Tesis Maju

VITRIFICACIÓN DEL POLVO CATÓDICO RECUPERADO A PARTIR DE PILAS
DESECHADAS
MAIRA JULIANA SOLANO HERNANDEZ

JONATHAN VERA CARBALLIDO.
DIRECTOR
PROFESOR PEDRO L. DELVASTO ANGARITA
Dr. CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE MATERIALES
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA Y CIENCIA DE MATERIALES
BUCARAMANGA
2017
VITRIFICACIÓN DEL POLVO CATÓDICO RECUPERADO A PARTIR DE PILAS
DESECHADAS
MAIRA JULIANA SOLANO HERNANDEZ,

JONATHAN VERA CARBALLIDO.
TRABAJO DE GRADO,
Modalidad: trabajo de investigación para optar al título de Ingeniero Metalúrgico
DIRECTOR
PROFESOR PEDRO L. DELVASTO ANGARITA
Dr. CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE MATERIALES
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA Y CIENCIA DE MATERIALES
BUCARAMANGA
2017
2
3
4
5
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………………... 16
1. OBJETIVOS………………………………………………………………………………………….. 17
1.2.OBJETIVO GENERAL………………………………………………………………………………17
1.3.OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………………………………17
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………………………… 18
3. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………………………… 20
3.1. LA VITRIFICACIÓN COMO SOLUCIÓN A ALGUNOS PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN
POR DESECHOS PELIGROSOS………………………………………………………………………..20
3.2. POSIBLE APLICACIÓN COMO FRITAS PIGMENTANTES……………………………………21
4. PROCESO EXPERIMENTAL………………………………………………………………………..23
4.1. VITRIFICACIÓN DEL MATERIAL CATÓDICO USANDO MATERIA PRIMA VIRGEN……23
4.2.VITRIFICACIÓN DEL MATERIAL CATÓDICO USANDO MATERIA PRIMA RECICLADA.23
4.3.MOLIENDA DE LOS VIDRIOS OBTENIDOS……………………………………………………25
4.4.PRUEBA DE LIXIVIACIÓN DE LOS VIDRIOS COLOREADOS……………………………….25
4.4.1. Medios de lixiviación utilizados para estudiar la estabilidad química de los vidrios producidos..26
4.5. PRUEBA DE PIGMENTACIÓN A CERÁMICAS BLANCAS…………………………………..27
4.5.1.Geometría del molde cerámico a pigmentar con los vidrios obtenidos…………………………..28
5. RESULTADOS………………………………………………………………………………………29
5.1. VITRIFICACIÓN DEL MATERIAL CATÓDICO……………………………………………....29
5.2. PRUEBAS DE LIXIVIACIÓN A LOS VIDRIOS OBTENIDOS………………………………...29
5.2.1. Cambios de pH en los medios lixiviantes en contacto con los vidrios obtenidos……………….29
5.2.2.Resultados de conductividad eléctrica de las soluciones obtenidas al lixiviar los vidrios en diferentes
medios………………………………………………………………………………………………….32
5.2.3.Cerámicas pigmentadas………………………………………………………………………….34
6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS………………………………………………………………….36
7. CONCLUSIONES………………………………………………………………………………….39
8. RECOMENDACIONES……………………………………………………………………………41
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………………………...42
REFERENCIAS………………………………………………………………………………………43
ANEXOS……………………………………………………………………………………………..45
6
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Cantidades de las materias primas para obtener una matriz vítrea 23
Tabla 2. Porcentajes en peso de los componentes de los vidrios fabricados
con porcentaje de fundente contante. 24
Tabla 3. Porcentajes en peso de los componentes de los vidrios fabricados
Con porcentaje de fundente variable. 24
Tabla 4. Delta pH en la muestra que contiene 1% MnO2 a T1 (15 minutos),
T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos). 47
Tabla 8. Delta pH en la muestra que contiene 10% fundente a T1 (15 minutos),
Tabla 11. Valores de conductividad en de las muestras vítreas a T1
7
(15 minutos), T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos), en el medio 1. 49
Tabla 14. Muestra filtrada con el residuo de Manganeso 52
Tabla 15. Muestra filtrada con 1 % Manganeso 52
Tabla 16. Muestra filtrada con 20 % Manganeso 52
8
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Forma geométrica de las cerámicas a pigmentar 28
Figura 2. Variación del Delta pH con respecto al Tiempo, para la muestra
que contiene 1%, 5%, 10%, 20% MnO2 con una cantidad fija de fundente. 30
Figura 3. Variación del Delta pH con respecto al Tiempo, para la muestra
que contiene 0%, 5%, 10% De fundente con una cantidad fija de residuo de MnO2. 31
Figura 4. Curvas de conductividad en de las muestras vítreas a T1 (15 minutos),
T2 (30 minutos) y T3: (60 Minutos), en el medio 1. 4.A Vidrios con porcentaje
fijo de fundente (15%), 4.B Vidrios con porcentaje fijo de manganeso (20%). 32
T2 (30 minutos) y T3: (60 Minutos), en el medio 2. 5. A Vidrios con porcentaje
T2 (30 minutos) y T3: (60 Minutos), en el medio 3. 6.A Vidrios con porcentaje
Figura 7. Gama de colores obtenida en el proceso de pigmentación, vidrios del 1%,
5%,10%,20% MnO2 con un porcentaje de fundente del 15%. 34
Figura 8. Gama de colores obtenida en el proceso de pigmentación, vidrios del 10%,
5%,0% de Fundente con un porcentaje de manganeso del 20%. 35
Figura 9. Proceso de vitrificación de los diferentes vidrios, desde el homogenizado
de la mezcla (Figura 1. A), fusión (Figura 1. B) y fritas obtenidas (Figura 1. C). 45
9
Figura 10. Montaje de la prueba para la medición de Ph y conductividad. 45
Figura 11. Intervalos de temperatura. 46
10
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Figuras 45
Anexo B. Calculo para determinar el delta pH. 46
Anexo C. Tablas de variación de pH con respecto al tiempo para las diferentes
formulaciones de vidrios obtenidas. 47
Anexo D. Tablas de conductividad con respecto al tiempo de las diferentes
formulaciones de vidrio obtenidas. 49
Anexo E. Test de toxicidad por lixiviación de metales pesados. 50
11
RESUMEN
TÍTULO: VITRIFICACIÓN DEL POLVO CATÓDICO RECUPERADO A
PARTIR DE PILAS DESECHADAS.
AUTORES: Solano Hernández Maira Juliana, Vera Carballido Jonathan.
PALABRAS CLAVE: Batería, Material catódico, Vitrificación, Lixiviación.
DESCRIPCIÓN:
Gracias a los sistemas de gestión ambiental y lugares de acopio de recolección y almacenamiento
de desechos eléctricos y electrónicos de la Universidad Industrial de Santander, se logró
clasificar y recolectar un lote de 400 pilas tipo alcalinas (Zn/Mn); las cuales mediante un
desensamblaje manual se separó el material catódico del material anódico con la menor cantidad
de impurezas posibles. Al material catódico desgastado extraído de las pilas durante el
desmontaje de las mismas, se le realizó un proceso de vitrificación; en donde en primera
instancia se varió el porcentaje del residuo catódico, mientras el porcentaje de fundente utilizado
para la creación del vidrio se mantuvo constante. Posteriormente, se realizó nuevamente un
proceso de vitrificación en donde el porcentaje de material catódico se mantuvo estable y la
cantidad de fundente variable. En el desarrollo de la caracterización de los vidrios obtenidos al
finalizar el proceso anterior; se llevó a cabo una prueba de lixiviación estándar de todas las
muestras vítreas con el fin de determinar la comportamiento y estabilidad química de cada uno
de muestras en 3 diferentes medios lixiviantes, obteniendo como resultado que dos de ellas
12
cuentan con las características más cercanas a las ideales para su posible aplicación como
pigmento cerámico.
_____________________________________
Proyecto de grado, Modalidad, proyecto de investigación,
Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas. Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de Materiales.
Director: Profesor Pedro Delvasto Angarita.
13
ABSTRACT
TITLE: VITRIFICATION OF CATHODIC POWDER RECOVERED FROM
DISCARDED BATTERIES.
AUTHORS: Solano Hernández Maira Juliana, Vera Carballido Jonathan.
KEYWORDS: Battery, cathodic material, vitrification, leaching.
DESCRIPTION:
Thanks to the environmental management systems and the collection sites and storage of
electrical and electronic waste of the Industrial University of Santander, a batch of 400 alkaline
batteries (Zn/Mn) was classified and collected. By manual disassembly, the cathodic material
was separated from the anodic material with the least amount of possible impurities. To the
worm cathodic material extracted from the piles during the disassembly of the same, a process of
vitrification was carried out; where in the first instance the percentage of the cathodic residue
was varied, while the percentage of flux used on the creation on the glass remained constant.
Subsequently, a vitrification process was performed again where the percentage of material is
kept stable and the amount of flux is variable. In the development of characterization of the
glasses obtained at the end of the previous process. A standard leaching test was carried out on
all samples in order to determinate the behavior and chemical stability of each of the samples in
3 different leaching media, resulting that two of them had the closest characteristics to the ideals
ones for its possible application as a ceramic pigment.
14
___________________________________
Degree project, Modality: research project,
Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas. Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de Materiales.
Adviser: Professor Pedro Delvasto Angarita.
15
INTRODUCCIÓN
El consumo de aparatos electrónicos en el mundo se encuentra en incremento, en especial los
dispositivos que generan corriente eléctrica como las baterías, las cuales al cumplir su vida útil
como es de esperarse son desechadas generando residuos los cuales no son tratados
correctamente dejando como consecuencia problemas ambientales considerables. El ministerio
de ambiente, vivienda y desarrollo territorial, creó en 2010 la resolución 1297 que establece los
sistemas de recolección selectiva y gestión ambiental de residuos de pilas y/o acumuladores y
que adopta otras disposiciones considerando los resultados de estudios técnicos en 2008 que
informaron el promedio anual de pilas desechadas que fue de 11.000 toneladas [1]
Teniendo en cuenta la importancia que tiene la preservación del medio ambiente y la
mitigación de residuos contaminante, se estableció la finalidad de este trabajo; la cual pretende
inertizar el material catódico desgastado de la batería , en este caso el Óxido de Manganeso
(MnO2); por medio de la vitrificación de residuos, confinando los óxidos metálicos en una matriz
vítrea de SiO2 (ya sea arena sílice pura o vidrío reciclado de botellas transparentes); al finalizar el
proceso de vitrificación se desea caracterizar el vidrio el cual mediante pruebas de lixiviación
que permitan evaluar y determinar la posibilidad de su aplicación como pigmento cerámico sin
que se afecte la salud humana.
16
1. OBJETIVOS
1.2. OBJETIVO GENERAL
Incorporar el polvo catódico recuperado de las pilas alcalinas desechadas en una matriz vítrea
basada en SiO2.
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Introducir el polvo catódico en matrices vítreas obtenidas a partir de materias primas
vírgenes y recicladas (arenas de sílice y vidrios de botellas transparentes).
 Evaluar la estabilidad química del vidrio obtenido mediante técnicas estandarizadas de
lixiviación.
 Explorar la aplicación del vidrio obtenido como aditivo en la industria cerámica.
17
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La ubicación final de la basura electrónica y, en específico, de las pilas alcalinas tiende a
convertirse en un gran problema ambiental ya que luego de cumplir su vida útil, estos materiales
se suelen desechar junto con otros residuos sólidos urbanos, sin una previa clasificación,
terminando en los basureros municipales. Como consecuencia, en el ecosistema se generan altos
niveles de contaminación ambiental causada por los metales pesados, los cuales son los
principales componentes con los que se fabrican las pilas alcalinas.
En condiciones inadecuadas de disposición definitiva, factores como la lluvia, el calor, la
acidez del suelo o los microorganismos, impulsan la degradación de la carcasa exterior de las
pilas y cuando la misma se descompone, se liberan en el suelo elementos altamente tóxicos,
comenzando así un proceso de contaminación difícil de revertir.
Estudios han revelado que se puede reducir el impacto ambiental de las pilas o baterías
gastadas mediante su inertización o reciclaje. En el primer caso, se busca, reducir su solubilidad
por medio de reacciones químicas, luego las pilas se almacenan en bolsas plásticas termo-
selladas y al final estas se depositan en un vertedero que cuente con un sistema de control de los
lixiviados. [2]
Por otro lado, un método más sustentable y de igual manera rentable, es el reciclaje de pilas,
el cual inicia con la recolección y clasificación de pilas, ya sea seleccionándolas desde casa o
depositándolas en contenedores destinados para para esta función, donde son recogidas y
18
llevadas a una planta donde se les realizan procesos de trituración y concentración
respectivamente, con el fin de separar sus componentes y finalmente reutilizarlos.
19
3. MARCO TEÓRICO
Una batería es un dispositivo que convierte la energía química contenida en sus materiales
activos directamente en energía eléctrica por medio de una reacción electroquímica de
oxidación-reducción (redox). En el caso de un sistema recargable, la batería se recarga por una
reversión del proceso. Este tipo de reacción implica la transferencia de electrones desde un
material a otro a través de un circuito eléctrico [3].
El ciclo de contaminación de la pila hacia el medio ambiente empieza cuando el lixiviado del
vertedero junto con los metales pesados de las pilas se percolan por las rocas, pasando por la raíz
de las plantas o entrando en contacto con agua subterránea que finalmente va a parar a una fuente
hídrica donde se perjudica el ecosistema marino. Los metales pesados son bioacumulables y no
se eliminan fácilmente, causando daños irreversibles en las células, tejidos y huesos, e incluso en
concentraciones altas ocasiona la muerte [4].
Por ejemplo, el manganeso presente en las pilas alcalinas desechadas puede ocasionar
perturbaciones mentales y emocionales, y provoca movimientos lentos y faltos de coordinación.
Esta combinación de síntomas constituye una enfermedad llamada “manganismo” que afecta la
parte del cerebro que ayuda a controlar los movimientos. A pesar de que la ingesta de manganeso
es contemplada como poca tóxica, a altas dosis del metal se pueden presentar trastornos
neurológicos [5].
3.1. LA VITRIFICACIÓN COMO SOLUCIÓN A ALGUNOS PROBLEMAS DE
CONTAMINACIÓN POR DESECHOS PELIGROSOS.
20
La vitrificación de los desechos que contienen las pilas gastadas ha sido útil para la
recuperación de suelos contaminados con metales pesados, aunque esta es una solución viable
para mitigar el impacto ambiental, realizar la vitrificación justo después de desgastada la pila
omitiendo su paso por vertederos, podría disminuir aún más el impacto de estos metales pesado
en el ambiente.
La vitrificación es conocida universalmente como una de las técnicas más seguras para la
inertización de residuos peligrosos, que consiste en confinar óxidos metálicos en una matriz
vítrea, permitiendo implementar la idea de que estos residuos pueden reciclarse, reutilizarse y
valorizarse, justo después de haber sido desechados.
3.2. POSIBLE APLICACIÓN COMO FRITAS PIGMENTANTES.
Fritas Pigmentadas: La palabra "frita" es de origen italiano y se refiere a mezclas de cerámica
que se han fundido para formar un vidrio y luego triturado en un polvo.
Frita de vidrio es un tipo de materia prima pre-reaccionado que se puede
utilizar tal cual o en combinación con otros materiales en una mezcla
personalizada. Estas fritas se utilizan en la fabricación de diversos
productos como esmaltes de decoración, artículos sanitarios, refractarios,
ensamblajes electrónicos, recubrimientos especiales, abrasivos vitrificados
y esmaltes cerámicos tradicionales.
21
La producción de una frita de vidrio comienza con la mezcla en seco de las materias primas
constituyentes para hacer un lote uniforme. Las materias primas típicas incluyen minerales de
óxido procesados y productos químicos tales como arena, bórax, ácido bórico, carbonato de
potasio, y óxido de zinc. El lote mezclado se transporta entonces a un horno y es fundido en un
solo líquido uniforme.
Las temperaturas de fusión varían en función de la composición; sin embargo, las
temperaturas de 2,400-2,800 ° F (1,350-1,550 ° C) son comunes. El vidrio fundido se mantiene a
temperatura para asegurar la fusión completa, para aumentar la uniformidad química, y para
eliminar las burbujas atrapadas en el vidrio fundido.
Una vez que el vidrio se funde por completo, se vierte desde el horno y se templa con agua, el
aire o el contacto con superficies enfriadas (por ejemplo, enfriamiento de rodillos). En el proceso
de temple al agua se congela la estructura amorfa y se fractura el vidrio en forma de gránulos (~
1 cm o menos) que pueden ser recogidos y manipulados. El enfriamiento rápido también deja
tensiones residuales en los gránulos de vidrio que ayudan en posteriores etapas de procesamiento
que se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de frita, La reducción del tamaño de
partículas de frita es importante para que la mezcla de esmalte se puede mezclar, aplicar y
calentar correctamente [6].
22
4. PROCESO EXPERIMENTAL
4.1. VITRIFICACIÓN DEL MATERIAL CATÓDICO USANDO MATERIA PRIMA
VIRGEN.
Inicialmente para realizar la mezcla de vidrio, fundente y residuo de manganeso se partió de
las materias primas que generan una matriz vítrea.
La proporción de las materias primas para la creación de la matriz vítrea fueron las siguientes:
Tabla 1.
Cantidades de las materias primas para obtener una matriz vítrea.
Componente Porcentaje
SiO2 70
Na2O 13,4
K2O 2,4
CaO 10,9
Al2O3 1,4
Fe2O3 0,1
SO3 0,1
Para la realización de la mezcla se mantuvo una base másica de 100 gr, donde el porcentaje de
fundente se mantuvo fijo en un 15% y cantidad de residuo de manganeso varió en cuatro
especímenes de la siguiente manera (1%,5%,10%,20%).
4.2. VITRIFICACIÓN DEL MATERIAL CATÓDICO USANDO MATERIA PRIMA
RECICLADA.
La matriz vítrea, la cual almacenó el residuo de manganeso, se obtuvo a partir del uso de
vidrio reciclado, denominado cullet; el cual se obtuvo reuniendo 15 diferentes envases de vidrio
23
transparente (Mr te, Colcafe, compotas), que fueron trituradas de manera manual con un martillo.
Seguidamente, este material triturado fue molido en el equipo RETSCH RM 200, durante 5
minutos, en el cual se logra un tamaño de vidrio apropiado (polvo) para homogeneizar todos los
materiales y proceder a la fundición.
Inicialmente se establecierón cuatro tipos de vidrio, en especímenes con una base másica de
100 g cada uno, utilizando residuo de manganeso, el vidrio cullet molido y el porcentaje fijo de
fundente, su composición se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 2.
Porcentajes en peso de los componentes de los vidrios fabricados con porcentaje de fundente
constante. El balance es el vidrio molido cullet.
# Vidrio % Residuo de Fundente utilizado
manganeso % Tetraborato de Litio
[Li2Ba4O7]
1 1 15
2 5 15
3 10 15
4 20 15
Luego se estableció otra mezcla de otros 4 vidrios con la siguiente composición:
Tabla 3.
Porcentajes en peso de los componentes de los vidrios fabricados con porcentaje de fundente
variable. El balance es el vidrio molido cullet.
# Vidrio % Residuo de Fundente utilizado
manganeso % Tetraborato de Litio
[Li2Ba4O7]
5 0 15
6 20 0
7 20 5
24
8 20 10
En la preparación de todas las muestras, en cada caso los componentes se mezclaron
homogéneamente en sus respectivos crisoles cerámicos, se ingresaron en un horno (mufla) a
temperatura ambiente, se fijó la temperatura a la cual se realizó la fusión 1050 oC, se mantuvo
esta temperatura durante 60 minutos. Al finalizar la fundición, se realizó el proceso de colada el
cual se llevó a cabo sobre una bandeja metálica que se encontraba dentro de un recipiente que
contenía agua, favoreciendo la obtención de un vidrio frágil y quebradizo (frita). La figura (9)
que muestra el proceso de vitrificación se encuentra en el anexo A pág. (45)
4.3. MOLIENDA DE LOS VIDRIOS OBTENIDOS.
El proceso de colada de las fritas se realizó sobre un recipiente que contenía agua, por lo cual
primeramente se retiró el exceso de agua, realizando posteriormente un secado a 100°C durante
una hora en una plancha calefactora; con el fin de que el proceso de molienda se llevara a cabo
correctamente. Estas se introdujeron en un equipo RETSCH RM 200, durante 5 minutos, donde
se obtuvo como resultado polvo de vidrio coloreado, el cual varía su tonalidad dependiendo del
porcentaje de manganeso contenido en él. Un tono claro (1% MnO2) hasta un tono oscuro (20%
MnO2).
4.4. PRUEBA DE LIXIVIACIÓN DE LOS VIDRIOS COLOREADOS
25
Se llevaron a cabo pruebas de medición de conductividad y pH en todas las fritas obtenidas,
cada una en 3 diferentes soluciones lixiviantes durante 1 hora mientras se agitaban en una
plancha magnética.
4.4.1. Medios de lixiviación utilizados para estudiar la estabilidad química de los vidrios
producidos.
Para la determinación de la estabilidad química para la lixiviación, se utilizaron 3 medios
lixiviantes, seleccionados a partir de una adaptación de la norma del test de toxicidad para
procedimientos de lixiviación (TCLP) de la agencia norteamericana de protección ambiental
(EPA).
Estos medios son los siguientes:
- Medio 1: Agua Destilada.
- Medio 2: Agregar 5.7 ml de ácido acético glacial a 500 ml de agua y añadir 64,3 ml
de NaOH 1N a esta solución.
- Medio 3: Diluir 5.7 ml de ácido acético con agua hasta 1 lt.
Durante la prueba se registraron tres mediciones cada una a determinado tiempo (15 minutos,
30 minutos y 60 minutos), los resultados de pH y la conductividad se graficaron para una mejor
interpretación. En el caso del pH se comparó el pH inicial del medio lixiviante junto con el pH
después de agregar el vidrio, en cambio la conductividad se realizó directamente con los valores
medidos. La figura (10) que muestra el montaje de la prueba se encuentra en el anexoA pág. (45)
26
Formula de obtención del delta pH:
(Ecuación 1)
Donde,
= Variación del pH causado por la liberación de iones del vidrio en contacto con el
medio lixiviante.
= Valor del pH de la solución lixiviante con la adición del vidrio.
= Valor del pH del medio lixiviante.
Esta ecuación indica el grado de alcalinidad o acidez que tiene el medio de lixiviación luego
de agregar la muestra de vidrio. Un ejemplo del cálculo de Delta Ph se encuentra en el anexo B
pág. (45)
4.5. PRUEBA DE PIGMENTACIÓN A CERÁMICAS BLANCAS.
La prueba consistió en agregar agua a 250 gr de caolín hasta obtener una pasta semidura, por
medio de una moldeadora metálica se obtuvieron 8 moldes, estos se sometieron a un proceso de
secado durante 24 horas a una temperatura de 60oC. Al terminar se introdujeron a la mufla desde
temperatura ambiente incrementándola en intervalos de 100°C cada media hora hasta llegar a
600°C; posteriormente de 600oC se subió a 800oC y por ultimo de 800°C hasta 1050°C para
evitar el agrietamiento de los moldes durante su cocción. La rampa de temperaturas de
calentamiento se encuentra en el anexo A (pág. 45).
27
Al finalizar con el proceso de cocción de los moldes, se tomaron por separado agregando 1g
de diferente muestra en cada uno, se introdujeron nuevamente al horno, y se aumentó su
temperatura hasta 1050°C; la cual fue la temperatura usada para la vitrificación, manteniéndose a
esta temperatura durante una hora, finalmente dejando enfriar dentro del horno.
4.5.1. Geometría del molde cerámico a pigmentar con los vidrios obtenidos
Figura 1.
Forma geométrica de las cerámicas a pigmentar.
28
5. RESULTADOS
5.1. VITRIFICACIÓN DEL MATERIAL CATÓDICO.
La prueba de vitrificación realizada con la materia prima virgen no funcionó debido a que el
horno no alcanzó la temperatura suficiente para fundir completamente la mezcla, pero al
momento de realizar la prueba de vitrificación con vidrios de botellas recicladas, si se obtuvo el
resultado esperado, debido a eso las pruebas siguientes se les realizaron a los vidrios obtenidos
en el segundo experimento.
5.2. PRUEBAS DE LIXIVIACIÓN A LOS VIDRIOS OBTENIDOS.
5.2.1. Cambios de pH en los medios lixiviantes en contacto con los vidrios obtenidos.
Entre los resultados obtenidos tenemos la variación del pH, la cual se calculó mediante la
diferencia del valor de pH de la solución con la adición del vidrio menos el valor de pH del
medio.
Los pH de los medios para esta prueba fueron:
; ;
La variación de pH en el medio 1 para los vidrios con porcentaje fijo de fundente (15%
fundente), presenta valores iguales o superiores a 3 unidades, siendo este medio en donde los
cambios en el pH son los más altos con respecto a los otros 2. Para el medio 2, las variaciones
29
del pH se encuentran en un rango de 0 y 0,3 unidades en casi todos los vidrios, excepto en el
vidrio con 20% de MnO2 el cual se muestra en la Figura 2. (D), el cual presenta una variación de
pH de aproximadamente 1 unidad. Por último, para el medio 3 se observa que las variaciones de
pH en todas las gráficas mostradas en la Figura 4, arrojan valores entre 0,5 y 2,7 unidades.
Adicionalmente en este medio, se observa un aumento progresivo en la variación del pH con
respecto al tiempo en todas las muestras.
Figura 2.
Variación del Delta pH con respecto al Tiempo, para la muestra que contiene 1%, 5%, 10%, 20% MnO 2
con una cantidad fija de fundente.
A) 1% MnO2 B) 5% MnO2
C) 10% MnO2 D) 20% MnO2
30
Para los vidrios con cantidad de MnO2 fija (20% MnO2), en el medio 1 todos presentan
variaciones de pH en un rango entre 3 y 4 unidades; como ocurrió en los vidrios con porcentaje
fijo de fundente (Figura 2.); es en este medio donde los resultados de variación de pH arrojan los
valores más altos con respectos a los demás medios. En el medio 2, encontramos que para los
vidrios con 0% y 5% de fundente, Figura 3. (A) y (B) respectivamente, la variación de pH es
mínima ya que presenta valores cercanos a 0,3 unidades; sin embargo, el vidrio con 10% de
fundente presenta variaciones de pH entre 0 y 1 con tendencia a aumentar con el transcurso del
tiempo como se observa en la Figura 3. (C). Finalmente, en el medio 3, para el vidrio con 0% de
fundente que se encuentra en la Figura 3 (A), vemos que el valor de la variación del pH es de
aproximadamente 1 unidad, el cual se mantiene constante con el transcurso del tiempo a partir de
30 minutos de exposición en este medio. Por otro lado, los vidrios que se muestran en la Figura
3. (B) y (C), presentan un comportamiento similar a los vidrios mostrados en la Figura 2, con
valores que oscilan entre 1 y 2,3 unidades.
Figura 3.
Variación del Delta pH con respecto al Tiempo, para la muestra que contiene 0%, 5%, 10% De fundente
con una cantidad fija de residuo de MnO2
A) 0% Fundente B) 5% Fundente
31
C) 10% Fundente
5.2.2. Resultados de conductividad eléctrica de las soluciones obtenidas al lixiviar los
vidrios en diferentes medios.
Medio 1: Los resultados obtenidos en la medición indican que el vidrio del 20% MnO2 con una
cantidad fija de fundente (15%) presenta los valores mínimos de conductividad, estando
alrededor del orden de los 75 . Cabe resaltar que a medida que pasa el tiempo la
conductividad para los siete vidrios aumenta; en donde los valores más altos se
presentan en la muestra con 0% de fundente y cantidad fija de manganeso 20%.
Figura 4.
Curvas de conductividad en de las muestras vítreas a T1 (15 minutos), T2 (30 minutos) y T3: (60
Minutos) en el medio 1,4.A Vidrios con porcentaje fijo de fundente (15%), 4.B Vidrios con porcentaje fijo
de manganeso (20%).
*Nota: Los datos registrados en esta prueba se encuentran en los anexos Tabla 11 (pág.49)
32
Medio 2: En este medio los resultados registrados fueron similares para las siete formulaciones
de vidrios entre los 6 y 7 , además cercanos al valor de conductividad inicial del
medio (5,93 ), cabe resaltar que valores mínimos se obtuvieron para la muestra del
1% MnO2 con un porcentaje fijo de fundente (15%) y valores máximos en la muestra
del 20% MnO2 con el mismo porcentaje de fundente.
Figura 5.
Minutos), en el medio 2. 5.A Vidrios con porcentaje fijo de fundente (15%), 5.B Vidrios con porcentaje
fijo de manganeso (20%).
*Nota: Los datos registrados en esta prueba se encuentran en los anexos Tabla 12 (pág. 49)
33
Medio 3: Las conductividades obtenidas para este medio fueron las altas en comparación a los
otros, los valores mayores se registraron para el vidrio del 20% MnO2 próximos a los
4500 y los menores para el vidrio del 1% MnO2 cercanos a 800 .
Figura 6.
Minutos), en el medio 3. 6.A Vidrios con porcentaje fijo de fundente (15%), 6.B Vidrios con porcentaje
fijo de manganeso (20%).
*Nota: Los datos registrados en esta prueba se encuentran en los anexos Tabla 13 (pág. 50)
5.2.3. Cerámicas pigmentadas.
 Vidrios con porcentaje fijo de fundente (15%)
Figura 7.
Gama de colores obtenida en el proceso de pigmentación, vidrios del 1%,5%,10%,20% MnO2 con un
porcentaje de fundente del 15%.
34
 Vidrios con porcentaje fijo de manganeso (20%)
Figura 8.
Gama de colores obtenida en el proceso de pigmentación, vidrios del 10%,5%,0% de Fundente con un
porcentaje de manganeso del 20%.
35
6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
El pH es una de las medidas más importantes utilizadas frecuentemente en la química del
agua, generalmente para mantener controlados aspectos que dependen del pH. En este proyecto,
se realizaron pruebas de pH, con el fin de analizar cómo se afecta la acidificación y alcalinidad
de las soluciones debido a reacciones químicas que se puedan producir, ya que este tipo de
soluciones ácidas o muy alcalinas son indeseables debido a que son corrosivas o presentan
dificultades en su tratamiento. [9]
En una vista general de todos los resultados de variación de pH, se determinó que la tendencia
de los vidrios es a alcalinizar el medio en el que se encuentran inmersos. Como se menciona en
la teoría, la alcalinidad de una sustancia depende de la presencia de carbonatos y boratos de
metales alcalinos y alcalinotérreos, sílice libre, silicatos solubles, fosfatos, boratos y sales de
bases orgánicas e inorgánicas débiles. [9] Teniendo esto en cuenta esto, se le atribuye la causa de
este fenómeno de alcalinidad al fundente utilizado para la vitrificación, que en este caso fue
Tetraborato de litio. Sin embargo, el vidrio con 0% de fundente mostrado en la Figura 5. (A),
presenta valores equivalentes en alcalinidad en el medio 1 con respecto a todos los demás
vidrios. Por lo tanto, se determinó que la base para la creación de los vidrios, la cual fue un lote
de vidrio reciclado presenta iones de algunos de los compuestos mencionados anteriormente, los
cuales se movilizan al momento de la lixiviación generando estos cambios en el pH.
Los procedimientos analíticos comunes utilizados para el análisis de metales pesados son
bastante laboriosos. Por lo tanto, es bastante urgente el desarrollo de un nuevo procedimiento
rápido y barato para determinar los iones metálicos en aguas residuales, basados en la medición
de sus propiedades fisicoquímicas. [11]
36
La conductividad es la capacidad de lo bien que una solución puede conducir la electricidad.
La medición de la conductividad es ampliamente utilizada en la detección de contaminantes en el
agua y lógicamente una conductividad alta es el resultado de una alta concentración de iones. [10]
En el medio 1 se obtuvo como resultado la menor conductividad en el vidrio del 20% de
MnO2 con un porcentaje de fundente fijo del 15%, indicando que en un medio neutro el
encapsulamiento de los iones de manganeso dentro de la matriz vítrea es adecuado. Al ser este
comparado con los valores de los otros vidrios con 15% de fundente, presenta los mejores
resultados como se observa en la Tabla10. La conductividad va aumentando con el porcentaje de
manganeso agregado a la matriz justo hasta 20% de MnO2, al disminuir el porcentaje de fundente
observamos un aumento en este parámetro.
Una de las funciones del fundente es ayudar a bajar el punto de fusión para lograr la
homogenización de la mezcla, en este caso como este porcentaje disminuyó, la cantidad de iones
de Mn+2 libres aumentaron durante la prueba de lixiviación correspondiendo al aumento de la
conductividad.
El medio 2, el vidrio con 20% de MnO2 y 15% de fundente tuvo la mayor conductividad
inicial en comparación al medio 1 y 3 debido a que se trató de una solución buffer la cual debe
contener una concentración relativamente grande de ácido para reaccionar con una base añadida
(OH-) y también debe contener una concentración similar de base para reaccionar con el ácido
añadido (H+). [12]
Los datos registrados para este medio indican una similitud entre la conductividad de los
vidrios y la conductividad inicial del medio, esto señala la capacidad que tiene la matriz vítrea de
encapsular los iones de manganeso y no permitir que afecten la solución durante un proceso de
lixiviación, Existe una pequeña diferencia en el vidrio del 20% MnO2 con 15% fundente porque
37
registra los valores máximos de conductividad en la prueba, aunque es poco este comportamiento
se atribuye a una posible liberación de iones de la matriz durante la lixiviación.
En el medio 3 al tratarse de un lixiviante tipo acido ocurre un intercambio iónico entre los
iones alcalinos del vidrio y los H+ de la disolución [13]

este intercambio permite a los iones de
manganeso contenidos dentro de la matriz quedar libres y por tanto aumentar la conductividad,
como se observa en la Tabla 12, este incremento sigue a medida que se agrega más contenido de
manganeso en la matriz, pero decrece al disminuir el porcentaje de fundente.
De forma complementaria, en el presente trabajo se llevó a cabo un estudio adicional de

[8]
toxicidad mediante pruebas de lixiviación (Test TCLP ), cuyo procedimiento y resultados se
muestran extensamente en el anexo 5.
38
7. CONCLUSIONES
No fue posible realizar la vitrificación del material catódico extraído de pilas alcalinas en una
matriz vítrea proveniente de materias primas vírgenes, debido a que las temperaturas necesarias
para la fusión de todos los componentes de la mezcla hecha para generar un vidrio, no fueron
alcanzadas con los equipos utilizados en el laboratorio.
Fue posible incorporar el residuo de dióxido de manganeso (MnO2) extraído de las baterías
alcalinas en una matriz vítrea proveniente de materiales reciclados como vidrios de botellas
transparentes.
En un análisis detallado de los resultados de variación de pH, se determinó que la causa del
fenómeno de alcalinidad generado por los vidrios sobre los medios en los que se sometieron, es
debida al fundente utilizado ya sea, para la vitrificación durante este proyecto o el fundente
utilizado para la creación de las botellas recicladas utilizadas como base vítrea, o incluso ambos.
Según las mediciones de conductividad, lo vidrios más estables son el vidrio con 1% de MnO2
(15% fundente) en los medios 2 y3, y el vidrio con 20% de MnO2 (15% fundente) en el medio 1,
ya que la cantidad de iones libres que se movilizan en la solución durante la prueba fueron las
menores con respecto a los demás vidrios en cada uno de los medios.
Se encontró viable la aplicación del residuo como pigmento cerámico, sin embargo, es de
gran importancia saber bajo cuales condiciones se va a utilizar, ya que, a condiciones neutras,
como por ejemplo agua destilada; los vidrios que incorporan 20% de MnO2, mostraron el mejor
39
comportamiento, es decir, lixiviaron menos de acuerdo con la prueba de conductividad. En
cambio, para situaciones donde las condiciones son acidas (medio3), el mejor comportamiento se
observa para los vidrios con menor cantidad del residuo.
40
8. RECOMENDACIONES
Se recomienda hacer un estudio de mercados sobre la demanda que tendría el pigmento
cerámico en la industria, estableciendo los costos de producción (energía, tiempo, reactivos, etc.)
para su posible comercialización y auge como resultado del reciclaje.
Realizar el proceso de vitrificación en hornos que permitan alcanzar las temperaturas
necesarias para llegar a la fusión de todos los componentes de la mezcla, con el fin de disminuir
la cantidad de fundente involucrada en este proceso.
41
BIBLIOGRAFÍA
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42
REFERENCIAS
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[11] F. Prieto, E. Barrado, M. Vega, and L. Deban. (May 15, 2000). Measurement of Electrical
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ELECTRÓDICO DE LAS PILAS ALCALINAS DESGATADAS. (Tesis de
grado).Coordinación de ingeniería de materiales. Decanato de estudios profesionales.
Universidad Simón Bolivar. Caracas
44
ANEXOS.
Anexo A. Figuras
Figura 9.
Proceso de vitrificación de los diferentes vidrios, desde la homogenizado de la mezcla (Figura 1. A),
fusión (Figura 1. B) y fritas obtenido (Figura 1. C).
A B C
Figura 10.
Montaje de la prueba de lixiviación para determinar la estabilidad química de los vidrios obtenidos.
45
Figura 11.
Rampa de calentamiento del proceso de cocción de los moldes cerámicos.
Temperaturas de cocción
1100 1050
1050
1000
900
800
800
Temperatura [ºC]
700
600
600
500
500
400
400
300
300
200
200
100
100 25
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480 510 540
Tiempo [min]
Anexo B. Cálculo para determinar el delta pH.
Cabe resaltar que este cálculo se realizó de igual forma para los 7 tipos de vidrios obtenidos
anteriormente, a modo de ejemplo a continuación se especifica para la muestra del 1% MnO2.
MEDIO 1:

T1: 15 minutos, T2: 30 minutos, T3: 60 minutos
T1 T2 T3
pH 9,745 9,835 9,725
 .


MEDIO 2:
46

T1 T2 T3
pH 5,11 5,075 5,1
 .


MEDIO 3:

T1 T2 T3
pH 3,51 3,67 3,78
 .


Anexo C. Tablas de variación de pH con respecto al tiempo para las diferentes

formulaciones de vidrios obtenidas.
Tabla 4.
Delta pH en la muestra que contiene 1% MnO2 a T1 (15 minutos), T2 (30 minutos) y T3: (60 minutos).
Delta pH( pH de la muestra – pH del medio lixiviante )
Medio 1 Medio 2 Medio 3
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
3,25 3,34 3,23 0,04 0,005 0,03 0,595 0,755 0,865
Tabla 5.
47
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
3,265 3,26 2,885 0,035 0,01 -0,025 0,785 0,955 1,1
Tabla 6.
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
3,375 3,31 3,215 0,055 0,09 0,095 1,22 1,4 1,53
Tabla 7.
Delta pH en la muestra que contiene 20% MnO2 a T1 (15 minutos), T2 (30 minutos) y T3: (60 minutos)
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
3,255 3,08 3,13 0,69 1,055 1,045 2,095 2,345 2,61
Tabla 8.
Delta pH en la muestra que contiene 10% fundente a T1 (15 minutos), T2 (30 minutos) y T3: (60
minutos).
Delta pH(pH de la muestra – pH del medio lixiviante )
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
3,445 3,355 3,335 0,315 0,49 0,785 1,96 2,105 2,39
.
Tabla 9.
Delta pH en la muestra que contiene 5% fundente a T1 (15 minutos), T2 (30 minutos) y T3: (60 minutos)
48
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
3,545 3,515 3,42 0,095 0,105 0,16 1,16 1,27 1,355
Tabla 10.
Delta pH en la muestra que contiene 0% fundente a T1 (15 minutos), T2 (30 minutos) y T3: (60 minutos).
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
3,695 3,55 3,475 0,115 0,105 0,135 0,805 0,865 0,9
Anexo D. Tablas de conductividad con respecto al tiempo de las diferentes formulaciones

de vidrio obtenidas
Tabla 11.
Valores de conductividad en de las muestras vítreas a T1 (15 minutos), T2 (30 minutos) y T3: (60
minutos), en el medio 1 (agua destilada).
Porcentaje de fundente Fijo (15%)
1% MnO2 5% MnO2 10% MnO2 20% MnO2
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
89 103,9 124,7 74,05 82,2 94,5 70,8 76,3 84,7 68,25 77,8 85,15
Porcentaje de Manganeso Fija (20%)
10% Fundente 5% Fundente 0% Fundente
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
86,4 93,35 101,55 104,7 108,2 114,5 196,3 200,4 207,05
Tabla 12.
minutos), en el medio 2 (solución lixiviante #1).
1% MnO2 5% MnO2 10% MnO2 20% MnO2
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
6,02 6,06 6,12 6,04 6,105 6,175 6,205 6,31 6,525 7,26 7,49 7,62
49
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
6,795 7,115 7,365 6,215 6,315 6,455 6,23 6,31 6,42
Tabla 13.
minutos), en el medio 3 (solución lixiviante #2).
1% MnO2 5% MnO2 10% MnO2 20% MnO2
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
593,5 724,5 877 811 1039,5 1308,5 1720 2183 2677 4180 4620 4985
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
3825 4335 4820 1452 1710,5 1983 755 851 928,5
Anexo E. Test de toxicidad por lixiviación de metales pesados (TCLP).
El procedimiento llamado “test TCLP” (Toxicity Characteristic Leaching Produre) se utiliza
para conocer las características de toxicidad por lixiviación de un residuo, sin importar la fase en
la cual se encuentra la muestra. El TCLP consiste en determinar la movilidad en el residuo de
aquellas partes toxicas, sin importar si son elementos o compuestos químicos, de origen orgánico
o inorgánico [7]
Procedimiento:
50
Para la prueba de toxicidad se utilizó el test TCLP [8], que consiste en: medición del pH para
escoger el tipo de lixiviante, lixiviación, filtración, digestión y análisis por absorción atómica de
los metales que pasan a disolución en el proceso.
- La prueba consiste en tomar 5 g de la muestra de cada frita y agregar 96,5 ml de agua
destilada en un vaso de precipitado, agitar vigorosamente durante 5 minutos usando un agitador
magnético. Medir y registrar el pH. Si este es menor que 5, se concluye que el lixiviante a
utilizar es el #1, de lo contrario, se procede a agregar 3,5 ml de HCl a las mezclas anteriormente
preparadas, se agita nuevamente por 5 minutos con un agitador magnético y a una temperatura de
50oC, finalmente se deja enfriar hasta la temperatura ambiente. Medir y registrar el pH; si este
continúa siendo mayor que 5, se determina que el lixiviante a usar será el #2; de lo contrario se
utilizará el lixiviante #1. [8]
Composición de los lixiviantes:
- Lixiviado #1: 5,7 ml de ácido acético glacial + 64,3 ml de NaOH 1 N + 500 ml de agua
destilada.
- Lixiviante #2: 5,7 ml de ácido acético glacial aforado a 1000 ml con agua destilada.
Es importante al realizar las pruebas para conocer el pH de cada una de las sustancias que
componen los lixiviantes. El lixiviante#1, encuentra su pH alrededor de 4,93. Mientras que el
lixiviante#2, es del orden de 2,88 unidades.
51
La prueba de lixiviación se realizó de la siguiente manera; se tomaron 2,5 g de muestra para la
lixiviación y se agregaron en una botella con 50 ml de solución lixiviante, dejando rotar dicha
botella por 18 horas a 30 r.p.m. Una vez terminado el tiempo de rotación, la solución es filtrada.
Una vez filtrada la solución se llevó a un laboratorio para para hacer el análisis por absorción
atómica. Los elementos determinados en los lixiviados fueron: Bario (Ba), Zinc (Zn), Plomo
(Pb), Manganeso (Mn).
Resultados:
LABORATORIO QUÍMICO DE CONSULTAS INDUSTRIALES
Informe de resultados No. I-17-027
Tabla 14.
Muestra filtrada con el residuo de Manganeso
Parámetro Resultado % Inmovilización
Zinc (mg Zn/L) 165,20 ----
Manganeso (mg Mn/L) 820 ----
Plomo (mg Pb/L) <0,01 ----
Bario (mg Ba/L) 0,21 ----
Tabla 15.
Muestra filtrada con 1 % Manganeso
Zinc (mg Zn/L) 5,56 0%
Manganeso (mg Mn/L) 4,04 50,73 %
Plomo (mg Pb/L) <0,01 ----
Tabla 16.
Muestra filtrada con 20 % Manganeso
Zinc (mg Zn/L) 21,4 35,23 %
Manganeso (mg Mn/L) 5,70 96,52
Plomo (mg Pb/L) <0,01 ----
52
53

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VITRIFICACIÓN DEL POLVO CATÓDICO RECUPERADO A PARTIR DE PILAS

MAIRA JULIANA SOLANO HERNANDEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

MAIRA JULIANA SOLANO HERNANDEZ,

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

Tabla 2. Porcentajes en peso de los componentes de los vidrios fabricados

con porcentaje de fundente contante. 24

Tabla 3. Porcentajes en peso de los componentes de los vidrios fabricados

Con porcentaje de fundente variable. 24

Tabla 4. Delta pH en la muestra que contiene 1% MnO2 a T1 (15 minutos),

T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos). 47

Tabla 5. Delta pH en la muestra que contiene 5% MnO2 a T1 (15 minutos),

T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos). 47

Tabla 6. Delta pH en la muestra que contiene 10% MnO2 a T1 (15 minutos),

T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos). 48

Tabla 7. Delta pH en la muestra que contiene 20% MnO2 a T1 (15 minutos),

T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos). 48

Tabla 8. Delta pH en la muestra que contiene 10% fundente a T1 (15 minutos),

T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos). 48

Tabla 9. Delta pH en la muestra que contiene 5% fundente a T1 (15 minutos),

T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos). 48

Tabla 10. Delta pH en la muestra que contiene 0% fundente a T1 (15 minutos),

T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos). 49

Tabla 11. Valores de conductividad en de las muestras vítreas a T1

Tabla 12. Valores de conductividad en de las muestras vítreas a T1

(15 minutos), T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos), en el medio 2. 49

Tabla 13. Valores de conductividad en de las muestras vítreas a T1

(15 minutos), T2 (30 minutos) y T3 (60 Minutos), en el medio 3. 50

Tabla 14. Muestra filtrada con el residuo de Manganeso 52

Tabla 15. Muestra filtrada con 1 % Manganeso 52

Tabla 16. Muestra filtrada con 20 % Manganeso 52

Figura 1. Forma geométrica de las cerámicas a pigmentar 28

Figura 2. Variación del Delta pH con respecto al Tiempo, para la muestra

Figura 3. Variación del Delta pH con respecto al Tiempo, para la muestra

Figura 4. Curvas de conductividad en de las muestras vítreas a T1 (15 minutos),

Figura 5. Curvas de conductividad en de las muestras vítreas a T1 (15 minutos),

T2 (30 minutos) y T3: (60 Minutos), en el medio 2. 5. A Vidrios con porcentaje

Figura 6. Curvas de conductividad en de las muestras vítreas a T1 (15 minutos),

Figura 7. Gama de colores obtenida en el proceso de pigmentación, vidrios del 1%,

5%,10%,20% MnO2 con un porcentaje de fundente del 15%. 34

Figura 8. Gama de colores obtenida en el proceso de pigmentación, vidrios del 10%,

5%,0% de Fundente con un porcentaje de manganeso del 20%. 35

Figura 9. Proceso de vitrificación de los diferentes vidrios, desde el homogenizado

de la mezcla (Figura 1. A), fusión (Figura 1. B) y fritas obtenidas (Figura 1. C). 45

Figura 11. Intervalos de temperatura. 46

Anexo B. Calculo para determinar el delta pH. 46

Anexo C. Tablas de variación de pH con respecto al tiempo para las diferentes

formulaciones de vidrios obtenidas. 47

Anexo D. Tablas de conductividad con respecto al tiempo de las diferentes

formulaciones de vidrio obtenidas. 49

Anexo E. Test de toxicidad por lixiviación de metales pesados. 50

TÍTULO: VITRIFICACIÓN DEL POLVO CATÓDICO RECUPERADO A

PARTIR DE PILAS DESECHADAS.

AUTORES: Solano Hernández Maira Juliana, Vera Carballido Jonathan.

PALABRAS CLAVE: Batería, Material catódico, Vitrificación, Lixiviación.

Gracias a los sistemas de gestión ambiental y lugares de acopio de recolección y almacenamiento

de desechos eléctricos y electrónicos de la Universidad Industrial de Santander, se logró

de impurezas posibles. Al material catódico desgastado extraído de las pilas durante el

desmontaje de las mismas, se le realizó un proceso de vitrificación; en donde en primera

para la creación del vidrio se mantuvo constante. Posteriormente, se realizó nuevamente un

proceso de vitrificación en donde el porcentaje de material catódico se mantuvo estable y la

cantidad de fundente variable. En el desarrollo de la caracterización de los vidrios obtenidos al

TITLE: VITRIFICATION OF CATHODIC POWDER RECOVERED FROM