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CONTENIDO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO, UN CONCEPTO SIMPLE
EL PROCESO PREDICTIVO
CONCLUSIONES
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MANTENIMIENTO No obstante lo complejo de las tecnologías aplicadas y lo
especializado que puedan resultar los procedimientos, la filosofía es
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maquinaria. Los estudios han demostrado que cuando se realizan actividades de
mantenimiento puntuales y programadas, los costos disminuyen hasta en un 50%, costos
asociados a recursos y a tiempo de producción
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PASOS A SEGUIR PARA 1) IDENTIFICAR LOS ACTIVOS A INCLUIR EN EL PROGRAMA
Se trata de listar la maquinaria que será monitoreada,
PMBC
¿Qué tan importante son los activos para el proceso productivo?, ¿Cuál es su impacto a la
seguridad y al ambiente en caso de fallas?, ¿Cuál es el costo de su mantenimiento?, ¿Cuáles
equipos tienen fallas recurrentes o con mayor frecuencia?. Las respuestas a estas preguntas
nos indican el estatus de criticidad de estos equipos y son la primera referencia para
seleccionar los activos que integrarán el PMBC. Comenzar con los más críticos es una buena
práctica y luego progresivamente incluir los de menor criticidad. Así el Análisis de Criticidad en
el primer paso hacia el PMBC. En este primer paso se incluye la recolección de la data técnica
y operacional de cada activo a monitorear.
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ESQUEMA DE LA MAQUINA
REDUCTOR
MOTOR AC
#1 #2 #3 #4
BOMBA DE
1785 RPM
PISTONES
#7 #8
#5 #6 985 RPM
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PROACTIVO
TECNICAS DE INSPECCIÓN Y CUIDADOS ESCENCIALES
LUBRICACIÓN
TECNICAS OBJETIVAS TECNICAS SUBJETIVAS
ALINEACIÓN
VARIABLES OPERACIONALES
BALANCEO VER
ANALISIS DE VIBRACIONES
SELLOS Y OIR
PLANES API ANALISIS DE ACEITE
SENTIR
LIMPIEZA TERMOGRAFIA
OLER
FILTRACIÓN ULTRASONIDO
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VIBRACIONES TERMOGRAFÍA TRIBOLOGÍA ULTRASONIDO
MÁQUINAS ROTATIVAS:
Motores, turbinas,
compresores, bombas,
molinos, ventiladores, 999 9 999 99
cajas engranajes…
EQUIPOS ELÉCTRICOS:
Paneles, líneas de alta
tensión, cableado, 8 999 8 9
transformadores…
EQUIPOS ESTÁTICOS:
Tanques, tuberías… 9 99 8 999
EQUIPOS TÉRMICOS:
Hornos, calderas,
intercambiadores de 8 999 8 9
calor, columnas de
procesos, reactores…
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Figura 5. Inspección integral de la maquinaria
EL PROCESO PREDICTIVO
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Corrección: al conocer las causas CONFIGURACIÓN DE
específicas de una condición anormal, DETALLES DE LA
las estrategias de mantenimiento se MAQUINARIA
planifican y programan con suficiente
Análisis: una vez detectada una
tiempo, se dispone del personal,
condición anormal, se realiza un
proveedores, herramientas, equipos y
análisis de los patrones registrados, en
repuestos adecuados.
esta fase debe determinarse la causa
de la condición anormal y emitirse las
recomendaciones para una corrección
efectiva.
ANORMAL
AN
ÁL
VE
IS
RIF
NORMAL
IS
I CA
CI
ÓN
Verificación: la fase final del programa Detección: monitorear y registrar las
debe permitir comprobar la variables o parámetros que reflejan el
efectividad de todos los pasos comportamiento de las máquinas,
anteriores. Este es quizás el punto de comparando contra valores o estándares
mayor importancia dentro del proceso predefinidos como normales, los cambios en
lógico del mantenimiento basado en estas variables representan posibles estados
la condición y es un indicador de la anormales, la aparición de fallas en su etapa
eficacia del mismo. MONITOREAR inicial.
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LOS PARÁMETROS Y ESTÁNDARES DE MONITOREO DEBEN ADAPTARSE
A LAS CONDICIONES PARTICULARES DE CADA ACTIVO.
EL PERSONAL ENCARGADO DEL PROCESO PREDICTIVO DEBE ESTAR
PLENAMENTE IDENTIFICADO CON EL OBJETIVO DEL PMBC DENTRO DE
LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN.
LA CAPACITACIÓN DEL PERSONAL ES UN FACTOR CLAVE PARA LA
EFECTIVIDAD DEL ANÁLISIS Y EL DIAGNÓSTICO LO QUE PERMITIRÁ
ANTICIPARSE A CONDICIONES DE FALLAS INESPERADAS.
EL PROCESO DE COMUNICACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL PMBC ES
VITAL. REPORTAR LOS ÉXITOS GARANTIZA EL SEGUIMIENTO Y
CONTINUIDAD DEL PROGRAMA COMO ELEMENTO DE APOYO A LA
LABOR DE MANTENIMIENTO.
CONCLUSIONES
Las Tecnologías Predictivas
representan hoy en día una
herramienta fundamental de
los Departamentos de
Mantenimiento de diversos
sectores industriales, estas
técnicas y procedimientos de
inspección son utilizados
ampliamente para monitorear
la salud de los activos
industriales y diagnosticar una
gran variedad de modos de
fallas.
Apoyándose en estas tecnologías la organización de
mantenimiento activa el Mantenimiento Basado en la Condición
(MBC) el cual ofrece el potencial para Planificar y Programar
actividades de mantenimiento oportunas y específicas
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brindando altos beneficios que impactan positivamente los
costos de producción, la seguridad integral y la confiabilidad de
los complejos industriales.
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