Capitulo III Preparación y Concentración de Minerales

INTRODUCCIÓN.
El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente compuesto de una mezcla de minerales de
diferentes especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la explotación, y de material pétreo y sin valor inmediato,
constituido por los minerales estériles que se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato,
dolomita, etc) y roca proveniente de las cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se
desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma
para separar aquello que no sirve, de los minerales que son útiles; para ello se recurre a las operaciones de preparación
(trituración, molienda, clasificación) y concentración de minerales, que permite obtener productos de alto contenido de
elementos valiosos, que serán procesados en fundiciones y refinerías para obtener metales ò elementos de alta pureza.
Muy raras veces son las minas que obtienen un producto de laboreo que puede ser vendido directamente sin ninguna
preparación y concentración previa. Lo corriente es que el minero extraiga el mineral muy sucio, mezclado con sustancias
sin valor y de baja ley. Este mineral para ser vendido tiene que ser preparado y concentrado hasta obtener una ley mínima
dada, que exigen las fundiciones para que el negocio sea económicamente rentable.
Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y concentración, es importante que las
partículas minerales tengan un grado de liberación apropiada, éste objetivo se obtiene en las etapas de trituración y
molienda.
Las operaciones y procesos de preparación y concentración de minerales pueden ser clasificados en :
1.- Preparación del mineral
2.- Concentración (separación sólido – sólido)
3.- Desaguado (separación sólido – líquido)
4.- Operaciones coadyuvantes de transporte y almacenamiento
1.- PREPARACIÓN DEL MINERAL.- Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partículas
(trituración – tamizado y rangos gruesos y molienda – clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de
los estériles y preparar en un rango de tamaños adecuados (malla 200).
2.- CONCENTRACIÓN.- Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener un alto contenido de la
parte valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las fundiciones.
La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:
a) Flotación.- Su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las partículas. Es el método mas
importante de concentración y tiene aplicación en la obtención de concentrados de sulfuros fundamentalmente, de
carbonatos, silicatos, óxidos, fosfatos y carbones.
b) Gravimetría.- Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la diferencia entre las gravedades específicas de los
minerales. Se utiliza especialmente en la concentración de minerales de oro, estaño, tungsteno, plata, plomo y otros.
c) Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades magnéticas de los minerales,
d) Electrostática. Se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser separados debido a sus propiedades
conductoras de electricidad.
e) Escogido ò pallaqueo.- Es el método más antiguo de concentración y consiste como su nombre lo indica en el escogido
a mano ò mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso aprovechando su diferenciación en color, brillo,
fluorescencia, etc de los minerales estériles.
3.- DESAGUADO.- Constituye un conjunto de operaciones de separación sólido – líquido (sedimentación ò espesamiento,
filtración y secado) que se realizan con la finalidad de eliminar el agua de las pulpas de concentración y relaves originados
durante la concentración.
4.- OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina así a las operaciones de almacenamiento de minerales ò relaves en
tolvas ò canchas, al transporte de sólidos en fajas, pulpas impulsadas por bombas a través de tuberías. Constituyen etapas
intermedias, reguladores ò de alimentación.
LA MINERÌA Y LA METALURGIA
Para producir o concentrar un mineral se necesita un esfuerzo conjunto del geólogo, minero, metalurgista y del laboratorio
de análisis.
El geólogo.- Realiza las exploraciones, evalúa las reservas y controla la calidad del mineral explotado.
El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.
El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento ò concentración de minerales, logra que sea comerciable de acuerdo a la
demanda del mercado.

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA.

RELACIÓN DE LA METALURGIA CON RAMAS AFINES Y CAMPOS DE LA METALURGIA.
 IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.
La metalurgia es importante por las siguientes razones:
 Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales, que es necesario para rentabilizar toda la
operación minera.
 Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no compran minerales pobres, pero si compran
minerales ricos o concentrados.
 Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros valiosos que transportar mineral
pobre. Por ejemplo:
 Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de zinc, se necesita: 5 volquetes (*) de 20 toneladas de
capacidad cada uno.
 Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50%, se necesita: 1 volquete de 10 toneladas de
capacidad.
 En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el transporte es más costoso en el primer caso.
(*) Volquete: vehículo para transportar tierra u otros materiales con un dispositivo mecánico para volcarla.
 Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos concentrados que le son
entregados por las concentradoras. De esta manera, las concentradoras se convierten en el nexo entre la mina y la
fundición.
 A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria metales puros.
 Aprovechamiento de minerales pobres.
 Solo minas que producían minerales de leyes metálicas elevadas, podrían operar rentablemente sin necesidad de
recurrir a un proceso de concentración.
 Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales pobres, a fin de separar los sulfuros valiosos en
forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.

TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el tratamiento mecánico de minerales el
que también se le denomina Mineralurgia, Ingeniería de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de Minerales,
Preparación Mecánica de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la denominación de “Tratamiento Mecánico de Minerales”.
Mineral.- En minería mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o no valor
comercial. El mineral está constituido por la mena (parte valiosa) y la ganga (parte estéril o inservible).
Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la
explotación minera.
Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò pétreas, principalmente cuarzo. La ganga también
puede estar constituida por ciertos minerales metálicos sin valor como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que son perjudiciales,
como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las operaciones en la planta. En su forma
más simple, se presenta como un diagrama de bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.
Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de concentración empleado y que contiene la
mayor parte de la especie mineralógica valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de
mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido realizar una buena separación de la mena
y la ganga y que necesariamente debe ser sometido a un tratamiento adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el minera
Ejemplo: Mineral de cabeza con 1% de cobre. Ley: 1% de cobre, Concentrado de plomo con 80% de cobre. Ley: 80% de
cobre y Relave final con 0.1 % de cobre. Ley: 0.1% de cobre.
Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal manera que cada parte valiosa o sulfuro se
encuentre separado o libre de otro elemento. Esto lo podemos experimentar, tomando un trozo de mineral y chancándolo
con un martillo hasta reducirlo a una arena fina.
Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una máquina de trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molino más agua.
Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta madre” que contiene gran cantidad de la
parte valiosa o sulfuros y muy poca ganga o material estéril.
Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y gran cantidad de material estéril.

TRITURACIÓN O CHANCADO
COMMINUCIÒN.
Se denomina comminuciòn en términos generales a la reducción de trozos grandes a fragmentos pequeños de rocas. La
comminuciòn usualmente se lleva a cabo en dos pasos relacionados pero separados, los cuales son trituración o chancado
y molienda.
TRITURACIÓN O CHANCADO.
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de minerales, cuya función es
la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de la reducción de
tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y
ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los fragmentos sean menores que
el tamaño establecido, la energía que se gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que
se acepta generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta
dureza, humedad, contenido de finos, etc.
El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen presiones
inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la roca por una parte móvil que se acerca y se aleja
de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas
aplicadas no exceden el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Por otro lado, si se excede el límite
elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas; las cuales originan que la energía de
deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes
han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas
por la quijada.
Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son: impacto, atrición (fricción), deslizamiento y
compresión.
1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro; ambos pueden estar moviéndose en
cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico.
2. Africciòn.- El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción entre dos superficies duras.
3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el material.
4. Compresión.- En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su nombre lo indica la
chancadora por compresión es hecha entre dos superficies, generalmente usan este método las chancadoras de quijada y
las giratorias.
 Generalmente el equipo usado en la trituración, hace uso combinado de los métodos descritos, donde la naturaleza y
dureza del material juega un rol importante. Además ciertas rocas y minerales son más duras que otras y ofrecen por lo
tanto una mayor resistencia a la fractura.
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica es que mediante ella, es posible liberar los
minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores de
concentración.
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es del orden de 3/4", 1/2”, 3/8” y 1/4”. Dependiente
fundamentalmente de la capacidad de la planta y de las características del mineral.
CLASIFICACIÒN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que son:
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas (rocas de un máximo de 60”) hasta
un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbula.
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En este
tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y
1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias
o de Cono.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA
 Podemos mencionar las siguientes características:
 Abertura grande de recepción
 La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le da una ventaja
sobre la chancadora giratorio.
 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son varias veces menores que las
giratorias.
 La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la quijada,
donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.
 Los mantenimientos de rutina se efectúa más fácilmente en una chancadora de quijada.
 Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora tipo Blacke, Chancadora tipo Dodge y la Chancadora tipo
Universal.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA
Podemos mencionar las siguientes características:
 La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde se coloca el “Mantle”
(móvil) que es como una campana y se mueve excéntricamente en el interior de una cámara. Encima del mantle se coloca
como una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituración del mineral se efectúa en el espacio anular comprendido entre el
mantle y el bowl liner. Para regular la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
 La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más cúbico y homogéneo.
 La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación de trozos delgados, lisos y llanos.
 La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande, minimiza los campaneos o atoros.
 La alimentación es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos puntos.
 El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.
 El servicio de las grúas puente, es mas simple que para una chancadora de quijada; una giratoria se puede
manipular mediante una sola grúa, mientras que una de quijada necesita una grúa con movimiento en dos direcciones.
 La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de motores de velocidades mayores.
 El sistema de lubricación es forma continua, mediante una bomba.
 La lubricación es continua y es mas simple y económica que en la chancadora de quijada.
 La protección de seguridad es mucho mas fácil.
 Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers y chancadora Symons
 Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son: Chancadora Symons Standard, la que más se utiliza
industrialmente y la Chancadora Symons de cabeza corta.
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA
La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un problema de gran importancia para el diseño de una
planta de chancado. Generalmente, la chancadora primaria es una de las mas grandes y mas costosas de las unidades de
una planta. En la selección se tiene que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la clasificación geológica de la roca, su
estructura física y su resistencia al chancado; es decir suave, medio duro, duro, muy duro y extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de las chancadoras deben diseñarse considerando las
diferentes interrupciones, fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se considera una capacidad de reversa de
25 a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es usual operar con un radio de reducción tan
grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección del tamaño de la chancadora. Los efectos de
la voladura, tamaño de las palas y del transporte.
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se podrían formar puentes o campaneos, originando
costosos retrasos para limpiar los atoros.
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o múltiple, que sigue inmediatamente después
de la chancadora primaria, tomando todo o parte del producto de la etapa primaria como su alimentación. El término de
chancado terciario, es aplicable a la etapa de chancado que generalmente sigue al chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los siguientes factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir necesariamente con la capacidad de la
chancadora primaria; los arreglos adecuados de separación de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la
chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La aberturaradial de recepción de la chancadora giratoria, no debe ser menor que tres veces
la abertura de descarga en su posición abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora
primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora secundaria giratoria, debería tener una abertura radial no
menor que 30 pulgadas.
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado secundario, debe haber una sola
máquina, dos o más máquinas que operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de recepción necesaria de una máquina
secundaria, requiere la selección de una chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria, los arreglos de dos
etapas no son necesarios. El número y tamaño de las chancadoras secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las
condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que se va usar.
FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:
 A la velocidad de alimentación
 Al tamaño del mineral que se alimenta
 A la dureza del mineral
 A la humedad del mineral
 Al tamaño del mineral que se reduce
 Al desgaste de los forros
 A la potencia de trabajo requerido
 Al control de operación
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Falta de control en la alimentación
 Controles de automatización
TAMIZADO INDUSTRIAL
Llamado también cedazo o zaranda se define como la clasificación del material en grupos de tamaño; es decir separar los
finos de los gruesos, esto se consigue mediante el zarandeo. El material que pasa a través de la abertura del cedazo, se le
llama undersize; mientras que el material remanente sobre la malla se le denomina oversize.
FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas sirven para transportar el mineral y están compuestos por:
a) Faja propiamente dicha.- Hecha de lona y jebe
b) Poleas. - Son las que sostienen a la faja, están compuestos por:
b.1) Polea Motriz o Cabeza. Que lleva acoplado el motor, que es la que la mueve a la faja.
b.2) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor horizontal de tornillo, sirve para templar la faja.
c) Polines.- Sostienen a la faja la faja y están espaciados a una determina distancia, dan la forma de un canal a la faja para
impedir que se derrame el mineral. Los polines de retorno sostienen a la faja en su retorno en su parte inferior. Los polines
de guía controlan que la faja no se salga hacia los lados.
CÀLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE CHANCADO
CONSUMO ENERGÉTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO
Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, por eso las variables que controlan estos
costos son importantes. Para el cálculo del consumo de energía se emplean las siguientes relaciones:
P = (Volts. x Amps. x √3 x cos Ф) / 1000 (1)
W = P /Т (2)
Donde:
P = Energía realmente suministrada
W = Consumo de energía (KW – hr / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres conductores y
obteniendo un promedio.
√3 = Factor de corrección en estrella del motor trifásico
Cos Ф = Factor de potencia
1000 = Factor de conversión de Watts a KW
Т = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)
Ejemplo
Calcular el consumo de energía de una chancadora de quijada que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos del motor de la
chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP Intensidad = 96,8 Amp. (pràctico) Cos Ф = 0,8
Voltaje = 440 Volts. I. nominal = 120 Amp. (placa)
Solución:
Calculamos la energía total suministrada empleando la relación (1)
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relación (2) se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967 Kw-hr / TC
También podemos calcular, el tonelaje máximo que puede tratar la chancadora:
Т = (0,746 Kw/HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC
Т = 45, 51 TC / hr
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS.
La capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma geométrica de ésta, la granulometría y densidad
aparente del mineral. Debemos tener presente que el material que se almacena en tolvas, no está compacto ya que existen
espacios libres entre los trozos de mineral y éstos serán mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo. Además,
las tolvas nunca se llenan completamente, quedando un espacio libre considerable en su parte superior; por estas
consideraciones se debe estimar en cada caso específico, la proporción de espacios libres, que debe descontarse del
volumen total de la tolva para obtener resultados mas reales.
Ejemplo Nº 1:
De la fig. Adjunta, si la densidad apa -
rente del mineral es 2,9 y su porcen-
taje de humedad de 5%. Considerar
que la proporción de espacios libres
es de 30% del volumen total de la
tolva.
Solución:
Calculamos el volumen total de la
Tolva
V tolva = V paralelepípedo sup. + V paralelepípedo inf. / 2
V tolva = (4 x 6 x1, 5) m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78 m3
V útil tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m3
Capacidad tolva = 54,6 m3 x 2,9 TMH /m3 = 158,34 TMH
.Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42 TMS
Ejemplo Nº2
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La densidad aparente del mineral es de 2,8 y el porcentaje de humedad
es 4%.Considerar 10% de espacios libres
Solución:
V total tolva = V paralelepípedo + V tronco pirámide
V total tolva = l x a x h + h1 (A1 +A2 + √A1 x A2) / 3
V paralelepípedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m3
A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m2
A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m2
h1 = 2,1 m
V tronco pirámide = 2,1(27,73 + 0,25 + √27,73 x 0,25) / 3
V troco. Pirámide = 21,43 m3
V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m3
Capacidad tolva = 221,09 m3 x 2,8 TMH / m3 = 619,05 TMH
Capacidad tolva = 619,05 TMH x 0,96 = 594,29 TMS
Capacidad tolva = 594,29 TMS
CÀLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS
Cálculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandíbula
Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos calcular la capacidad teórica aproximada.
T = 0,6LS (3)
T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
L = Longitud de la chancadora en pulgada
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes
Relaciones:
A = L x a de donde L = A / a
Reemplazando en (3) se obtiene:
Dónde:
R = Grado de reducción
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora en pulg.2
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad, rugosidad. La fórmula se convierte en:
TR = Kc x Km x Kf x T (5)
Dónde:
TR = Capacidad en TC / hr
Kc = Factor de dureza:
Puede variar de 1,0 a 0,65
Ejemplo:
Dolomita = 1,0 cuarzita = 0,80
Andesita = 0,9 riolita = 0,80
Granito = 0,9 basalto = 0,75 etc.
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad :
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentación :
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado por un operador, Kf = 0,75 a 0,85
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”, la abertura de descarga es de 3/4”, el recorrido de la
mandíbula móvil 1/2”, la velocidad de la mandíbula es de 300 rpm y el peso específico del mineral es de 2,8.
Solución:
Podemos aplicar la relación (3) o (4)
T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hr
Considerando condiciones de operación como: Kc = 0,90 ; Km = 1,0 y Kf = o,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 = 7,78 TC / hr
TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06 TM / hr
Cálculo Capacidad de las chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la longitud de la circunferencia; es decir axL.
Mayormente la denominación de estas chancadoras, es simplemente mencionando” L”, para calcular su capacidad puede
emplearse la fórmula (2)
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4”x36” o simplemente de 3', si el set de descarga es de 1/2”.
Solución:
a = 4,0 pulg
L = 36,0 pulg.
S = 1/2” = 0,5 pulg.

Determinamos el grado de reducción:

R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8
Calculamos el área de alimentación (A)
Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L = 2 π r
r2 = L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.
r1 = r2 – a = 5,73 – 4,0 = 1,73 pulg.
A1 = 3,1416 x r12 = 3,1416 (1,73)2 = 9,40 pulg.2
A2 = 3,1416 x r22 = 3,1416 (5,73)2 = 103,15 pulg.2
A = A2 - A1 = 103,15 – 9,40 = 93,75 pulg.2
T = 0,6 x A / R = 0,6x93,75 / 8 = 7,03 TC / hr
Considerando las condiciones de operación y utilizando la fórmula (3), tenemos:
TR = 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 = 3,80 TC / hr
TR = 3, 80 TC / hr x 0, 9072 TM / 1 TC = 3, 45 TM / hr
Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción
La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera, se determina comparando el tamaño del mineral alimentado con
el del triturado. Si el tamaño del mineral alimentado es de 12”(tamaño máximo) y el del mineral triturado es de 2,5 “
(dimensión del set de descarga), la Razón de Reducción se calcula de la siguiente manera :
R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado = 12,0”/ 2,5” = 4,8
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción, por lo tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08
Cálculo de la Capacidad de la correa Transportadora
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 194 pies, ancho de 3 pies y tiempo que da una
revolución es de 55 segundos. El peso promedio corte de la correa del mineral es 4,56 Kg / ft , con un porcentaje de
humedad de 5 %
Solución:
Longitud = 194 ft Peso promedio corte correa = 4,56 Kg / ft
Ancho = 3 ft Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la correa
Veloc. Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. / 1min = 211, 64 ft / min
Cap. correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60 min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0,95
= 55,01TMS / hr
Deducción de la Fórmula para el Cálculo de la Eficiencia del Cedazo
Es importante realizar el cálculo de eficiencia, para saber en qué medida se está efectuando la clasificación granulométrica
del mineral, con qué eficiencia y cuàles son los tonelajes de Rechazo y Tamizado. De igual forma nos permite determinar si
la zaranda es apropiada para el tonelaje de mineral tratado.
Aplicando el balance de materia:
F = R + T (a)
Ff = Rr + Tt (b)
Por definición, la eficiencia es :
E = Tt / Ff x 100 (c)
De (a) obtenemos:
R=F–T
Reemplazando en (b):
Ff = (F – T)r + Tt
Ff = Fr – Tr + Tt
F (f – r) = T ( t – r )
T / F = (f – r ) / ( t – r )
Reemplazando en (c)
E = ( f – r )t / (t – r )f x 100
Como t = 100 % siempre, la eficiencia resulta:
E = ( f – r ) 100 / f( 100 – r) x 100 (6)
Dónde:
F = Tonelaje de mineral fresco alimentado
T = Tonelaje de mineral tamizado
R = Tonelaje de mineral rechazado
d = Abertura de malla de la criba o zaranda
f = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en la alimentación
r = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el rechazo
t = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el pasante
Ejemplo
Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4”. El análisis granulométrico de la alimentación,
tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados:
MALLA ALIMENTACIÓN (F) RECHAZO (R) TAMIZADO (T)
 % Ac(-) % Ac(-) % Ac(-)

De la fila correspondiente a la malla 3/4”, ya que es la abertura de la malla del cedazo, extraemos los siguientes valores;
que corresponden a los % Ac(-) en cada caso:
f = 67, 51 r = 39, 29 t = 100, 0
Aplicando la fórmula (6) tenemos:
E = (67,51 – 39,29) 100 / 67,51 (100 – 39,29) x 100 = 68,85 %
E = 68,85 %

LA MOLIENDA
La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las partículas valiosas del mineral, para
proceder a su concentración. En ésta etapa es necesario reducir su tamaño de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta un producto de
40 a 80 % -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que pueden utilizar los siguientes medios de
molienda: El propio mineral (molienda autógena) y medios metálicos(barra o bolas de acero). Los medios de molienda o
elementos triturantes deben golpearse entre sì, en esto se diferencia éstas máquinas de las de chancado, en los cuales las
superficies triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del chancado del mineral, se
almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a la faja transportadora que alimenta al molino de barras o bolas.
Entre el shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de mineral que se va tratar en la planta.

FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada para cada tamaño de molienda,
cuando el molino gira los elementos de molienda, como las barras o bolas son elevadas por las ondulaciones de las
chaquetas o blindajes y suben hasta cierta altura, de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las
chaquetas, vuelven a subir y caer as sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos golpes son
los que van moliendo el mineral.
MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado también elementos de molienda, el molino cilíndrico emplea como medios de molienda las barras o bolas,
cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme área superficial que se requiere para producir capacidad de
molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparadas con las
partículas minerales, son recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas centrífugas y de
fricción. La carga luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta manera las partículas minerales,
mediante impactos repetidos y continuados, así como por flotamiento.

BLINDAJES DE MOLINO
Llamado también forros o chaquetas, que afectan las características de molienda de un molino en dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio podría ser ocupado por mineral y
medios de molienda. Es decir le resta capacidad de molienda.
b) Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de molienda.
Desde el punto de vista mecánico, los forros de molino funcionan para voltear la carga de los medios de molienda a lo largo
de las líneas del piñón y catalina.
VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay considerar las siguientes variables o factores :
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la carga sea lo
máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y chaquetas. Si
se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado pulpa, que tiene la
tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y cuando estás caen se golpean entre ellas y no
muelen nada. Además el exceso de agua , saca demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga
gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas, impidiendo
buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque las
barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza
del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera
guardia debe reponerse el peso de bolas consumidas del día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que éstas ocupan el espacio que
corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora por que habrá dificultad para llevar al
mineral a la granulometría adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes, si
están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar directamente por observación o indirectamente por la
disminución de la capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas
liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de
permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino.
CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas señalan la cantidad de carga que hay dentro del molino, y
debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas hacen un ruido sordo es porque el molino está sobre cargado, por el
exceso de carga o poco agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino está descargado o vacío, falta de carga o mucho
agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es también una manera de controlar las variables,
agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe mantenerse constante.
3.- El amperímetro. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor del molino. Su misión es señalar cuál es el
amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor. El amperímetro de marcar entre determinados límites, por lo
general una subida del amperaje indica exceso de carga, una bajada señala la falta de carga.
Para cada molino está instalado su respectivo amperímetro, los amperímetros de los molinos de bolas no tienen mucha
variación.
PARTES DEL MOLINO
 Mencionamos las partes principales del molino:
 Muñón de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación.
 Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el molino.
 Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de molino acciona un contra eje al
que está acoplado el piñón. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
 Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición permite la carga y descarga
continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que
proporcionan protección al casco.
 Tapas. Soportan los cascos y están unidos al muñón
 Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que resiste el impacto de las barras y
bolas, así como de la misma carga.
 Muñón de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte se alimentan barras y
bolas.
 Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han
sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría gruesa quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que
tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los
molinos de bolas.
 Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una dimensión suficiente como para permitir el
ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve
para cargar bolas nuevas (carga completa) asi como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las
que se encuentran las bolas y blindajes.
MOLIENDA AUTÒGENA
En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o automolienda. La molienda autógena se
describe como aquella molienda en la que no se usan medios de molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo material
que está siendo molido.
La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación que proviene principalmente del rebajado
consumo de acero, eliminación de la contaminación química por el hierro desgastado, disminución en el uso de reactivos
químicos. Así mismo se ha detectado un consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en
molienda autógena, comparada con la molienda clásica.
CLASIFICACIÒN
Se denomina clasificación, a la separación de un conjunto de partículas de tamaños heterogéneos en dos porciones; es
decir finos y gruesos. La clasificación se realiza por diferencias de tamaño y de gravedad específica, que originan diferentes
velocidades de sedimentación entre las partículas en un fluido (agua).
Las operaciones de clasificación se efectúan en diferentes tipos de aparatos, tales como los clasificadores mecánicos
(clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones.
Comúnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del clasificador o finos con expresión inglesa overflow
(O/F) y a la descarga o gruesos como underflow (U/F).
CONTROL DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA
Entre los principales controles que se realiza en la sección de molienda son .los siguientes:
Se controla la carga de alimentación al molino.
Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el overflow y underflow del hidrociclòn o clasificador.
El número de barras y bolas que se cargan a los molinos.
Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas por cada molino.
MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA
En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria; en este caso como molienda primaria trabaja el
molino de barras y como molienda secundaria el molino de bolas. Se ilustra el siguiente circuito de molienda primaria y
secundaria.
CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE MOLIENDA
Cálculo del peso total de bolas y la carga diaria
Se calcula el peso total de bolas, utilizando la expresión:
W = 80 x D2 x L (7)
Dónde:
W = Peso total de bolas en libras (lb)
D = Diámetro al interior de revestimientos en pies (ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)
Ejemplo
Calcular el peso total de bolas de un molino 7’ x 6’
Solución:
Los molinos se designan mencionando el diámetro y la longitud (Dx L)
D = 7 ft
L = 6 ft
Remplazando en (6)
W = 80 x (7)2 x 6 = 23520 lbs
Para la carga inicial de bolas:
Suponiendo que empleamos bolas de 3” de diámetro (Ф)
1 bola de 3”Ф = 1,817 Kg
23520 lbs x (1 bola 3” Ф / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2 lbs) = 5883,8 bolas
Aproximando Nº de bolas iniciales = 5884 bolas
Para la carga diaria de bolas al molino, se tiene que tener los siguientes datos:
§ Mineral tratado en planta = 500 TMS / dìa
§ Factor de consumo de bolas = 0,84 Kg /TMS
§ Peso promedio de 1 bola de 3” Ф = 1,817 Kg
(500TMS/día) x (0,84 Kg /TMS) x (1 bola 3”Ф / 1,817 Kg) = 231,15 bolas/dìa
Aproximando la carga diaria de bolas de 3” Ф = 231 bolas / día
Determinación de la velocidad crítica (Vc)
En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan a una cierta altura, junto con el tambor, y
luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al aumentar la velocidad de rotación a partir de una velocidad llamada crítica, las
bolas bajo el efecto de una fuerza centrífuga se adhieren a las paredes internas del molino y giran junto con él sin realizar
ningún trabajo de molienda.
La velocidad crítica se calcula con la siguiente expresión:
Vc = 76,8 / √D (8)
Donde :
Vc = Velocidad crítica en RPM
D = Diámetro entre revestimientos en ft
Ejemplo
Calcular la velocidad crítica del molino de bolas 7’ x 6’
Solución:
Reemplazando en la relación (8)
Vc = 76,8 / √7 = 76,8 / 2,646 = 29,02 RPM
Determinación de la velocidad de operación (Vo)
La velocidad de operación se determina en función de la velocidad crítica
Para molino de bolas: Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras: Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autógena: Vo = 75 - 95 % de la Vc
Ejemplo
Calcular la velocidad de operación del molino de bolas 7’ x 6’
Solución:
Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM 25 RPM
Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM 20 RPM
La velocidad de operación oscila entre 20 a 25 RPM
La velocidad de operación es de 22 RPM
Determinación de la carga circulante del molino
En el circuito de molienda es de particular importancia la determinación de la carga circulante (cc), porque sirve para la
selección del equipo y el cálculo de eficiencia de la molienda. La carga circulante, es el tonelaje de arena que regresa al
molino de bolas. La relación o razòn de carga circulante (Rcc), es aquella relación entre el tonelaje de cc y tonelaje de
alimentación. El cálculo se hará para un sólo molino y se basa en el análisis granulométrico, dilución, porcentaje de sólidos,
y densidad de pulpa.
Reducción de la carga circulante: U / F = (d – o) / (u – d) (9)
F = Alimentación al molino Relación de carga circulante (Rcc)
U = Underflow o Arenas o Carga circulante Por definición: Rcc = U / F (d)
D = Descarga del molino U = Rcc x F (10)
O = Overflow o Rebose clasificador Remplazando (d) en (9)
Balance en el molino Rcc = (d – o) / (u – d) (11)
U + F = D (a)
Para una malla determinada
Uu + Ff = Dd (b)
(a) en (b)
Uu + Ff = (U + F) d
Uu + Ff = Ud + Fd
U(u - d) = F(d – f)
U / F = (d – f) / (u – d) (c)
Balance global del circuito
F=O
Para una malla determinada
Ff = Oo, f = o
Reemplazando en (c)