CurTPM PDF

Hoy en día es necesaria una alta velocidad de respuesta a
los requerimientos cambiantes de los clientes, es

necesario ser ágiles y flexibles, con autocontrol en todas
las áreas. TPM apoya a este propósito.
1
Las emergencias son costosas:
• Se debe interrumpir el servicio
• Se distrae al personal de su
labor normal HAY FRICCIONES
• Se deben conseguir contratistas

o reparar rápido
• A veces se requiere tiempo

extra
2
¿ Que es Mantenimiento ?
Conjunto de actividades realizadas a fin de

preservar en estado óptimo de operación los
equipos utilizados y los servicios se soporte.
Tipos de Mantenimiento:
CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO TPM

3
Evolución del mantenimiento
La función de mantenimiento ha evolucionado

desde ser reactiva a ser proactiva con
responsabilidad compartida por los
empleados
CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO TPM

¿¿¿-1914 1914-1950 1950-1970 1970-????
Corrección de Actividades de Actividades Actividades para
fallas prevención de predicción disponibilidad 100%
4
¿ Que es TPM ?
“ TPM Es el Mantenimiento Productivo
Total involucrando a los Empleados y
departamentos de soporte a través de
actividades individuales y de equipos de
mejora.”
Mantenimiento Tradicional
Mantenimiento Productivo Total

5
¿ Por que Utilizar TPM?
El TPM Se conjunta con las 5S’s, AMEFs, el
Kaizen, SMED y Poka Yokes a través de
equipos de trabajo para tender hacia:
El Concepto Cero
? Cero Desperdicios (tiempo, materiales)

? Cero Defectos de Calidad
? Cero paros en los procesos y actividades.

? Cero accidentes
6
(TPM) para Mfra. Lean
• Su objetivo es maximizar la efectividad del
equipo al 100% a través de toda su vida
útil ampliada
• Es Implantado y mantenido por diversos

departamentos involucrados en los equipos
• Involucra a TODOS los empleados, desde

el operador hasta el director
7
Fallas en la vida del equipo
Tasa de falla Lamda
Sin TPM
Con TPM
t
Mortalidad Vida útil Desgaste
infantil
8
Pérdidas por equipos
reducidas por el TPM
Tiempos Muertos: Fallas, arranques, ajustes y
cambios de tipo
Pérdidas de velocidad: Paros menores,

velocidad reducida por desgaste de partes
Defectos: Mala calidad, rendimiento reducido

hasta la aceptación de partes
9
Enfoque del TPM
Exponer defectos escondidos y CERO FALLAS
prevenir fallas antes que ocurran.
Administración
Típica del Una falla es la
Mantenimiento FALLA punta del Iceberg
Tornillos
flojos Suciedad
Incorrecta Defectos escondidos
Planta Escondida lubricación Ruidos
Deformaciones
Velocidad
Grietas
Sobrecalentamiento Otras
Desgaste Materiales anormalidades
adheridos
Administración Mantenimiento Polvo
Fugas
Manufactura Clase Mundial Juegos 10
¡ Una falla es sólo la punta
del iceberg!
Desgaste, juego, holgura,
FALLAS
Fugas, polvo, suciedad,
corrosión, deformación,
adherencias de materias, daños
Defectos
superficiales, grietas, Ocultos
sobrecalentamiento, vibración,
ruido y otras anormalidades.
11
Análisis de Pérdidas
365 días al año por 24 horas (8,760 horas)
TIEMPO DE FABRICACION
TIEMPO DE CARGA Pérdidas

programadas
OPORTUNIDAD
Pérdidas no
TIEMPO DE OPERACIÓN programadas
TIEMPO REAL Pérdidas por

DE OPERACIÓN rendimiento
$
TIEMPO OPER.
CON VALOR Pérdidas por
TPM
AGREGADO calidad
EGE GAP
146 días al año por 24 12
horas (3,504 horas) PLANTA ESCONDIDA
PÉRDIDAS DEFINICIÓN EJEMPLOS
P
Tiempo de producción Actividades del
R
O perdido con paros en mantenimiento
G Pérdidas por la producción, debido planeado, servicio
A periódico, inspecciones
M paros al mantenimiento
predictivas y
A planeado o el servicio
D programados periódico. autónomas, trabajos
A de reparación prog.
S
Tiempos perdidos Paros para ajuste de

Pérdidas por cuando cambios en producción, paros para
ajustes de demanda o reducción de
suministros exigen inventarios, etc.
producción ajustes en los prog. de
producción.
13
P
R
O Tiempo perdido Fallo de bombas,
cuando el equipo motores dañados,
G
A
Pérdidas por
pierde súbitamente cojinetes dañados,
M
A
fallas de sus funciones flechas rotas, etc.
ND equipos específicas.
OA
S
Tiempos perdidos
Pérdidas por debidos a factores
4 Derrames,
externos tales como
fallas de cambios en las
obstrucciones,
proceso dispersión de polvo,
propiedades de los
operación errónea, etc.
materiales o defectos,
errores de operación
14
Pérdidas de la tasa Reducción en la tasa
R
estándar y tiempos de producción
E
Pérdidas de en arranque, paros después del
N
producción o cambios de arranque, períodos
D normales modelo. de enfriamiento y
I cambios de producto.
M
Pérdidas de tasa de
I Operación con baja
Pérdidas de producción cuando
E carga, o con baja
la planta rinde por
N producción debajo de estándar velocidad, y
T anormales debido a mal operación con tasa
de producción por
O funcionamiento y
debajo del estándar.
anomalías 15
Pérdidas debidas a
producción de Pérdidas físicas y de
C producto rechazable, tiempo debidas a
A Pérdidas por producir producto que
pérdidas físicas,
L defectos de perdidas financieras no cumple los
I calidad por baja graduación estándares de calidad.
D del producto.
A
D
Pérdidas de reciclaje Reciclaje de producto
Pérdidas por debidas a tener que no conforme para
reprocesos devolver el material a hacerlo aceptable.
proceso anterior.
16
Eficiencia Globlal del

Equipo
La eficiencia global se eleva, eliminando todo lo que tienda
a perjudicarla. Esto implica llevar a condiciones óptimas de
operación, eliminando o minimizando factores que
perjudiquen al rendimiento de la planta.
17
Análisis de un día típico en
una planta de manufactura
18
1. Al intentar arrancar la máquina
FALLA DE
Tenia el Limit Switch bloqueado
MÁQUINA
15 minutos de retrazo
Limit
Switch
19
2. De repente se rompió un engrane
De la máquina, mantenimiento tardó
60 minutos en repararla
FALLA DE
MÁQUINA
20
3. Se rompe la herramienta de corte
no detectado por el sensor de corte,
dejando de procesar 30 partes
Se detectaron en inspección final, la
Máquina se para 50 minutos GENERACIÓN
DE DEFECTOS
21
4. Se reprocesan las partes no
maquinadas, la Máquina se
para y se ocupan otros 30
minutos
REPROCESO DE
DEFECTOS
22
5. Una máquina se paró por nivel de
Aceite abajo del mínimo, se le rellenó
pero se paró 15 minutos
Falla de
equipo
Luz indicadora
de bajo nivel
23
6. El supervisor al tomar tiempo
se da cuenta que la máquina
procesa 20 piezas por hora en
lugar de 30. No se podrá cumplir
con el pedido del cliente
Velocidad de
avance de máquina
muy abajo de tiempo
VELOCIDAD
REDUCIDA
24
7. La puerta no cierra adecuadamente y varias
veces el operador debe mantener cerrado el
switch de seguridad, aunque toma 20
segundos hoy ha fallado 30 veces dando 10 PAROS
minutos de tiempo muerto
CORTOS
25
8. Los operadores nuevos no fueron
capacitados, generando tiempos
muertos por falta de partes en otros
procesos por 30 minutos
¿?
26
9. Se realizó un cambio de modelo de
producto en la máquina, tomó 40 minutos
hacer el cambio y los ajustes
Ajustes de
precisión
¡ok!
CAMBIO
DE TIPO
27
Se contabilizaron los tiempos muertos
ocurridos por diferentes causas dando 266
minutos de pérdida
Cambio de
Concepto Falla de Paros Caida de Hta. De Reparación Error Tiempo
modelo y Arranque
de perdida equipo cortos velocidad corte de defecto humano total
ajuste
Tiempo 75 min. 10 min. 28 min. 50 min. 40 min. 3 min. 30 min. 30 min. 266min.
28
Cambios de tareas en TPM
Departamento de
Mantenimiento
Nuevas Transferidas
Tareas son 20 - 25 % Al operador
posibles
Mejoras al equipo Facilitar métodos y

Reparación Mayor, . mantenibilidad.
Entrenamiento Limpieza
Prevenir Mantenimiento Inspección
Mantenimiento Predictivo Lubricación
Rediseños Ajustes
29
CLASE % ETE
MUNDIAL D
PÉRDIDAS
E
CRÓNICAS
S
E PÉRDIDAS
M ESPORÁDICAS
P
E HOY
DESPUÉS
Ñ DE TPM
O
30
Fundamentos del TPM
• 1. Mejorar la Efectividad de los Equipos y los Procesos
• 2. Mantenimiento Autónomo (Mantener las condiciones

básicas del equipo)
• 3. Establecer un Sistema de Mantenimiento Planeado
• 4. Establecer un Programa para Desarrollar las

Habilidades del Personal (Educación y Entrenamiento)
• 5. Desarrollar un Sistema de Administración Temprana

del Equipo y Diseños para Prevención del
Mantenimiento
31
Forma de Implantar el TPM
La implantación debe ser por el área productiva donde
las pérdidas son más visibles como una primera fase y
luego ser extendido hacia las áreas administrativas de
la empresa.
32
Forma de Implantar el TPM
Alta
Gerencia
Finanzas Personal
Planeació Asuntos Generales

n
Producción Desarrollo Ventas
Planta
2
Planta Planta
1 3
FASE 2 TPM
FASE 1 TPM 33
CONCEPTOS TPM
Recuperación de condiciones por
aprendizaje
PRODUCTIVIDAD
DESEMPEÑO DEL CONDICIONES 100%

EQUIPO
P
DETERIORO
PUNTO DE
FALLA
t
34
Organización para el TPM
Pequeños Grupos
El TPM se promueve a través de una estructura de
pequeños grupos que se integran en toda la
organización. Este sistema es eficaz para desplegar las
políticas y objetivos de la alta dirección.
35
Organización para el TPM
Pequeños Grupos BOTTOM UP
Gerente Grupo
General Ejecutivo
Oficina de
Promoción
Gerentes TPM
PL de Area
A
AN
SUBCOMITES CT
EA Grupos
Mantenimiento Autónomo IV
C Gerenciales ID
IO
Mejoramiento Contínuo A
N Líderes de
Seguridad, Higiene D
Sección
y Medio Ambiente ES
Mantenimiento
Grupos de la Calidad
Coordinador Operacionales
Mantenimiento Planeado
de Sección
Control Inicial
Grupos
Autónomos TPM para Oficinas
Capacitación y
Operarios entrenamiento
TOP DOWN
Organización Dinámica TPM 36
Elementos del Mantenimiento
Productivo Total (TPM)
• Mantenimiento correctivo programado
• Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por

proveedores: termografía infrarroja, análisis de
vibraciones y aceites)
• Mantenimiento productivo autónomo por

operadores (limpieza, lubricación, etc.)
• Mantenimiento proactivo por Ingeneiría (rediseño,

Poka Yokes)
• Sistemas de administración del mantenimiento 37

Mantenimiento Correctivo no
planeado
• Acciones para eliminar las causas de falla
en operación normal:
– Riesgos en la seguridad
– Riesgos ambientales
– Riesgos en las instalaciones

– Amenazas a la producción
– Amenazas al servicio
38
Mantenimiento Preventivo
• Acciones planeadas para prolongar la vida útil del
equipo:
– Lubricación, limpieza, pintura, inspecciones, ajustes,
reemplazo programado de partes en base a su
desgaste
– Pueden ser motivadas por inspecciones durante la

operación
• No incluye:
– Trabajos en paros por orden gubernamental (calderas),
reparación de fallas bajo funcionamiento normal
39
Mantenimiento Predictivo
• Acciones planeadas para predecir los problemas
antes de que ocurran o lleguen a ser graves:
– Desgaste de rodamientos
– Corrosión en tuberías
– Desgastes en partes
– Calentamientos anormales en componentes
40
Mantenimiento predictivo
Técnicas de diagnóstico
• Análisis dinámico de vibraciones
– Equipo rotatorio, balanceo
• Termografía infrarroja
– Tableros eléctricos, subestaciones, empalmes
de cables de alta tensión
• Análisis de contaminación de aceites
• Ultrasonidos
– Control de fluidos líquidos y gaseosos
41
• Análisis de parámetros de operación de
los equipos
• Inspección visual de fugas
• Emisiones acústicas
– Para sistemas presurizados o al vacío
• Radiografía
– Equipo soldado, estructuras de acero, equipo
rotativo
• Control de corrosión
– Tuberías de metal y equipo industrial 42
• Corrientes parásitas
– Fracturas e imperfecciones metálicas
• Tintas penetrantes
– Uniones soldadas, estructuras de acero,
calentadores, flechas y estructuras plásticas
• Amperímetro
– Corriente tomada por los motores
• Estetoscopio
– Vibraciones anormales
43
Mantenimiento Correctivo
planeado
• Acciones para eliminar las causas de falla
previamente detectados por los mantenimientos
preventivo y predictivo:
– Reparaciones en intervalos planeados
– Rediseño de equipos
– Reacondicionamiento de componentes
– Mejora de materiales
– Mejoras en herramientas
– Capacitación de supervisores y operadores
44
Sistemas administrativos
Uso de sistemas de cómputo
• Costos del sistema
– Equipo de cómputo y comunicaciones
– Software y licencias
– Adecuación del software y Capacitación

– Mobiliario
– Recinto físico (control ambiental, incendios, etc.)

– Preparación de la Base de Datos Pruebas piloto
– Personal
– Mantenimiento
45
• Beneficios
– Incremento de la productividad
– Reducción de inventarios
– Reducción de tiempos muertos
– Reducción de costos de mantenimiento
– Incremento en la confiabilidad de los Equipos
46
• Beneficios
– Mejora en el desarrollo y control de los programas de
mantenimiento preventivo
– Facilidades de acceso a rutinas de mantenimiento y

listas de verificación
– Interfase con otros sistemas computacionales como

Compras, Inventarios, Recursos Humanos, Costos
– Facilidades para mantener un historial del equipo
47
• Módulos Principales
– Control de trabajo (órdenes, interfases)
– Confiabilidad de los equipos (historial, programa de MP,

archivos de datos)
– Control de los recursos humanos
– Control de materiales (materiales indirectos,

refacciones, herramientas)
– Planeación y programación (planes, trabajos

repetitivos)
48
• Parámetros del sistema para estadísticas
– Categorías del equipo, Centros de costos, tipo de
servicio que presta el equipo
– Número de equipo, Descripción completa, Síntomas de

fallas, Códigos de falla, Tipo de mantenimiento, MTBF
– Tiempo de operación del equipo, pérdidas en

producción, HH de mantenimiento, retraso por
materiales, penalización de los procesos, contratistas,
etc.
49
Beneficios del TPM
• Mejoras en productividad P
• Mejoras en calidad Q
• Mejoras en tiempos de entrega D
• Mejoras en seguridad S
• Mejoras en higiene H
• Mejoras en la moral de empleados M
• Cuanto más automático sea el equipo, más

importante es el TPM
50
• Tácticas para asegurar el equipo:

– Mantenimiento preventivo diario por el operador
– Liberar a la flotilla de mantenimiento para tareas

más complejas y extensas
– Sustituir políticas de mejor cuidado por políticas de

uso total
– Atacar el tiempo consumido en Mantto. preventivo

en forma similar a reducir tiempos de preparación 51
Tácticas de Tiempo en TPM
• Eliminar continuamente las actividades que no
agregan valor
• Transferir los procedimientos normales de

mantenimiento a los operadores de producción
• Entrenar a los operadores para identificar y

atender condiciones anormales
52
Tácticas de Tiempo en TPM
• Orden y limpieza (5´s)
• Aplicar las técnicas de reducción de tiempos de

preparación (SMED)
• Anticiparse a problemas potenciales a través del

AMEF del equipo
• Mantener un inventarios de partes críticas
• Involucrar al personal de Mantenimiento en las

decisiones de compra de maquinaria
53
Tácticas de tiempo en TPM
• Enfocar la mejora del equipo hacia su fácil

mantenimiento y uso de Poka Yokes (A Prueba
de Error)
• Utilizar equipos y técnicas especiales para

identificar la necesidad de mantenimiento al
equipo (Análisis de confiabilidad MTBF, MTTR)
• Hacer que el personal de mantenimiento

participe en equipos de producción.
54
Fase Paso Detalles
1.- La alta dirección anuncia inicio TPM Conferencia sobre TPM al personal
Preparación
Directores: seminarios.
2.- Programa de educación y campaña General: presentaciones
Crear comités en cada nivel para
3.- Crear organizaciones/ promoción promoción, asignar staff
4.- Establecer políticas básicas y metas Evaluar condiciones actuales, metas
5.- Formular plan maestro Preparar planes detallados de

actividades.
Implantación
6.- Organizar acto de lanzamiento Invitar clientes, gente importante
preliminar
Seleccionar equipo modelo. Formar equipo
7.Mejorar la efectividad de cada equipo
de proyecto.
Implantación
Promover los 7 pasos, fabricar útiles de diagnóstico

8.- Programa de mantenimiento autónomo y establecer proc. de certificación de los trabajadores
9. Programa de mantenimiento para Incluye mantto. periódico, y predictivo, gestión de

repuestos, herramientas, dibujos y programas
Equipos nuevos por mantenimiento.
10. Dirigir el entrenamiento para mejorar Entrenar a los líderes, estos comunican información
con los miembros del grupo.
operación y capacidad de mantenimiento
11. Programa actualización de los Reconstrucción y mantenimiento preventivo
equipos antiguos
Estabilización 12. Perfeccionar y mejorar el TPM Evaluación para el premio PM, fijar objetivos mas
elevados
Pasos para implantar el mantenimiento productivo total

Esquema de Implantación del TPM 4 ETAPAS (12 PASOS )
ETAPA DE ETAPA DE ETAPA DE ETAPA DE
PREPARACION PARA INTRODUCCION IMPLANTACION CONSOLIDACION
INTRODUCCION
Formación de la estructura Realización plena
Declaración de la alta dirección
1 para introducción del TPM 6 Iniciación del TPM eficiente de producción: 12 del TPM y
mejoramiento
? Mejoramiento Continuo
continuo
7 ? Mantenimiento Autónomo
Educación y campaña para
2 ? Mantenimiento Planeado
introducción del TPM 7
? Capacitación
Organización de promoción
3 TPM y modelo funcional
Formación de organización
por control inicial de
8 nuevos productos, equipos
Establecimiento de la estrategia e instalaciones
4 básica y metas TPM
Formación de
9 mantenimiento de calidad
Elaboración de Plan Maestro
5 para implantación TPM Formación de la
organización eficiente de
10 los departamentos
administrativos e indirectos
Formación del sistema de
11 control ambiental,
seguridad e higiene
6 a 9 meses 36 a 60 meses (3 a 5 años)

El TPM se implanta normalmente en cuatro etapas, que se descomponen en doce pasos básicos, es de
vital importancia observar cuidadosamente las estrategias y fundamentos básicos recomendados para
un programa de TPM. 56
Esquema de Implantación del TPM
ETAPA DE PREPARACION ETAPA DE INTRODUCCION
Declaración de la alta dirección
1 para introducción del TPM 6 Iniciación del TPM
Educación y campaña para
2
introducción del TPM
3 Organización, promoción del

TPM y modelo funcional
4 Establecimiento de la estrategia
básica y metas del TPM
5 Elaboración de Plan Maestro

para implantación del TPM
57
6 a 9 meses
ETAPA DE IMPLANTACION
Formación de una estructura eficiente para
7 producción:
12
? Mejoramiento Continuo
? Mantenimiento Autónomo
? Mantenimiento Planeado
? Capacitación
Organización para control inicial de nuevos

8
productos, equipos e instalaciones
58
36 a 60 meses (3 a 5 años)
ETAPA DE IMPLANTACION ETAPA DE CONSOLIDACION
Realización plena
9 Formación de mantenimiento 12
del TPM y
de calidad
mejoramiento
continuo
10 Organización eficiente de los

departamentos
administrativos y de apoyo
Formación del sistema de

11 control ambiental, seguridad
e higiene
59
36 a 60 meses (3 a 5 años)
PASO 1
Declaración de la Dirección
?Declaración en el comité directivo para introducción de
TPM.
?La decisión es comunicada a todos los empleados, no
delegando tal atribución a subordinados.
?Organización de seminarios y pláticas sobre TPM,
confirmando la introducción del TPM.
Alta
Dirección
?Disposición de tiempo y recursos.

Grupos Grupos
TPM TPM
Grupos Grupos Grupos

TPM TPM TPM
60
TOP DOWN
PASO 2
Evaluación y Campaña Para Introducción
Antes de iniciar el programa de TPM, se debe garantizar
que los objetivos fundamentales del TPM y las razones
estratégicas que se tienen por parte de la dirección
sean comprendidas, a través de programas de
capacitación y entrenamiento por niveles jerárquicos.
61
PASO 2
Evaluación y Campaña Para Introducción
Alta
Dirección Seminario
Externo
Gerente General TPM
Gerentes Líderes
Supervisores y
Coordinadores
Operadores
TOP DOWN 62
Declaración de la alta dirección para introducción 1
Evaluación y campaña para introducción 2
Organización de promoción y modelo funcional 3
1 Establecimiento de estrategia y metas 4
2 Elaboración del plan maestro 5
Iniciación del TPM 6
P Formación de la estructura eficiente de producción 7
A Control inicial de nuevos productos y equipos 8
S Mantenimiento de calidad 9
O TPM para oficinas 10
S Sistema de control ambiental y de seguridad 11
Realización plena de TPM 63

12
PASO 3
Organización de la promoción y modelo funcional
El objetivo es crear una estructura
en forma matricial para la
promoción del TPM
64
PASO 3
Organización de la promoción y modelo funcional
DIRECTOR
COMITE DE DESARROLLO
TPM DE LA EMPRESA GTE. PLANTA GTE. PLANTA GTE. PLANTA GTE. PLANTA GTE. PLANTA
Organización Dinámica TPM

COMITE DE DESARROLLO
GTE. AREA GTE. AREA GTE. AREA GTE. AREA GTE. AREA
TPM DE LA PLANTA
COMITE
DEPARTAMENTAL DE LIDER LIDER LIDER LIDER LIDER
DESARROLLO TPM SECCION SECCION SECCION SECCION SECCION
COMITE SECCIONAL DE LIDER DE LIDER DE LIDER DE LIDER DE LIDER DE

DESARROLLO TPM GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO
PEQUEÑOS GRUPOS EN EL LUGAR

OPERA-DOR OPERA-DOR OPERA-DOR OPERA-DOR OPERA-DOR
DE TRABAJO (CÍRCULO PM)
65
PASO 4
Establecimiento de estrategias y metas
El TPM debe ser parte integral de la administración de la
empresa a mediano y largo plazo e incluido en los
planes anuales por departamento y sección.
66
PASO 4
Establecimiento de estrategias y metas
O P Meta 1 Estrategia
Estrategia Estrategia Estrategia
b o TPM
TPM TPM TPM
j l
e í
PELP Meta 2 Estrategia
t t Estrategia Estrategia Estrategia
Plan i i TPM TPM Meta TPM TPM
Meta Meta
Estratégico TPM de Actividades
TPM de
a Largo v c departa sección
TPM de para
grupo operadores
Plazo o a mento
Meta 3 Estrategia
s s Estrategia Estrategia Estrategia
TPM TPM TPM TPM
Meta 4 Estrategia Estrategia Estrategia Estrategia

TPM TPM TPM TPM TPM
GERENTE DE GERENTE DE LÍDER DE LÍDER

PLANTA DEPARTAMENTO SECCION DE GRUPO
PLANEACION
67
PASO 5
Elaboración del Plan maestro
El plan debe incluir desde los preparativos para la
introducción hasta la consolidación, inicialmente el plan
debe contener los 12 pasos conteniendo los pilares
básicos, indicando con claridad lo que debe hacerse y
hasta cuando. En base al plan cada departamentos deberá
elaborar su propio plan.
68
PASO 5

? Mejoras orientadas
? Mantenimiento Autónomo
? Mantenimiento Planificado
? Formación y adiestramiento
? Gestión temprana de los equipos
?Mantenimiento de calidad
?Actividades de departamentos administrativos
y de apoyo
?Gestión de seguridad y entorno 69
PASO 5
Etapas de su elaboración
PRE-REQUISITO ASIGNACIONES EJECUCION
Preparación para Implantación y

Promoción
el kick-off consolidación
Involucramiento
70
Elaboración del plan maestro 5
P
A Formación de la estructura eficiente de producción 7
S Control inicial de nuevos productos y equipos 8
O Mantenimiento de calidad 9
S TPM para oficinas 10
Sistema de control ambiental y de seguridad 11

12
PASO 6
Iniciación del TPM
El lanzamiento del TPM debe proveer una atmósfera que
eleve la moral e inspire dedicación para enfrentar el
desafío de eliminar pérdidas. Debe ser aceptado por los
representantes del personal de la empresa (sindicalizados
y empleados).
72
PASO 6
Iniciación del TPM
INFORMACION DE LAS
REUNION CON
DIRECTRICES Y
LOS EMPLEADOS
METAS
ACEPTACION DEL DESAFIO POR

PARTE DEL PERSONAL
73
PASO 7
Selección del equipo multidisciplinario
Seleccionar un área prototipo y formar un equipo
interdisciplinario de trabajo TPM, con la participación de
los diferentes departamentos (producción, mantenimiento,
ingenierías, recursos humanos y el operador), dentro de
este equipo de trabajo se debe encontrar como mínimo un
experto del análisis PM. Los temas de mejora deben estar
orientados la eliminación de pérdidas. 74

PASO 7
Equipos críticos, cuello de TOP
botella, pérdidas crónicas
Mantenimiento Producción Ingenierías

EQUIPO INTERDISCIPLINARIO
Análisis de Pérdidas:
?Averías, Ajustes, Pérdidas por
herramientas
?Operaciones en vacío,
Pequeñas paradas
?Reducción de velocidad
?Defectos en producto
Análisis
PM
Mejoras enfocadas a
eliminar pérdidas BOTTOM
Medición de la eficiencia 75
global del equipo
PASO 7
Mantenimiento autónomo
Los operadores se involucran en el mantenimiento de
rutina y en actividades de mejora que eviten el deterioro
acelerado y ayuda a mejorar las condiciones del equipo.
Cada empleado se encarga de cuidar efectivamente sus
propios equipos y este compromiso se debe adoptar por
cada operador.
76
PASO 7
METAS
?CERO DEFECTOS, FALLAS Y ACCIDENTES
77
PASO 7
Se implanta en siete pasos empezando por la limpieza
inicial y procediendo regularmente hasta la plena
autogestión, con ello se establecen condiciones de
proceso óptimas.
78
7 pasos para desarrollar el mantenimiento autónomo
LOS PASOS LAS ACTIVIDADES

Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el
1.- Limpieza Inicial (5S’s) cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir
problemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas,
2.- Acciones en la fuente mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar, reducir el
de los problemas tiempo requerido para limpiar y lubricar
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado
3.- Estándares de limpieza y limpiando, lubricando y apretando ( específicamente
lubricación tareas diarias y periódicas
Con la inspección manual se genera instrucción
4.- Inspección General los miembros de círculos descubren y corrigen
defectos menores del equipo
Desarrollar y emplear listas de chequeo para
5.- Inspección autónoma inspección autónoma
Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo indivi

6.- Organización y orden duales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento:
estándares de inspección, limpieza y lub., registro datos y matto
Desarrollos adicionales de políticas y metas compañía, incre
7.- Mantenimiento autónomo mentar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados
pleno análisis MTBF y diseñar contramedidas en concordancia
PASO 7
1 Limpieza inicial Conseguir que los

operadores se interesen y
Eliminar fuentes de responsabilicen por su
2 equipo
contaminación y lugares
inaccesibles
Establecer estándares de
3
limpieza y lubricación
Reducción de averías y
4 Inspección general del equipo formación de operadores
que comprendan y
5 dominen su equipo
Autoinspección
Mantenimiento Autónomo
6 Organización robusta y
sistemático cultura de que cada lugar
de trabajo sea capaz de
7 Práctica plena del autocontrol autocontrolarse
80
• Se libera al personal de mantenimiento e ingeniería
para que realicen sus funciones con más eficiencia
• El personal de mantenimiento se dedica a:

– Reparaciones mayores
– Mantenimiento correctivo planeado
• Ingeniería de dedica a:
– Mantenimiento basado en la confiabilidad
– Desarrollo de mejoras al equipo y restablecimiento mayor
81
PASO 7
Mantenimiento Planeado
El mantenimiento planeado se establece para lograr dos
objetivos. Mantener el equipo y el proceso en condiciones
óptimas y lograr la eficiencia. La gestión del equipo está
basada en tres factores fundamentales, características del
equipo, naturaleza del proceso y fallas en equipos o
instalaciones. Además se toma en cuenta la capacidad y
funciones del personal de mantenimiento. 82

PASO 7
Mantenimiento planeado
Chequeos e
Mantenimiento Inspecciones
Basado en Periódicas
Tiempo (TBM) Chequeos e
Inspecciones
Diarias
Mantenimiento Servicio
Preventivo Periódico
(MP)
Mantenimiento Diagnóstico de
Planeado Mantenimiento maquinaria
Mantenimiento Basado en rotativa
Correctivo Condiciones Diagnóstico de
(CM) (CBM) equipos
estáticos
Mantenimiento
de Averías
(BM) 83
PASO 7
Capacitación
El TPM es un proceso de cambio cultural, a través del
aprendizaje continuo. El efecto multiplicador de los
conocimientos realizado de manera horizontal por los
propios operadores, maximiza los efectos del
autodesarrollo de manera práctica y sistemática, logrando
con esto conformar una organización que aprende.
84
PASO 7
Capacitación
Evaluación precisa
Observación Actuar
del fenómeno
del Reflexivamen
(diagnostico de
fenómeno te
causa - efecto)
ETAPAS DE APRENDIZAJE OBJETIVO
Incrementar
Percepción Juicio Acción la Capacidad
Individual
Cinco Conocimient Aprendizaje

Sentidos o
MEJORA CONTINUA
85
PASO 7
TPM CONVENCIONAL
Hace Aprende
Mejoras
M A
E P
Enseña Practica
86
CICLO DE APRENDIZAJE CONTINUO
PASO 8
Control inicial de nuevos equipo

Es de vital importancia el desarrollar productos de
calidad que anticipen las necesidades del usuario, que
sean competitivos, fáciles de vender y producir. Para
lograrlo deben identificarse las entradas del proceso,
asegurando que el equipo de producción sea fácil de
usar, mantener, altamente fiable y con análisis de
ingeniería a último nivel.

87
PASO 8
Control Inicial de nuevos equipos
Planificación Operación y
Análisis Mejora
de Mantenimiento
Temprano
Inversiones
Diseño y
Tecnología
Fabricación
Instalación y
Operaciones de
Prueba
Puesta en
Marcha 88
P

12
PASO 9
Mantenimiento de Calidad
Conforme los equipos asumen el trabajo de la
producción, la calidad depende crecientemente de las
condiciones del equipo. El mantenimiento de calidad
consiste en realizar sistemáticamente actividades que
garanticen en los equipos, las condiciones para que no
produzcan defectos de calidad.

90
PASO 9
1 Mantenimiento de calidad 4
Conocimiento
de la 2 5 Análisis de
situación Causas
actual
Restauración Establecimien
to de
Condiciones
Control de
7 3
condición
Eliminación
Mejoramiento
de Causas
CIRCULOS INFINITOS DE CALIDAD

91
PASO 10
TPM para oficinas
Las actividades TPM en los departamentos administrativos
y de apoyo no involucran directamente al equipo de
producción. Estos incrementan su productividad
documentando sus sistemas administrativos y reduciendo
sus desperdicios y pérdidas, ayudando con esto a elevar la
eficacia del sistema de producción. Pudiendo así responder
rápidamente a los cambios del entorno tecnológicos y

92
socio-económicos.
PASO 10
Aumentar la eficiencia del
trabajo mediante la mejora TPM PARA OFICINAS
orientada
Crear un sistema de
mantenimiento autónomo
de la administración
Mejorar la capacidad
administrativa a través de
la educación y formación
Crear un sistema eficiente

de asignación de personal
Desarrollar un sistema de
evaluación del trabajo 93
PASO 10
TPM para oficinas, mantenimiento autónomo
administrativo
MEJORA DEL ENTORNO MEJORA DE LAS FUNCIONES
PASOS ADMINISTRATIVO ADMINISTRATIVAS
Limpieza e inventario Eliminación de Identificación de procedimientos,
1 inicial elementos innecesarios finalidad y efecto Revisión del flujo
de trabajo y sistemas de archivo
5 s’S Revisión de ficheros y almacenajes
Identificar y tratar Identificar y corregir Investigar a fondo las pérdidas.

2 problemas Identificar y rectificar los problemas
deficiencias y pérdidas asociados con las funciones y tareas
administrativas
Atacar las fuentes Eliminar las fuentes de Remover los obstáculos para la
3
de contaminación desechos, suciedad y mejora examinando la relación
pérdidas. Reducir el entre mecanismos, métodos,
asignación de esponsabilidades
número de lugares a y fechas
limpiar o checar.
Preparar estándares y Formular estándares de acción Estandarizar los
4
manuales que permitan la limpieza y procedimientos y reglas
chequeo fiables, para evitar las
pérdidas. 94
administrativos, preparar
manuales de oficina.
PASO 10
TPM para oficinas, mantenimiento autónomo
administrativo
MEJORA DEL ENTORNO MEJORA DE LAS FUNCIONES
PASOS ADMINISTRATIVO ADMINISTRATIVAS
Preparar programas de formación revisando y

Formación y
5 sistematizando los conocimientos y capacidades
entrenamiento
necesarios. Poner en práctica y supervisar el
programa de formación, mejorando controles
Usar manuales para entrenar en capacidades de
6 chequeo. Identificar y eliminar las causas de
Realizar inspección deficiencia mediante inspección general. Aumentar
general los controles visuales. Revisar y mejorar los
sistemas. Promover la tecnología de oficinas.
Aumentar el rendimiento administrativo y la
7 Autocontrol eficiencia mediante mejoras basadas en la propia
iniciativa de los empleados.
Mantener y mejorar el control visual.
95
P

12
PASO 11
Sistema de control ambiental y de seguridad
La administración de la seguridad y el entorno es una
actividad clave en cualquier programa TPM. Para minimizar
la posibilidad de accidentes y contaminación hay que
desarrollar personas que sean promotores de la seguridad y
el cuidado del medio ambiente.
97
PASO 11
Sistema de control ambiental y de seguridad
Establecer los
requerimientos básicos, de
seguridad y del entorno
Desarrollar personal
competente en equipos y
proceso
Consolidación
98
PASO 12
Realización plena del TPM
El procedimiento paso a paso sistemático que se
recomienda para las actividades TPM es eficaz para
lograr resultados. Es también útil un enfoque de
mejora continua mediante el ciclo PDCA revisando
continuamente los objetivos.
99
PASO 12
Realización plena del TPM
ACTUAR PLANEAR
A P
Estabilizar
Optimizar
C D
Mejorar
Restaurar
TPM
CORREGIR DESARROLLAR
100
Medición del desempeño
global de Mantenimiento
• Disponibilidad = % de tiempo de equipo disponible =
(tiempo total – tiempo muerto prog. y no prog.) / tiempo total
A = MTBF / (MTBF + MTTR)
• Tiempo medio entre falla MTBF = tiempo ON

(Tiempo total-tiempo muerto-tiempo no utilizado)/ Numero de
fallas
• Fallas por unidad de tiempo = 1 / MTTF
101
Medición del desempeño
global de Mantenimiento
• Tiempo medio entre reparaciones MTTR = tiempo
promedio para reparar el equipo, incluye:
– Tiempo de notificación, Tiempo de viaje
– Tiempo de diagnóstico
– Tiempo de eliminación de la falla
– Tiempos de espera de partes o de enfriamiento
– Tiempo de re ensamble, Tiempo de pruebas
(Tiempo muerto no programado)/ Numero de fallas o
(Tiempo muerto paro programado)/No. de paros

102
Medición de la productividad
de Mantenimiento
• Eficiencia del personal, mide el tiempo
consumido en tareas de mantenimiento vs el
tiempo planeado en MP:
Eficiencia del personal = Tiempo tomado /

tiempo planeado > 90%
• Utilización de materiales por orden de trabajo
= Costo total de materiales utilizados / No. de

órdenes de trabajo
103
Medición de la Organización
de Mantenimiento
• Tiempo utilizado en tareas planeadas como porcentaje
de tiempo total, dado un cierto periodo de tiempo:
INDICE DE TIEMPO PLANEADO Y PROGRAMADO
= Tiempo planeado y programado / (No. de empleados x

cantidad de horas cada uno)
• Tiempo consumido durante las fallas como porcentaje

del tiempo total.
INDICE DE TIEMPO DE FALLA
104
Resultados esperados del TPM
• Eliminación de fugas de aceite

• Disminución dramática de tiempos muertos
• Incremento en la eficiencia de los equipos

• Reducción de paros no programados
• Reducción de rechazos en producto intermedio y

producto final
• Disminución consumo de energía

• Inventario de maquinas y equipos
Resultados esperados del TPM
• Reducción de horas hombre para el
mantenimiento correctivo
• Reducción costo por contratistas
• Reducción de costo por inventarios de

refacciones en almacén
• Reducción de polvo en el ambiente
• Reducción de ruido
• Reducción de conflictos producción /
mantenimiento
Mediciones en Mantenimiento
• Productividad: efectividad en el uso de recursos
• Organización: efectividad de la organización y
actividades de planeación
• Eficiencia del trabajo del personal

• Costos: en relación con el servicio
• Calidad: que tan bien se realiza el trabajo

• Desempeño general: evaluar los resultados globales
107
Diagrama de Radar
Productividad Costos
Tiempo Organización
De respuesta
ACTUAL
% 100 80 60 40 20 0
META
Backlog Calidad
Entrenamiento Ausentismo
108

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Hoy en día es necesaria una alta velocidad de respuesta a

los requerimientos cambiantes de los clientes, es

• Se debe interrumpir el servicio

• Se deben conseguir contratistas

• A veces se requiere tiempo

Conjunto de actividades realizadas a fin de

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO TPM

La función de mantenimiento ha evolucionado

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO TPM

Mantenimiento Productivo Total

? Cero Desperdicios (tiempo, materiales)

? Cero paros en los procesos y actividades.

• Es Implantado y mantenido por diversos

• Involucra a TODOS los empleados, desde

Pérdidas de velocidad: Paros menores,

Defectos: Mala calidad, rendimiento reducido

TIEMPO DE CARGA Pérdidas

TIEMPO REAL Pérdidas por

Tiempos perdidos Paros para ajuste de

Eficiencia Globlal del

La eficiencia global se eleva, eliminando todo lo que tienda

a perjudicarla. Esto implica llevar a condiciones óptimas de

operación, eliminando o minimizando factores que

perjudiquen al rendimiento de la planta.

Mejoras al equipo Facilitar métodos y

Prevenir Mantenimiento Inspección

Mantenimiento Predictivo Lubricación

• 1. Mejorar la Efectividad de los Equipos y los Procesos

• 2. Mantenimiento Autónomo (Mantener las condiciones

• 3. Establecer un Sistema de Mantenimiento Planeado

• 4. Establecer un Programa para Desarrollar las

• 5. Desarrollar un Sistema de Administración Temprana

La implantación debe ser por el área productiva donde

las pérdidas son más visibles como una primera fase y

luego ser extendido hacia las áreas administrativas de

Planeació Asuntos Generales

DESEMPEÑO DEL CONDICIONES 100%

El TPM se promueve a través de una estructura de

pequeños grupos que se integran en toda la

organización. Este sistema es eficaz para desplegar las

políticas y objetivos de la alta dirección.

• Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por

• Mantenimiento productivo autónomo por

• Mantenimiento proactivo por Ingeneiría (rediseño,

• Sistemas de administración del mantenimiento 37

– Riesgos en las instalaciones

– Pueden ser motivadas por inspecciones durante la

– Calentamientos anormales en componentes

• Análisis de contaminación de aceites

• Inspección visual de fugas

– Adecuación del software y Capacitación

– Recinto físico (control ambiental, incendios, etc.)

– Reducción de tiempos muertos

– Reducción de costos de mantenimiento

– Incremento en la confiabilidad de los Equipos

– Facilidades de acceso a rutinas de mantenimiento y

– Interfase con otros sistemas computacionales como

– Facilidades para mantener un historial del equipo

– Confiabilidad de los equipos (historial, programa de MP,

– Control de los recursos humanos

– Control de materiales (materiales indirectos,

– Planeación y programación (planes, trabajos

– Número de equipo, Descripción completa, Síntomas de