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CAPÍTULO 2.- CONEXIONES SOLDADAS

Soldadura. Es el proceso mediante el cual se puede unir piezas de metal aplicando calor con o
sin aplicación de presión, y con o sin uso de material de aporte. Al proceso en el cual se aplica
presión simultáneamente con el calor se le denomina soldadura por resistencia o por presión.
Cuando el proceso se efectúa por medio de la fusión directa localizada en los bordes de las
piezas que se quieren unir, se denomina soldadura por fusión o autógena. La fuente de energía
para generar el calor necesario para soldar piezas de acero estructural es producida
generalmente por un arco eléctrico.

VENTAJAS DE LAS CONEXIONES SOLDADAS

• El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un

ahorro de material (hasta de un 15%).
• La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación
de remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de
remachadores).
• La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con
remaches o tornillos.
• Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una
verdadera continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.
• Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas
permiten una gran resistencia a la fatiga.
• Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
• Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y
"limpias".
• Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro tipo
de conexiones.
• El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.
• Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.

DESVENTAJAS DE LAS CONEXIONES SOLDADAS

Cuando se actualiza o se hacen adiciones que requieren pocas conexiones, la soldadura no es

una metodología de conexión rentable. Las menores cantidades de las uniones de soldadura
ocasionan mayores costos de instalación.

Adicionalmente, se requiere un mayor nivel de habilidad para producir un soldadura confiable.

El proceso de soldado requiere que se unan los materiales de tal forma que sean libres de
contaminantes. Cualquier impureza de la superficie, tales como la grasa o la suciedad,
contaminará la unión y ocasionará una baja conductividad eléctrica y/o insuficiente esfuerzo
mecánico. Los contaminantes también pueden causar la corrosión prematura de la conexión
soldada. Se debe limpiar adecuadamente las superficies con solventes pero también son
necesarios métodos de limpieza mecánica. Como consecuencia, los costos de instalación se
incrementarán teniendo en cuenta el aumento en el tiempo requerido para preparar
adecuadamente el conductor y debido al alto nivel de habilidad requerido para realizar las
operaciones de soldado.

Además, pueden puntualizarse otras desventajas:

• Las conexiones rígidas pueden no ser óptimas en el diseño.

• La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.

TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

a.- Soldadura Manual al Arco con Electrodos Revestidos (SMAW)

Consiste en establecer un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a ser soldada. Permite el
uso de corriente alterna y/o continua.

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Este es el procedimiento más simple para soldar estructuras de acero, puede trabajarse en el
taller y en el campo por sus características portátiles. Se utilizan electrodos revestidos, cuyo
núcleo al fundirse es transferido como material de aporte al metal base. Parte del revestimiento
se transforma en gas protegiendo el metal fundido, y el resto forma una capa de escoria sobre
la soldadura para protegerla y también ayuda a retardar el enfriamiento.

b.- Soldadura al Arco Metálico con Gas (MIG/MAG)

En este procedimiento se utiliza un electrodo consumible (alambre) de diámetro pequeño, bajo
protección de una atmósfera gaseosa, de la cual depende que el proceso se denomine
Soldadura MIG (Metal Inert Gas), cuando la atmósfera protectora, está constituida por un gas
inerte ó Soldadura MAG (Metal Active Gas) cuando la atmósfera está constituida por un gas
activo o mezclas de gases activos e inertes. Este procedimiento es automático o
semiautomático y su ejecución está limitada al taller. Produce soldaduras de muy alta calidad y
las velocidades de operación son elevadas, además de que no requiere la limpieza de escoria
al concluir el proceso.

Soldadura MIG: Soldadura de metales con gas de protección inerte. Este procedimiento se usa
para la soldadura de aleaciones de cobre, aluminio, y otras aleaciones sensibles a la oxidación.
Soldadura MAG: Soldadura de metales con un gas de protección activo. Este procedimiento
se usa básicamente para la soldadura de los aceros al carbono, aceros débilmente aleados y
aceros inoxidables.

c.- Soldadura al Arco Sumergido (SAW)

Este procedimiento es también una forma de soldadura con arco eléctrico, donde éste se
protege del oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. Es utilizado para soldadura
automática y semiautomática realizándose en el taller. La corriente aplicada es de cuatro a
cinco veces mayor que la utilizada para soldadura al arco con electrodos recubiertos. Durante
el proceso el arco se encuentra sumergido dentro de una capa de material fundente granular y
el electrodo no lleva recubrimiento, consumiéndose y depositándose completamente como
material de aporte y se alimenta continuamente al proceso desde una bobina de la máquina.
Las soldaduras realizadas con este procedimiento son de alta calidad y las velocidades de
operación son superiores a las de cualquier otro procedimiento.

d.- Soldadura al Arco con Núcleo Fundente (FCAW)

En este procedimiento los electrodos son de forma hueca o tubular, conteniendo en su núcleo
el material fundente, el cual cumple las mismas funciones que en el procedimiento al Arco
Sumergido. Es automático o semiautomático y está limitado al taller.

A continuación se especifican algunas normas necesarias para el diseño de las conexiones por
soldadura a filete:

a.- Tamaños máximo efectivos de las soldaduras a filete

Los tamaños máximos de las soldaduras de filete que pueden adoptarse en el diseño de una
conexión serán los necesarios para que los esfuerzos en el material base adyacente no
superen los valores admisibles permitidos.
Los tamaños máximos que pueden utilizarse a lo largo de los bordes de las partes conectadas
serán:
En los bordes de los materiales de hasta 6 mm (menos de ¼ de pulgadas) de espesor, el
tamaño máximo puede ser igual al espesor del metal base.
En los bordes de los materiales de más de 6 mm (desde ¼ de pulgadas) de espesor, el tamaño
máximo será 2 mm (1/16 de pulgada) menor que ese espesor, a menos que se señale en los
planos que la soldadura ha de ser reforzada hasta obtener un espesor de garganta total.

b.- Longitud de las soldaduras a Filete

La longitud mínima efectiva de una soldadura resistente de filete no será menor de 4 veces su
tamaño nominal.

c.- Soldaduras Intermitentes de Filete

Se pueden usar soldaduras intermitentes de filete para transmitir los esfuerzos calculados a
través de una junta o superficie de contacto, cuando la resistencia requerida sea menor que la

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desarrollada por una soldadura continúa de filete del tamaño mínimo permitido. La longitud
efectiva de cualquier segmento de una soldadura intermitente de filete no será inferior a 4
veces el tamaño de la soldadura, ni menor de 4 cm.

d.- Uniones Solapadas

En las uniones solapadas, el solape mínimo será igual a 5 veces el espesor de la pieza más
delgada y no inferior a 25 mm.

e.- Remates en las soldaduras a Filete

Siempre que sea posible, la terminación de las soldaduras de filete laterales o frontales se
efectuará prolongando sin interrupción los cordones alrededor de las esquinas hasta una
distancia no menor que 2 veces el tamaño nominal de la soldadura. Estos remates se indicarán
en los planos y dibujos de proyecto y taller.

Tabla 2.1. Esfuerzos admisibles en soldadura a filete.

TIPO DE ELECTRODO E-60 E-70 E-70
Acero A-7; A-36; PS-25 A-7 A-36; PS-25
 kg  950 980 1.110
Fv  cm2 
 

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