semana las órdenes de de cocina y
almacenaje niveles inaceptables y los rellenos fríos, en de enfriado de todos abatidor de fabricación de los producción.
de rellenos. toxinas microbianas. menos de 30-45 los rellenos. temperatura. Mejorar rellenos (OF’s de
minutos. Para los Responsable: cocinero/ las condiciones cocina). Responsable: 2- Registro de las
rellenos calientes, en encargado de turno. (cambio a contenedores responsable de calidad. medidas
menos de 120 minutos. con mas relación correctoras y no
superficie/volumen) 2-Se realizarán conformidades.
para alcanzar el periódicamente análisis
objetivo deseado. microbiológicos de 3- Registros de
Responsable: operario rellenos y de temperatura de las
/encargado de turno. superficies. cámaras y equipos
Responsable: personal de refrigeración.
1.2- Inmovilización del del departamento de
relleno, valoración del calidad. 4- Registro de los
incumplimiento y toma resultados de los
de decisiones, según la 3- Se verificará el análisis
desviación del correcto microbiológicos de
tiempo/temperatura funcionamiento de rellenos y
conseguidos. equipos de superficies.
Responsable: personal refrigeración y sondas
del departamento de de temperatura.
calidad. Responsable:
1.3- Desecho del trimestralmente, 5- Registro de la
relleno. responsable de verificación y
Responsable: mantenimiento; calibración de los
encargado de turno/ anualmente, empresa equipos de
personal del externa especializada. refrigeración y de
departamento de las sondas de
calidad. temperatura.
152
sigue PCC6 2- Los rellenos se 2- Se controlará y 2- Inmovilización del 4- Se comprobarán y 6- Registros
consumirán antes de 24 registrará (en las OF’s relleno, valoración del verificarán derivados de la
horas. de producción) el incumplimiento y toma semanalmente los aplicación del Plan
tiempo de permanencia de decisiones, según la registros del Plan de de limpieza.
de todos los rellenos en desviación del tiempo. limpieza.
la cámara antes de ser Responsable: personal Responsable:
utilizados. del departamento de responsable de calidad.
Responsable: operario calidad.
/encargado de turno.
3- Ausencia de 3- Se inspeccionará a 3- Correcta aplicación

suciedad en equipos y diario las superficies de del Plan de limpieza.
cámaras de los equipos y cámaras Restituir las
refrigeración. de refrigeración. condiciones de
Responsable: operario limpieza.
/encargado de turno. Responsable: operario/
encargado de turno.
153
PCC7 Biológico: Presencia 1- El abatimiento de la 1.1- Se comprobará y 1- Determinar la causa 1- Supervisión y 1- OF’s de
Abatimiento y/o crecimiento de temperatura de los registrará (en las OF’s de la desviación. Se comprobación semanal producción.
de microorganismos a creps será, hasta los de producción) el corregirá lo más de los registros de Registro de
temperatura niveles inaceptables y 3ºC en menos de 45-60 proceso de enfriado de rápidamente posible. temperatura, tanto del temperatura del
toxinas microbianas. minutos para los creps los creps, temperatura y Inmovilización del lote proceso de abatimiento proceso de
refrigerados, o hasta tiempo, de todos los afectado, evaluación como del producto refrigeración/conge
los -18ºC en menos de carros. Se tomará la del incumplimiento y acabado, y de los lación.
120 minutos para los temperatura en el tomo de decisiones por registros de las
congelados (pero centro del crep. el departamento de acciones de vigilancia. 2- Registro de los
siempre cumpliendo Responsable: personal calidad. Responsable: resultados de los
los 45-60 minutos para del departamento de Si fuera necesario responsable de calidad. controles
llegar a los 3ºC). calidad /encargado de desechar el lote microbiológicos de
turno. afectado. Responsable:
2- Se efectuarán los creps y de
personal del análisis superficie.
departamento de microbiológicos de los
calidad. creps después del 3- Registros
2- Correcta aplicación 2- Se comprobará el proceso de abatimiento. derivados del Plan
del Plan de funcionamiento de los 2- Restablecimiento de Responsable: personal de mantenimiento y
mantenimiento de los equipos. Responsable: las condiciones del departamento de del Plan de
equipos de personal del correctas de los calidad. limpieza.
abatimiento. departamento de abatidores de
mantenimiento. temperatura. 3- Se efectuarán 4- Registro de la
Responsable: Personal periódicamente supervisión de
3- Ausencia de 3- Se inspeccionará del departamento de controles registros de
suciedad en equipos y visualmente a diario el mantenimiento. microbiológicos de vigilancia y
cámaras. estado higiénico de los superficie y acciones
equipos y cámaras. 3- Correcta aplicación ambientales de los correctoras.
Responsable: encargado del Plan de limpieza. equipos de abatimiento
de turno. y cámaras.
154
PCC8 Biológico: Presencia 1- Ausencia de 1.1- Se comprobará la 1.1- Inmovilización de 1- Se harán muestreo y 1- Registros de
Envasado. y/o crecimiento de paquetes de creps con efectividad del los paquetes controles de producto temperatura de los
microorganismos a envase defectuoso. envasado de todos los defectuosos. acabado (parámetros creps en el
niveles inaceptables y paquetes de creps en el Reoperación de los microbiológicos, envasado.
presencia de toxinas proceso de encajado. mismos y si no es organolépticos,
microbianas, debido a Responsable: operario. posible rechazo de indicadores 2- Registro de no
una rotura de la cadena éstos. Responsable: descongelación, conformidades.
de frío y/o a un operario. efectividad del
envasado defectuoso. envasado). 3- Registro del plan
1.2- Se controlará 1.2- Se corregirá Responsable: personal de mantenimiento
constantemente el rápidamente cualquier del departamento de equipo y
correcto desajuste de la máquina calidad. medidas
funcionamiento de la de envasado. correctoras.
máquina de envasado. Responsable: personal 2-Supervisión y
Responsable: departamento comprobación semanal 4- Registro de los
encargado de turno. mantenimiento. de los registros de resultados del
temperatura de los control de calidad
2- Se cumplirán los 2- Se controlará y creps en el envasado, y del producto
límites de temperaturas registrará la 2- Se ajustará el de los registros de acabado.
en el envasado, y nunca temperatura de los número de bandejas incidencias y medidas
por un periodo superior creps después del fuera de las cámaras en correctoras.
a los 10 minutos: envasado. función de la velocidad Responsable:
inferior a los 7ºC para Responsable: de envasado. Después responsable de calidad.
los creps refrigerados, encargado de turno/ del envasado se
e inferior a los -15ºC personal del almacenarán
para los congelados. departamento de rápidamente en las
calidad. cámaras. Responsable:
encargado de turno/
operario.
155
PCC9 Físico: Presencia de 1- Ausencia de cuerpos 1.1- Se controlarán que 1- Se valorará el 1- Se supervisará in 1- Registro de no
Envasado. elementos impropios. extraños. Ninguna todas las bandejas incumplimiento de las situ una vez por conformidades.
partícula será mayor de pasen por el detector de bandejas rechazadas. semana las actividades
0,8 mm. cuerpos extraños. Se comprobará de vigilancia, medidas 2- Registro de los
Responsable: operario. visualmente y, de ser correctoras y los resultados de las
posible, se retirará el registros generados. actividades de
1.2- Se controlará y cuerpo extraño, se Responsable: vigilancia, medidas
registrará al inicio de la volverá a pasar por el responsable de calidad. correctoras y
producción y cada 2 detector. Si sigue comprobación.
horas el correcto siendo rechazada se 2- Se verificará y
funcionamiento del desechará el producto. registrará a diario, 3- Registro de la
mecanismo de rechazo. Responsable: operario/ antes de empezar a verificación y
Responsable: personal departamento trabajar, el correcto calibrado del
encargado de turno/ calidad. funcionamiento del equipo de
personal del detector de cuerpos detección de
departamento calidad. extraños. cuerpos extraños.
Responsable:
responsable de
mantenimiento.
3- Calibración
periódica del equipo de
detección de cuerpos
extraños. Responsable:
empresa externa
especializada.
156
PCC10 Biológico: Presencia 1- Se almacenarán los 1- Se comprobarán y 1.1- Identificación de 1- Supervisión y 1- Registro de
Almacenaje y/o crecimiento de creps a las registrarán diariamente la causa y restitución comprobación semanal temperatura de las
a microorganismos a temperaturas la temperatura de las inmediata de las de los registros de cámaras.
temperatura niveles inaceptables y adecuadas: cámaras de condiciones adecuadas. temperatura, de las
controlada. toxinas microbianas. Creps refrigerados refrigeración y Responsable: personal incidencias y de las 2- Registro de los
T≤4ºC congelación. del departamento de medidas correctoras. resultados de la
Creps congelados Responsable: mantenimiento. Responsable: verificación y
T≤-18ºC encargado de turno/ responsable de calidad. calibración de los
personal del 1.2- Inmovilización del aparatos de medida
departamento de producto. Valoración 2-Se efectuarán de temperatura.
calidad. del incumplimiento y controles de producto
toma de decisiones acabado de todos los 3- Registro de los
según la desviación de lotes para comprobar resultados de los
temperatura y tiempo. que cumplen con las análisis de
Rechazo o aceptación. especificaciones producto acabado.
Responsable: personal técnicas. Responsable:
del departamento de responsable de calidad. 4- Registro de no
calidad. conformidades y
3- Se verificará rechazo.
2- Ausencia de 2- Revisión semanal de 2- Se desecharán los trimestralmente el
productos con envases las cámaras de productos caducados o correcto
y/o embalajes rotos o congelación y diaria cuyo envase/embalaje funcionamiento de las
defectuosos y ausencia de cámaras de esté roto y haya sondas de temperatura,
de productos refrigeración (limpieza, indicios de y anualmente se
caducados. estado de envases y contaminación. calibrarán por una
caducidades) Responsable: empresa especializada.
Responsable:encargado encargado de turno/ Responsable:
de turno/ personal del personal del responsable de
departamento de departamento de mantenimiento.
calidad. calidad.
157
PCC11 Biológico: Presencia 1- Las temperaturas de 1- Se comprobará y 1- Restituir las 1- Comprobación y 1- Registro de
Expedición y/o crecimiento de los creps para el registrará la condiciones óptimas de
supervisión, temperatura de la
microorganismos a transporte serán: temperatura de la caja temperatura lo antessemanalmente, de las caja de los
niveles inaceptables y Creps refrigerados del vehículo en cada posible. actividades de vehículos.
presencia de toxinas T≤ 4ºC entrega. Responsable: vigilancia y medidas
microbianas. Creps congelados Responsable: transportista/ personal
correctoras y de la 2- Registros de no
T≤ -18ºC transportista. de mantenimiento. correcta conformidades y
cumplimentación de medidas
2- Ante cualquier los registros. correctoras.
desvío, se inmovilizará Responsable:
el producto. Valoración responsable de calidad. 3- Registro de las
del incumplimiento. calibraciones de los
Aceptación o rechazo. 2- Verificación de la equipos de medida
Responsable: personal correcta aplicación del de temperatura.
del departamento de Plan de mantenimiento.
calidad. Responsable:
responsable de
3- Correcto mantenimiento.
cumplimiento del Plan
de mantenimiento de 3- Calibración de las
los equipos de frío de sondas y equipos de
2- Correctas 2- Se efectuarán los vehículos. medida de temperatura,
condiciones higiénicas controles visuales Responsable: personal como mínimo una vez
del vehículo. comprobando limpieza, del departamento de al año, por una empresa
orden, estiba y uso mantenimiento. externa especializada.
exclusivo.
Responsable: operario/ 2.1- Restituir las
transportista. condiciones de higiene
correctas.
158
5.2.4. Desarrollo y aplicación del sistema APPCC para cada etapa
Se desarrolla a continuación el sistema APPCC para las etapas 9 y posteriores (excluyendo la

14 y 15), y el resto se consideran desarrolladas en el capítulo 5.1 ‘Bases de creps’.
5.2.4.1. Elaboración rellenos fríos. Mezcla/batido de ingredientes.
En esta etapa se mezclarán los ingredientes para formar el relleno. Cualquier contaminación
en esta etapa afectará al total de la unidad de producción que se esté fabricando. Se prestará
especial atención a la hora de incorporar ingredientes, ya que cualquier elemento extraño que
se añada podría suponer una contaminación física o microbiológica de todo el lote.
El proceso de mezclado y batido se efectúa mediante una batidora, la cual aportará energía a
la totalidad del relleno, que se traducirá en energía cinética y calor. La energía cinética hará
que se muevan los ingredientes y al chocar entre sí, se mezclen. Debido al rozamiento de las
partículas entre sí, entre las paredes del contenedor y de la batidora, se desprenderá calor,
aunque no será suficiente como para aumentar significativamente la temperatura y
considerarlo como un riesgo.
En esta etapa, las manipulaciones del personal, junto con la ausencia de un tratamiento
térmico posterior, hacen preciso el estricto cumplimiento de las normas de higiene, incluidas
en las buenas prácticas de higiene (BPH) y las buenas prácticas de fabricación (BPF), además
de una correcta aplicación del Plan de limpieza y desinfección, tanto de equipos como de
utensilios.
Peligro 1: Presencia y/ crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables.

- Causas:
Contaminación del relleno por suciedad en la batidora.
Contaminación por incorrecta manipulación del personal.
159
Contaminación del relleno por caída de suciedad o cuerpos extraños
contaminados.
Incremento de la contaminación existente, debido a un tiempo excesivo
de procesado a temperatura ambiente.
Se aplicarán buenas prácticas de higiene (BPH) y formación específica
del puesto de trabajo incluidas en el Plan de formación de los
trabajadores.
• Correcta ejecución del proceso de mezclado y manipulación de
ingredientes, siguiendo las instrucciones específicas.
• Se protegerán los contenedores con tapas durante el batido para
evitar que caiga suciedad en su interior.
• Se mezclarán y batirán los ingredientes hasta la densidad
deseada y se refrigerarán lo antes posible.
Si la industria tiene implantado correctamente un buen Plan de limpieza
y una correcto Plan de formación a los trabajadores, el nivel de riesgo
se reducirá significativamente. La correcta aplicación del Plan de
limpieza y del Plan de formación de los trabajadores tendrían que
la industria tiene implantados estos planes correctamente.

- Si la industria tiene implantados unos correctos planes de limpieza y formación a

los trabajadores, esta etapa no se considerará un punto crítico de control (PCC) para
este peligro.

160
- Causas:
limpieza.



- Causas:
Se aplicarán buenas prácticas de higiene y fabricación (BPHF)
incluidas en el Plan de formación a los trabajadores. Se taparán los
contenedores durante el batido.
Cabe la posibilidad de incorporar un equipo de detección de elementos
extraños en la línea de envasado que garantizará el control de este
riesgo.
Si la industria tiene implantado un Plan de formación a los
trabajadores, bajará el nivel de riesgo significativamente, y si además
161
tiene un equipo de detección de elementos extraños, el riesgo de
presencia de elementos impropios en los creps, será mínimo.
la industria tiene implantado correctamente un Plan de formación a los
trabajadores.


5.2.4.2. Elaboración rellenos calientes. Cocción de rellenos
El objetivo de esta etapa será elaborar los rellenos siguiendo su fórmula o receta, para
conseguir las características organolépticas propias de cada relleno. Al producirse una cocción
de los ingredientes, éstos sufrirán alteraciones tanto físicas como químicas que darán el
aroma, sabor, textura propia del relleno. No obstante, paralelamente, con la cocción se
someterá al relleno a un tratamiento térmico, por la combinación de tiempo y temperatura,
que eliminará la mayor parte de los microorganismos presentes e inactivará sus formas de
resistencia. Esta operación deberá garantizar la destrucción de todos los microorganismos
patógenos que, posteriormente pudieran causar toxiinfecciones alimentarias, la destrucción de
microorganismos deteriorantes y la inactivación de enzimas.
El tratamiento térmico resultante de la cocción del relleno, dependerá en gran medida del
relleno en sí, es decir, que cada relleno tendrá su tratamiento térmico, ya que cada uno tendrá
su receta y características (ingredientes, textura final, método de elaboración, etc.).
Lógicamente el peligro mayor que comportará esta fase será que el tratamiento térmico resulte
insuficiente para lograr el fin antes expuesto.
162
microbianas.
- Causas:
Tratamiento térmico insuficiente.
Contaminación microbiológica por manipulación de los operarios.
Contaminación por contacto con superficies, utensilios o equipos
sucios o contaminados.
Se controlará el tiempo y temperatura de cocción de los rellenos.
Se aplicarán correctamente las buenas prácticas de higiene (BPH),
incluidas en el Plan de formación de los trabajadores, y correcta
aplicación del Plan de limpieza y desinfección. Correctas medidas
higiénicas tanto de manipuladores como de superficies.
formación en buenas prácticas de higiene, el riesgo de contaminación
provocado por la manipulación de ingredientes, o contacto con
superficies, tendría que ser controlado. Pero un insuficiente
tratamiento térmico podría comportar un riesgo demasiado grave como
para evaluar este peligro como no significativo.
Por otro lado, tal como se comenta anteriormente, uno de los objetivos
de esta etapa, es eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible
presencia y/o crecimiento de microorganismos.
Se evalúa a continuación este peligro y el nivel de riesgo.

- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Cocción de

rellenos’, sí se considerará un punto de control crítico (PCC) para este peligro. Se
enumerará como PCC5.
163
- Límite crítico:
Tratamiento térmico suficiente: Cada relleno, se realizará siguiendo su
fórmula, junto con la cual se indicarán tiempos y temperaturas. Como
norma general se tomará de referencia un tratamiento estándar (como
mínimo 65ºC en el centro del relleno, durante al menos 5 minutos, o
equivalente).
Ausencia de suciedad en superficies, utensilios y equipos.
- Vigilancia:
Se controlará y registrará (en las OF’s de cocina) el tiempo y
temperatura durante el proceso de cocción de todos los rellenos.
Se inspeccionará visualmente las superficies de trabajo y equipos antes
de cada uso. Comprobación del cumplimiento de los parámetros
establecidos en el Plan de limpieza para superficies de trabajo,
utensilios y equipos. Responsable: cocinero.
Si se constata que el tratamiento térmico no corresponde al definido, se
repetirá o completará adecuándolo al tratamiento original establecido,
de acuerdo con la valoración efectuada por el departamento de calidad.
Si no fuera posible completar el tratamiento, se rechazará y desechará
el relleno en cuestión. Se identificarán y corregirán las causas que han
originado un tratamiento térmico defectuoso. Responsable: cocinero y
personal del departamento de calidad.
Revisión y normalización de los tratamientos de cocción. Previsión de
que no vuelva a suceder (cambio de maquinaria, revisión del plan de
mantenimiento, etc) Responsable: personal del departamento de
calidad/mantenimiento.
limpieza establecidas en el Plan. Responsable: cocinero y encargado de
turno.
Inspección visual y organoléptica de todos los rellenos. Responsable:
cocinero.
164
Se efectuarán análisis microbiológicos de todos los lotes de rellenos.
Responsable: personal del departamento de calidad.
Se comprobarán las órdenes de fabricación de cocina, donde se
registrarán los datos del tratamiento térmico de cocción. Responsable:
semanalmente, responsable de calidad.
Se comprobará semanalmente los registros de vigilancia, de no
conformidades y medidas correctoras. Responsable: responsable de
calidad.
Calibración y verificación de las sondas o equipos de medida de
temperatura. Como mínimo, anualmente por una empresa
especializada.
Se comprobará semanalmente los registros del Plan de limpieza.
Se efectuarán periódicamente análisis microbiológicos de superficies.
- Registros:
Ordenes de fabricación (OF’s): Las órdenes de fabricación de cocina
incluirán además de la fecha y hora de fabricación, cantidades,
fórmulas, etc., datos de los ingredientes como el número de lote, fecha
de caducidad, temperatura y tiempo de cocción de los rellenos, y el
resultado de la inspección visual y organoléptica.
Informe de no conformidades y medidas correctoras. Si se ha
desechado algún relleno, indicar cantidad, motivo, número de lote y
responsable.
Registro de los resultados de los análisis microbiológicos de los
rellenos y superficies.
Registros de la calibración y verificación de sondas.
Registro de la aplicación del Plan de limpieza.

- Causas:
limpieza.
165



- Causas:
Se aplicarán buenas prácticas de fabricación (BPF) incluidas en el Plan
de formación a los trabajadores. Se taparán los equipos (ollas,
marmitas, etc.) durante la cocción.
La utilización de un equipo de detección de elementos impropios antes
del envasado que garantizará el control de este riesgo.
trabajadores, bajará el nivel de riesgo significativamente, y si además
presencia de elementos impropios en los creps, es mínimo.
trabajadores.
166

5.2.4.3. Refrigeración y almacenaje de rellenos
El objetivo de esta etapa será bajar la temperatura de los rellenos rápidamente para inhibir el
crecimiento microbiano y almacenarlos a temperatura controlada hasta su utilización.
Será importante recordar que la cocción no elimina la totalidad de microorganismos, y para

inhibir la proliferación de microorganismos mesófilos y termófilos resistentes, se procederá al
enfriamiento rápido del producto y a su posterior conservación a bajas temperaturas con la
finalidad de controlar los que queden.
El mayor riesgo de esta etapa, será el incremento de la contaminación microbiológica cuando

no se reduzca rápidamente la temperatura. Así pues, la temperatura y el tiempo serán los dos
factores que influirán en este proceso.

microbianas.
- Causas:
Excesivo tiempo de los rellenos a un rango de temperatura favorable
para el crecimiento microbiano.
Tiempo excesivo de almacenaje de los rellenos.
Contaminación ambiental debido a malas condiciones higiénicas de los
equipos de enfriado.
167
Inhibir el crecimiento de microorganismos. Bajar la temperatura de los
rellenos por debajo de los 3ºC, lo más rápido posible. En el caso de los
rellenos elaborados en frío, el tiempo en alcanzar esta temperatura no
debería superar 30-45 minutos; y en el caso de los calientes, el paso de
70ºC a 3ºC no debería superar los 120 minutos.
Se aplicarán buenas prácticas de almacenamiento (BPAL) incluidas en
el Plan de formación a los trabajadores. Se evitará el envejecimiento de
los rellenos. Los rellenos no deben permanecer almacenados más de 24
horas. Se identificarán todos los lotes de producción de los rellenos
donde se indicará su caducidad.
Se aplicarán buenas prácticas de higiene y fabricación (BPH-BPF),
incluidas en el Plan de formación de los trabajadores. Se taparán los
contenedores o bandejas con tapas, o en su defecto se cubrirá la
superficie de los rellenos con láminas de plástico limpias y
desinfectadas.
Correcta aplicación del Pan de limpieza. Se mantendrán en óptimas
condiciones de higiene los equipos de abatimiento de la temperatura y
cámaras de refrigeración.
Como se ha visto anteriormente, este peligro está provocado por
diferentes causas.
En primer lugar, la posible contaminación que pudiera provenir del
estado higiénico de los equipos de enfriamiento, se controlaría con una
correcta aplicación del Plan de limpieza. Por otro lado, el aumento de la
contaminación que pudiera provenir del excesivo tiempo de
permanencia de los rellenos en la cámara, se controlaría con una
correcta rotación de los rellenos y con unas buenas prácticas de
almacenamiento. Y por último, el mayor riesgo del aumento de la carga
microbiana, provendrá de un excesivo tiempo de los rellenos en un
rango de temperatura favorable para el crecimiento microbiano. Así
pues, el proceso de abatimiento de temperatura tiene que ser sometido a
controles específicos para asegurar que se controla este riesgo.
168
Además, para evaluar este riesgo se tendrá en cuenta que esta fase ha
sido específicamente concebida para reducir a un nivel aceptable el
riesgo de proliferación microbiana.
Se evalúa a continuación este peligro y el nivel de riesgo.

- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Refrigeración y

almacenaje de los rellenos’, sí se considerará un punto de control crítico (PCC) para
este peligro. Se enumerará como PCC6.
- Límite crítico:
Bajar la temperatura de los rellenos por debajo de los 3ºC, lo más
rápido posible. En el caso de los rellenos elaborados en frío, el tiempo
en alcanzar esta temperatura no debería superar 30-45 minutos; y en el
caso de los calientes, el paso de 70ºC a 3ºC no debería superar los 120
minutos.
Los rellenos no deben permanecer almacenados más de 24 horas.
Ausencia de suciedad en los equipos y cámaras de refrigeración.
- Vigilancia:
Se controlará y registrará (en las OF’s de cocina) el proceso de enfriado
de todos los rellenos. Responsable: cocinero/encargado de turno.
Se controlará el tiempo de permanencia de todos los rellenos en la
cámara antes de ser utilizados. Responsable: operario/encargado de
turno.
Se inspeccionará visualmente a diario las superficies de los equipos y
cámaras de refrigeración. Responsable: operario/encargado de turno.
Identificación de la causa. Responsable: encargado de turno/personal
del departamento de calidad.
En el caso que el enfriamiento no sea el adecuado:
• Si las acciones de vigilancia detectan que no está siendo el
previsto, restituir las condiciones del abatidor de temperatura
169
para conseguir un enfriamiento óptimo. Se pueden utilizar
alternativas como traspasar los rellenos a contenedores más
pequeños con mayor relación de superficie/volumen.
Responsable: operario/encargado de turno.
• Si el tiempo de enfriado ha superado el tiempo establecido para
el relleno, el relleno quedará retenido hasta que el
departamento de calidad dé el visto bueno para su utilización
después de efectuar los análisis que consideren oportunos.
Se desecharán los rellenos que permanezcan más de 24 horas en la
cámara. Si el tiempo no es mucho superior al límite establecido, se
valorará el incumplimiento y el relleno quedará retenido hasta que el
departamento de calidad dé el visto bueno o no para su utilización
después de efectuar los análisis que consideren oportunos.
Responsable: encargado de turno/responsable de calidad.
Se comprobará y verificará semanalmente las órdenes de fabricación de
los rellenos (OF’s de cocina), en los que se registrará el lote, fecha y
hora de fabricación de los rellenos, el proceso de enfriamiento, y
cualquier incidencia que ocurriera en el transcurso del enfriado y
almacenado del relleno. Responsable: responsable de calidad.
Se realizarán controles microbiológicos periódicos de los rellenos,
tomando muestras antes y después del proceso de enfriado.
Se efectuarán periódicamente análisis microbiológicos de superficies
de los equipos y cámaras de refrigeración. Responsable: personal del
Se verificarán el correcto funcionamiento de los termómetros y sondas
de cámaras y equipos de refrigeración trimestralmente por el
departamento de mantenimiento y, como mínimo, una vez al año por
una empresa especializada.
170
Se comprobarán semanalmente los registros derivados de la aplicación
del Plan de limpieza. Responsable: responsable de calidad.
- Registros:
Ordenes de fabricación de cocina (OF’s cocina).
Registros de las medidas correctoras y no conformidades.
Registros de temperatura de las cámaras y equipos de refrigeración.
Registros de los resultados de los análisis microbiológicos de los
rellenos y de superficies.
Registro de la verificación y calibración de las sondas de temperatura
de las cámaras.
Registros derivados de la aplicación del Plan de limpieza.
5.2.4.4. Dosificado del relleno
En esta etapa se dosificará el relleno sobre la oblea mediante dosificadores automáticos. El

riesgo de esta etapa tendrá dos causas diferenciadas: proveniente de una contaminación
cruzada, o por un aumento de la contaminación existente debido a un aumento de
temperatura del relleno.
Cabe destacar, que el relleno estará a temperatura ambiente, durante las etapas de dosificado,
conformado y colocación en bandejas. El tiempo de permanencia del relleno a temperatura
ambiente tendrá que ser controlado para evitar un aumento de temperatura que podría
provocar un crecimiento microbiano excesivo.
Por otro lado, mencionar que, industrialmente, la dosificación manual de los rellenos se
utilizará en ocasiones excepcionales.

- Causas:
171
En el caso de dosificación manual, podría producirse una
contaminación del relleno por la manipulación.
Si los equipos de dosificación no poseen un sistema para mantener la
temperatura del relleno, cabe la posibilidad de un incremento de la
contaminación existente debido a un aumento de la temperatura
provocado por un tiempo excesivo de procesado a temperatura
ambiente.
Correcta aplicación del Plan de limpieza y desinfección de los equipos
dosificadores, bombas, utensilios, etc. que intervengan en la línea de
dosificado.
Se aplicarán buenas prácticas de higiene (BPH), incluidas en el Plan
de formación de los trabajadores. En el caso de dosificación manual,
siempre se utilizarán guantes para dosificar el relleno. Estos guantes se
cambiarán cada dos horas y/o siempre que se cambie de lote de relleno.
Se aplicarán buenas prácticas de fabricación (BPF) incluidas en el Plan
de formación de los trabajadores. Se controlará la temperatura del
relleno, y nunca debería superar los 10ºC durante un periodo superior a
los 30 minutos. Si debido al ritmo de producción se prevé un tiempo de
espera excesivo del relleno en los depósitos de los equipos de
dosificación, se llenarán en varias veces, manteniendo el resto del
relleno en refrigeración. Siempre se registrará, junto con el lote de
relleno que se utiliza, el día y hora del comienzo del proceso de
dosificado.
Se mantendrá la temperatura controlada de la sala de procesado de los
creps (temperatura entre 10 y 14ºC), aislando la zona caliente de
cocción de las obleas de las zonas de dosificado y conformado.
Si la industria tiene implantados unos correctos planes de limpieza y
formación (BPH) el riesgo de contaminación cruzada por contacto de
superficies contaminadas y/o de manipuladores, bajará
significativamente, ya que la probabilidad de que ocurra será baja
(poco probable). La correcta aplicación de estos planes deberían
controlar este peligro.
172
Por otro lado, el aumento de temperatura del relleno por estar a
temperatura ambiente, debería ser controlado satisfactoriamente
controlando la temperatura de la sala y aplicando unas buenas prácticas
de fabricación (BPF), incluidas en el Plan de formación, evitando que el
relleno esté un tiempo superior a los 30 minutos.


los trabajadores, en buenas practicas de higiene y fabricación, y un control de la
temperatura de la sala de procesado, no se consideraría un peligro significativo y la
etapa ‘dosificado del relleno’ no se considerará un punto crítico de control (PCC) para
este peligro y pasaríamos al peligro siguiente.
Los controles a realizar son lo suficientemente sencillos como para incluirlos en la
formación del personal, pero hay industrias que no tienen la temperatura controlada en
la zona de procesado, lo cual podría provocar un excesivo aumento de la temperatura
del relleno, sobretodo en los meses de verano. En este caso sí se considerará un
peligro significativo y con necesidad de control, resultando la etapa ‘dosificado del
relleno’, un punto de control crítico (PCC) para este peligro, y se seguiría aplicando el
sistema APPCC.
- Límite crítico:
Ausencia de suciedad en el equipo de dosificado.
Recuento microorganismos aerobios mesófilos ≤ 10 ufc/cm2 .
La temperatura máxima del relleno en el dosificador no superará los
10ºC por un periodo no superior a los 30 minutos.
- Vigilancia:
Se inspeccionará visualmente el dosificador siempre antes de cada uso,
además se utilizará un‘kit’de detección rápida de residuos proteicos o
de bioluminiscencia por ATP . Responsable: operario/encargado de
turno.
173
Se controlará la temperatura del relleno y el tiempo de permanencia a
temperatura ambiente. Responsable: encargado de turno.
Se ajustará la alimentación del dosificador en función del consumo y
velocidad de producción. Responsable: encargado de turno.
Se comprobarán semanalmente los registros derivados de la aplicación
del Plan de limpieza. Responsable: responsable de calidad.
Se efectuarán periódicamente análisis microbiológicos de superficies
de los equipos de dosificación. Responsable: responsable de calidad.
Se comprobará diariamente las ordenes de fabricación (OF’s de
producción), donde se registrará el lote de relleno utilizado, fecha y
hora de fabricación del relleno, dosificador utilizado, fecha y hora del
proceso de dosificación, las incidencias si las hubiera, etc.
Responsable: jefe de producción/responsable de calidad.
Se realizarán controles microbiológicos periódicos de los rellenos,
tomando muestras antes y después del proceso de dosificado.
- Registros:
Registros derivados de la aplicación del Plan de limpieza.
Ordenes de fabricación de producción.
Registros de los resultados de los análisis microbiológicos de los
rellenos y de superficies.

- Causas:
Correcta aplicación Plan de limpieza y desinfección, para el equipo de
dosificación.
174

- La etapa ‘Dosificación del relleno’ no se considerará, un punto de control

crítico (PCC) para este peligro.

- Causas:
de envases rotos, pequeños utensilios de trabajo, trozos de metal del
equipo de dosificación, etc.).
Se aplicarán buenas prácticas de fabricación (BPF), y una correcta
formación del puesto de trabajo, incluidas en el Plan de formación a los
trabajadores. Se taparán las tolvas de los dosificadores, y se revisarán
los dosificadores y sus elementos móviles siempre antes de cada uso.
La utilización de un equipo de detección de elementos impropios antes
del envasado que garantizará el control de este riesgo.
trabajadores, bajará el nivel de riesgo significativamente y si, además,
presencia de elementos impropios en los creps, es mínimo.
trabajadores.
175

5.2.4.5. Conformado del crep
En esta etapa, el operario dará forma manualmente al crep directamente en la cinta

transportadora y lo colocará en bandejas de plástico. El principal peligro de esta será la
contaminación cruzada que pudiera producirse por la manipulación o por el contacto con la
cinta.

- Causas:
Contaminación por manipulación de los creps.
Correcta aplicación del Plan de limpieza y desinfección de la cinta
transportadora. Se evitará ensuciar la cinta transportadora cuando se de
la forma y se manipulen los creps, se mantendrá siempre limpia y se
limpiará cuando sea necesario. En cualquier caso, se limpiará siempre
que se cambie de lote de relleno.
Se aplicarán buenas prácticas de higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formación de los trabajadores. Siempre se utilizarán guantes para
manipular los creps. Los guantes se cambiarán cada dos horas y/o
siempre que se cambie de lote de relleno.
176
Si la industria tiene implantado unos buenos planes de limpieza y
formación, el nivel de riesgo bajará significativamente. La correcta
aplicación de estos planes tendría que garantizar el control de este
peligro.

- La etapa ‘Conformado del crep’ no se considerará, un punto de control crítico


- Causas:
Correcta aplicación Plan de limpieza y desinfección, para la cinta
transportadora.

- La etapa ‘Conformado del crep’ no se considerará, un punto de control crítico

177
5.2.4.6. Colocación en bandejas
En esta etapa, se colocarán los creps ya formados en bandejas de plástico, las cuales se
agruparán en bandejas más grandes de acero inoxidable que se colocarán en un carro
bandejero. Tecnológicamente no presenta ninguna dificultad pero, desde el punto de vista
higiénico, puede conllevar algunos peligros.
Los principales peligros de esta etapa serán debidos, por un lado, a la posible contaminación
por contacto con la superficie de las bandejas, y por otro lado, tal como se explica en el punto
5.2.4.4. ‘Dosificación del relleno’, por un aumento de la temperatura del relleno debido a un
tiempo excesivo de espera a temperatura ambiente.

- Causas:
Contaminación por contacto con la superficie de las bandejas
contaminadas.
Incremento de la contaminación existente debido a un aumento de la
temperatura provocado por un tiempo excesivo de espera de los creps a
temperatura ambiente.
Homologación de proveedores. Las bandejas cumplirán con los
requisitos establecidos en las especificaciones de compra.
Se aplicarán buenas prácticas de higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formación de los trabajadores, y una correcta aplicación del Plan de
mantenimiento de instalaciones. Se mantendrá la sala de producción
correctamente aislada del exterior y de las otras zonas o salas de la
industria, para evitar la entrada de polvo y/o de aire contaminado, con
el fin de tener una buena calidad microbiológica del aire interior. Si
existen sistemas de ventilación, estarán limpios y en correcto estado de
mantenimiento.
178
Se controlará la temperatura de la sala de procesado de los creps
(temperatura entre 10 y 14ºC), aislando la zona caliente de cocción de
las obleas de las zonas de dosificado, conformado y espera.
Se aplicarán buenas prácticas de fabricación. Se controlará la
temperatura de los creps y el tiempo de permanencia de los creps a
temperatura ambiente. Los carros con los creps no estarán a
temperatura ambiente un periodo superior a 45 minutos, para evitar que
superen los 15ºC.
proveedores, y se cumplen las especificaciones de compra en cuanto la
higiene de las bandejas, esto debería ser suficiente para minimizar el
nivel de riesgo producido por la contaminación de las bandejas.
Si la industria tiene un correcto diseño de las instalaciones y
distribución de las salas, una correcta aplicación del Plan de
mantenimiento, teniendo en cuenta todos los elementos de protección y
aislamiento (puertas, filtros, equipos de ventilación, etc.), debería ser
suficiente para reducir el nivel de riesgo producido por una excesiva
contaminación ambiental.
Por otro lado, el aumento de temperatura de los creps por estar a
temperatura ambiente, debería ser controlado satisfactoriamente
controlando la temperatura de la sala y aplicando unas buenas prácticas
de fabricación (BPF), incluidas en el Plan de formación, evitando que
los carros de creps estén a temperatura ambiente un tiempo superior a
los 45 minutos.


los trabajadores, en buenas practicas de higiene y fabricación, y un control de la
179
temperatura de la sala de procesado, no se consideraría un peligro significativo y la
etapa ‘colocación en bandejas’ no se considerará un punto crítico de control (PCC)
para este peligro y pasaríamos al peligro siguiente.
Al igual que en la etapa de ‘dosificado del relleno’ los controles a realizar son lo
suficientemente sencillos como para incluirlos en la formación del personal, pero hay
industrias que no tienen la temperatura controlada en la zona de procesado, lo cual
podría provocar un excesivo aumento de la temperatura de los creps. En este caso sí
se considerará un peligro significativo y con necesidad de control, resultando la etapa
‘colocación en bandejas’, un punto de control crítico (PCC) para este peligro, y se
seguiría aplicando el sistema APPCC.
- Límite crítico:
Ausencia de suciedad en las bandejas.
Correcto aislamiento térmico de la sala de producción.
Buena calidad el aire interior. Ausencia de polvo. Las superficies
interiores de los conductos de ventilación, estarán limpias y cumplirán
la normativa vigente (Ver tabla 4. Capítulo 5.1.4.11).
La temperatura máxima de los creps no excederá los 15ºC durante un
periodo no superior a los 45 minutos.
- Vigilancia:
Se inspeccionarán visualmente todas las bandejas de plástico para los
creps. Responsable: operario.
Las puertas y ventanas de la sala de producción siempre estarán
debidamente cerradas. Responsable: encargado de turno.
Se efectuarán controles rutinarios (como mínimo semanalmente) del
estado de las barreras físicas y del correcto aislamiento del ambiente
interior de la sala de producción (verificación del correcto
funcionamiento de apertura y cierre de las puertas y ventanas, del
sistema de ventilación, etc.). Responsable: responsable de
mantenimiento.
Se controlará y registrará (en las ordenes de fabricación) la temperatura
de los creps antes de pasar a la siguiente fase y el tiempo de
permanencia de los creps a temperatura ambiente. Responsable:
operario/ encargado de turno.
180
Se rechazarán las bandejas de plástico que presenten defectos y/o
suciedad. Responsable: operario.
Si se detectan barreras físicas en mal estado reacondicionamiento de las
mismas. Responsable: responsable de mantenimiento.
Si se detecta un carro cuyo tiempo de permanencia a temperatura
ambiente fuera superior al establecido se apartará del resto del lote y
quedará retenido y se someterá a una valoración del incumplimiento y
toma de decisiones por el departamento de calidad. Responsable:
encargado de turno y personal del departamento de calidad.
Se utilizarán carros bandejeros cuya capacidad se adapte al ritmo de
producción. No se esperará a completar el carro si el tiempo de
permanencia pudiera ser superior al establecido. Responsable:
encargado de turno.
Se efectuarán periódicamente controles microbiológicos de las
superficies de las bandejas de plástico. Responsable: personal del
Se efectuarán controles microbiológicos ambientales de la sala de
procesado periódicamente. Responsable: personal del departamento de
calidad.
Si procede, se efectuarán controles microbiológicos de superficie de los
conductos de ventilación y climatización. Responsable: personal del
Supervisión y comprobación semanalmente de los registros de la
temperatura de los creps antes de pasar a la etapa de abatimiento y
tiempo de permanencia de los carros a temperatura ambiente.
Se efectuarán análisis microbiológicos de los creps antes de la etapa de
abatimiento de temperatura. Responsable: personal del departamento de
calidad.
Auditoría anual de higiene: Se evaluará la calidad microbiológica del
aire interior, se efectuará un control de las superficies, así como
controles microbiológicos del producto acabado. Se realizará por una
empresa externa especializada.
181
- Registros:
Registro de las medidas correctoras del plan de mantenimiento.
Registro de los resultados de las analíticas del control ambiental y de
superficies.
Ordenes de fabricación, con los registros de temperatura y tiempo de
espera de los creps.
Registros de no conformidades y medidas correctoras.
Registro de los resultados de las analíticas microbiológicas de los
creps.

- Causas:
envases.
Correcta aplicación Plan de homologación de los proveedores.
Utilización de envases aptos para el uso en contacto con los alimentos.
Los envases deberán cumplir las especificaciones de compra.
proveedores, el nivel de riesgo se reducirá significativamente. La
correcta aplicación de este plan tendría que garantizar el control de este
peligro.

- La etapa ‘Colocación en bandejas’ no se considerará, un punto de control crítico

182
5.2.4.7. Abatimiento de temperatura y almacenaje a temperatura controlada
El método más habitual para alargar la vida útil de los creps rellenos es conservarlos mediante
la aplicación de frío. En función de la temperatura de conservación, los creps rellenos se
pueden clasificar en refrigerados o congelados. Cada uno de ellos tendrá una vida útil
diferente y un sector de mercado diferente. En el caso de los creps congelados se utilizará la
ultracongelación como método de congelación. Los creps ultracongelados cumplirán en todos
los aspectos el Real Decreto 1109/1991, de 12 de julio, por el que se aprueba la Norma
General relativa a los alimentos ultracongelados destinados al consumo humano.
En esta etapa se bajará la temperatura de los creps rápidamente hasta alcanzar su temperatura
de conservación con el objetivo de, primero, conservar al máximo sus características
organolépticas y , segundo, conseguir un producto seguro y garantizar la vida útil esperada de
éste. Desde el punto de vista higiénico sanitario es importante bajar la temperatura
rápidamente para evitar la multiplicación de gérmenes patógenos que pueden o no formar
esporas (ejemplo de microorganismos formadores esporas: C.perfringens, B.cereus. Ejemplo
de microorganismos no formadores esporas: L.monocytogenes). El enfriamiento rápido es
muy importante, porque el cocinado no elimina estas esporas de bacterias patógenas y podrían
liberar toxinas patógenas que no podrán ser eliminadas en ningún tratamiento posterior (ni
siquiera repitiendo un nuevo tratamiento térmico).
Así pues, debemos considerar que esta etapa ha sido concebida específicamente para reducir a
un nivel aceptable la posible presencia del riesgo de crecimiento microbiano.
El mayor riesgo de esta etapa será no alcanzar la temperatura de conservación deseada o de

hacerlo en un tiempo excesivo.

microbianas.
- Causas:
183
Excesivo tiempo de los creps a un rango de temperatura favorable para
el crecimiento microbiano.
No alcanzar la temperatura deseada.
Contaminación ambiental debido a malas condiciones higiénicas de los
equipos de enfriado.
Inhibir el crecimiento de microorganismos. Bajar la temperatura de los
creps por debajo de los 3ºC lo más rápido posible. Seguidamente los
creps que se comercialicen congelados se les bajará la temperatura por
debajo de los -18ºC.
Utilizar el equipo adecuado para conseguir las temperaturas deseadas
en el tiempo establecido. Correcto funcionamiento del equipo de
abatimiento de temperatura. Correcta aplicación del Plan de
mantenimiento de equipos de abatimiento de temperatura. Dicho
equipo cumplirá con la normativa vigente (Real Decreto 1109/1991, de
12 de julio).
Correcta aplicación del Pan de limpieza. Se mantendrán en óptimas
condiciones de higiene los equipos de abatimiento de la temperatura y
cámaras de refrigeración.
En esta etapa se bajará la temperatura de los creps rellenos hasta la
temperatura de conservación. Para una efectiva conservación del
producto final, no es suficiente conservarlos a bajas temperaturas, es
necesario también, conseguir esas temperaturas en un tiempo
determinado, ya que un tiempo prolongado a rangos de temperatura
favorables para el crecimiento microbiano, daría como resultado un
crecimiento microbiano a niveles inaceptables. Además, se tiene que
considerar que esta etapa ha sido concebida específicamente para
reducir a un nivel aceptable la posible presencia del riesgo de
crecimiento microbiano.
El riesgo de contaminación debido a la contaminación ambiental
producida por una defectuosa higiene de los equipos de abatimiento de
temperatura, debería ser controlado con una correcta aplicación del Plan
de limpieza de los equipos.
184
El correcto dimensionamiento de los equipos de abatimiento de
temperatura y con la correcta aplicación del Plan de mantenimiento de
éstos, debería garantizar que se alcanza la temperatura deseada en el
tiempo esperado, pero si, por cualquier circunstancia, no fuera así el
nivel de riesgo sería lo suficiente alto para considerar este peligro como
significativo y adoptar medidas específicas para controlarlo.

Probable (3) Enfermedad(4) 12 Sí se considera significativo.
- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Colocación en

bandejas de los creps’, sí se considerará un punto de control crítico (PCC) para este
- Límite crítico:
El abatimiento de la temperatura será, hasta los 3ºC en menos de 45-60
minutos para los creps refrigerados, o hasta los -18ºC en menos de 120
minutos para los creps congelados (pero siempre cumpliendo los 45-60
minutos para llegar a los 3ºC).
Correcta aplicación del Plan de mantenimiento preventivo de los
equipos.
Ausencia de suciedad en los equipos y cámaras de refrigeración.
- Vigilancia:
Se controlará y registrará ( en las Of’s de producción) el proceso de
enfriado, temperatura y tiempo, de todos los carros de creps. La
temperatura de los creps se tomará en el centro del producto. En los
productos ultracongelados se efectuará tal como se indica en los anexos
I y II, del Real Decreto 1109/1991, de 12 de julio. Responsable:
personal del departamento de calidad/ encargado de turno.
Se inspeccionará visualmente a diario, el estado higiénico de los
equipos de abatimiento de temperatura y cámaras de temperatura
controlada. Responsable: encargado de turno.
185
Si el proceso de abatimiento de temperatura no fuera el esperado,
determinar la causa que lo provoca, y se corregirá lo más rápidamente
posible. Se retendrá el lote afectado para una evaluación del
incumplimiento y toma de decisiones por el departamento de calidad.
Restablecimiento de las condiciones de los abatidores de temperatura.
Responsable: personal del departamento de mantenimiento.
Supervisión, comprobación y registro semanalmente de los registros de
temperatura, tanto del proceso de enfriamiento como del producto
acabado y de las medidas correctoras. Responsable: responsable de
calidad.
Se efectuarán análisis microbiológicos de los creps después de la etapa
de abatimiento de temperatura. Responsable: personal del departamento
de calidad.
Se efectuarán periódicamente controles microbiológicos de superficie y
ambientales de los equipos de abatimiento de temperatura.
Supervisión y comprobación semanalmente de la correcta
cumplimentación de los documentos del Plan de limpieza.
- Registros:
Ordenes de fabricación de producción (OF’s producción) donde se
registrará la temperatura del proceso de refrigeración/congelación.
Registro de los resultados de los controles microbiológicos de los creps
y de superficies y ambientales.
Registros derivados del Plan de mantenimiento de los equipos de
abatimiento de temperatura.
Registro de la supervisión de registros de vigilancia y acciones
correctoras.
186
5.2.4.8. Envasado
El objetivo de esta etapa será envasar los creps rellenos, como producto acabado, para
protegerlos y alargar su vida útil, a la vez que agruparlos para su venta.
Así pues, a la hora de evaluar los peligros y decidir si la etapa es un PCC, se tendrá en cuenta
que la etapa ha sido específicamente concebida para proteger los creps de contaminaciones en
etapas posteriores y reducir a un nivel aceptable la proliferación de microorganismos.
Se diferenciarán dos tipos de envasado: envasado en atmósfera modificada para los creps
refrigerados y envasado en film plástico normal, sin atmósfera modificada, para los creps
congelados. Al tratarse de dos productos diferentes, también les afectará de diferente modo
los posibles peligros que puedan darse en esta etapa.
Después del envasado en film plástico, habrá un equipo de detección de elementos extraños
en la línea de envasado. Su funcionamiento es automático, rechazando todo aquel producto
que pudiera contener elementos extraños. El producto rechazado se desechará
automáticamente. Posteriormente, habrá parte de la producción que se encajará. Este proceso
también formará parte de la etapa de envasado.

- Causas:
Contaminación por la manipulación de los operarios.
Contaminación por contacto con material de envasado contaminado.
Buenas prácticas de higiene (BPH) incluidas en el Plan de formación a
los trabajadores. Utilización de guantes. Correcto lavado de manos.
Correcta aplicación del Plan de control de proveedores. El material de
envasado cumplirá con las especificaciones técnicas.
Correcta aplicación del Plan de mantenimiento de instalaciones y se
aplicarán buenas prácticas de higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formación de los trabajadores, para mantener la sala de producción en
187
óptimas condiciones higiénicas Se mantendrá la sala de producción
correctamente aislada del exterior y de las otras zonas o salas de la
industria, para evitar la entrada de polvo y/o de aire contaminado, con
el fin de tener una buena calidad microbiológica del aire interior. Si
existen sistemas de ventilación, estarán limpios y en correcto estado de
mantenimiento.
prerrequisitos (limpieza, formación, control de proveedores,
mantenimiento) el nivel de riesgo bajará significativamente. La
correcta aplicación de estos planes tendría que garantizar el control de
este peligro.

- Si la industria tiene implantado unos correctos planes de limpieza, formación,

control de los proveedores, y mantenimiento, la etapa ‘Envasado’ no se considerará un
punto crítico de control (PCC) para este peligro.
Peligro 2: Presencia y crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Causas:
Un envasado defectuoso, que no mantiene la atmósfera protectora y
permitiría la entrada de microorganismos además de facilitar la
proliferación de los existentes.
Rotura de la cadena de frío en el proceso de envasado.
Correcta aplicación del Plan de control de proveedores. El film
utilizado para el envasado cumplirá las especificaciones de compra.
Correcto funcionamiento y mantenimiento de la máquina de envasado.
188
Se controlará la temperatura del los creps y el tiempo de envasado.
Se controlará la temperatura de la sala de envasado (temperatura entre
10 y 14ºC). Dependiendo de la temperatura de la sala de envasado se
podrá relacionar el aumento de temperatura de los creps, con el tiempo
de permanencia fuera de las cámaras de temperatura controlada, lo cual
hará más fácil el control de este parámetro.
La etapa de envasado se ha concebido especialmente para proteger al
producto final de contaminaciones externas.
En lo que se refiere a los creps refrigerados, su vida útil (de 8 a 10 días),
no solamente se garantizará con el control de la temperatura, si no que
el envasado en atmósfera modificada hace posible que el producto
llegue en buenas condiciones al final de su vida. Por otro lado, los creps
congelados, tal como indica el artículo 7 del Real Decreto 1109/1991 de
12 de julio, deberán ser envasados por el fabricante para protegerlos
contra las contaminaciones externas, y contra la desecación.
Si se produce una rotura de la cadena de frío, puede haber una rápida
proliferación de los microorganismos existentes con el riesgo que ello
conlleva. Los creps refrigerados serán más vulnerables a este riesgo que
los congelados, ya que una oscilación de unos pocos grados en
temperaturas de refrigeración supone estar en un rango de temperatura
en el que la proliferación microbiana es más acentuada.

- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Envasado’, sí se

PCC8.
- Límite crítico:
Ausencia de paquetes de creps con envase defectuoso.
Se cumplirán los límites de temperaturas en el envasado: la temperatura
de los creps refrigerados será inferior a 7ºC y no más de -15ºC para los
189
congelados. A estas temperaturas nunca estarán un tiempo superior a
10 minutos
- Vigilancia:
Se harán controles de los paquetes de creps en el proceso de encajado,
comprobando la efectividad del envasado en film plástico.
Responsable: operario.
Se controlará constantemente el correcto funcionamiento de la máquina
de envasado. Responsable: encargado de turno.
Se controlará y registrará la temperatura de los creps después del
envasado, justo antes del almacenado a temperatura controlada.
Responsable: encargado de turno/personal del departamento de calidad.
Se rechazarán los paquetes con envases defectuosos, los cuales se
inmovilizarán y se reoperarán si fuera posible (si estuvieran sin
defectos y a la temperatura adecuada). De lo contrario, se rechazará el
producto. Responsable: operario.
Se corregirá rápidamente cualquier desajuste en los parámetros de la
máquina de envasado. Responsable: encargado de turno/responsable de
mantenimiento.
Se ajustará la cantidad de bandejas de creps que permanecerán fuera de
las cámaras a la espera de entrar en la línea de envasado. La velocidad
de envasado y el tiempo de permanencia de los creps fuera de las
cámaras determinará la cantidad de bandejas de creps que se podrán
tener fuera de las cámaras. Responsable: encargado de turno.
Una vez envasados los creps, se almacenarán rápidamente en cámaras
de temperatura controlada. Responsable: operario/encargado de turno.
Se harán muestreos y controles de producto acabado de todos los lotes.
Se controlarán diferentes parámetros: microbiológicos, organolépticos,
indicadores de descongelación, temperatura del producto, efectividad
del envasado (pérdida de atmósfera protectora). Responsable: personal
del departamento de calidad.
190
Supervisión y comprobación semanal de los registros de temperatura de
los creps después de envasar, de los registros de incidencias y medidas
correctoras. Responsable: responsable de calidad.
- Registros:
Registro de temperatura de los creps en el proceso de envasado.
Registro de no conformidad de producto acabado, en el que se reflejará
la cantidad, lote y motivo.
Registro derivados del plan de mantenimiento, ya sean medidas
correctoras como mantenimiento preventivo.
Registro de los resultados del control de calidad del producto acabado
(resultado de los análisis microbiológicos, físicos, organolépticos,
efectividad del envasado, etc.).
Peligro 3: Presencia de animales en el producto final (principalmente insectos)

- Causas:
Posibilidad de incorporación de algún insecto en los creps durante el
proceso de envasado.
Correcta aplicación del Plan de control de plagas, para evitar la
presencia de animales indeseados.
Control visual. Buenas prácticas de higiene (BPH). Aplicación del Plan
de formación a los trabajadores.
Si la industria tiene implantado un correcto plan de control de plagas y
formación a los trabajadores, el nivel de riesgo se reducirá

191
- Si la industria tiene implantados unos correctos planes de control de plagas y
formación, la etapa ‘Envasado’ no se considerará un punto crítico de control (PCC)
para este peligro.

- Causas:
envases.
Correcta aplicación Plan de control de los proveedores. Utilizar envases
aptos para el uso en contacto con los alimentos. Los envases deberán
cumplir las especificaciones de compra. Los envases de material
plástico que estarán en contacto con los alimento, cumplirán con el
Reglamento (UE) 10/2011 de la Comisión, de 14 de enero de 2011,
sobre materiales y objetos plásticos destinados a entrar en contacto con
los alimentos.
aplicación de este plan tendría que garantizar el control de este peligro.

- La etapa ‘Envasado’ no se considerará, un punto de control crítico (PCC) para

este peligro.

192
- Causas:
Incorporación de elementos impropios en esta fase y en fases anteriores
(por ejemplo, restos de envases rotos, pequeños utensilios de trabajo,
restos de metales procedentes de maquinaria, etc.).
Se pasarán todos los envases de creps por un equipo de rayos X para la
detección de elementos extraños.
El paso de todas las bandejas por el detector de cuerpos extraños será
una medida de control del riesgo tanto de esta etapa como de etapas
anteriores. El proceso de detección de elementos extraños ha sido
específicamente concebido para eliminar el riesgo de presencia de
éstos.

Probable (3) Enfermedad (4) 12 Sí se considera significativo.
- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que el proceso de detección de

elementos extraños de la etapa ‘Envasado’, sí se considerará un punto de control
crítico (PCC) para este peligro. Se enumerará como PCC9.
- Límite crítico:
Ausencia de cuerpos extraños. Ninguna partícula metálica será mayor
de 0,8 mm.
- Vigilancia:
Se controlará que todas las bandejas de creps pasen por el equipo de
detección de cuerpos extraños. Responsable: operario.
Se controlará y registrará el correcto funcionamiento del mecanismo de
rechazo. Cada 2 horas se hará pasar un testigo positivo para comprobar
el correcto funcionamiento. Se registrarán los resultados. Responsable:
encargado de turno/personal del departamento calidad.
193
Las bandejas rechazadas se retendrán y se valorará el incumplimiento.
Se comprobará visualmente si se encuentra el elemento extraño. De ser
así, se retirará y se volverá a pasar la bandeja por el detector. Si
visualmente no se observara el elemento extraño por ser demasiado
pequeño o encontrarse en el interior de los creps, se rechazará el
producto. Se registrarán los rechazos en un informe de no
conformidades. Responsable: operario/personal del departamento de
calidad.
Se supervisará in situ, como mínimo una vez por semana, las
actividades de vigilancia, medidas correctoras y los registros
generados. Responsable: responsable de calidad.
Se verificará y registrará a diario, antes de empezar a trabajar el
correcto funcionamiento del equipo de detección de cuerpos extraños.
Responsable: responsable de mantenimiento.
Calibración periódica del equipo de detección de cuerpos extraños por
una empresa especializada.
- Registros:
Registro de no conformidades.
Registro de los resultados de las actividades de vigilancia, medidas
correctoras y actividades de comprobación.
Registro de la verificación y calibrado del equipo de detección de
cuerpos extraños.
5.2.4.9. Almacenaje del producto final a temperatura controlada
Las bajas temperaturas será el método físico utilizado para conservar los creps rellenos
durante su vida útil. Los creps rellenos se clasificarán en refrigerados o congelados, en
función de las temperaturas de conservación de éstos.
194
La empresa deberá garantizar que su producto final, esté sometido a las temperaturas
adecuadas. Para ello, además de establecer controles específicos y efectivos, tendrá que
disponer de los equipos necesarios (cámaras de refrigeración y congeladores). En especial, los
productos congelados, debido a su larga vida útil, necesitan gran superficie de almacenaje. Si
la industria no dispusiera de este espacio debería contratar un proveedor de almacenaje
frigorífico, que le de las garantías suficientes e incluirlo en el Plan de control de proveedores.
Cabe destacar que esta etapa ha sido específicamente concebida para reducir a un nivel
aceptable la posible presencia del peligro de crecimiento microbiano y la producción de
toxinas.
El principal peligro de esta etapa será la rotura de la cadena de frío.

microbianas.
- Causas:
Rotura de la cadena de frío. Excesivo tiempo de los creps a un rango de
temperatura inadecuado.
Contaminación cruzada por rotura de envases y embalajes en el proceso
de almacenaje.
Envejecimiento de producto en las cámaras. Presencia de productos
caducados.
Se almacenaran los creps a temperaturas adecuadas:
• Creps refrigerados: T≤ 4ºC.
• Creps congelados: T ≤ -18ºC.
Se aplicarán buenas prácticas de almacenamiento (BPAL), incluidas en
el Plan de formación a los trabajadores, para evitar roturas de envases y
embalajes en la manipulación del producto acabado en el almacenaje, y
para evitar la presencia de productos caducados. Siempre se seguirá el
principio ‘PEPS’ (primero entra primero sale).
Si la industria tiene implantado un buen Plan de formación a los
trabajadores y en especial unas buenas prácticas de almacenamiento
195
(BPAL), el nivel de riesgo de una contaminación cruzada y presencia
de microorganismos, por rotura de envases y embalajes, se reducirá
significativamente. La correcta aplicación de este Plan tendría que
controlar la causa que provocaría el peligro. También se evitará que los
creps se envejezcan en las cámaras y que haya presencia de productos
caducados.
Por otro lado, la empresa deberá garantizar que los creps estén a la
temperatura adecuada y que hay un control para ello. Además, también
se tendrá en cuenta que la etapa de almacenaje a temperatura controlada
ha sido específicamente concebida para reducir a un nivel aceptable la
presencia del peligro de crecimiento de microorganismos y toxinas
microbianas.

- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Almacenaje a

temperatura controlada’, sí se considerará un punto de control crítico (PCC) para este
- Límite crítico:
Se almacenarán los creps a temperaturas adecuadas:
Ausencia de productos con envases y/o embalajes rotos o en mal estado
y de productos caducados.
- Vigilancia:
Se comprobará diariamente la temperatura de las cámaras de
refrigeración y congelación. Dispondrán de un sistema de registro y de
alarma que avisará si la temperatura aumenta significativamente
durante un periodo de tiempo determinado. Responsable: encargado de
turno/personal del departamento de calidad.
196
Revisión semanal de las cámaras de congelación (limpieza, estiba,
estado de envases y embalajes, y caducidades). Responsable: encargado
de turno/personal del departamento de calidad.
Revisión diaria de las cámaras de refrigeración (limpieza, estiba, estado
de envases y embalajes, y caducidades). Responsable: encargado de
turno/personal del departamento de calidad.
Identificación de la causa y restitución inmediata de las condiciones de
temperatura de las cámaras. Responsable: personal del departamento de
mantenimiento.
Inmovilización del producto. Valoración del incumplimiento y toma de
decisiones según la desviación de temperatura y el tiempo. Rechazo o
aceptación. Responsable: personal del departamento de calidad.
Se desecharán todos los productos caducados o cuyo envase/embalaje
haya sido dañado en el almacenado del mismo y que indiquen que
pudiera haber un riesgo de contaminación. Responsable: encargado de
turno/responsable de calidad.
Restitución de las condiciones de rotación de productos. Responsable:
jefe de producción.
Supervisión y comprobación semanal de los registros de temperatura de
las cámaras, de las incidencias y de las medidas correctoras.
Se efectuarán controles de producto acabado, de todos los lotes, para
verificar que los creps cumplen con las especificaciones técnicas. En
los controles se incluirán: estado de envases y embalajes, temperatura,
análisis microbiológicos y pruebas organolépticas. Responsable:
Se verificará trimestralmente el correcto funcionamiento de las sondas
de temperatura. Responsable: responsable de calidad.
Se verificará y calibrará periódicamente, como mínimo una vez al año,
los termómetros de las cámaras de temperatura controlada. La
calibración se llevará a cabo por una empresa externa especializada.
197
- Registros:
Registro de la temperatura de las cámaras mediante termómetros
registradores. En dichos gráficos aparecerán reflejados el día y a la
cámara que pertenecen.
Resultados de la verificación y calibración de aparatos de medida de
temperatura.
Registro de los análisis de producto acabado.
Registro de las no conformidades y del rechazo de productos caducados
y en mal estado, en el que se contemplará un informe de no
conformidad que reflejará la cantidad de producto rechazada y motivo.
5.2.4.10. Expedición
Esta etapa incluirá tanto la carga como el envío del producto acabado. Normalmente el envío
de producto acabado irá a cargo de la industria. Para el envío se podrá utilizar transporte
propio, si se disponen de los medios, o de transporte subcontratado. Los vehículos utilizados
cumplirán la normativa vigente, cumpliendo los requisitos higiénicos establecidos, y serán los
adecuados para cubrir las necesidades de frío de cada producto. El cumplimiento de estos
requisitos, tanto de higiene como de temperaturas, será esencial para controlar los peligros de
esta etapa.

microbianas.
- Causas:
Contaminación cruzada por rotura de envases y embalajes en el proceso
de carga y transporte.
Rotura de la cadena de frío. Excesivo tiempo de los creps a un rango de
temperatura inadecuado, tanto en el proceso de carga como en el de
transporte.
198
Una buena formación en buenas prácticas de higiene (BPH) y
formación específica para el puesto de carga de mercancías, garantizará
una carga rápida y correcta del producto acabado, evitando la rotura de
la cadena de frío y roturas de envases o embalajes.
Si el transporte es subcontratado, se tratará éste como un proveedor
más y se tendrá que homologar. El proveedor deberá garantizar un
control efectivo de la cadena de frío, además de cumplir con los
requisitos higiénicos establecidos. Correcta aplicación del Plan de
control de proveedores.
Si el transporte es propio, se deberán garantizar tanto las medidas
higiénicas como la continuidad y control de la cadena de frío. Los
vehículos utilizados se utilizarán exclusivamente para este fin y se
incluirán en los planes de mantenimiento, limpieza y control de plagas.
Además tendrán la capacidad de mantener las temperaturas adecuadas
para cada producto, manteniendo la cadena de frío:
Se diferenciaran dos fases en esta etapa: la fase de carga y la de
transporte. En la fase de la carga, la correcta aplicación del Plan de
formación de los trabajadores en el que incluirá la formación específica
para el puesto de carga y las buenas prácticas de higiene, bajará el nivel
de riesgo significativamente y debería garantizar el control de este
peligro para esta fase.
En cuanto a la fase de transporte, si el transporte es subcontratado, la
correcta aplicación del Plan de control de proveedores reducirá el nivel
de riesgo significativamente y la correcta aplicación de este plan
tendría que garantizar el control de este peligro para esta fase; siendo el
proveedor quien realice los controles para garantizar la continuidad de
la cadena de frió y garantizar unas condiciones higiénicas.
Si el transporte es propio, la correcta aplicación del los planes de
mantenimiento, limpieza y control de plagas deberían garantizar unas
correctas medidas higiénicas, bajando el nivel del riesgo provocado por
199
estos factores significativamente. Pero, por otro lado, es necesario
realizar controles específicos para garantizar el control de la cadena de
frío, dando continuidad a los controles realizados en la etapa de
almacenaje.

- Utilizando el árbol de decisiones, se puede decir que la etapa ‘Expedición’, sí se

PCC11.
- Límite crítico:
Correctas condiciones higiénicas del vehículo de transporte:
• Ausencia de suciedad, orden y estiba correctos.
• Uso exclusivo para el transporte de alimentos procesados.
Temperaturas para cada producto en la caja del vehículo:
- Vigilancia:
Se efectuarán controles visuales para comprobar las condiciones
higiénicas del vehículo. Responsable: operario/transportista.
Se controlará y registrará la temperatura de la caja del vehículo en cada
entrega. Responsable: transportista.
Restituir las condiciones de higiene correctas. Responsable:
transportista.
Restituir las condiciones óptimas de temperatura lo antes posible.
Responsable: transportista/personal de mantenimiento.
Ante cualquier desvío, se inmovilizará el producto. Valoración del
incumplimiento y decisión según la desviación de temperatura y tiempo
de permanencia. Responsable: personal departamento calidad.
200
Correcto cumplimiento del Plan de mantenimiento de los equipos de
frío de los vehículos. Responsable: personal de mantenimiento.
Comprobación y supervisión, semanalmente, de las actividades de
vigilancia y medidas correctoras y de la correcta cumplimentación de
los registros de temperatura de los vehículos. Responsable: responsable
de calidad.
Verificación de la correcta aplicación del Plan de mantenimiento.
Responsable: responsable de mantenimiento.
Calibración de las sondas y equipos de medida de la temperatura.
Mínimo anualmente por una empresa especializada.
- Registros:
Registro de temperaturas de la caja de los vehículos.
Registro de no conformidades, y medidas correctoras.
Registro de las calibraciones de los equipos de medida y sondas de
temperatura.
201
6. IMPLANTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA
DE APPCC
Una correcta implantación de un sistema de APPCC, consta de dos partes:

- Implantación del Plan de Prerrequisitos.
- Implantación del Plan de APPCC.
Tal como indica el Código internacional recomendado de prácticas generales de higiene de los
alimentos del Codex Alimentarius, y el Reglamento (CE) n º852/2004, de 29 de abril de 2004,
antes de implantar un plan de APPCC es necesario que se cuente con programas de buenas
prácticas de higiene (Prerrequisitos) firmemente establecidas y en pleno funcionamiento.
Estas prácticas ofrecen el entorno básico y las condiciones necesarias para desarrollar con
éxito el plan de APPCC, el cual no funcionará si los Prerrequisitos no están correctamente
desarrollados e instaurados.
Otro paso previo esencial es que exista una adecuada concienciación de la importancia del
sistema en la empresa, tanto la dirección como el personal de los departamentos implicados
(calidad, compras, producción, mantenimiento,...). Si el sistema de APPCC no es considerado
una prioridad difícilmente podrá tener éxito. Esto implica poner la voluntad, acciones y
recursos necesarios que hagan posible este proyecto.
Una vez que los planes de Prerrequisitos y el Plan de APPCC están preparados y asumidos
por la dirección de la empresa alimentaria, se puede proceder a su implantación, es decir
ponerlos en práctica.
Una correcta implantación supone, además de la validación inicial y puesta en marcha del
sistema, un mantenimiento adecuado, efectuando revisiones o reevaluaciones periódicas.
Estas revisiones del sistema de APPCC, se efectuarán tanto de los planes de Prerrequisitos
como del Plan de APPCC, y están ya contempladas en las actividades de comprobación de
éste. Se fijará un mínimo de una revisión cada año, y siempre que haya modificaciones que
afecten al sistema (variaciones de fórmulas, incorporación de equipos nuevos, nuevos
productos, actualización de tecnologías o modificación de normativas que afecten al sistema,
etc.).
202
También habrá una revisión siempre que los informes de las auditorías indiquen que es
necesario.
Para una eficaz implantación se tendrá en cuenta:
- Los procedimientos de trabajo e instrucciones facilitarán la aplicación e
implantación del sistema de APPCC. Inicialmente, a la hora de ponerlas en práctica,
debe valorarse si todo lo descrito en la documentación es de fácil aplicación y
efectivo, puesto que, de no ser así, debe ser cambiado o eliminado.
- Será importante no sobredimensionar la documentación. Debe ser práctica,
operativa y documentar sólo lo necesario.
- El sistema de registros es de vital importancia para el correcto funcionamiento
del sistema de APPCC. Registrar los resultados de la vigilancia de los PCC facilitará
tomar las medidas correctoras oportunas. Registrar los resultados de las acciones
correctoras dará sentido y credibilidad al sistema. Registrar los resultados de acciones
de comprobación y verificación servirá, además, para comprobar el correcto
funcionamiento del sistema para mejorarlo.
- Siempre que haya algún cambio o introducción de algún producto, maquinaria o
proceso, se debe revisar y actualizar el sistema y la documentación que afecta a ese
cambio.
6.1. Implantación de los planes de prerrequisitos
La implantación del Plan de formación a los trabajadores será el primer paso para garantizar
una correcta implantación del sistema de APPCC. La implantación de los demás planes, tanto
de prerrequisitos como el Plan de APPCC, necesitarán que el personal esté formado,
informado y motivado para implantar con éxito el sistema de APPCC.
Una vez que se ha realizado la formación inicial y se ha planificado la formación continua, se
seguirá con la implantación del resto de planes.
Preferentemente se implantarán los planes de limpieza y mantenimiento antes que el Plan de
control del agua y que el Plan de control de plagas. Al igual que se implantará antes el Plan de
control de proveedores que el Plan de trazabilidad, aunque no por ser el último será menos
importante, ya que la legislación obliga a las industrias alimentarias de disponer y mantener
un sistema de trazabilidad (Ley 17/2011 de 5 de julio, de seguridad alimentaria y nutrición).
203
6.1.1. Implantación del Plan de formación de los trabajadores
Se muestran a continuación los aspectos fundamentales a destacar en la implantación de este

plan:
1. El programa de formación debe realizarse conforme a lo establecido en la
documentación.
2. Se elaborará un calendario de las actividades de formación. Además de la formación
inicial se realizarán actividades de formación de manera continuada, incluyendo los
posible nuevos cambios en el Plan y recordando los conceptos ya aprendidos.
3. La formación debe ser útil, práctica, bien diseñada e impartida por personal con
capacidad, y estará adaptada a las necesidades de la empresa.
4. Todo el personal será consciente de su función, de las tareas que tiene que desarrollar
en la industria y de los registros que deben manejar.
5. Todas las actividades de formación deben ser registradas.
6.1.2. Implantación del Plan de limpieza y desinfección (L+D)

plan:
1. La finalidad de la implantación de este plan será asegurar una limpieza y desinfección
eficaz conforme a lo descrito en el programa de limpieza y desinfección.
2. Será fundamental la formación del personal encargado de la limpieza. Dispondrán de
conocimientos generales de higiene y seguridad alimentaria, y del sistema de APPCC.
Conocerán especialmente los procedimientos e instrucciones de trabajo de este plan,
así como los peligros que se controlan aplicando unas correctas acciones de limpieza y
desinfección. También conocerán el peligro de contaminación química por una mala
realización de la limpieza y desinfección.
3. La eficacia del Plan de limpieza y desinfección será demostrable con controles
visuales, análisis microbiológicos (de superficie y ambientales) y fisicoquímicos
(bioluminiscencias), principalmente.
204
4. Las actividades de limpieza y desinfección, y las actividades de comprobación
deberán ser registradas de forma sencilla y fácil de cumplimentar. Se tendrá registro
igualmente de las incidencias y de las acciones correctoras.
6.1.3. Implantación del Plan de mantenimiento

plan:
1. El programa de mantenimiento se pondrá en práctica según lo establecido en la
documentación. El responsable de mantenimiento participará de forma activa en el
diseño y la implantación de este programa. Normalmente, formará parte del equipo de
trabajo del sistema APPCC. La finalidad de las actividades previstas será garantizar
unas instalaciones bien conservadas y unos equipos en correcto estado de
funcionamiento.
2. El responsable de mantenimiento programará las acciones previstas en el Plan.
3. Todo el personal del departamento de mantenimiento tendrá conocimientos sobre
seguridad e higiene alimentaria, y del sistema de APPCC.
4. Se respetarán las normas de mantenimiento suministradas por el fabricante de la
maquinaria y equipos.
5. Se prestará especial atención a equipos e instalaciones relevantes para la seguridad de
los alimentos (cámaras frigoríficas, abatidores de temperatura, etc..). Se tendrán
previstas calibraciones periódicas de equipos de medición de temperatura, tiempo y
balanzas.
6. Se deberán documentar las actividades de mantenimiento tal como se indique en el
Plan, incluyendo las incidencias y medidas correctoras.
6.1.4. Implantación del Plan de control de plagas

plan:
1. El programa de control de plagas se realizará siguiendo las instrucciones descritas en
la documentación.
205
2. Será importante realizar un buen diagnóstico inicial para poder evaluar con
posterioridad la efectividad de la aplicación del Plan.
3. Para implantar con éxito el Plan de control de plagas, previamente tendrán que estar
implantados los planes de limpieza y mantenimiento.
4. Normalmente el control de plagas se externaliza y lo realiza una empresa
especializada. Ésta estará inscrita en el Registro Oficial de Establecimientos y
Servicios Plaguicidas (ROESP). En este caso habrá un responsable del Plan que
participará activamente junto con la empresa externa para garantizar el éxito del Plan.
5. Será imprescindible conocer todos los edificios e instalaciones de la industria y
disponer de planos correctos y actualizados.
6. Se dará prioridad a las acciones preventivas (lucha integrada) para impedir la entrada,
asentamiento y desarrollo de animales indeseables. Se evitará la utilización de
plaguicidas no autorizados o una dosis distinta a la permitida.
7. Las actividades para el control de plagas deberán ser registradas, así como las
incidencias y acciones correctoras.
6.1.5. Implantación del Plan de control del agua

plan:
1. La finalidad de este plan será evitar que el agua sea una posible fuente de
contaminación de los alimentos. El programa de control del agua se ejecutará según lo
establecido en la documentación. Se realizarán los chequeos, toma de muestras y
análisis previstos en el Plan.
2. Para minimizar las posibilidades de contaminación, se recomienda utilizar agua
potable de la red pública.
3. La efectividad del Plan se demostrará mediante analíticas, comprobando que los
parámetros analizados estén dentro de los límites establecidos.
4. Los resultados de las actividades de control y análisis realizados deberán ser
registrados, así como las incidencias y medidas correctoras.
206
6.1.6. Implantación del Plan de control de proveedores

plan:
1. El programa se ejecutará según lo establecido en la documentación. La finalidad de la
implantación de este plan será conseguir que los productos o servicios que son
suministrados, respondan a unas especificaciones establecidas y que garanticen que
son seguros desde el punto de vista higiénico y sanitario.
2. Todos los proveedores de productos o servicios deben ser previamente homologados.
El mínimo requerido es que estén inscritos en el Registro General Sanitario de
Empresas Alimenticias y Alimentos (RGSEAA).
3. Se tendrá actualizada en todo momento una lista con todos los proveedores, con los
productos y/o servicios que suministran y con la información que se considere
importante de ellos.
4. La efectividad del Plan vendrá dada por los resultados de los controles y analíticas
definidas en las actividades de comprobación, y por la presencia o ausencia de
incidencias, y en caso de que las hubiera por las medidas correctoras que se adopten.
5. Se registrarán todos los resultados de las actividades de comprobación del programa
de control de proveedores, incluidas las incidencias y medidas correctoras.
6.1.7. Implantación del Plan de trazabilidad
Un Plan de trazabilidad aportará credibilidad y eficacia al sistema de control de la seguridad

de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. El objetivo de crear e implantar un plan
de trazabilidad es disponer de un sistema que permita conocer y hacer un seguimiento del
proceso productivo de sus productos, del origen de las materias primas que intervienen y del
destino de éstos. Además la legislación establece la obligatoriedad de crear y mantener un
sistema de trazabilidad.
plan:
1. El programa se ejecutará según lo establecido en la documentación.
2. Un efectivo programa de trazabilidad se basará en la agrupación e identificación de los
productos. Para ello es necesario una eficaz identificación de los lotes de producto.
207
3. Será de vital importancia que todo el personal esté formado y sepa qué registros
utilizará y como tiene que rellenarlos durante el proceso de fabricación. Esto nos
permitirá conocer todas las materias primas, productos intermedios, tratamientos,
posibles incidencias, etc., que formarán parte del producto final.
4. Para una correcta implantación se seguirá el programa de trazabilidad, donde se
indicarán los criterios para identificar las materias primas, los productos intermedios y
el producto final, y el sistema establecido para relacionar estos datos, asignando un
número de lote al producto final. La asignación de los lotes del producto final, será
sencilla y eficaz. Como mínimo la agrupación será de un lote diario.
5. El Plan de trazabilidad será efectivo cuando, escogiendo al azar un producto final, se
puede obtener de forma ágil la información relevante asociada a dicho producto en los
distintos procesos a los que ha sido sometido hasta llegar al origen de sus materias
primas (identificación del proveedor y naturaleza). La aplicación del plan de
trazabilidad también tiene que permitir identificar los clientes a los que se le ha
suministrado un determinado producto.
6. Para una correcta implantación será imprescindible registrar toda la información
asociada a un producto final, tanto las materias que lo forman como los datos de los
procesos por los que ha pasado.
6.2. Implantación del Plan de APPCC
Una vez implantados correctamente los Prerrequisitos, se podrá llevar a cabo la implantación
del Plan de APPCC.
Será importante haber realizado una correcta verificación inicial del Plan, y asegurarse que se
han determinado los PCC correctos para un efectivo control del sistema y asegurar que los
alimentos que se producen sean seguros. Se ha de entender la función de los Prerrequisitos y
de su control de los peligros no significativos, dejando exclusivamente a los PCC el control de
los peligros significativos y esenciales para la seguridad de los alimentos.
208
6.2.1. Implantación de las medidas preventivas

punto:
1. Las medidas preventivas se aplicarán y ejecutarán según lo establecido en el Plan de
APPCC.
2. La formación será esencial para su correcta implantación. Las medidas preventivas
deberán ser conocidas por el personal de la empresa.
3. Deben ser concretas y fáciles de aplicar.
6.2.2. Implantación de las medidas de vigilancia

punto:
1. Las medidas de vigilancia se aplicarán y ejecutarán siguiendo las instrucciones
descritas en el Plan de APPCC.
2. Los trabajadores encargados de aplicar las medidas de vigilancia deberán tener los
conocimientos suficientes para ello.
3. Para controlar los PCC se vigilará que los parámetros elegidos no superen los límites
críticos, que deben estar bien definidos y con valores concretos, al igual que las
medidas de vigilancia que deben ser concretas, sencillas y fáciles de medir.
4. La frecuencia de la vigilancia será esencial para asegurar un correcto control.
5. Se dispondrá del material y equipos necesarios para poder medir los valores de los
parámetros a vigilar.
6. Las medidas de vigilancia serán efectivas si son capaces de detectar desviaciones de
los límites críticos.
7. Las medidas preventivas se registrarán tal como se indique en el Plan de APPCC.
6.2.3. Implantación de las medidas correctoras

punto:
209
1. Las medidas correctoras establecidas en el Plan de APPCC se aplicarán cuando las
acciones de vigilancia detecten desviaciones en los límites críticos, y se aplicarán
según lo establecido en la documentación.
2. Lo primero a realizar será corregir el problema lo más rápido posible y determinar la
causa que ha provocado la desviación. Seguidamente, tras una evaluación por personal
capacitado (designado en el Plan de APPCC), se realizarán las acciones y decisiones
que haya que tomar sobre el producto afectado. En la valoración primará la seguridad
del producto.
3. Las acciones correctoras deberán ser concretas y fáciles de realizar. Si existen
acciones correctoras difíciles de aplicar y no se sabe cuando ni como aplicarlas, será
reflejo de un ineficaz sistema de APPCC, posiblemente sobrecargado de PCC.
4. Las medidas correctoras serán eficaces cuando las acciones aplicadas controlen los
PCC y el producto afectado sea identificado para su evaluación y toma de decisiones
posterior.
5. Las medidas correctoras deberán ser registradas tal como se indique en el Plan de
APPCC, dando garantías de un control efectivo.
6.2.4. Implantación de las actividades de comprobación

punto:
1. Las actividades de comprobación y verificación se realizarán como están establecidas
en el Plan de APPCC.
2. Los responsables de llevarlas a cabo estarán asignados en el Plan, tendrán
conocimientos suficientes para ello, y, a poder ser, serán personas distintas a las que
realizan las actividades de vigilancia y medidas correctoras.
3. Tal como se indica en el capítulo 1.3, apartado 10, se podrán definir dos
procedimientos diferentes:
a. Validación del Plan: habrá una validación inicial y posteriores validaciones
periódicas. La validación inicial se llevará a cabo antes de la implantación del
Plan de APPCC.
b. Comprobaciones del correcto funcionamiento: se llevarán a cabo diferentes
actividades y análisis, tal como indica la documentación. Éstas, indicarán
210
cómo se está realizando y si los resultados son satisfactorios. Se deberá
disponer del material y equipo necesario para efectuar los controles analíticos
determinados en el Plan. Podrá solicitarse este servicio a empresas externas
especializadas.
4. La frecuencia de las actividades de comprobación será suficiente para confirmar que el
Plan de APPCC funciona correctamente. En función de los resultados obtenidos y con
el paso del tiempo se podrá variar la frecuencia y métodos, pero siempre actualizando
este apartado del Plan.
5. Se deberán registrar los resultados de las actividades de comprobación. Además de
comprobar y demostrar el correcto funcionamiento, servirá para mejorar el Plan de
APPCC.
6.2.5. Implantación de un sistema de registro
Como se ha visto hasta ahora, es esencial crear y mantener un sistema de registro, para la
aplicación e implantación de un sistema de APPCC. Los registros servirán para reflejar el qué
y cómo se esta haciendo en cada fase del Plan de APPCC.
punto:
1. Se pueden distinguir entre dos tipos de registros:
a. Los registros que documentan los procedimientos, instrucciones de trabajo, las
especificaciones, la formación, incluso el mismo Plan de APPCC, etc., de un
sistema de APPCC.
b. Los registros que documentan los resultados obtenidos de las actividades
generadas por la implantación de un sistema de APPCC.
2. No se sobredimensionará la documentación ya que esto dificultaría la implantación del
sistema de APPCC. La documentación debería ser lo más sencilla y operativa posible.
3. La documentación deberá estar actualizada y deberá aportar información real y veraz
en todo momento. En caso contrario no serviría de nada. Si parte de la información,
instrucciones, controles o documentación similar., no se prepara o utiliza por ser
innecesaria, por estar obsoleta o por ser difícil de cumplir, se modificará o eliminará
para garantizar que el sistema se aplica como está descrito y no pierde eficacia ni
credibilidad.
211
6.3. Mantenimiento de un sistema de APPCC
Toda industria está sometida a modificaciones y cambios con el paso del tiempo, debido a la
aparición de nuevas tecnologías, nuevas demandas de mercado o modificaciones de la
normativa, etc. Todo esto implica la necesaria adaptación de la industria a estas nuevas
situaciones. En consecuencia, la industria tiene que asumir un mantenimiento de su sistema de
APPCC de forma que se adapte a la nueva situación de la industria (DOCE, Reglamento (CE)
852/2004 de 29 d abril).
No se entenderá como mantenimiento la verificación completa del sistema (que ya ha sido
indicado en los principios del sistema de APPCC), si no que simplemente se corrobore que el
Sistema implantado se corresponde con las circunstancias del momento. De todas formas, de
forma práctica, en muchos casos, esta revisión y mantenimiento coincidirá con una validación
periódica del sistema.
El mantenimiento de un sistema de APPCC debería realizarse de dos maneras:

1. De forma regular: el sistema se revisará periódicamente (normalmente cada año) para
comprobar que el sistema se adapta a la situación actual.
2. Ante cambios: el sistema se revisará ante modificaciones que puedan repercutir en la
seguridad de los alimentos.
212
Tal como indica la OMS, se muestra a continuación de forma gráfica y sencilla el proceso
cíclico que supone el desarrollo y mantenimiento de un sistema de APPCC.
VERIFICACIÓN PREPARACIÓN
- Cumplimiento APPCC/ - Listado de peligros

Prerrequisitos. - Análisis de peligros
- Revisar el Plan - Peligros significativos
- Revisar resultados - PCC
- Revisar registros CAMBIO - Vigilancia
- Revisar cambios - Límites críticos
- Revisar validación - Acciones correctoras
- Información - Validación
- Verificación
REVISAR DEFINIR
Mejoras
Productos Plan
seguros APPCC
Sistemas de
gestión de la
IMPLANTAR calidad
APROBAR
- Formación
- Concienciación - Verificaciones
- Información - Modificaciones
- Prerrequisitos - Acciones correctoras
- Medidas preventivas - Medidas preventivas
- Vigilancia
- Acciones correctoras
- Registros
IMPLANTACIÓN APROBACIÓN
Figura 1. Sistema de APPCC y su proceso de mantenimiento (OMS,1999)
213
7. LEGISLACIÓN BÁSICA
Todas las industrias elaboradoras de creps, que ejerzan su actividad en España, se regirán por
la siguiente normativa:
- Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de

enero de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de
legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se
fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria. DOUE, 1 de febrero de
2002.
- Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de

abril de 2004, relativo a higiene de los productos alimenticios. DOUE, 30 de abril de
2004.
- Reglamento (CE) nº 2073/2005 de la Comisión, de 15 de noviembre de 2005,

relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios. DOUE,
22 de diciembre de 2005. Modificado por Reglamento (UE) nº 209/213 de la
comisión de 11 de marzo, por el Reglamento (UE) nº 1086/2010 de la comisión de 27
de octubre, por el Reglamento (UE) nº 365/21010 de la comisión de 28 de abril, y por
el Reglamento (CE) nº 1441/2007 de la comisión de 5 de diciembre.
- Real Decreto 1109/1991, de 12 de julio, por la que se aprueba la norma general

relativa a los ultra congelados destinados a la alimentación humana. BOE nº 170 de 17
de julio de 1991. Modificado por el Real Decreto 380/1993, de 12 de marzo. Artículo
9 derogado por el Real Decreto 1466/1995, de 1 de septiembre.
- Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la norma general

de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios. BOE nº 202 de
24 de agosto de 1999. Modificado por los Reales Decretos 238/2000, de 18 de febrero,
1324/2002, de 13 diciembre, 2220/2004, de 26 de noviembre, 892/2005, de 22 de
julio, 36/2008, de 18 de enero, 1245/2008, de 18 de julio y 890/2011 de 24 de junio.
214
- Real Decreto 3484/2000, de 29 de diciembre, por el que se establecen las normas
de higiene para la elaboración, distribución y comercio de comidas preparadas. BOE
nº 11 de 12 de enero de 2001. Derogado parcialmente por los Reales Decretos
135/2010, de 12 de febrero y 191/2011, de 18 de febrero.
- Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el cual se establecen los criterios

sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. BOE nº 45 de 21 de febrero de
2003. Corrección de erratas en el BOE nº 54 del 4 de marzo de 2003.
- Real Decreto 191/2011, de 18 de febrero sobre Registro General Sanitario de

Empresas y Alimentos. BOE nº 57, de 8 de marzo de 2011.
- Real Decreto 176/2013, de 8 de marzo, por el que se derogan total o

parcialmente determinadas reglamentaciones técnico-sanitarias y normas de calidad
referidas a productos alimenticios. BOE nº 76 de 29 de marzo de 2013.
- Ley 17/2011, de 5 de julio de seguridad alimentaria y nutrición. BOE nº 160 de

6 de julio de 2011.
215
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alimentaris. Guia per a l’aplicació de l’autocontrol basat en el Sistema d’Anàlisi de
Perills i Punts de Control Crítics. Ed. Agència Catalana de Seguretat Alimentària,
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- Agència Catalana de Seguretat Alimentària. 2005. La trazabilidad en Cataluña. Claves

para su implantación y control. Ed. Agència Catalana de Seguretat Alimentària,
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- Comisión del Codex Alimentarius.1996. Informe de la 29 reunión del Comité del

Codex sobre higiene de los alimentos (ALINORM 97/13A). Ed. FAO/OMS, Roma.
- Comisión del Codex Alimentarius. 2003. Código Internacional de Prácticas. Principios

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FAO/OMS, Roma.
- Comité del Codex Alimentarius (CCFH). 1993. Código de Prácticas de Higiene para
los Alimentos Precocinados y Cocinados utilizados en los Servicios de Comidas para
Colectividades (CAC/RCP 39-1993). Ed. FAO/OMS, Roma.
216
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Elaboración y Manipulación de los Alimentos Congelados Rápidamente (CAC/RCP
8-1976). Revisión 3, 2008. Ed. FAO/OMS, Roma.
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a: http://www.publicaciones-isp.org/productos/d116.pdf [consulta enero 2013]
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industria alimentaria. [en línea]. Accesible a:
http://www.madridsalud.es/temas/implantacion_appcc_industriaalimentaria.php
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- OMS; ICD. 1999. Training course on Hazard Análisis and Critical Control Point
(HACCP) system [en línea]. Ed. OMS/WHO. Accesible a:
http://whqlidboc.who.int/hq/1999/WHO_SDE_PHE_FOS_99.3_Intro_Module1.pdf
[consulta 5/8/2013]
- Real Academia Española (RAE). 2001. Diccionario de la lengua española. 22ª edición.
[en línea]. Accesible a: http://www.rae.es [consulta marzo 2012].
217

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Projecte/Treball Fi de Carrera

Estudi: Eng. Tècn. Agrícola Ind.Agràries i Aliment. Pla 99

Títol: Elaboración e implantación de un sistema APPCC para

Alumne: Andrés Giménez Cullerés

Director/Tutor: Jaume Puig i Bargués

Convocatòria (mes/any): Setembre 2013

4. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Y PRODUCTOS 54

6. IMPLANTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA DE APPCC 202

7. LEGISLACIÓN BÁSICA 214

El sistema de APPCC se incorpora como requisito de higiene en las industrias alimentarias en

- Reglamento (CE) nº 852/2004, de 29 de abril, relativo a la higiene de los

Un sistema de autocontrol basado en el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control

El sistema de APPCC, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite

Las ventajas de implantar un sistema de APPCC son:

- Asegura que los alimentos comercializados son seguros.

El objetivo de este manual es desarrollar un sistema de autocontrol basado en los principios

1.3 Principios básicos y directrices generales del Sistema de APPCC

El Codex Alimentarius estructura el sistema de APPCC en siete principios básicos de

1. Formación de un equipo de APPCC

2. Descripción del producto

4. Confirmación in situ del diagrama de flujo

El resultado de este análisis determinará qué peligros serán considerados significativos y

6. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (véase el Principio 2)

La determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicación de

8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (véase el Principio 4)

10. Establecimiento de procedimientos de comprobación (véase el Principio 6)

Así pues los sistemas de comprobación incluirán los siguientes procedimientos:

11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (véase el Principio 7)

Básicamente la documentación y registros de un sistema de APPCC se dividirá en:

P1: ¿Existen medidas preventivas de control? Modificar la fase del

P4: ¿Se eliminarán los riesgos identificados o se reducirá su posible presencia a un

(*) Pasar al siguiente riesgo identificado del proceso descrito.

Análisis de riesgos: El proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

Comprobación: La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

Control: La condición en la que se observan procedimientos correctos y se cumple con los

Desviación: Cuando no se consigue cumplir con un límite crítico.

Diagrama de flujo: Una representación sistemática de la secuencia de etapas u operaciones

Fase: un punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las

Límite crítico: Un criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable.

Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en

Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de

Sistema de APPCC: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

Vigilar: El acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de

Antes de aplicar y desarrollar un plan de APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

El Reglamento (CE) nº 852/2004, de 29 de abril de 2004, señala que la puesta en marcha de

Independientemente de estas recomendaciones, toda industria elaboradora de creps tiene que

Estas condiciones previas y básicas llamadas Prácticas Correctas de Higiene o Planes

- Qué se comprueba: parámetros y valores de referencia.

- Datos del establecimiento.

En el presente Manual se desarrollaran los siguientes planes de Prerrequisitos:

- Plan de control del agua.

2.2 Plan de control del agua

En la industria alimentaria se puede encontrar el agua en diferentes lugares y teniendo

2. Cuando se utilice agua no potable, por ejemplo, para la prevención de incendios, la

3. El agua reciclada que se utilice en el proceso de transformación o como ingrediente

5. El vapor utilizado en contacto directo con los productos alimenticios no deberá

6. Cuando se aplique el tratamiento térmico a productos alimenticios que estén en

Cualquier modificación en los procedimientos, productos o actividades de comprobación

En el programa de control del agua se reflejará:

1. Origen del agua

1.- Origen del agua:

2.- Usos del agua:

Podrá utilizarse agua no potable para los siguientes usos: