Metrología

Colegio Nacional de Educación profesional Técnica

“Educación de Calidad para la Competitividad”
Metrología
DR. 2008 CONALEP

Calle 16 de Septiembre 147 Norte

Colonia. Lázaro Cárdenas
C.P. 52148, Metepec, Edo. de México

Primera Edición 2008

ISBN: En trámite

Prohibida su reproducción sin autorización, por escrito del CONALEP.

www.conalep.edu.mx
CONTENIDO

NTRODUCCIÓN 7

UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN A LA MEDICIÓN 9

Introducción 9

1.1. Historia de la metrología. 9

• Definición. 15
• Importancia de la metrología. 15
• Principios y fundamentos 16
• Normalización. 19

1.2 Tipos de metrología. 21

• Metrología eléctrica. 21
• Metrología física 22
• Metrología mecánica 22
• Metrología de materiales 23

1.3 Sistemas de unidades. 24

• Sistema inglés. 24
• Sistema internacional. 26
• Conversión de unidades. 29
• Conversión dentro de un sistema. 34

Resumen 39

Evaluación 40

UNIDAD 2.MANEJO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 41

Introducción 41

2.1. Instrumentos de medición dimensional. 41

• Definición 41
• Reglas para efectuar mediciones 42
 • Clasificación 42

2.2 Manejo de los instrumentos de medición dimensional. 43

• Vernier. 44
• Micrómetro.o Palmer 54
• Esferómetro 67
• Calibrador de alturas. 68
• Calibres de tolerancia 70
• Comparador de carátula 72
• Goniómetro. 73

2.5 Instrumentos de medición hidráulicos, neumáticos, térmicos y mecánicos. 120

• Manómetro. 120
• Vacuómetro 120
• Barómetro. 120
• Manovacuómetro 120
• Manómetro diferencial 120
• Termómetros. 124
• Tacómetro. 148
• Torquímetro. 149

Resumen 152

Evaluación 153

UNIDAD 3 MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO DE MEDICIÓN 155

Introducción 155

3.1. Tipos de mantenimiento. 156

• Mantenimiento preventivo. 156

• Mantenimiento predictivo. 157
• Mantenimiento correctivo. 157

3.2 Mantenimiento. 159

• Equipos. 159
• Cuidados. 161
 • Materiales. 161
• Procedimientos. 162

3.3 Técnicas de calibración. 163

• Objetivo. 163
• Principios. 164
• Tablas de rugosidad. 164
• Tolerancias. 166
• Normas.sobre gestión de la calidad 171
• Medición y registros. 176
• Interpretación de resultados. 188

3.4 Equipos de calibración. 188

• Herramientas. 188
• Aplicaciones. 190
• Instalaciones, equipo e instrumentos. 193
• Bloques patrón. 198

Resumen 200

Evaluación 200

GLOSARIO 201

BIBLIOGRAFÍA 203

RESPUESTAS A LAS EVALUACIONES 205

 Metrología

INTRODUCCIÓN

La naturaleza humana es muy variada; constantemente vemos, oímos, olemos, probamos y tocamos
objetos y productos, es decir, hay un constante flujo de sensaciones. El trabajo de la metrología es
describir en forma ordenada esta experiencia, un trabajo que la curiosidad del hombre ha conducido
por muchos siglos y que seguramente nunca terminará, por fortuna.

El metrólogo ha seleccionado como campo de estudio una porción especial de la gran variedad de
experiencias humanas; de la totalidad ha abstraído ciertos aspectos que le parecen susceptibles de
describir con exactitud. Al principio el metrólogo se contentó en adquirir esta experiencia en forma
pasiva para describir tanto lo que veía, olía, etc., como la forma en que estas sensaciones llegaban
a él. En tiempos más recientes ha decidido tomar un papel activo en la adquisición del conocimiento
o por medio de la experimentación. En este caso, con sus descripciones, el metrólogo construye un
nuevo mundo, un mundo propio e integrado a su compañía, institución, comunidad, estado, nación,
tanto en el ámbito internacional como en el global.

El mundo que está poblado por las creaciones y trabajos de la imaginación e ingenio del metrólogo
es el de las unidades, sistemas de unidades, trazabilidad, patrones, normas, métodos, sistemas de
certificación, especificaciones, etc. El metrólogo construye estos sentidos y percepciones mentales
entre los grandes grupos de fenómenos. En resumen, un experimento es controlado en cuanto a la
percepción sensora que se tiene de él. Tres elementos lo caracterizan:

En primer lugar, en el desarrollo de un experimento, el investigador abstrae deliberadamente de

la experiencia total una pequeña porción para estudiarla en forma intensiva. Por ejemplo, de los
fenómenos asociados con el concepto de calor, el experimentador puede elegir investigar aquel que
concierne a la relación entre el calentamiento y el tamaño de un objeto.

En segundo lugar, el experimentador tiene ciertas ideas acerca del procedimiento y el resultado que
él puede esperar.

En tercer lugar, el investigador realiza una serie de operaciones manuales para lograr su objetivo. Él
sigue activamente la naturaleza con sus conocimientos.

Como fue descrito anteriormente, un experimento en esencia no ha tenido nada, o muy poco, acerca
de la cuantificación. Por muchos siglos, sin embargo, el hombre ha sentido la urgencia de describir
sus experimentos en términos numéricos, en otras palabras, hacer mediciones.

En la actualidad, un experimento físico que no involucre medición es considerado poco valioso. El

metrólogo experimentador siente que él realmente no entiende como avanzan las cosas si la pregunta
¿cuánto?, no tiene respuesta. En cada laboratorio, taller, línea de producción y casi dondequiera,
es posible encontrar aparatos o dispositivos con escalas marcas y con números asociados a cada
hecho relacionado con la metrología.

Es un hecho que cada lector pensará en la medición física que le es más familiar, por ejemplo:
consultar el reloj de pulsera; al hacerlo reconocerá en cada análisis la medición, leerá la hora desde
la carátula con la posición de las agujas. Piense que esto sucede en los medidores eléctricos,
reglas, medidores de corriente, voltaje y potencia, en los termómetros, rugosímetros, micrómetros,
calibradores, medidores de presión, etc.

La metrología es una ciencia que tiene impacto en los más diversos ámbitos de acción del ser
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Metrología
humano, tales como el comercio, el ambiente, la salud y en la sociedad en general. Su desarrollo es
clave para incrementar la competitividad internacional del sector productivo mexicano.

En esta obra nos adentraremos a estudiar esos procesos a través de un modelo de medición y
estudiaremos como es que el hombre ha ido desarrollando normas de aplicación internacional y
sistemas de unidades de uso común.

Estudiaremos los principios de operación de diversos instrumentos de medición, nos percataremos de

ese ingenio del hombre para poder medir magnitudes físicas diversas y que puedan ser comparadas
con las que se desarrollan en otras partes del mundo.

Estudiaremos un modelo de mantenimiento de instrumentos de medición, equipos y maquinaria, así

como los principios para la calibración y verificación metrológica de los instrumentos de medición.

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 Metrología
UNIDAD 1

INTRODUCCIÓN A LA MEDICIÓN

Introducción

La medición es un proceso que realizamos cotidianamente aún cuando no estemos conscientes de

ello. Cuando vamos al mercado a comprar la despensa, pedimos por ejemplo: un kilogramo de tortillas,
medio metro de franela, media gruesa de naranjas, si vamos a comprar ropa, pedimos un pantalón
de talla 32, y compramos una camisa de talla mediana, si deseamos comprar un electrodoméstico,
pedimos, el que menos consumo de kilowatt-hora tenga, si deseamos que nuestro teléfono celular
funcione, adquirimos tiempo-aire (una tarjeta de 100 min., por ejemplo), si vamos a un café-internet
nos cobran 30 minutos de navegación, y así podríamos ver que en cada actividad que realizamos
necesitamos medir alguna magnitud. Fácilmente podemos convencernos de que una gran cantidad
de artículos que consumimos no se producen en nuestro país, entonces podríamos preguntarnos:
¿cómo es posible que los productos que adquirimos satisfacen nuestras necesidades?, ¿cómo un
reproductor de DVD, fabricado en Japón, puede utilizarse en México?, ¿cómo puedo comprar zapatos
de mi talla que fueron fabricados en España?, ¿cómo puedo utilizar un teléfono celular fabricado en
Noruega?, etc. Encontraremos la respuesta a estas interrogantes en el desarrollo de esta unidad.

Empezaremos por describir desde el punto de vista histórico, como fue que el hombre empezó
a medir el tiempo, cuando el hombre descubrió como medir esta magnitud, marcó el inicio de la
civilización, y es que como veremos, medir correctamente el paso de las estaciones permitió al
hombre el desarrollo de la agricultura y la cacería, actividades que en el inicio de la civilización
fueron la fuente de la riqueza, hasta el desarrollo de los relojes actuales, no podemos dejar de
sorprendernos de que en los juegos olímpicos, los records mundiales en las carreras de 100 metros
planos se midan en centésimas de segundo, o que a través del Sistema Posicionador Global (Global
Positioning System, GPS), podamos ubicar a vehículos o aún a personas en cualquier parte del
mundo con un error no mayor a 15 metros.

Encontraremos una definición de la Metrología y una revisión de como es que los países han
logrado ponerse de acuerdo para comerciar y vender productos que sean satisfactorios para los
consumidores, a través de acuerdos internacionales que se adoptan como leyes o normas en cada
país, y en los que México participa activamente.

Haremos una clasificación de los distintos tipos de metrología, en base a la estructura del Centro
Nacional de Metrología, que es el origen de todas las mediciones que se realizan en México, ya que
es ahí donde se desarrollan y resguardan todos los patrones nacionales de medición.

Revisaremos brevemente los conceptos aritméticos, algebraicos y trigonométricos que debe dominar
cualquier persona que esté involucrada en algún proceso de medición.

Concluimos la unidad con el estudio de los sistemas de unidades, fundamentalmente con el Sistema
Internacional de Unidades y con el Sistema Inglés, así como sus conversiones entre ellos.

1.1. Historia de la metrología

Desde el lejano noroeste de Groenlandia hasta el extremo más meridional de la Patagonia, los
hombres saludan a la nueva Luna comiendo y bebiendo, con cantos y plegarias. Todos sienten
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Metrología
deseos de bailar a la luz de la Luna. Y la Luna posee además otras virtudes. Hace dos mil años
aproximadamente, Tácito escribió que las antiguas comunidades germánicas se reunían cuando
había Luna nueva o Luna llena, «los días más favorables para comenzar cualquier asunto».

Hallamos por todas partes vestigios de significados míticos, místicos o románticos; en las palabras
«alunado» o «lunático», y hasta en la costumbre de los enamorados de citarse a la luz de la Luna.
Pero todavía más profunda es la primitiva relación entre la Luna y la medición. La palabra moon en
inglés y su equivalente en otras lenguas proviene de la misma raíz, me, que significa ‘medida’ (como
en la palabra griega metron, y en las inglesas meter y measure), que nos recuerda los servicios que
antaño prestara la Luna como primer instrumento universal para medir el tiempo.

Pero a pesar de la facilidad con que se le podía utilizar como medida de tiempo, o quizás a causa
de ello, la Luna resultó ser una trampa para la ingenua humanidad. Si bien las fases de la Luna eran
ciclos universales que cualquiera podía observar, también eran un atractivo callejón sin salida. Los
cazadores y los agricultores necesitaban, ante todo, un calendario de las estaciones, un medio que
les permitiera predecir la llegada de la lluvia o de la nieve, del frío y del calor. ¿Cuánto falta para la
época de la siembra? ¿Cuándo debemos esperar las primeras heladas? ¿Y las grandes lluvias?

Las estaciones del año, tal como las conocemos en la actualidad, están regidas por los movimientos
de la Tierra alrededor del Sol. Cada sucesión de estaciones señala el retorno de la Tierra al mismo
lugar del circuito, en un movimiento que va desde un equinoccio (o solsticio) al siguiente. El hombre
necesitaba un calendario para orientarse con respecto a las estaciones. ¿Cómo fue el comienzo?

Los antiguos babilonios comenzaron con el calendario lunar, y continuaron con él. Su obstinación en
aferrarse a los ciclos lunares para la constitución de su calendario tuvo consecuencias importantes.
Buscaban una manera de medir el ciclo de las estaciones mediante múltiplos de los ciclos lunares,
y acabaron por descubrir, probablemente alrededor del año 432 a.C., el ciclo metónico, que consta
de diecinueve años y recibe este nombre por el astrónomo Meton. Los babilonios descubrieron
que si utilizaban un ciclo de diecinueve años, en el que atribuían trece meses a siete años del
ciclo y doce meses a los doce años restantes, podían continuar utilizando las fases de la Luna, tan
cómodamente visibles, como base de su calendario. Este calendario metónico, con sus diecinueve
años, era demasiado complicado como para ser usado cotidianamente.

Los egipcios escaparon, en alguna medida, a las tentaciones de la Luna, por lo que fueron los
primeros en descubrir la duración del año solar y en definirla de un modo útil y práctico. Tal como
sucede con muchas otras hazañas de la humanidad, conocemos el resultado final, pero todavía nos
desconciertan el «porqué», el «cómo» y el «cuándo». Parece que hacia el año 2500 a.C. podían
calcular en qué momento el Sol naciente o poniente doraría la cima de determinado obelisco, lo que
les ayudaba a realzar sus ceremonias y aniversarios.

Si bien en la antigüedad median el año y el mes, y establecieron la pauta para la semana que
utilizamos actualmente, las unidades de tiempo más cortas continuaron sin ser definidas y tuvieron
muy poca importancia en la experiencia humana colectiva hasta hace pocos siglos. Nuestra hora,
exacta y uniforme, es una invención moderna, mientras que el minuto y el segundo son todavía más
recientes.

La sombra del Sol continuó siendo durante muchos siglos la medida universal del tiempo. Y era ésta
una medida muy conveniente, puesto que cualquiera podía fabricar en cualquier lugar un sencillo
reloj de Sol, sin necesidad de instrumentos o conocimientos especiales. Pero la jocosa bravata
inscrita en los relojes de Sol modernos, «Yo sólo cuento las horas soleadas», proclama la evidente
limitación de estos aparatos para medir el tiempo. Las horas no fueron determinadas con exactitud
en los relojes de Sol hasta el siglo XVI. Cuando se desarrolló esta «ciencia del cuadrante», se puso
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 Metrología
de moda llevar un reloj de Sol de bolsillo, pero ya existían entonces los relojes mecánicos, mucho
más cómodos y útiles en todo sentido.

¿Cómo se liberó la humanidad del Sol? ¿Cómo conquistamos la noche y la hicimos parte del mundo
inteligible? Sólo escapando a la tiranía del Sol aprenderíamos alguna vez a medir nuestro tiempo en
porciones universalmente uniformes. Sólo entonces las recetas para la acción y la creación podrían
ser entendidas por doquier y en cualquier momento. El tiempo era, según la frase de Platón, «una
imagen en movimiento de la eternidad». No es extraño, pues, que el deseo de medir su curso tentara
y atormentara a la humanidad en todo el planeta.

Los primeros pasos hacia la medición mecánica del tiempo, los comienzos del reloj moderno en
Europa, no lo dieron granjeros, pastores, artesanos o mercaderes, sino personas religiosas que
deseaban cumplir con prontitud y constancia sus deberes para con Dios. Los monjes necesitaban
conocer la hora señalada para sus plegarias. Los primitivos relojes mecánicos fueron concebidos en
Europa de tal modo que no mostraban la hora, sino que la hacían sonar, es decir, que los primeros
relojes eran despertadores. Los primeros mecanismos automáticos de Occidente, que nos colocaron
en la senda de la fabricación de relojes, eran máquinas operadas por pesas que hacían sonar una
campana a intervalos uniformes.

Cuenta la tradición que en 1583, cuando Galileo Galilei (1564-1642) tenía diecinueve años de edad
y asistía a los oficios religiosos que se celebraban en el baptisterio de la catedral de Pisa, se distrajo
mirando el balanceo de la lámpara del altar. Fuera cual fuese la amplitud de la oscilación de la
lámpara, parecía que el periodo que tardaba en ir de un extremo del arco al otro era siempre el
mismo. Galileo, desde luego, no tenía reloj, pero comprobaba los intervalos de las oscilaciones
mediante su propio pulso. Este raro acertijo de la vida cotidiana hizo que Galileo abandonara el
estudio de la medicina, que había emprendido obligado por su padre, y se dedicara al estudio de las
matemáticas y la física. El joven había descubierto en el baptisterio lo que los físicos llamarían luego
«isocronismo», o igualdad de la oscilación del péndulo, es decir, que el periodo de oscilación de un
péndulo no varía según la amplitud de la oscilación sino en razón de la longitud del péndulo.

Este sencillo descubrimiento fue el símbolo de una nueva era. Hasta ese momento la enseñanza
de astronomía y de física en la Universidad de Pisa, donde estaba matriculado Galileo, se reducía
a cursos sobre los textos de Aristóteles. El modo de aprender de Galileo, basado en la observación
y la comprobación de lo que veía, representaba la ciencia del futuro. El descubrimiento de Galileo,
a pesar de que éste nunca le sacó su máximo provecho, abrió las puertas de una nueva era en la
medición del tiempo. El margen de error de los mejores aparatos para medir el tiempo se redujo,
dentro de las tres décadas siguientes a la muerte de Galileo, de quince minutos a sólo diez segundos
por día.

Un reloj que funcionaba al unísono con otros muchos convertía al tiempo en una dimensión que
trascendía el espacio. Los ciudadanos de Pisa podrían saber qué hora era en Florencia o en Roma
en aquel mismo instante. Estos relojes una vez sincronizados continuarían funcionando igual. En
lo sucesivo, el reloj ya no sería una mera comodidad local para medir las horas de trabajo de los
artesanos, fijar el horario de las plegarias o de las reuniones del ayuntamiento, sino una norma
universal. Del mismo modo que la hora única había uniformado las unidades de día y de noche,
invierno y verano, en cualquier ciudad, ahora el reloj de precisión uniformaba las unidades de tiempo
en todo el planeta. Ciertas peculiaridades de nuestro planeta hicieron posible esta magia. Todos
los lugares de la Tierra experimentan, a causa de la rotación del planeta sobre su eje, un día de
veinticuatro horas por cada vuelta completa de 360 grados. Los meridianos de longitud señalan estos
grados. La Tierra a medida que gira, hace que sea mediodía en diferentes lugares sucesivamente.
Cuando en la Ciudad de México es mediodía, en Tijuana, hacia el oeste, sólo son las diez de la
mañana. Podemos afirmar entonces que Tijuana está a treinta grados de longitud, o a dos horas al
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Metrología
oeste de la Ciudad de México, lo que hace que estos grados de longitud sean a la vez una medida
de tiempo y de espacio.

En 1714, estimulado por un desastre naval atribuido a la navegación inexacta, el Parlamento Británico
aprobó el Acuerdo de la Longitud. Este acuerdo creó un premio de £ 20 000 –una enorme suma para
esa época- que sería entregado al inventor de un método exacto para determinar la longitud. Esto
podría lograrse ya que la longitud puede calcularse a partir de la posición del Sol o de las estrellas y
si el tiempo se midiera exactamente. Lo que se necesitaba era un reloj exacto, un reloj que pudiera
usarse en el mar, los relojes de péndulo no eran de utilidad para este propósito. John Harrison
resolvió el problema al desarrollar un reloj robusto, mecánico, cuya tecnología estaba basada en el
uso de resortes y tenía una exactitud de unos cuantos segundos en varios meses. Después de varios
años de trámites burocráticos, Harrison eventualmente recibió el premio.

La navegación sigue siendo una de las principales aplicaciones de los relojes exactos. En la actualidad
se ha garantizado la navegación segura con el GPS (Global Positioning System), cuya fenomenal
exactitud para la navegación está basada en relojes que mantienen el tiempo dentro de 0,000 000
003 segundos. Sin embargo, la navegación no siempre ha proporcionado el estímulo para mejorar
los relojes. En algunos casos la navegación fue la beneficiaria de los avances en la física.

Para los físicos modernos, el desarrollo de mejores relojes proporciona medios naturales para el
estudio de varios aspectos de la naturaleza, incluyendo las constantes fundamentales y la interacción
de la radiación con la materia.

Por siglos, el día solar medio sirvió como unidad de tiempo, pero el periodo de rotación es irregular
y crece lentamente. En 1956, la Unión Astronómica Internacional y el Comité Internacional de Pesas
y Medidas recomendaron adoptar el Tiempo Efemeris —basado en el movimiento orbital de la Tierra
alrededor del Sol— como una base más estable y exacta para la definición del tiempo. Cuatro años
más tarde, la recomendación de las dos organizaciones fue ratificada formalmente por la Conferencia
General de Pesas y Medidas.

Hasta la definición del segundo en términos del tiempo atómico en 1967 por diversos laboratorios
primarios de varios países. El primer reloj atómico fue desarrollado en 1949 por el estadounidense
Harold Lyons del NBS (National Bureau of Standards, pionero del NIST –National Institute of
Standards an Technology de los Estados Unidos de América), y estaba basado en las transiciones
atómicas de la molécula de amoniaco. A mediados de los años cincuenta, los británicos Louis Essen
y John Parry del National Physical Laboratory (NPL) de Inglaterra, construyeron un reloj atómico
significativamente más estable y exacto.

El cambio ocurrió en 1967 cuando, por acuerdo internacional, se definió el segundo como la duración
de 9 192 631 770 periodos de la radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles
hiperfinos del estado base del átomo de 133Cs. Esta definición hizo que el tiempo estuviera de acuerdo
con el segundo basado en el Tiempo Efemeris, hasta donde las mediciones lo permiten.

En México, el Centro Nacional de Metrología (CENAM) es el laboratorio encargado de mantener

los relojes atómicos y reproducir la unidad de tiempo, el segundo, de acuerdo con los estándares
internacionales.

Esta historia de como se desarrollaron los instrumentos para medir el tiempo, los relojes (si pensamos
que para tener los relojes de cuarzo actuales y que utilizamos en nuestro brazo, la humanidad tardó
alrededor de 5000 años en desarrollarlos), nos puede dar una idea de las dificultades con las que
nos podemos encontrar si deseamos medir otras magnitudes, y más dificultades se nos presentan si
necesitamos realizar mediciones cada vez más exactas.
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 Metrología

Aún cuando la estandarización de pesas y medidas ha sido una meta del avance social y económico
desde hace mucho tiempo, no fue sino hasta el siglo xviii que se desarrolló un sistema unificado de
mediciones. Los primeros sistemas de pesas y medidas estaban basados en la morfología humana.
Frecuentemente, los nombres de las unidades se referían a partes del cuerpo: la pulgada, la mano,
el pie y la yarda corresponden a las dimensiones del cuerpo humano. Consecuentemente, esas
unidades de medición no eran fijas, variaban de una ciudad a otra, de una ocupación a otra, y en el
tipo de objeto a ser medido.

La falta de un sistema de mediciones estandarizado fue una fuente de errores y fraudes en transacciones
sociales y comerciales, poniendo freno al comercio internacional y evitando el desarrollo de la ciencia
como compromiso internacional. Con la expansión de la industria y el comercio, hubo una creciente
necesidad entre países de armonizar las pesas y medidas. Los políticos y científicos resolvieron esta
situación adoptando un estándar de medida (distancia o peso) por comparación con un estándar
tomados de la Naturaleza.

Una de tales medidas fue el metro, el cual se definió en un decreto de la Asamblea Nacional
Francesa (7 de abril 1795) como la diez millonésima parte de un cuarto del meridiano terrestre, pero
especificado por mediciones realizadas entre Dunkerke y Barcelona. Tal unidad no es arbitraria, ya
que está basada en el tamaño de la Tierra. Una vez que la unidad de longitud se definió, fue posible
establecer las unidades resultantes de medición: el metro cuadrado (para área) y el metro cúbico
(para volumen).

El kilogramo se definió originalmente como el peso de un cierto volumen de agua, un líquido fácil de
obtener y purificar.

Tal sistema de múltiplos simples de unidades base se extiende fácilmente. El sistema métrico decimal
se introdujo en Francia el 7 de abril de 1795 por la Ley “Sobre pesas y medidas”. Esta ley produjo
un cambio mayor en la vida cotidiana, facilitando los cálculos por ejemplo de áreas y volúmenes.
La conversión de un submúltiplo a un múltiplo de la unidad de longitud consiste en mover la coma
decimal dos o tres lugares para área o volumen, respectivamente.

Los primeros estándares (etalones) del metro y el kilogramo, contra los cuales se compararían las
futuras copias, fueron depositados en los Archivos de la República Francesa en 1799, dedicado a
“todos los hombres y todos los tiempos”.

Debido a su simplicidad y universalidad, el sistema métrico decimal se dispersó rápidamente fuera de

Francia. El desarrollo de los ferrocarriles, el crecimiento de la industria y la creciente importancia del
intercambio social y económico, requerían de unidades de medición exactas y confiables. Adoptado
a principio del siglo 19 en varias provincias italianas, el sistema métrico decimal fue adoptado en
Holanda en 1816 y fue seleccionado por España en 1849. En Francia, se adoptó el sistema métrico
decimal como exclusivo con la ley del 4 de julio de 1837.

13
Metrología

Figura 1. Estándares patrón (etalones) del kilogramo y del metro.

En 1860, los países de Latinoamérica adoptaron el metro, y a partir de ahí se incrementó la adopción
del sistema métrico por otras naciones durante la segunda mitad del siglo xix (por ejemplo, los
Estados Unidos de América, 1866; Canadá, 1871; Alemania, 1871). México se adhirió al Tratado
del Metro el 30 de diciembre de 1890. Sin embargo, esos países dependían de sus estándares
nacionales que eran copias del prototipo internacional original. Esta dependencia junto con la
dificultad de uniformidad para hacer copias, limitó el deseo internacional de estandarización. Para
superar esas dificultades se fundó el Bureau International des Poids et Mesures (BIPM) por los
términos del tratado diplomático conocido como la Convención del Metro el 20 de mayo de 1875.
Para celebrar la firma de la Convención del Metro, se conoce la fecha del 20 de mayo como el Día
Mundial de la Metrología.

En el año de 1948, la novena Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM) encomienda al

Comité Internacional de Pesas y Medidas (CIPM), mediante su resolución 6, el estudio completo
de una reglamentación de las unidades de medida del sistema MKS y de una unidad eléctrica del
sistema práctico absoluto, a fin de establecer un sistema de unidades de medida susceptible de ser
adoptado por todos los países signatarios de la Convención del Metro. Esta misma Conferencia en
su resolución 7, fija los principios generales para los símbolos de las unidades y proporciona una lista
de nombres especiales para ellas.

En 1954, la décima Conferencia General de Pesas y Medidas, en su resolución 6 adopta las

unidades de base de este sistema práctico de unidades en la forma siguiente: de longitud, metro; de
masa, kilogramo; de tiempo, segundo; de intensidad de corriente eléctrica, ampere; de temperatura
termodinámica, kelvin; de intensidad luminosa, candela.

En 1956, reunido el Comité Internacional de Pesas y Medidas, emite su recomendación número 3

por la que establece el nombre de Sistema Internacional de Unidades (SI), para las unidades de
base adoptadas por la décima CGPM.

Posteriormente, en 1960 la décima primera CGPM en su resolución 12 fija los símbolos de las
unidades de base, adopta definitivamente el nombre de Sistema Internacional de Unidades; designa
los múltiplos y submúltiplos y define las unidades suplementarias y derivadas.

La decimacuarta CGPM efectuada en 1971, mediante su resolución 3 decide incorporar a las

unidades de base del SI, la mol como unidad de cantidad de sustancia. Con esta son 7 las unidades
de base que integran el Sistema Internacional de Unidades.
14
 Metrología
En 1980, en ocasión de la reunión del CIPM se hace la observación de que el estado ambiguo
de las unidades suplementarias compromete la coherencia interna del SI y decide recomendar
(resolución número 1) que se interprete a las unidades suplementarias como unidades derivadas
adimensionales.

Finalmente, la vigésima Conferencia General de Pesas y Medidas celebrada en 1995 decide aprobar
lo expresado por el CIPM, en el sentido de que las unidades suplementarias del SI, nombradas
radián y esterradián, se consideren como unidades derivadas adimensionales y recomienda
consecuentemente, eliminar esta clase de unidades suplementarias como una de las que integran el
Sistema Internacional. Como resultado de esta resolución que fue aprobada, el SI queda conformado
únicamente con dos clases de unidades: las de base y las derivadas.

La CGPM está constituida por los delegados que representan a los gobiernos de los países miembros,
quienes se reúnen cada cuatro años en París, Francia. Cada Conferencia General recibe el informe
del CIPM sobre el trabajo realizado. En su seno se discuten y examinan los acuerdos que aseguran
el mejoramiento y diseminación del Sistema Internacional de Unidades; se validan los avances y los
resultados de las nuevas determinaciones metrológicas fundamentales y las diversas resoluciones
científicas de carácter internacional y se adoptan las decisiones relativas a la organización y desarrollo
del BIPM. La última reunión de la CGPM, la vigésima segunda realizada desde su creación, se llevó
a cabo del 13 al 17 de octubre de 2003 en París, con la participación del CENAM en representación
de México.

• Definición

La definición del término “metrología” en la norma mexicana NMX-Z-055:1996 IMNC Metrología-

Vocabulario de Términos Fundamentales y Generales (VIM) es la siguiente:

La Metrología es la ciencia de la medición, comprendiendo las determinaciones

experimentales y teóricas a cualquier nivel de incertidumbre en cualquier campo
de la ciencia y la tecnología.

• Importancia

La ciencia de la medición no está, sin embargo, reservada exclusivamente a los científicos. Es de

vital importancia para todos nosotros. La intrincada pero invisible red de servicios, proveedores y
comunicaciones depende de la metrología para su eficiente y operación confiable, por ejemplo:

• El éxito económico de las naciones depende de la capacidad de los fabricantes y exportadores

para comercializar productos y componentes manufacturados y probados precisamente.
• Los sistemas de navegación de satélites y la correlación internacional del tiempo hacen
posible la localización exacta, permitiendo la interconexión de sistemas de computadoras
alrededor del mundo, y permitiendo que las aeronaves aterricen aún con poca visibilidad.
• La salud humana depende críticamente de la capacidad de hacer diagnósticos exactos, y en
los cuales tienen creciente importancia las mediciones confiables, como: la temperatura, la
presión sanguínea, la estatura, el peso, la cantidad de glucosa en la sangre, etc.
• Los consumidores tienen que confiar en la cantidad de gasolina que surte una bomba en la
gasolinera.

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Metrología
• El cuidado del medio ambiente requiere de la capacidad de medir partículas microscópicas
en el aire, o la existencia de gases dañinos en la atmósfera, etc.

Todas las formas de mediciones químicas y físicas afectan la calidad del mundo en el cual vivimos.

Actividad

Describe cinco actividades cotidianas que requieren de medir magnitudes y explica el método que
utilizas para realizar las mediciones.

Principios y fundamentos

Varios de los conceptos clásicos de metrología tienen sus raíces en la física, pero esos conceptos se
han aplicado exitosamente a otras áreas de la ciencia y la tecnología.

Figura 2. Relación lógica entre conceptos de metrología para

usarse en estandarización en mediciones.

La Figura 2 muestra un modelo de la relación lógica entre estándares, medición y cantidades. Esta
figura muestra la cadena lógica entre una propiedad conceptualizada y el valor medido de esa
propiedad, dentro de un sistema de estándares y trazabilidad. A continuación examinaremos cada
uno de los componentes de la Figura 2.

El término “estándar” es inevitable, pero debe utilizarse cuidadosamente, ya que tiene dos significados:
como una especificación (o también denominada “norma”) y como la realización de referencia de la
unidad de una cantidad (o también denominada “patrón”).

La definición del VIM para el término patrón es:

16
 Metrología
Medida materializada, instrumento de medición, material de referencia o sistema de
medición destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad o uno o varios
valores de una magnitud para servir de referencia.

Los dos significados son muy diferentes. Por ejemplo, el código ASCII es un estándar en el primer
sentido, pero no en el segundo. Desafortunadamente hay una tendencia a usar el término sin
reflexionar sobre el sentido en el cual se está entendiendo.

Es importante entender que la Figura 2 es un diagrama de relaciones lógicas, no de desarrollo

cronológico. Históricamente, varias (si no la mayoría) cantidades empezaron como comparaciones
cualitativas (por ejemplo, “frío” y “caliente”), seguida por la invención de una cantidad definida
formalmente (por ejemplo, “temperatura”), y finalmente con el desarrollo de unidades, escalas, y un
sistema de estándares.

Cantidades

En la parte superior de la Figura 2, la definición del VIM del término “cantidad” es:

Cantidad

Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia que puede ser distinguido cualitativamente

y determinado cuantitativamente.

Este concepto parece claro. Sin embargo, es necesario examinar los elementos operativos de esta
definición. El primer requisito es que se requiere tratar con un atributo (del sistema). En otras palabras,
debe ser una propiedad específica distintiva a medir. Es crítico comprender el impacto de este punto
aparentemente obvio. Hay ejemplos de “mediciones” que se pueden realizar y para las que no se
puede identificar una cantidad (por ejemplo, “sabor”, “confianza del consumidor”, “sensaciones”).
Para esas, puede resultar muy difícil aplicar conceptos de trazabilidad y estándares.

Sin embargo, no todos los atributos cualitativamente distintos son objeto de medida. Un atributo puede
ser estrictamente cualitativo (por ejemplo, cuando un programa de computadora es un procesador
de palabras o una pintura es hermosa). Para ser sujeto de medición, debe ser posible determinar
un atributo cuantitativamente. Una propiedad es una cantidad si ésta permite un ordenamiento lineal
del sistema de acuerdo con esa propiedad. En otras palabras, una propiedad p es una cantidad
si siempre podemos decir que dos sistemas que tienen la propiedad p, son iguales en p o que un
sistema es menor que el otro en p. Asignar números a las propiedades no es suficiente. Los números
deben ser significativos en términos de una relación de orden entre los objetos que tienen esa
propiedad.

Unidades y escalas

La existencia de una cantidad es un requisito necesario, pero no suficiente para la existencia de una
medición. Para hacer mediciones, es necesario ser capaces de asignar un número a las cantidades.
Utilicemos lo siguiente como definición para una medición:

1. Hay una regla para asignar un valor determinado (usualmente cero) a la cantidad.

2. Hay un estado específico, reproducible de los objetos para el cual debe asignarse un
segundo valor especial (usualmente uno), esto es, debe haber una unidad.
17
Metrología
3. Hay una escala, de múltiplos y submúltiplos de la unidad, para la cual hay una regla
que establece las condiciones empíricas bajo las cuales dos intervalos medidos son
iguales. (Por ejemplo, un centímetro tiene el mismo intervalo de longitud en cualquier
punto de la regla).

Realización y referencias

Las definiciones de cantidad y unidad no son suficientes para proveer los medios para una medición.
La medición, es en esencia, la comparación de un objeto, no con la unidad de la cantidad que está
siendo medida, sino a una realización física de la unidad.

El objeto bajo medición se compara, respecto a la cantidad correspondiente, por una serie de
operaciones con los miembros de un conjunto de estándares, o sus equivalentes.
El VIM define diversos tipos de estándares. Usualmente hay un estándar especial:

Patrón primario

Patrón que es designado o ampliamente reconocido que presenta las más altas
cualidades metrológicas y cuyo valor es establecido sin referirse a otros patrones de la
misma magnitud.

La realización de una unidad usualmente toma la forma de un patrón primario. Esto es, un objeto
físico o un fenómeno seleccionado para determinar la unidad de la cantidad en cuestión. En el
Sistema Internacional de Unidades, sólo la unidad de masa (el kilogramo), está definido en términos
de un artefacto. Todas las otras unidades están definidas en términos de principios científicos y la
realización de la unidad es un reto tecnológico.

Los patrones secundarios son estándares cuyos valores se asignan por comparación con un patrón
primario de la misma cantidad. Los patrones secundarios se utilizan cuando resulta impráctico que
todas las mediciones se realicen por comparación directa con el patrón primario.

Valores medidos

Un valor medido es el resultado numérico obtenido de la aplicación de un método de medición

a un objeto, el cual posee una cantidad. Una característica importante de un valor medido es la
trazabilidad. El comercio internacional requiere de mediciones trazables. La definición del VIM es:

Trazabilidad

Propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón, tal que esta pueda
ser relacionada con referencias determinadas, generalmente patrones nacionales o
internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones teniendo
todas incertidumbres determinadas.

Esta definición debe aplicarse en un sistema de medición de acuerdo con la Figura 2.

El concepto de trazabilidad es muy importante, ya que se refiere a una propiedad de una medición que
pueda ser comparada con los patrones que se encuentran en el Centro Nacional de Metrología, es
decir, todo instrumento de medición debe estar calibrado, no necesariamente por el Centro Nacional
de Metrología, puede estar calibrado por otro laboratorio, pero de tal manera que ese laboratorio
tenga calibrados sus instrumentos, así sucesivamente hasta llegar a la comparación con el patrón
nacional.
18
 Metrología
Actividad

Visita el sitio en Internet de la Entidad Mexicana de Acreditación www.ema.org e investiga cuantos

laboratorios se encuentran acreditados.

• Normalización

En México, el 1 de julio de 1992 se publicó en el Diario Oficial de la Federación la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización (LFMN), lo cual ha representado un avance muy importante para el
desarrollo del país, en su Artículo 2, la LFMN establece los objetivos de su aprobación, por lo que se
transcribe a continuación:

Artículo 2°.- Esta Ley tiene por objeto:

I. En materia de Metrología:

a) Establecer el Sistema General de Unidades de Medida;

b) Precisar los conceptos fundamentales sobre metrología;
c) Establecer los requisitos para la fabricación, importación, reparación, venta, verificación
y uso de los instrumentos para medir y los patrones de medida;
d) Establecer la obligatoriedad de la medición en transacciones comerciales y de indicar
el contenido neto en los productos envasados;
e) Instituir el Sistema Nacional de Calibración;
f) Crear el Centro Nacional de Metrología, como organismo de alto nivel técnico en la
materia; y
g) Regular, en lo general, las demás materias relativas a la metrología.

II. En materia de normalización, certificación, acreditamiento y verificación:

a) Fomentar la transparencia y eficiencia en la elaboración y observancia de normas

oficiales mexicanas y normas mexicanas;
b) Instituir la Comisión Nacional de Normalización para que coadyuve en las actividades
que sobre normalización corresponde realizar a las distintas dependencias de la
administración pública federal;
c) Establecer un procedimiento uniforme para la elaboración de normas oficiales
mexicanas por las dependencias de la administración pública federal;
d) Promover la concurrencia de los sectores público, privado, científico y de consumidores
en la elaboración y observancia de normas oficiales mexicanas y normas mexicanas;
e) Coordinar las actividades de normalización, certificación, verificación y laboratorios de
prueba de las dependencias de la administración pública federal;
f) Establecer el sistema nacional de acreditamiento de organismos de normalización y de
certificación, unidades de verificación y de laboratorios de prueba y de calibración; y
g) En general, divulgar las acciones de normalización y demás actividades relacionadas
con la materia.
19
Metrología

En México, existen tres tipos de normas: las Normas Oficiales Mexicanas (NOM) que son de
observancia obligatoria, las Normas Mexicanas (NMX) que son de observancia “voluntaria”, aunque
si en un proceso, servicio o producto se declara su observancia, será obligatoria y las Normas de
Referencia (NRF’s).

Como ya se ha visto, el Artículo 2 de la LFMN establece la creación de la Comisión Nacional de

Normalización, la cual agrupa a todos los organismos que producen normas nacionales, para
consulta se puede visitar el sitio www.economia-noms.gob.mx en internet.

Actividad

Elabora un listado de los principales organismos normalizadores en México.

Los siguientes sitios nos refieren a organismos internacionales que emiten normas:

Comisión Electrotécnica Internacional-IEC www.iec.ch

La IEC (International Electrotechnical Comission) es el organismo responsable de

la normalización internacional en los sectores electrónico y eléctrico, no cubiertos
por la ISO. Facilita el comercio internacional de los productos electrotécnicos.

Organización Internacional de Normalización-ISO www.iso.ch

La ISO es una federación mundial de organismos nacionales de normalización.

Facilita el desarrollo de la normalización y actividades conexas en el mundo.

Organización Internacional de Metrología Legal-OIML www.oiml.int

Organización creada para promover la armonización global de los procedimientos
de metrología legal.
Desarrolla reglamentos tipo y recomendaciones internacionales, como base
reconocida para el establecimiento de las reglamentaciones en diversas
categorías.
Unión Internacional de Telecomunicaciones-UIT www.uit.int

La UIT tiene como funciones el logro de los objetivos de la unión en materia de

normalización de las telecomunicaciones, a través del estudio de las cuestiones
técnicas, de explotación, tarificación y adopción de recomendaciones a escala
mundial.

Comisión Panamericana de Normas Técnicas-COPANT www.copant.org

Asociación civil que agrupa a todos los organismos de
normalización de los países de América Continental y del Caribe:
Trinidad y Tobago, República Dominicana, Cuba, Jamaica y
Barbados, totalizando 25 miembros activos.

20
 Metrología

Asociación Española de Normalización-AENOR www.aenor.es

Asociación que lleva a cabo las actividades de Normalización y Certificación

en España.

Cada proceso está sujeto a normas que pueden ser obligatorias o no, incluso hay procesos o
productos que se fabrican en nuestro país que satisfacen normas de otros países, el ámbito de la
metrología no es la excepción. En primera instancia, debemos señalar cuatro normas mexicanas
muy importantes:

• NMX-Z-055:1996 IMNC “Metrología-Vocabulario de Términos Fundamentales y Generales”

• NOM-008-SCFI-2002 “Sistema General de Unidades de Medida”
• NMX-EC-17025:2000 IMNC “Requisitos generales para la competencia de los laboratorios
de ensayo y de calibración”
• NMX-CH-140-IMNC-2002 “Guía para la expresión de incertidumbre en las mediciones”

Este grupo de normas contienen los elementos legales que debe seguir cualquier metrólogo,
sin importar su ámbito de competencia, para realizar mediciones en base a los acuerdos
internacionales.

1.2 Tipos de metrología

Según se decretó en la LFMN, el Centro Nacional de Metrología (CENAM), es el organismo en México,

responsable de la realización y conservación de los patrones nacionales. En el CENAM existen
cuatro áreas de metrología con sus respectivas divisiones, las cuales se enlistan a continuación:

• Metrología eléctrica

• Tiempo y frecuencia. Tiene la función de establecer, mantener y mejorar los patrones

nacionales de tiempo y frecuencia. Así mismo, tiene la responsabilidad de diseminar
la exactitud de estos patrones hacia las actividades productivas del país que requieren
de mediciones en estas dos magnitudes de medición. Los laboratorios de esta División
son:

o Desarrollo de Patrones Primarios de Frecuencia

o Generación de las Escalas de Tiempo
o Calibración de Relojes y Osciladores de Alta Exactitud
o Diseminación de Tiempo

• Mediciones electromagnéticas: Tiene como función el desarrollo, establecimiento,

mantenimiento y mejora de los patrones nacionales de las magnitudes eléctricas y
magnéticas más importantes para los sectores usuarios en México. Actualmente se han
establecido once patrones nacionales en magnitudes electromagnéticas.

• Termometría: Prácticamente en todos los sectores industriales se realizan mediciones

de temperatura por diversos medios. El control y la medición de temperatura son
21
Metrología
actividades fundamentales para la determinación de la calidad de los productos de
las industrias electrónica, química, farmacéutica, bioquímica, metalúrgica, alimentos
y otros. Los usuarios de termómetros de estos sectores requieren de referencias
confiables y reconocidas internacionalmente para la calibración de sus instrumentos y
para la investigación sobre nuevos métodos de medición y procedimientos que permitan
mejorar las mediciones y el control de temperatura.

• La División de Termometría (DTR) mantiene la unidad de temperatura, el kelvin, mediante

un conjunto de celdas para la reproducción del punto triple del agua construidas y
caracterizadas en sus laboratorios. Asimismo, la DTR mantiene como patrón nacional
de temperatura, la reproducción de la Escala Internacional de Temperatura de 1990
(EIT-90 ), en el intervalo desde -180°C hasta 960°C por medio de termometría de
resistencia de platino y desde 960°C hasta 2000°C vía termometría de radiación. Los
laboratorios de la DTR son los siguientes:

o Termometría de resistencia de platino

o Termometría de termopares
o Termometría de radiación
o Humedad
o Propiedades termofísicas

• Metrología física

Óptica y radiometría. Esta división tiene a su cargo el establecimiento y mantenimiento

de los patrones nacionales en los campos de fotometría (la candela), radiometría,
espectrofotometría, polarimetría, refractometría, optoelectrónica y fibras ópticas.
Entre la gran diversidad de sectores beneficiados por estos patrones se encuentran
los sectores de salud, farmacéutico, petroquímico, textil, de pinturas, iluminación y
telecomunicaciones, entre otros.

• Vibraciones y acústica. Esta división tiene a su cargo los patrones nacionales de

aceleración y de acústica que, a través de las diferentes cadenas de diseminación,
tienen impacto en mediciones que repercuten en la productividad de la planta industrial
y en otros campos de actividad, como el comercio, la salud, la seguridad y la higiene en
la sociedad. Para ilustrar la variedad de aplicaciones de estas mediciones es posible
mencionar como ejemplo la vibración en automóviles y camiones, la vibración de
edificios y sismología, las pruebas no destructivas por ultrasonido, la calidad acústica
de equipos de audio, los niveles de presión acústica (ruido) en lugares de trabajo y
en áreas urbanas, los niveles de sensibilidad auditiva y las aplicaciones médicas del
ultrasonido.

• Metrología mecánica

• Dimensional. La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la

intercambiabilidad de partes. Con tal propósito esta división tiene a su cargo los patrones
nacionales de longitud y ángulo plano.

La unidad de longitud se disemina mediante la calibración de bloques patrón de alto

grado de exactitud por medio de un interferómetro. Estos, a su vez, calibran otros
de menor exactitud, estableciéndose la cadena de trazabilidad que llega hasta las
mediciones de los instrumentos de uso industrial común. De esta manera, se les da
22
 Metrología
trazabilidad a partir del patrón nacional a instrumentos y patrones dimensionales de gran
importancia industrial, como anillos y tampones patrón, patrones de roscas, galgas de
espesores, patrones de forma y posición, artefactos para la calibración de máquinas de
medición por coordenadas, mesas de planitud, así como a la verificación de máquinas
herramientas entre otros.

El patrón primario de pequeños ángulos es utilizado para calibrar niveles y

autocolimadores principalmente.

• Masa y densidad. Esta división mantiene los patrones nacionales correspondientes

a las magnitudes de masa y densidad; para el desarrollo de sus actividades opera
seis laboratorios: Patrón Nacional de Masa, Patrón Nacional de Densidad, Patrones de
Referencia, Pequeñas Masas, Densidad de Sólidos y Densidad de Líquidos.

• Fuerza y presión. Esta división es responsable de los patrones de las magnitudes de

fuerza, par torsional, dureza, tenacidad, presión absoluta, presión relativa y vacío.

• Flujo y volumen. El flujo de fluidos es un fenómeno que se presenta en una gran

variedad de procesos industriales, y cuya correcta medición es vital para la economía
de numerosas empresas. Por ello, la calibración de medidores y la caracterización de
los sistemas de medición de fluidos tienen importantes repercusiones económicas en
muchos sectores de la sociedad. Para satisfacer los requerimientos de exactitud en esta
magnitud física, en la división de Metrología de Flujo y Volumen del CENAM se mantienen
los patrones nacionales de flujo de gas, flujo de líquidos, volumen y viscosidad.

• Metrología de materiales

Materiales metálicos. La división de materiales metálicos tiene entre sus principales

actividades el desarrollo establecimiento y mantenimiento de los sistemas primarios para
la certificación de materiales de referencia primarios que apoyen el establecimiento de
la trazabilidad en el país de las mediciones involucradas en el área de química analítica
inorgánica.

• Materiales cerámicos. Las dos últimas décadas han atestiguado marcados avances en
la tecnología de materiales duros no metálicos, por medio del refinamiento de productos
existentes y la invención de nuevos. La tendencia moderna al uso de este tipo de
materiales en aplicaciones de ingeniería ha orientado las actividades de la División de
Materiales Cerámicos a la asistencia de la industria nacional mediante el desarrollo
de bases propias para determinar las propiedades y comportamiento de este tipo de
materiales, con el fin de mejorar sus bases de diseño, especificación y caracterización.

• Materiales orgánicos. Esta división realiza y certifica materiales de referencia

relacionados con aplicaciones en salud e higiene industrial, ambiente, alimentos y
agricultura, materias primas y productos industriales, combustibles y gases; así como
materiales de referencia para propiedades físicas como actividad iónica y propiedades
poliméricas.

La división proporciona, asimismo, servicios de calibración de analizadores de gases,

estudios comparativos de mediciones analíticas, así como desarrollo y validación de
métodos analíticos.

23
Metrología
Actividad

Visita el sitio en Internet del Centro Nacional de Metrología, www.cenam.com.mx, e investiga cuál
es la exactitud máxima con la que se puede medir cada una de las siete unidades base del Sistema
Internacional de Unidades, con los patrones nacionales actuales.

1.3 Sistemas de unidades

Como ya estudiamos en el resumen histórico de la metrología, las diversas culturas han desarrollado
sistemas de medición que les permitían comerciar de forma justa, y a finales del siglo dieciocho, con
el desarrollo del sistema métrico decimal, el antecesor del Sistema Internacional de Unidades, se
inició un proceso a nivel mundial para contar con un sólo sistema de mediciones, sin embargo hasta
la fecha, algunos de los países de habla inglesa aún no concluyen el proceso de implantación del
Sistema Internacional, entre ellos, la economía más poderosa del mundo y el principal socio comercial
de México, los Estados Unidos de América, quienes siguen usando el llamado Sistema Inglés, el cual
debemos estudiar dado que todavía existen muchos artículos que se producen utilizándolo, por
ejemplo: llaves de media pulgada, recipientes de un galón, aire acondicionado de 50 000 BTU, etc.

• Sistema Inglés

El sistema para medir longitudes en los Estados Unidos se basa en la pulgada, el pie (medida), la
yarda y la milla. Cada una de estas unidades tienen dos definiciones ligeramente distintas, lo que
ocasiona que existan dos diferentes sistemas de medición.

Una pulgada de medida internacional es exactamente 25,4 milímetros, mientras que una pulgada de
agrimensor de los Estados Unidos de América se define para que 39,37 pulgadas sean exactamente
un metro. Para la mayoría de las aplicaciones, la diferencia es insignificante (aproximadamente 3
mm. por milla). La medida internacional se utiliza para la mayoría de las aplicaciones (incluyendo
ingeniería y comercio), mientras, que la de examinación es solamente para agrimensura.

La medida internacional utiliza la misma definición de las unidades que se emplean en el Reino
Unido y otros países del Commonwealth. Las medidas de agrimensura utilizan una definición más
antigua que se usó antes de que Estados Unidos de América adoptara la medida internacional.

• 1 pulgada (in) = 25,4 mm

• 1 pie (medida)|pie (ft) = 12 in = 30,48 cm
• 1 yarda (yd) = 3 ft = 91,44 cm
• 1 milla (mi) = 1760 yd = 1,609344 km
• 1 rod (rd) = 16,5 ft = 5,0292 m
• 1 furlong (fur) = 40 rd = 660 ft = 201,168 m
• 1 milla = 8 fur = 5280 ft = 1,609347 km (survey)

A veces, con fines de agrimensura, se utilizan las unidades conocidas como Las medidas de cadena
de Gunther (o medidas de cadena del agrimensor). Estas unidades se definen a continuación:

• 1 link (li) = 7,92 in = 0,001 fur = 201,168 mm

• 1 chain (ch) = 100 li = 66 ft = 20,117 m

Para medir profundidades del mar, se utilizan los fathoms:

• 1 fathom = 6 feet = 1,8288 m

24
 Metrología
Unidades de área. Las unidades de área en Estados Unidos de América se basan en la pulgada
cuadrada (sq in).

• 1 pulgada cuadrada (sq in) = 645,16 mm²

• 1 pie cuadrado (sq ft) = 144 sq in = 929,03 cm²
• 1 rod cuadrado (sq rd) = 272,25 sq ft = 25,316 m²
• 1 acre = 10 sq ch = 1 fur * 1 ch = 160 sq rd = 43 560 sq ft = 4 046,9 m²
• 1 milla cuadrada (sq mi) = 640 acres = 2,59 km²

Unidades de capacidad y volumen. La pulgada cúbica, pie cúbico y yarda cúbicos se utilizan
comúnmente para medir el volumen. Además existe un grupo de unidades para medir volúmenes de
líquidos y otro para medir materiales secos.

Además del pie cúbico, la pulgada cúbica y la yarda cúbica, estas unidades son diferentes a las
unidades utilizadas en el Sistema Imperial, aunque los nombres de las unidades son similares.
Además, el sistema imperial no contempla más que un solo juego de unidades tanto para materiales
líquidos y secos.

Volumen en general

• 1 pulgada cúbica (in³ o cu in) = 16,387064 centímetro cúbico|cm³

• 1 pie cúbico (ft³ o cu ft) = 1728 cu in = 28,317 Litro|L
• 1 yarda cúbica (yd³ o cu yd) = 27 cu ft = 7 646 hL
• 1 acre-pie = 43 560 cu ft = 325 851 gallons = 13 277,088 m³

Volumen líquido

• 1 minim (min) = 61,612 µL

• 1 dramo fluido (fl dr) = 60 min = 3 697 mL
• 1 onza fluida (fl oz) = 8 fl dr = 29,574 mL
• 1 gill (gi) = 7,21875 cu in = 4 fl oz = 118,294 mL
• 1 pinta (pt) = 4 gi = 16 fl oz = 473,176 mL
• 1 quinto = 25,6 fl oz = 757,082 mL
• 1 cuarto (qt) = 2 pt = 32 fl oz = 946,353 mL
• 1 galón (gal) = 231 cu in = 4 qt = 128 fl oz = 3,785411784

Volumen en seco

• 1 pinta (pt) = 550,610 mL

• 1 cuarto (qt) = 2 pt = 1,101 L
• 1 galón (gal) = 4 qt = 268,8 cu in = 4,405 L
• 1 peck (pk) = 8 qt = 2 gal = 8,81 L
• 1 bushel (bu) = 2150,42 cu in = 4 pk = 35,239 L

Unidades de masa

• 437,5 grano = 1 onza

• 16 onza = 1 libra (7000 grano)
• 14 libra = 1 piedra
• 100 libra = 1 hundredweight [cwt]
• 20 cwt = 1 ton (2000 libra)
25
Metrología

Sistema Internacional

En México se adoptó el Sistema Internacional de Unidades como norma oficial mexicana, la NOM-
008-SCFI-2002 “Sistema General de Unidades de Medida”.

El Sistema Internacional de Unidades se fundamenta en siete unidades de base correspondientes

a las magnitudes de longitud, masa, tiempo, corriente eléctrica, temperatura, cantidad de materia,
e intensidad luminosa. Estas unidades son conocidas como el metro, el kilogramo, el segundo, el
ampere, el kelvin, el mol y la candela, respectivamente.

A partir de estas siete unidades de base se establecen las demás unidades de uso práctico, 2
unidades suplementarias, el ángulo plano y el ángulo sólido denominados radián y esterradián,
así como 19 unidades derivadas, asociadas a magnitudes tales como frecuencia, fuerza, presión,
trabajo o energía, potencia, resistencia eléctrica, etc.

Unidades base

Parámetro Unidad SI Símbolo Definición

La longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el
Longitud metro m vacío en un lapso de 1 / 299 792 458 de segundo (17ª
Conferencia General de Pesas y Medidas de 1983).
La masa igual a la del prototipo internacional del
Masa kilogramo kg kilogramo (1ª y 3ª Conferencia General de Pesas y
Medidas, 1889 y 1901).
La duración de 9 192 631 770 periodos de la radiación
correspondiente a la transición entre los dos niveles
Tiempo segundo s
hiperfinos del estado base del átomo de cesio 133 (13ª
Conferencia General de Pesas y Medidas, 1967)..
La intensidad de una corriente constante, que mantenida
en dos conductores paralelos, rectilíneos, de longitud
infinita, de sección circular despreciable, colocados a un
Corriente
ampere A metro de distancia entre sí en el vacío, produciría entre
eléctrica
estos conductores una fuerza igual a 2 X 10-7 newton por
metro de longitud (9ª Conferencia General de Pesas y
Medidas, 1948).
La fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del
Temperatura
kelvin K punto triple del agua (13ª Conferencia General de Pesas
termodinámica
y Medidas, 1967).
La intensidad luminosa, en una dirección dada de una
fuente que emite una radiación monocromática de
Intensidad
candela cd frecuencia 540 x 1012 Hz y cuya intensidad energética
luminosa
en esa dirección es de 1/683 watt por esterradián (16ª
Conferencia General de Pesas y Medidas, 1979).
La cantidad de materia que contiene tantas unidades
Cantidad de elementales como átomos existen en 0,012 kilogramos
mol mol
sustancia de carbono 12 (12C) (14ª Conferencia General de Pesas y
Medidas, 1971).

26
 Metrología
Unidades suplementarias

Unidad
Parámetro Símbolo Definición
SI
Es el ángulo plano comprendido entre dos radios de un círculo,
Ángulo
radián rad y que interceptan sobre la circunferencia de este círculo un
plano
arco de longitud igual a la del radio (ISO-31/1)
Es el ángulo sólido que tiene su vértice en el centro de una
Ángulo esfera, y, que intercepta sobre la superficie de esta esfera una
steradian sr
sólido área igual a la de un cuadrado que tiene por lado el radio de la
esfera (ISO-31/1)

Unidades derivadas

Parámetro Unidad SI Símbolo Definición

Frecuencia hertz Hz 1/s
Fuerza newton N kg*m/s²
Presión pascal Pa N/m²
Trabajo o energía joule J N*m
Potencia watt W J/s
Potencial eléctrico volt V W/A
Resistencia eléctrica ohm ohm V/A
Cantidad de carga coulomb C A*s
Capacitancia farad F C/V
Conductancia eléctrica siemens S A/V
Flujo magnético weber Wb V*s
Densidad de flujo magnético tesla T Wb/²
Inductancia henry H Wb/A
Temperatura (Celsius) grado °C K
Flujo luminoso lumen lm cd*sr
Luminosidad lux lx lm/m²
Actividad nuclear becquerel Bq 1/s
Dosis absorbida gray Gy J/kg
Dosis equivalente sievert Sv m²/s²

La Ley Federal sobre Metrología y Normalización establece que el Sistema Internacional es el

sistema de unidades oficial en México. Hay unidades que no pertenecen al Sistema Internacional
pero que se conservan. También hay unidades que no pertenecen al Sistema Internacional, pero que
pueden usarse temporalmente. Y hay unidades que no pertenecen al Sistema Internacional y que ya
no deben utilizarse.

Unidades que no pertenecen al SI, que se conservan para usarse con el SI

Magnitud Unidad Símbolo Equivalente

1 min = 60 s
minuto min
1 h = 60 min = 3 600 s
hora h
Tiempo 1 d =24 h = 86 400 s
día d
1 a = 365,242 20 d = 31
año a
556 926 s
grado ° 1° = (π/180) rad
Tiempo minuto ‘ 1’ = (π/10 800) rad
segundo “ 1” = (π/648 000) rad
Volumen litro l, L 1 L = 10-3 m3
Masa tonelada t 1 t = 103 kg

27
Metrología
Trabajo,
electronvolt eV 1 eV = 1,602 177 x 10-19 J
energía
unidad de masa
Masa u 1 u = 1,660 540 x 10-27 kg
atómica

Unidades que no pertenecen al SI, que pueden usarse temporalmente con el SI

Magnitud Unidad Símbolo Equivalencia

área a 1 a = 102 m2
Superficie hectárea ha 1 ha = 104 m2
barn b 1 b = 10-28 m2
longitud angströn Å 1 Å = x 10-10 m
1 milla náutica = 1852
Longitud milla náutica
m
Presión bar bar 1 bar = 100 kPa
Velocidad nudo 1 nudo = (0,514 44) m/s
dosis de radiación röntgen R 1 R =2,58 x 10-4 C/kg
dosis absorbida rad* rad (rd) 1 rad = 10-2 Gy
Radiactividad curie Ci 1 Ci = 3,7 x 1010 Bq
Aceleración gal Gal 1 gal = 10-2 m/s2
Dosis equivalente rem rem 1 rem = 10-2 Sv

* El rad es una unidad especial empleada para expresar dosis absorbida de radiaciones ionizantes.
Cuando haya riesgo de confusión con el símbolo del radián, se puede emplear rd como símbolo del
rad.

Ejemplos de unidades que no deben utilizarse

Magnitud Unidad Símbolo Equivalencia

Longitud fermi fm 10-15 m
Longitud unidad X unidad X 1,002 x 10-4 nm
Volumen stere st 1 m3
Masa quilate métrico CM 2 x 10-4 kg
Fuerza kilogramo-fuerza kgf 9,806 65 N
Presión torr Torr 133,322 Pa
Energía caloría cal 4,186 8 J
Fuerza dina dyn 10-5 N
Energía erg erg 10-7 J
Luminancia stilb sb 104 cd/m2
Viscosidad dinámica poise P 0,1 Pa.s
Viscosidad cinemática stokes St 10-4 m2/s
Luminosidad phot ph 104 lx
Inducción gauss Gs, G 10-4 T
Intensidad campo
oersted Oe (1000 / 4π) A/m
magnético
Flujo magnético maxwell Mx 10-8 Wb

28
 Metrología
Inducción gamma 10-9 T
Masa gamma 10-9 kg
Volumen lambda 10-9 m3
Temperatura grado centígrado 1 oC

Conversión de unidades

En la práctica profesional es muy frecuente convertir unidades equivalentes del Sistema Inglés al
Sistema Internacional o convertir unidades dentro del mismo sistema, estas operaciones deben
realizarse de manera muy cuidadosa, ya que si se cometen errores, éstos podrían ser muy costosos
o catastróficos, como ejemplo, les muestro una noticia que divulgó la empresa televisiva BBC de
Londres el viernes 24 de septiembre de 1999:

“Los potentes radiotelescopios de la Red de Comunicación y Rastreo de Sondas

Interplanetarias de la NASA están llevando a cabo un último registro de las inmediaciones
de Marte en un intento desesperado de recuperar la nave”.

La nave es el Mars Climate Orbiter, satélite meteorológico que la NASA envió a Marte para estudiar
los fenómenos atmosféricos de ese planeta. Luego de un viaje de 10 meses desde la Tierra el
satélite debería haberse puesto en órbita a 200 kilómetros de altura sobre la superficie de Marte. Dos
días antes de la maniobra los instrumentos de navegación indicaban que la trayectoria de la nave la
llevaría más bien a una altura de 150 kilómetros, cifra aun aceptable.

Pero el Mars Climate Orbiter pasó a sólo 60 kilómetros de la superficie. A esa altura la fricción con la
atmósfera del planeta empezó a sacudir y calentar el aparato. La nave se hizo pedazos y por breves
instantes fue una estrella fugaz que surcó el cielo marciano.

¿El error? Un programa de computadora encargado de controlar una de las maniobras de corrección
de curso que hizo el satélite antes de llegar a Marte estaba escrito para hacer cálculos con unidades de
medida del sistema inglés. La NASA había pedido al fabricante que usara el Sistema Internacional.

La confusión de unidades de medida le costó a la NASA 125 millones de dólares… además de la

vergüenza.

Regla para conversión de unidades

Conversión entre unidades base

1. Calcular el factor de
conversión:
equivalencia y
Unidades fc = Unidades
equivalencia x
iniciales finales
2. Igualar las unidades
x finales al producto de las y
unidades iniciales por el
factor de conversión.
3. Simplificar la fracción
resultante

Ejemplo. Se desea convertir 3,2 millas a metros, entonces:

29
Metrología
1. Calcular el factor de equivalencia, en el numerador se escribe la equivalencia en metros y en el
denominador la equivalencia en millas:

1609,344 m
fc =
1 milla

2. Se igualan las unidades finales al producto de las unidades iniciales por el factor de conversión:

 1609,344 m 
y = fc • x =   • 3,2 milla
 1 milla 
3. Simplificamos la fracción resultante:

y = 5149,901 m

Por lo tanto, 3,2 milla equivalen a 5 149,901 m.

Conversión entre unidades derivadas

1. Calcular tantos factores de

conversión como unidades
base tenga la unidad
derivada:
equivalencia u i
fc i =
Unidades equivalencia v i Unidades
iniciales 2. Igualar las unidades finales finales
al producto o cociente de las
x unidades iniciales por los y
factores de conversión,
según aparezcan las
unidades base.
3. Simplificar la fracción
resultante

milla m
Ejemplo. Convertir la velocidad 50 a su equivalente en .
h s
1.- Calcular los factores de equivalencia:

1609,344 m
fc 1 =
1 milla
3600 s
fc 2 =
1h

30
 Metrología
2. Se igualan las unidades finales al producto de las unidades iniciales por los factores de
conversión:

1609,344 m
fc 1 milla milla
y= 1 x= • 50
fc 2 3600 s h
1h
1609,344 m • 1 h milla 1609,344 m
= • 50 = • 50
3600 s • 1 milla h 3600 s
m
= 2 ,352
s

milla m
Por lo tanto, una velocidad de 50 equivale a una velocidad de 2 ,352 .
h s

Adicionalmente nos podemos auxiliar de las siguientes tablas para realizar conversiones.

Conversiones en el Sistema Inglés.

Longitud Área
12 pulgada = 1 pie
144 pulgada cuadrada = 1 pie cuadrado
3 pie = 1 yarda
9 pie cuadrado = 1 yarda cuadrada
220 yarda = 1 furlong
4 840 yarda cuadrada = 1 acre
8 furlong = 1 milla
640 acre = 1 milla cuadrada
5280 pie = 1 milla
1 milla cuadrada = 1 sección
1760 yarda = 1 milla
Volumen
1728 pulgada cúbica = 1 pie cúbico
27 pie cúbico = 1 yarda cúbica
Capacidad (seco) Capacidad (fluido)
16 onzas de fluido = 1 pinta
2 pinta = 1 cuarto
4 gill = 1 pinta
8 cuartos = 1 peck
2 pinta = 1 cuarto
4 peck = 1 bushel
4 cuarto = 1 galón (8 pinta)
Masa
437,5 grano = 1 onza
16 onza = 1 libra (7000 grano)
14 libra = 1 piedra
100 libra = 1 hundredweight [cwt]
20 cwt = 1 ton (2000 libra)

31
Metrología
Actividad

Realiza la conversión de las siguientes cantidades.

a) 75 pulgadas en yardas
b) 75 pies cuadrados en yardas cuadradas
c) 75 onzas de fluido en galones
d) 3275 libras en toneladas

Conversiones en el Sistema Internacional.

Las conversiones entre unidades del Sistema Internacional son relativamente sencillas, ya que en
cada magnitud sólo requerimos de multiplicar por múltiplos o submúltiplos de 10, de acuerdo con la
siguiente tabla:

Prefijos para formar múltiplos y submúltiplos

Nombre Símbolo Valor

yotta Y 10 = 1 000 000 000 000 000 000 000 000
24

zetta Z 1021 = 1 000 000 000 000 000 000 000

exa E 1018 = 1 000 000 000 000 000 000
peta P 1015 = 1 000 000 000 000 000
tera T 1012 = 1 000 000 000 000
giga G 109 = 1 000 000 000
mega M 106 = 1 000 000
kilo k 103 = 1 000
hecto h 102 = 100
deca da 101 = 10
deci d 10-1 = 0,1
centi c 10-2 = 0,01
mili m 10-3 = 0,001
micro μ 10-6 = 0,000 001
nano n 10-9 = 0,000 000 001
pico p 10-12 = 0,000 000 000 001
femto f 10-15 = 0,000 000 000 000 001
atto a 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001
zepto z 10-21 = 0,000 000 000 000 000 000 001
yocto y 10-24 = 0,000 000 000 000 000 000 000 001

Ejemplo: Deseamos expresar el espesor de una córnea de 0,52 mm en micrómetros.

1. Calcular los factores de equivalencia:

1000 mm
fc =
1m

32
 Metrología
2. Se igualan las unidades finales al producto de las unidades iniciales por los factores de
conversión:

 1000 mm 
y = fc • x =   • 0,52 m
 1m 
= 520 mm

Por lo tanto, el espesor de la córnea expresado en micrómetros es de 520 μm.

Actividad

Realiza la conversión de las siguientes cantidades.

a) 52 cm en metros
b) 535 m en kilómetros
c) 72 cm2 en milímetros cuadrados
d) 275 s en milisegundos
e) 65 kg en microgramos

Adicionalmente, el sistema internacional establece reglas generales para la escritura de los símbolos
de las unidades del SI:

1. Los símbolos de las unidades deben ser expresados en caracteres romanos, en general,
minúsculas, con excepción de los símbolos que se derivan de nombres propios, en los cuales se
utilizan caracteres romanos en mayúsculas

Ejemplos: m, cd, K, A

2. No se debe colocar punto después del símbolo de la unidad

3. Los símbolos de las unidades no deben pluralizarse

Ejemplos: 8 kg, 50 kg, 9 m, 5 m

4. El signo de multiplicación para indicar el producto de dos ó más unidades debe ser de preferencia
un punto.

Este punto puede suprimirse cuando la falta de separación de los símbolos de las unidades que
intervengan en el producto, no se preste a confusión.

Ejemplo: N·m o Nm, también m·N pero no: mN que se confunde con milinewton, submúltiplo de la
unidad de fuerza, con la unidad de momento de una fuerza o de un par (newton metro).

5. Cuando una unidad derivada se forma por el cociente de dos unidades, se puede utilizar una línea
inclinada, una línea horizontal, o bien potencias negativas.

Ejemplo: m/s o ms-1 para designar la unidad de velocidad: metro por segundo.

33
Metrología
6. No debe utilizarse más de una línea inclinada a menos que se agreguen paréntesis. En los casos
complicados, deben utilizarse potencias negativas o paréntesis.

Ejemplos: m/s2 o m·s-2, pero no: m/s/s

m·kg / (s3·A) o m·kg.s-3·A-1, pero no: m·kg/s3/A

7. Los múltiplos y submúltiplos de las unidades se forman anteponiendo al nombre de éstas los
prefijos correspondientes con excepción de los nombres de los múltiplos y submúltiplos de la
unidad de masa en los cuales los prefijos se anteponen a la palabra “gramo”.

Ejemplo: dag, Mg (decagramo; megagramo)

ks, dm (kilosegundo; decímetro)

8. Los símbolos de los prefijos deben ser impresos en caracteres romanos (rectos), sin espacio entre
el símbolo del prefijo y el símbolo de la unidad

Ejemplo: mN (milinewton) y no: m N

9. Si un símbolo que contiene a un prefijo está afectado de un exponente, indica que el múltiplo de
la unidad está elevado a la potencia expresada por el exponente

Ejemplo: 1 cm3 = (10-2 m)3 = 10-6 m3

1 cm-1 = (10-2 m)-1 = 102 m-1

10. Los prefijos compuestos deben evitarse

Ejemplo: 1 nm (un nanómetro)

pero no: 1 mµm (un milimicrómetro)

Adicionalmente deben utilizarse las siguientes reglas para la escritura de los números y su signo
decimal:

Números. Los números deben ser generalmente impresos en tipo romano. Para facilitar la lectura
de números con varios dígitos, éstos deben ser separados en grupos apropiados
preferentemente de tres, contando del signo decimal a la derecha y a la izquierda, los
grupos deben ser separados por un pequeño espacio, nunca con una coma, un punto,
o por otro medio.

Signo decimal. El signo decimal debe ser una coma sobre la línea (,). Si la magnitud de un número
es menor que la unidad, el signo decimal debe ser precedido por un cero.

Conversión dentro de un sistema

La unidad de longitud del sistema internacional es el metro. Para cambiar cualquier unidad de
longitud en su valor equivalente en metros, utilice el factor de conversión de la tabla.

34
 Metrología
angstrom divide por 10 000 000 000
centímetro x 0,01
pie x 0,3048
furlong x 201,168
pulgada x 0,0254
kilómetro x 1000
año luz x 9 460 500 000 000 000

metro [m] 1

micrón (=micrómetros) x 0,000 001

milla x 1609,344
milla (náutica) x 1852
pica (computadora) x 0,004 233 333
pica (impresoras) x 0,004 217 518
punto (computadora) x 0,000 352 777 8
punto (impresoras) x 0,000 351 459 8
yarda x 0,9144

Actividad

Realiza la conversión de las siguientes cantidades.

a) 35 yardas en metros
b) 65 millas en kilómetros
c) 822 cm en pulgadas
d) 2,5 m en pies
e) 200 furlong en metros

La unidad de área del sistema internacional es el metro cuadrado. Para cambiar cualquier unidad
de área en su valor equivalente en metros cuadrados, utilice el factor de conversión de la tabla.

acre x 4046,856 422 4

hectárea x 10 000
centímetro cuadrado x 0,000 1
pie cuadrado x 0,092 903 04
pulgada cuadrada x 0,000 645 16
kilómetro cuadrado x 1 000 000

metro cuadrado 1

milla cuadrada x 2 589 988,110 336

milímetro cuadrado x 0,000 001
yarda cuadrada x 0,836 127 36

35
Metrología
Actividad

Realiza la conversión de las siguientes cantidades.

f) 35 acres en hectáreas
g) 72 pulgadas cuadradas en cm2
h) 725 pies cuadrados en metros cuadrados
i) 221 km2 en milla cuadrada
j) 152 m2 en yarda cuadrada

La unidad de volumen del sistema internacional es el metro cúbico. Sin embargo, el metro cúbico
es menos utilizado que el litro (1 metro cúbico = 1000 L). Para cambiar cualquier unidad de volumen
en su valor equivalente en litros, utilice el factor de conversión de la tabla.

barril (petróleo) x 158,987 294 928

bushel (US) x 35,239 070 166 88
centilitro x 0,01
centímetro cúbico x 0,001
decímetro cúbico
1
decámetro cúbico x 1 000 000
pie cúbico x 28,316 846 592
pulgada cúbica x 0,016 387 064

metro cúbico x 1000

milímetro cúbico x 0,000 001
yarda cúbica x 764,554 857 984
decilitro x 0,1
onza, líquidos(US) x 0,029 573 529 562 5
galón, secos (US) x 4,404 883 770 86
galón, líquidos (US) x 3,785 411 784

litro [l o L] 1

mililitro x 0,001
pinta, secos(US) x 0,550 610 471 357 5
pinta, líquidos (US) x 0,473 176 473
cuarto, secos (US) x 1,101 220 942 715
cuarto, líquidos (US) x 0,946 352 946

Actividad.

Realiza la conversión de las siguientes cantidades.

k) 23 onzas en litros
l) 18 pulgadas cúbicas en litros
m) 300 pies cúbicos en metros cúbicos.
n) 18 L en galones líquidos.
ñ) 450 mL en pulgadas cúbicas.
36
 Metrología
La unidad de masa del sistema internacional es el kilogramo. Para cambiar cualquier unidad de área
en su valor equivalente en kilogramos, utilice el factor de conversión de la tabla.

grano x 0,000 064 798 91

gramo x 0,001

kilogramo [kg] 1

onza, troy x 0,031 103 476 8

libra x 0,453 592 37
piedra x 6,350 293 18
toneladas x 1000

Actividad

Realiza la conversión de las siguientes cantidades.

o) 200 onza troy en kilogramo.

p) 325 libras en kilogramos.
q) 0,231 kg en onzas troy.
r) 34 kg en libras
s) 1 545 granos en gramos

La unidad de temperatura del sistema internacional es el Kelvin. Sin embargo se utiliza con más
frecuencia el grado Celsius, que son del mismo tamaño que los grados Kelvin. Para cambiar los
grados Fahrenheit a Celsius o viceversa, utilice la expresión indicada en la tabla.

Para cambiar temperatura dada en Fahrenheit (F) a Celsius (oC)

Inicie con (F); reste 32; multiplique por 5; divida por 9; la respuesta es (oC)

Para cambiar temperatura dada en Celsius (oC) a Fahrenheit (F)

Inicie con (oC); multiplique por 9; divida entre 5; sume 32; la respuesta es (F).

Actividad.

Realiza la conversión de las siguientes cantidades.

t) 32 F en grados Celsius
u) 75,5 F en grados Celsius
v) -15 oC en Fahrenheit
w) 37 oC en Fahrenheit
x) 225 F en Kelvin

Ejercicios de conversión de escalas de temperatura.

1. Convertir 54 oC a F. Según el procedimiento indicado,

37
Metrología

54 × 9 = 486
486 ÷ 5 = 97 ,2
97 ,2 + 32 = 129,2

entonces 54oC = 129,2 F

2. Convertir 18 oC a K. Basta sumar a la lectura en grados Celsius la cantidad 273,15, es decir

18 + 273,15 = 291,15

entonces 18 oC = 291,15 K

La unidad de energía o trabajo del Sistema Internacional es el Joule. Para cambiar cualquier unidad
de energía o trabajo en su valor equivalente en Joules, utilice el factor de conversión de la siguiente
tabla.

British thermal units(BTU) x 1055,056

caloría x 4,1868
Caloría (alimentos) x 4186 (aprox.)
erg divide entre 10 000 000
gigajoule [GJ] x 1 000 000 000
caballo de fuerza hora x 2 684 520 (aprox.)

joules [J] 1

kilocaloría x 4186,8
kilogramo-fuerza metro x 9,806 65
kilojoule [kJ] x 1000
kilowatt hora [kWh] x 3 600 000
megajoule [MJ] x 1 000 000
newton metro [Nm] x 1
watt segundo [Ws] 1
watt hora [Wh] x 3600

Actividad

Realiza la conversión de las siguientes cantidades.

y) 50 000 BTU en Joule

z) 2 000 Caballos de Fuerza hora en Joule
a1) 500 kilocalorías en Joule
b1) 30 kJ en BTU
c1) 50 kWh en BTU

38
 Metrología
Resumen

En esta unidad hemos hecho énfasis en la importancia que tiene el desarrollo de la metrología para
la competitividad de las empresas de cualquier tipo y el desarrollo de las naciones.

Presentamos un modelo de medición que consiste de las siguientes etapas: Definición, Realización,
Diseminación y Medición.

Se mencionó la existencia en México de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, documento

básico para quienes están involucrados en el cualquier proceso de medición, de esta Ley emana la
creación del Centro Nacional de Metrología, que es el responsable de la realización y diseminación
de todas las unidades, es decir, es el sitio donde deben desarrollarse y resguardarse los patrones
nacionales y el origen de todas las cadenas de trazabilidad. Asimismo se habló de la importancia del
desarrollo de estándares y normas para conformar un sistema de medición confiable.

Se definió el importante concepto de trazabilidad, que es indispensable para la diseminación correcta

de todas las unidades.

Se presentó una clasificación de la metrología basada en la estructura orgánica del Centro Nacional
de Metrología.

Se presentaron los sistemas de unidades: Sistema Inglés y el Sistema Internacional de Unidades, así
como las técnicas para la conversión de unidades entre sistemas. Se establecieron las reglas para
la adecuada expresión de las unidades del Sistema Internacional de Unidades.

39
Metrología

Evaluación

1. Define el concepto de Metrología.

2. Enuncia las cuatro etapas del Modelo de Medición.
3. ¿Cuál es la Ley que rige las actividades de Metrología y Normalización en México?
4. Menciona el organismo encargado de coordinar las actividades de normalización en México.
5. Escribe los tipos de Metrología.
6. Define el concepto de trazabilidad.
7. Realiza las siguientes operaciones:

3 7
a) +
16 64

9 7
b) −
32 16

8. Transforma las siguientes fracciones decimales en fracciones comunes:

a) 0,325

b) 0,121212...

c) 1,16333...

9. Resuelve el triángulo rectángulo cuya hipotenusa mide 7,5 unidades y un ángulo mide 31o.

10. Realiza las siguientes conversiones:

a) 27,7 in en pies
b) 3700,52 μm en milímetros
c) 172,5 yd en metros
d) 73 F en grados Celsius

40
 Metrología
UNIDAD 2

MANEJO DE INSTRUMENTOS
DE MEDICIÓN

Introducción

El aprendizaje del uso de instrumentos de medición es muy importante en cualquier proceso de

producción o en la realización de algún servicio. Es indispensable conocer el principio de operación
de algún instrumento de medición, ya que en algunos casos, si se tiene cuidado, la medición es
muy sencilla, ya que sólo se comparan dos parámetros, sin embargo algunos instrumentos no
miden directamente la magnitud deseada, y si no se conoce el principio de operación, entonces se
pueden realizar mediciones inexactas, o aún peor, no se podría utilizar el instrumento. Por ejemplo,
si no conocemos que un amperímetro de gancho funciona en base a la Ley de Faraday, entonces
podríamos intentar medir una corriente introduciendo ambos cables en el gancho y siempre tener
una lectura de 0 A, aún cuando circule una corriente por los alambres.

En este capítulo se discutirán los principios de operación de diversos instrumentos y se señalarán los
cuidados que debe tenerse con ellos. Los instrumentos que se discutirán en este capítulo se utilizan
en ámbitos muy diversos, tales como la industria metal-mecánica, la industria de telecomunicaciones,
la industria petroquímica, la industria siderúrgica, la industria farmacéutica, la industria de alimentos,
etc.

Por lo tanto, el conocimiento que adquirirás en esta unidad es indispensable para un profesional
del área de mantenimiento o de control de calidad que trabaje en cualquier sector industrial que
mencionamos en el párrafo anterior.

2.1. Instrumentos de medición dimensional.

La metrología dimensional. Estudia las técnicas de medición que determinan

correctamente las magnitudes lineales, angulares y acabado superficial.

El Vocabulario de Términos Fundamentales y Generales (NMX-Z-055: 1996 IMNC), define el

proceso de medición como un:

Conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar el valor de una magnitud.

• Definición

Definimos un instrumento de medición de la siguiente manera:

Dispositivo destinado para hacer mediciones, sólo o asociado a uno o varios dispositivos
anexos.

Serie de elementos interrelacionados que constituye la trayectoria de la señal medida,

que inicia con un sensor (entrada) y termina en un indicador (salida). Este último dará
el resultado de la medición o de un valor relacionado directamente con la variable de
entrada, a través de una escala u otro indicador numérico de salida. Un instrumento de

41
Metrología
medición es un equipo, aparato o máquina que realiza la lectura de una propiedad (o
característica) de una variable aleatoria, la procesa, la traduce y la hace entendible al
analista encargado de la medición.

La mayoría de los instrumentos básicos de medición lineal o de propósitos generales están

representados por la regla de acero, Vernier, o el micrómetro, o combinaciones de ellos.

Las reglas de acero son usadas efectivamente como mecanismos de medición lineal, lo cual significa
que para medir una dimensión, es alineada con las graduaciones de la escala de la cual la longitud
es leída directamente. Las reglas de acero se pueden encontrar en reglas de profundidad para medir
profundidades de ranuras, hoyos, etc. También son incorporadas a los calibradores deslizables,
donde son adaptados para operaciones de medición final, los cuales son a menudo más precisos y
fáciles de aplicar que una línea de medición.

• Reglas para efectuar mediciones.

1. Al hacer mediciones, es preciso emplear el instrumento que corresponde a la precisión exigida.

2. Mirar siempre verticalmente sobre el lugar de lectura.
3. Limpiar las superficies del material y el instrumento de medición antes de las mediciones.
4. Desbarbar las piezas de trabajo antes de la medición.
5. En mediciones de alta exactitud, prestar atención a la temperatura de referencia.
6. En algunos instrumentos de medición, prestar atención para que la presión de medición sea
exacta. No se debe emplear jamás la fuerza.
7. No hacer mediciones en piezas de trabajo en movimiento o en máquinas en marcha.
8. Verificar instrumentos de medición regulables repetidas veces respecto a su posición a cero.
9. Verificar en determinados intervalos los instrumentos de medición en cuanto a su precisión de
medición.

• Clasificación

Los instrumentos y aparatos de medición en metrología dimensional se pueden clasificar de la

siguiente manera:

42
 Metrología

  Metro
  
 Con trazos o divisiones Regla Graduada
  Calibradores y medidores de altura con escala Vernier
 

  Micrómetros
Medida directa Con tornillo micrométrico 
  Cabezas micrométricas
  Bloques patrón
  
 Con dimensión fija Calibradores de espesores (lainas)
  Calibradores límite (pasa no pasa)
  
   Comparador es mecánicos
  Comparadores ópticos
  
  Comparadores neumáticos
Lineal Comparativa 
  Comparadores electromecánicos
  Máquina de medición de redondez
  
  Medidores de espesor de recubrimiento
 
Medida indirecta Trigonometría Esferas o cilindros

  
  Máquinas de medición por coordenadas
   Niveles
  
 Relativa Reglas ópticas
  Rugosímetros
 

 
 
 

 

  Transportador simple
  
 Con trazos o divisionesGoniómetro
  Escuadra de combinación
Medida directa  
   Niveles
  
 Con dimensión fija Reglas ópticas
Angular  Rugosímetros
  
 
 Falsas escuadras
 Regla de senos
  
Medida indirecta Trigonométrica 
  Mesa de senos
  Máquina de medición por coordenadas


2. Manejo de los instrumentos de medición dimensional.

Al comenzar el estudio de las prácticas en el trabajo con máquinas herramienta, una de las primeras
preocupaciones será asimilar el uso, cuidado y aplicaciones de los instrumentos comunes de
medición que encontrará en el Laboratorio de Manufacturas.

43
Metrología
Muchos instrumentos de medición han experimentado una modernización, aún cuando la función de
estas herramientas es básicamente la misma, muchas se han rediseñado y dotado de dispositivos
de exhibición digitales, mecánicos o electrónicos. Estas características hacen que el instrumento sea
más fácil de leer y mejoran su exactitud.

• Vernier

Fue inventado en 1631 por Pierre Vernier para interpretar con mayor aproximación las
fracciones decimales (de longitudes o ángulos) gracias a subdivisiones lineales o fracciones
de arco. Al vernier suele llamársele también “nonio” en honor del científico Portugués Pedro
Nunes (1492?-1577), quien inventó un sistema de lecturas a base de círculos concéntricos que
dividen la circunferencia en n partes iguales, es decir, 89, 88, 87, etc., con las que lograba mayor
aproximación en las lecturas de ángulos; a ambos dispositivos, suele llamárseles indistintamente
“nonio” o “vernier”, a pesar de ser tan distintos entre sí.

Figura 2.1 Partes de un calibrador con Vernier

El principio de Vernier puede aplicarse para aumentar la aproximación y consta de una escala
principal y una escala de vernier. El calibrador de vernier de “modelo de mauser o pie de rey” tiene
capacidad para tomar medidas interiores, exteriores y de profundidad. Se conocerán los calibradores
con aproximación de 0,05 mm, 0,02 mm, 1/128 pulg. Y 0,001 pulg.

El calibrador tiene generalmente tres secciones de medición.

Figura 2.2. Secciones de medición de un calibrador con Vernier.

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 Metrología
Elementos de medición de los calibradores:

A = para medir dimensiones exteriores.

B = para medir dimensiones interiores.
C = para medir profundidad.

Las siguientes longitudes de calibradores se usan ampliamente:

 Sistema métrico 150 mm, 200 mm, 300 mm

 Sistema inglés 6 pulg., 8 pulg., 12 pulg.

Figura 2.3 Calibrador con Vernier con botón.

Este calibrador está equipado con un Botón en lugar del tradicional tornillo de freno.
Si el botón se oprime, el cursor puede deslizarse a lo largo de la regleta, cuando el botón se suelta,
el cursor se detiene automáticamente.

Figura 2.4 Calibrador con Vernier con tornillo de ajuste

Este tipo está equipado con un tornillo de ajuste el cual se utiliza para mover el cursor lentamente
cuando se usa como un calibrador fijo, este tipo permite el ajuste fácil del cursor.

Figura 2.5 Calibrador con Vernier de carátula

Este tipo llamado calibrador de carátula está equipado con un indicador de carátula en lugar de un
nonio para permitir la lectura fácil de la escala.

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Metrología
Precauciones al medir

1: Verifique que el calibrador no esté dañado.

Si el calibrador es manejado frecuentemente con rudeza, se inutilizará antes de completar su vida

normal de servicio, para mantenerlo siempre útil no deje de tomar las precauciones siguientes:

1) Antes de efectuar las mediciones, limpie de polvo y suciedad las superficies de medición, cursor
y regleta, particularmente remueva el polvo de las superficies deslizantes; ya que el polvo puede
obstruir a menudo el deslizamiento del cursor.
2) Cerciórese que las superficies de medición de las quijadas y los picos estén libres de dobleces o
despostilladuras.
3) Verifique que las superficies deslizantes de la regleta estén libres de daño.

Para obtener mediciones correctas, verifique la herramienta acomodándola como sigue:

• Esté seguro de que cuando el cursor está completamente cerrado, el cero de la escala de
la regleta y del nonio estén alineados uno con otro, también verifique las superficies de
medición de las quijadas y los picos como sigue:
• Cuando no pasa luz entre las superficies de contacto de las quijadas, el contacto es
correcto.
• El contacto de los picos es mejor cuando una banda uniforme de luz pasa a través de las
superficies de medición.

2) Coloque el calibrador hacia arriba sobre una superficie plana, con el medidor de profundidad hacia
abajo, empuje el medidor de profundidad, si las graduaciones cero en la regleta y la escala del
nonio están desalineados, el medidor de profundidad está anormal.

46
 Metrología
3) Verifique que el cursor se mueva suavemente pero no holgadamente a lo largo de la regleta.

2: Ajuste el calibrador correctamente sobre el objeto que está midiendo.

Coloque el objeto sobre el banco y mídalo, sostenga el calibrador en ambas manos, ponga el dedo
pulgar sobre el botón y empuje las quijadas del nonio contra el objeto a medir, aplique sólo una
fuerza suave.

Método correcto de manejar los calibradores

Medición de exteriores.

Coloque el objeto tan profundo como sea posible entre las quijadas.

Si la medición se hace al extremo de las quijadas, el cursor podría inclinarse resultando una medición
inexacta.

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Metrología
Sostenga el objeto a escuadra con las quijadas como se indica en (A) y (B), de otra forma, no se
obtendrá una medición correcta.

Medición de interiores.

En esta medición es posible cometer errores a menos que se lleve a cabo, muy cuidadosamente,
introduzca los picos totalmente dentro del objeto que se va a medir, asegurando un contacto adecuado
con las superficies de medición, y tome la lectura.

Al medir el diámetro interior de un objeto, tome el valor máximo (A-3); al medir el ancho de una
ranura tome el valor mínimo (B-3).

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 Metrología
Es una buena práctica medir en ambas direcciones a-a y b-b en A-3 para asegurar una correcta
medición.

Medición de agujeros pequeños.

La medición de pequeños diámetros interiores es limitada, estamos expuestos a confundir el valor

aparente “d” con el valor real “D”.

El mayor valor “B” en la figura o el menor valor “D” es el error.

Medición de profundidad.
En la medición de la profundidad, no permita que el extremo del instrumento se incline, no deje de
mantenerlo nivelado.

La esquina del objeto es más o menos redonda, por lo tanto, gire el resaque de la barra de profundidad
hacia la esquina.

Ejemplos de métodos de medición,

correctos e incorrectos.

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Metrología
Punto 3: Guarde adecuadamente el calibrador después de usarlo.

Cuando se usa el calibrador, la superficie de la escala se toca a menudo con la mano, por lo tanto
después de usarlo, limpie la herramienta frotándola con un trapo, y aplique aceite a las superficies
deslizantes de medición antes de poner el instrumento en su estuche.

Tenga cuidado, no coloque ningún peso encima del calibrador, podría torcerse la regleta.

No golpee los extremos de las quijadas y picos, ni los utilice como martillo.

No golpee los extremos de las quijadas.

No utilice el calibrador para medir algún objeto en movimiento.

No mida un objeto mientras esté en movimiento.

Como leer el calibrador (sistema métrico):

Ejemplo 1. (métrico)

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 Metrología

Paso 1.

El punto cero de la escala del nonio está localizado entre 43 mm. y 44 mm. Sobre la escala de la
regleta. En este caso lea 43 mm primero 43 mm.

Paso 2.

Sobre la escala del nonio, localice la graduación en la línea con la graduación de la escala de la
regleta. Esta graduación es de “6” 0,6 mm.
Paso dinal 43 + 0,6 = 43,6 mm

Ejemplo 2. (métrico)

Ejemplo 3. (métrico)

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Metrología
Ejemplo4. (métrico)

Como leer el calibrador (Sistema Inglés):

Ejemplo 1. (inglés)

Paso I.

El punto cero de la escala del nonio está localizado entre 2 4/16 pulg., y 2 5/16 pulg., sobre la
escala de la regleta.

En este caso, lea 2 4/16 pulg., primero 2 4/16 pulg.

Paso II.

Sobre la escala del nonio, localice la graduación, la cual está en línea con una graduación sobre la
escala de la regleta.

Esta graduación es “6”, este 6 sobre el nonio indica

6/128 pulg.------- 128/ pulg.

Paso Final.

Paso I + Paso II

4 6 4 • 128 + 6 • 16 512 + 96
2 + =2 =2
16 128 16 • 128 2048
608 19 • 32
=2 =2
2048 64 • 32
19
=2
64

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 Metrología
La lectura correcta es 2 19/64 pulg.

Paso I + Paso II
4  3/16 + 4/128 = 4  24/128 + 4/128 = 4  28/128
                                                     = 4  7/32
La lectura correcta es 4  7/32 pulg.

Paso I

Leemos 2,400 pulg, primero.

Paso II

La graduación 18 sobre la escala del nonio está en línea con una graduación de la escala de la
regleta, esta lectura es 18 pulg./1000 ó 0.018 pulg.

Paso I + Paso II
= 2,400 + 0,018
= 2,418 pulg.

La lectura correcta es 2,418 pulg.

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Metrología
Paso I + Paso II = 4,450 + 0,016 = 4,466 pulg.
La lectura correcta es 4,466 pulg.

El calibrador es un instrumento de precisión usado para medir pequeñas longitudes (centésimas de

milímetros), de diámetros externos, internos y profundidades, en una sola operación.

La escala de la regla del calibrador de la carátula está graduada solo en incrementos de 0.10 pulg.,
la carátula está graduada en 100 o en 200 divisiones. En la carátula de 100 divisiones, la aguja da
una revolución completa por cada movimiento de 0.10 pulg. de la mordaza deslizante a lo largo de
la regla, una aproximación máxima de 0.001 pulg. Como este calibrador es de lectura directa, se
elimina la necesidad de determinar la línea coincidente de una escala de vernier, facilitando la lectura
de los instrumentos.

• Micrómetro o Palmer.

Es el instrumento para medidas de precisión que más se emplea en la industria, su uso correcto es
esencial para todo aquel que interviene en la fabricación o inspección de partes maquinadas. Los
tipos comunes de instrumentos micrométricos o micrómetros son de exteriores, de interiores y de
profundidades.

El dispositivo mide el desplazamiento del husillo cuando éste se mueve mediante el giro de un
tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en movimiento lineal del husillo. Un
pequeño desplazamiento lineal del husillo corresponde a un significativo desplazamiento angular
del tambor. Cuando el husillo se desplaza una distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las
graduaciones sobre el tambor marcan una vuelta completa.
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 Metrología

El rango de medición del micrómetro estándar está limitado a 25 milímetros (en el sistema métrico), o
a una pulgada (en el sistema inglés). Para un mayor rango de mediciones, se necesitan micrómetros
de diferentes rangos de medición.

Con un micrómetro equipado con un yunque intercambiable es posible medir un amplio rango de
longitudes, éste tipo de micrómetros cubre cuatro a seis veces el rango de medición del micrómetro
estándar, pero es ligeramente inferior en precisión al micrómetro estándar.

Micrómetro de tipo yunque intercambiable.

Los micrómetros están graduados en centésimas (0,01) de milímetros (sistema métrico) o milésimas
(0,001) de pulgada (sistema inglés).

Un micrómetro equipado con un nonio permite lecturas de 0,001 mm, o de 0,0001 pulgadas.
Para estabilizar la presión de medición que debe aplicarse al objeto a medirse, el micrómetro está
equipado generalmente con un freno de trinquete.

Sin embargo, cuando se usa por un periodo de tiempo largo, el freno del trinquete podría deteriorarse
al aplicar una presión de medición determinada, resultando en una medición inexacta, el mayor
problema en este tipo de micrómetro, es que la presión de medición puede cambiar con la velocidad
de giro de la perilla del trinquete.

Un micrómetro del tipo con freno de fricción, el cual tiene en el interior del manguito un aditamento
para una presión constante, experimenta menos cambios en la presión de medición con el uso
individual y es más apropiado para mediciones precisas.

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Metrología

El micrómetro usado por un largo periodo de tiempo o inapropiadamente, podría experimentar

alguna desviación del punto cero; para corregir esto, los micrómetros traen en su estuche un patrón
y una llave.

Algunas veces al usar el micrómetro es conveniente usar una base, cuando el cuerpo del micrómetro
se sostiene por un largo periodo continuo, el calor de la mano puede dilatarlo lo suficiente para
causar una variación en la lectura.

Base para micrómetro

Tipos de micrómetros

Micrómetro para interiores. Este micrómetro utiliza un sistema de contacto de medición de tres
puntos para determinar el tamaño de un agujero mandrilado o taladro. El instrumento es de lectura
directa y tiene mejores probabilidades de dar una lectura confiable por su contacto de tres puntas
para la medición, que hace que se centre el instrumento.

Algunos de los factores importantes que se deben tener en cuenta en el cuidado del micrómetro
son: se debe limpiar y aceitar después de usarlo; debe tenerse cuidado de no dejarlo caer, hasta
una caída de una distancia corta puede desalinearlo; debe mantenerse retirado de las rebabas de
una máquina-herramienta; debe colocarse sobre un tablero de herramientas limpio o sobre una
56
 Metrología
toalla de taller limpia, cerca de donde se necesita; antes de usarlo limpie las caras de medición;
cuando se guarde debe comprobarse que las caras de las puntas no se toquen; los micrómetros para
interiores tienen las mismas graduaciones que los de exteriores, con ellos se aproxima a la milésima
de pulgada y tienen capacidad de medición que varía de 1,5 a 20 pulgadas o más.

El micrómetro para interiores tipo tabular consta de la cabeza del micrómetro con puntas fijas templadas
desmontables y varias barritas tabulares para medición con puntas de contacto templadas. Las
longitudes de estas barritas difieren en incrementos de 0,5 pulg., para corresponder a la capacidad
de la medición de la cabeza del micrómetro. El juego lleva un maneral para sostener el instrumento
en lugares en que resulta difícil sostenerlo directamente.

Micrómetros para aplicación especial: Micrómetros para tubo: este tipo de micrómetro esta
diseñado para medir el espesor de la pared de partes tubulares, tales como cilindros o collares.
Existen tres tipos los cuales son:

1.- Tope fijo esférico

2.- Tope fijo y del husillo esféricos
3.- Tope flujo tipo cilíndrico

Micrómetro para ranuras: En este micrómetro ambos topes tiene un pequeño diámetro con el objeto
de medir pernos ranurados, cuñeros, ranuras, etc., el tamaño estándar de la porción de medición es
de 3 mm de diámetro y 10 mm de longitud.

Micrómetro de puntas: Estos micrómetros tienen ambos topes en forma de punta. Se utiliza para
medir el espesor del alma de brocas, el diámetro de raíz de roscas externas, ranuras pequeñas y
otras porciones difíciles de alcanzar. El ángulo de los puntos puede ser de 15, 30, 45, o 60 grados.
Las puntas de medición normalmente tiene un radio de curvatura de 0,3 mm, ya que ambas puntas
pueden no tocarse; un bloque patrón se utiliza para ajustar el punto cero. Con el objeto de `proteger
las puntas, la fuerza de medición en el trinquete es menor que la del micrómetro estándar de
exteriores.

Micrómetro para ceja de latas: Este micrómetro esta especialmente diseñado para medir los anchos
y alturas de cejas de latas.

Micrómetro indicativo: Este micrómetro cuenta con un indicador de carátula. El tope del arco `puede
moverse una pequeña distancia en dirección axial en su desplazamiento lo muestra el indicador.
Este mecanismo permite aplicar una fuerza de medición uniforme a las piezas.

Micrómetro de exteriores con husillo no giratorio: En los micrómetros normales el husillo gira con
el tambor cuando éste se desplaza en dirección axial. A su vez, en este micrómetro el husillo no gira
cuando es desplazado. Debido a que el husillo no giratorio no produce torsión radial sobre las caras
de medición, el desgaste de las mismas se reduce notablemente. Este micrómetro es adecuado para
medir superficies con recubrimiento, piezas frágiles y características de partes que requieren una
posición angular específica de la cara de medición del husillo.

Micrómetro con doble tambor: Una de las características del tipo no giratorio con doble tambor, es
que la superficie graduada del tambor está al ras con la superficie del cilindro en que están grabadas
la línea índice y la escala vernier, lo cual permite lecturas libres de error de paralaje.

Micrómetro tipo discos para espesor de papel: Este tipo es similar al micrómetro tipo discos
de diente de engrane, pero utiliza un husillo no giratorio con el objeto de eliminar torsión sobre la
superficie de la pieza, lo que hace adecuado para medir papel o `piezas delgadas.
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Metrología

Micrómetro de cuchillas: En este tipo los topes son cuchillas, por lo que ranuras angostas, cuñeros,
y otras porciones difíciles de alcanzar pueden medirse.

Micrómetros para espesor de láminas: Este tipo de micrómetros tiene un arco alargado capaz de
medir espesores de láminas en porciones alejadas del borde de éstas. La profundidad del arco va
de 100 a 600 mm.

Micrómetro para dientes de engranaje: El engrane es uno de los elementos más importantes de
una máquina, por lo que su medición con frecuencia requerida para asegurar las características
deseadas de una máquina. Para que los engranes ensamblados funcionen correctamente, sus
dientes debén engranar adecuadamente entre ellos sin cambiar su distancia entre los dos centros
de rotación.

Micrómetros para dimensiones mayores a 25 mm: Para medir dimensiones exteriores mayores
a 25 mm (1 pulg) se tienen 2 opciones. La primera consiste en utilizar una serie de micrómetros
para mediciones de 25 a 50 mm (de 1 a 2 pulg), 50 a 75 mm (2 a 3 pulg), etc. La segunda consiste
en utilizar un micrómetro con rango de medición de 25 mm y arco grande con tope de medición
intercambiable.

Precauciones al medir.

1: Verificar la limpieza del micrómetro.

El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje de limpiar las
superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor, polvo y manchas de aceite,
después aplique aceite anticorrosivo.

No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no obtendrá
mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es esencial que el objeto a medir
se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.

2: Utilice el micrómetro adecuadamente.

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda, y el
manguito o trinquete en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque.

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 Metrología

Método correcto para sujetar el micrómetro con las manos

Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor, si se usa un cuerpo de
éstos, sosténgalo por la parte aislada, y el calor de la mano no afectará al instrumento. 

El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que se está
midiendo mientras se toma la lectura.

Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el trinquete suavemente,
con los dedos, cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a cuatro vueltas ligeras al trinquete a
una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1.5 o 2 vueltas libres). Hecho esto, se ha aplicado una
presión adecuada al objeto que se está midiendo.

Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar una
presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición.

Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el trinquete
en dirección opuesta.

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Metrología
Como usar el micrómetro del tipo de freno de fricción

Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir, gire suavemente y ponga el husillo en
contacto con el objeto. Después del contacto gire tres o cuatro vueltas el manguito. Hecho esto, se
ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se está midiendo.

3: Verifique que el cero esté alineado.

Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada, el punto cero del
micrómetro puede desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe fuerte, el paralelismo
y la lisura del husillo y el yunque, algunas veces se desajustan y el movimiento del husillo es
anormal.

Paralelismo de las superficies de medición

1) El husillo debe moverse libremente.

2) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser correctas.
3) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para corregir el
punto cero).

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 Metrología
4: Asegure el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto.

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el micrómetro en
ángulo recto (90º) con las superficies a medir.

Métodos de medición

Cuando se mide un objeto cilíndrico, es una buena práctica tomar la medición dos veces; cuando se
mide por segunda vez, gire el objeto 90º.

No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el husillo y el yunque.

No levante un objeto con el micrómetro

No gire el manguito hasta el límite de su rotación, no gire el cuerpo mientras sostiene el manguito.

Como corregir el punto cero

Método I)

Cuando la graduación cero está desalineada.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque).

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala graduada.
3) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación.
4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si está en su posición.

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Metrología

Método II)

Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero del trinquete, sostenga el
manguito, gírelo del trinquete, sostenga el manguito, gírelo en sentido contrario a las manecillas del
reloj.

3) Empuje el manguito hacia afuera (hacia el trinquete), y se moverá libremente, relocalice el manguito
a la longitud necesaria para corregir el punto cero.

4) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo con la llave.

5) Verifique el punto cero otra vez, y si la graduación cero está desalineada, corríjala de acuerdo al
método I.

Como leer el micrómetro (sistema métrico).

I. Conocimientos requeridos para la lectura.

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 Metrología
La línea de revolución sobre la escala, está graduada en milímetros, cada pequeña marca abajo de
la línea de revolución indica el intermedio 0.5 mm entre cada graduación sobre la línea.

El micrómetro mostrado es para el rango de medición de 25 mm a 50 mm y su grado más bajo de

graduación representa 25 mm.

Un micrómetro con rango de medición de 0 a 25 mm, tiene como su graduación más baja el 0.
Una vuelta del manguito representa un movimiento de exactamente .5 mm a lo largo de la escala, la
periferia del extremo cónico del manguito, está graduada en cincuentavos (1/50); con un movimiento
del manguito a lo largo de la escala, una graduación equivale a .01 mm.

II. Ejemplos de lecturas.

Ejemplo 1)

Paso I.
Lea la escala (I) sobre la línea de revolución en la escala 56mm
Paso II.
Vea si el extremo del manguito está sobre la marca .5 mm, si está sobre .5mm, agregue .5 mm (A)
Si está abajo 0.5 mm, no agregue nada. (B)

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Metrología

Paso III.
Tome la lectura de la escala sobre el manguito, la cual coincide con la línea de revolución de la
escala .47 mm
Paso Final
El total de las lecturas en los pasos I, II, III, es la lectura correcta.
 
Ejemplo 2)
Lea las escalas anteriormente mostradas
Paso I.    37.
Paso II.    .5
Paso III    .11
Paso IV.   .008      (visualmente)
             37.618 mm

Ejemplo 3)
Lea las escalas
Paso I.    7.
Paso II.   .
Paso III.  .21   
            7.21 mm

Ejemplo 4)
El caso mostrado es para un micrómetro con un nonio.
La lectura es la siguiente.
Paso I.      8.
Paso II.     .5
Paso III.    .29
Paso IV.   .003
              8.793 mm

Ejemplo 4. (métrico)

Ejemplo 5)

En un micrómetro tipo europeo, la escala del manguito está graduada en centésimas (1/100) para
permitir la lectura directa 0.01 mm.
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 Metrología
La lectura correcta es 5.93 mm

Ejemplo 5. (métrico)

Como leer el micrómetro (sistema inglés)

El que se muestra es un micrómetro para medidas entre el rango de 2 a 3 pulgadas.

inglés

La línea de revolución sobre la escala está graduada en .025 de pulgada.

En consecuencia, los dígitos 1, 2 y 3 sobre la línea de revolución representan .100, .200 y .300
pulgadas respectivamente.

Una vuelta del manguito representa un movimiento exactamente de 0.25 pulg., a lo largo de la
escala, el extremo cónico del manguito está graduado en veinticincoavos (1/25); por lo tanto una
graduación del movimiento del manguito a lo largo de la escala graduada equivale a .001 pulg.

Ejemplo 1)

65
Metrología
Pasos I y II

Lea la línea de revolución de la escala .2 + .05 pulg.

Paso III

Lea la graduación sobre el manguito que coincida con la línea de revolución de la escala .021

Paso final

La lectura correcta es el total de las lecturas en los pasos I, II y III.

.2 + .05 + .021 = .271 pulg.

Ejemplo 2)

Leamos el micrómetro.

Paso I.       2.3

Paso II.      .05
Paso III.    .011
Paso IV.     .0009      (visualmente)
                 2.3619 pulg.

Ejemplo 3)

Paso I.      4.1

Paso II.     
Paso III.    .011
                4.111 pulg.

Ejemplo 4)

En un micrómetro provisto con un nonio, la lectura correcta es la siguiente.

Paso I           .100

Paso II          .025
Paso III.         .018
Paso IV.        .0004  (con ayuda del nonio)
                     .1434 pulg.

66
 Metrología

Ejemplo 4. (inglés)

• Esferómetro.

Utiliza un tornillo micrométrico y se emplea para medir espesores de láminas y chapas y principalmente
para medir radios esféricos. Este aparato fue creado por el Óptico Cauchoix para medir la curvatura
que debían tener las lentes. Consta (Fig.1.15) de un trípode, cuyas patas se encuentran a la misma
distancia unas de otras formando entre sí los vértices un triángulo equilátero y en cuyo centro se halla
un orificio roscado de paso 1mm en el cual se introduce un tornillo el cual tiene solidario un disco
metálico con 100 divisiones. En el trípode se encuentra montada fija una regla milimetrada en forma
vertical que hace contacto tangencial con el disco, con cero en el centro de una escala doble.

Cuando las tres patas fijas y la móvil (central del tornillo) se hallan en el mismo plano, el cero de
la regla y del disco coinciden. Cuando el tornillo da una vuelta completa, el disco se desplaza una
división de 1mm de la regla, siendo la apreciación del aparato de:

menor división de la regla 1m

A= = = 0,01 m
número de divisiones del disco 100

Ejemplos de utilización:
 
1) Medición del espesor de una pieza: se verifica el cero del aparato colocando el esferómetro
sobre una superficie perfectamente plana (mármol) hasta que las puntas estén en el mismo plano,
coincidiendo por lo tanto los ceros de la regla y del disco. Se desenrosca el tornillo, se coloca la
pieza cuyo espesor se desea medir sobre el mármol debajo del tornillo y se vuelve a enroscar éste
hasta que la punta haga contacto con la pieza. Una vez logrado ello se leen los milímetros en la
regla y, en el disco, la división que coincide con la regla, da los centésimos de milímetros.
 

67
Metrología
2) Medición del radio de una esfera: Se conoce la distancia “a” entre las patas del trípode que es
iguales entre las tres y la distancia d de éstas al tornillo central. Primeramente se coloca en cero
el instrumento igual que para medir espesores, corrigiendo según haya diferencia en más o en
menos. Se apoya el esferómetro sobre la esfera cuidando que hagan contacto las tres patas del
trípode, desenroscando previamente el tornillo (Fig.1.16), hasta que permita apoyar el trípode,
procediendo luego a enroscarlo hasta que haga contacto con la esfera. Se lee en la regla y disco
la medida h y se aplica la fórmula:

a 2 + 4h 2
R= (1.14)
8h

o también, aplicando la propiedad distributiva se tendrá:

a2 h
R= + (1.15)
  8h 2

Existen esferómetros de mayor precisión con paso del tornillo de 1/2mm y disco graduado dividido
en 500 partes, siendo para este aparato la apreciación de:

menor división de la regla 0,5 m

A= = = 0,001 m
número de divisiones del disco 500

• Calibrador de altura

El calibrador de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias de altura entre
planos a diferentes niveles.

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 Metrología

El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual se incluye un buril.
El medidor de altura, creado por medio de la combinación de una escala principal con un vernier
para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo palpador y la superficie sobre la cual
descansa, actúa como plano de referencia para realizar las mediciones.

El calibrador de altura tiene una exactitud de 0,001 de pulgada, o su equivalente en cm. se leen de
la misma manera que los calibradores de vernier y están equipados con escalas vernier de 25 o 50
divisiones y con una punta de buril que puede hacer marcas sobre metal.

Precauciones cuando use el medidor de altura:

1. Seleccione el medidor de altura que mejor se ajuste a su aplicación.

2. Asegúrese de que el tipo, rango de medición, graduación u otras especificaciones. Son apropiadas
para la aplicación deseada.
3. No aplique fuerza excesiva al medidor de altura.
4. Tenga cuidado de no dañar la punta para trazar.
5. Elimine cualquier suciedad o polvo antes de usar su medidor.
6. Verifique el movimiento del cursor. No debe sentirse suelto o tener juego. Corrija
7. Cualquier problema que encuentre, ajustando el tornillo de presión y el de fijación.

El medidor incorpora el mecanismo de amplificación del indicador de carátula. Las lecturas se toman
sumando las lecturas de la graduación de la escala principal y la de la carátula, la cual indica la
fracción de la escala principal con una aguja, lo que minimiza errores de paralaje y permite mediciones
rápidas y exactas.

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Metrología

Medidor de Altura con Caratula y Contador El mecanismo es el mismo que el medidor de altura
con carátula. El mecanismo de amplificación del indicador consiste del piñón, engrane amplificador
y del piñón central. El contador indica lecturas de 1mm. y las fracciones las indica la carátula; debido
a que hay lecturas en 2 direcciones, podrían ser confusas cuando el cursor se mueva hacia arriba o
hacia abajo cerca del punto 0.

Medidor de Altura Electrodigitales Se clasifican en 2 tipos: uno de estos utiliza un codificador

rotatorio para detectar el desplazamiento y tiene doble columna. El otro utiliza el detector de
desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de sección rectangular.

El mecanismo de detección de desplazamiento es un codificador rotatorio que convierte el

desplazamiento lineal del cursor en un movimiento rotatorio de disco ranurado. El sistema de este
medidor este basado en una escala de circuitos integrados de gran precisión.

• Calibres de tolerancia.

Existen comparadores fijos llamados calibres de tolerancias o fijos, también denominados

diferenciales, para el control de piezas que se fabrican en serie y que deben guardar una cierta
medida dentro de las tolerancias permitidas.

Estas piezas son construidas para ensamblar con otras o para reemplazar a las que se hallan
gastadas, es decir que deben ser intercambiables en un 100%. Estos calibres son del tipo de “pasa”
y “no pasa”, es decir que permiten pasar, o que no pasen, piezas que tienen una cierta medida,
dentro de las tolerancias permitidas.

Algunos de estos calibres son los que a continuación se detallan:

Calibres para Pernos o Ejes: el eje debe pasar en una de las mandíbulas y no pasar en la otra

70
 Metrología
(Fig.1.25a).

Calibres para Agujeros Cilíndricos: el calibre debe poder penetrar con uno de sus pernos calibrados
en el agujero, y el otro no debe poder penetrar el mismo (Fig.1.25b).

Calibres para Espesores de Superficies Planas: para controlar superficies planas de igual forma
que en los casos anteriores (Fig.1.26a).

Calibres para Interiores de Superficies Planas: controlan el interior o espacio entre dos superficies
planas (Fig.1.26b).

Calibres para Agujeros Cónicos y Tronco Cónicos: controlan interiores o agujeros cónicos
(Fig.1.27-a) o tronco cónicos (Fig.1.27b).

Calibres para Roscas: son similares a los calibres para ejes y para agujeros cilíndricos, nada más
que vienen con roscas pasa y no pasa, para cada tipo de rosca y para roscas interiores (Fig.1.28a)
y para roscas exteriores (Fig.1.28b).

Estos calibres son construidos de material indeformable y con resistencia al desgaste, como son los
aceros especiales, con sus partes, expuestas al rozamiento con las piezas a medir, cementadas a
efectos de evitar su pronto desgaste. Tienen gran rigidez y las zonas de contacto son trabajadas y
pulidas con gran precisión.
 
Calibres para Radios: son calibres para verificar perfiles. Son de acero laminado duro, inoxidable
y satinado contra óxidos. Están construidos de diferentes radios, tanto para superficies circulares
internas (Fig.1.29a) como externas (Fig.1.29b).
71
Metrología

Sondas o Calibres de Espesores (Lainas): consisten en delgadas hojas de acero (Fig.1.30) que
varían de espesor y sirven para medir ranuras estrechas, entalladuras o espacios entre superficies
que no están en contacto pero sí muy cercanas. Están construidas generalmente de espesores de
5 a 50 centésimas de milímetros, o en pulgadas desde 0,002” a 0,025”. Forman un paquete que se
despliega según la sonda que se desea utilizar. Cada hoja trae impreso el espesor que posee.

Peines o Calibres para Roscas: consisten en un juego de plantillas (Fig.1.31), denominadas también
cuenta hilos, que tienen la forma de las distintas roscas, tanto para interiores como para exteriores.
Se construyen para roscas Métricas (Internacional 60º), Whithworth (55º) y S.A.E. En cada plantilla
está impreso el valor del paso que corresponde.

• Comparador de carátula

Instrumento de medición en el cual un pequeño movimiento del husillo se amplifica mediante un tren
de engranes que mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la carátula del dispositivo. La
aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el mecanismo de medición del aparato.

Este indicador se monta en un soporte diseñado para mediciones específicas como espesores,
profundidades, exteriores y variaciones. El comparador no es un instrumento independiente, para
hacer mediciones se requiere de un plano de referencia y de un aditamento sujetador del comparador.
Existen en el mercado una gran variedad de soportes y accesorios para diferentes comparaciones.

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 Metrología

Falsas Escuadras.

Las medidas angulares se efectúan utilizando falsas escuadras (universal) formadas por barras de
acero inoxidable con formas que las hacen adecuadas para colocarlas en posición conveniente y así
poder medir o controlar ángulos y además para transportar medidas a una pieza cualquiera. Existen
distintos tipos, siendo algunos los indicados en las figuras (Fig.1.17) y (Fig.1.18).

• Goniómetros

Funcionan como una falsa escuadra pero poseen un “transportador” en el cual se puede leer
directamente el ángulo. Uno de los más sencillos está constituido por un semicírculo graduado
(transportador) y un brazo móvil que tiene un índice señalador de ángulo (Fig.1.19a). El brazo
móvil puede girar teniendo como eje el centro del semicírculo. Están construidos de acero
inoxidable.

El goniómetro universal está formado por dos reglas (Fig1.19b), una de ellas provista de un limbo
graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco
graduado de la primera regla. Poseen un tornillo de fijación que permite inmovilizar las reglas en
una posición determinada. Están construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el
vernier una longitud de 200mm a 300mm generalmente.

El limbo está graduado en ambas direcciones y pueden medirse ángulos según convenga a la
derecha o izquierda. El limbo está graduado en 360º con lecturas de 0º a 90º, 90º a 0º, 0º a 90º
y de 90º a 0º. El vernier tiene 12 divisiones que abarcan 23 grados del limbo, siendo por lo tanto
la apreciación:

menor división del lim bo 1o 60 '

A= = = = 5'
  número de divisiones del vernier 12 12

73
Metrología
Por lo que cada división del vernier representa 5 minutos. El vernier presenta generalmente 12
divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha.

• Escuadras.

Son elementos de trazado y comprobación de ángulos; existen distintos tipos según su aplicación:
escuadra de 90º: se utiliza para comprobar piezas de formas paralelepípedas (Fig.1.20a); escuadra
a 120º: sirve para controlar piezas hexagonales Fig.1.20b); escuadra sombrero: es una escuadra a
90º con una regla del mismo espesor en forma perpendicular a la rama corta (Fig.1.20c); escuadra
en “T”: es una escuadra con dos ángulos de 90º a cada lado de una de las reglas (Fig.1.20-d);
escuadra “L”: es una escuadra a 90º (Fig.1.20- e); escuadra “L” con regla corrediza: también es una
escuadra a 90º que permite desplazarse uno de los lados que forman el ángulo (Fig.1.20-f).

• Transportador Universal.

Es un instrumento (Fig.1.21) compuesto, de gran precisión y adaptabilidad, que sirve para marcar,
transportar y obtener ángulos, centros de piezas cilíndricas y alturas o profundidades. Consta de una
regla milimetrada en la cual puede insertarse un disco con un limbo graduado en grados que tiene
incorporado un vernier, formando un goniómetro que permite en conjunto con la regla efectuar las
mediciones de ángulos; posee además una escuadra angular que con la regla permite la obtención
de los centros de piezas cilíndricas; por último, cuenta con otra escuadra angular que con la regla
permite obtener ángulos de 45º y 90º . Ésta última y el círculo cuentan con niveles para la nivelación
del instrumento al efectuar las mediciones. Recibe también el nombre de “Starret”.

74
 Metrología

• Regla de senos.

A fin de facilitar la medición de ángulos, lo que se hace dificultoso en la técnica en algunos casos
realizarlos con transportador o goniómetro, se utiliza la regla o barra de senos que permite medir
un ángulo cualquiera utilizando resoluciones trigonométricas con error menor a 5 minutos. Se utiliza
este instrumento para la construcción de útiles, herramientas, en trazados, para efectuar ajustes,
comprobaciones y otras operaciones que requieran gran exactitud en la medición u obtención de
piezas angulares. La regla de senos (Fig.22.1-a), está constituida por una barra de acero (F) de alta
resistencia al desgaste, cuidadosamente rectificada, de gran robustez, con agujeros (o) en su cuerpo
para hacerla más liviana.

Sus dos extremos están rebajados y en cada uno de ellos se encuentra dispuesto, haciendo contacto
con las superficies de los rebajes de la barra, un cilindro (d) de acero especial templado, cementado
y rectificado.

Por lo tanto la regla posee dos de estos cilindros los cuales tienen igual diámetro y longitud y hacen
contacto con las superficies de rebajes por dos de sus generatrices a 90º, estando atornillados. Los
centros de los cilindros se encuentran sobre una línea (A-B) exactamente paralela al eje de la barra
y a sus superficies superior e inferior.

La regla apoya sobre una mesa (m) de máquina herramienta o mármol de ajuste, por medio de la
parte inferior de los cilindros siendo la precisión del paralelismo de las superficies de la regla y de la
base de apoyo de ±0,001mm. La excentricidad de los cilindros no debe exceder de 0,00075mm por
75
Metrología
cada 25,4mm de diámetro (en pulgadas:0,00003" por cada pulgada de diámetro).

Para efectuar la medición, la regla viene provista de un sistema de bloques calibrados patrones,
denominados blocs, galgas, calzas o escantillones, que se encuentran construidos de material
especial de óptima calidad (INVAR), templado, perfectamente rectificados, rasqueteados y lapidadas
sus superficies, con dos caras opuestas paralelas y planas, siendo su precisión de fabricación función
de sus dimensiones, que van desde 1/10000mm para los de 10mm hasta 1/1000mm para una galga
de 100mm.

Es tal el grado de perfección y calidad de estas galgas que presentan las características distintivas de
adherirse unas a otras cuando se unen por sus caras y no separándose sin un esfuerzo considerable,
pudiendo mantenérselas suspendidas como una barra sin que ellas se separen. La medición de un
ángulo con la regla de senos se efectúa de la manera siguiente (Fig.1.22-b): se apoya sobre la base
(mármol E) uno de los cilindros de la regla y debajo del otro se agregan las galgas de control, hasta
una altura H para lograr el ángulo α deseado; teniendo en cuenta que la distancia entre los centros
de los cilindros es una constante C, que puede ser de C = 100 mm y C = 200 mm o C = 5" y C = 10",
si es H la altura de los bloques y α el ángulo que forman las superficies de la regla con la base, se
tendrá:
 

H
sena = ⇒ H = Csena
C
siendo C la constante del aparato.

Ejemplo: se desea obtener un ángulo de 26º16’, por lo tanto se debe obtener con las galgas, para
C = 100 mm:
( )
H = Csena = 100 m × sen 26 016 ' = 4 ,25 m

Es decir que con las galgas se debe lograr una altura de 44,25 mm. Las galgas o escantillones
se fabrican desde 0,25 mm hasta 100 mm, pudiendo estar en centímetros, milímetros, pulgadas o
múltiplos y submúltiplos de éstos.

Para ángulos muy pequeños, el valor de H es tan reducido que no se pueden efectuar las
combinaciones necesarias. En este caso se pueden colocar los bloques debajo de cada cilindro,
lográndose la disposición que se indica en la figura (Fig.1.23):

76
 Metrología

H H
a) H = H1 − H 2 ⇒ b) H = Csena ∴ c) sena = siendo a = arcsen 
C C
Para lograr ángulos de mucha precisión se utilizan mesas de senos que permiten dar a la pieza
la inclinación correcta. Estas mesas pueden ser simples apoyos de la regla de senos (platos) o
tratarse de dispositivos especiales como mesas de senos circulares articuladas o mesas inclinables
hemisféricas.

2.3 Instrumentos de medición eléctrica.

La metrología eléctrica estudia las técnicas de medición que determinan correctamente

las magnitudes eléctricas y magnéticas.

Los instrumentos y sistemas de medición en metrología eléctrica más utilizados en los distintos
sectores productivos son:

• Voltímetro. Mide la diferencia de potencial o voltaje existente en una fuente de fuerza

electromotriz (FEM) o en un circuito eléctrico.

• Amperímetro. Mide la intensidad de circulación de corriente eléctrica por un circuito cerrado,

conectado en serie con el circuito.

• Amperímetro de gancho. Mide la intensidad de circulación de corriente eléctrica por un

circuito cerrado mediante inducción electromagnética.

• Ohmetro. Mide directamente las resistencias eléctricas y también se utiliza para localizar
circuitos abiertos o cortocircuitos.

• Wattmetro. Relaciona la potencia eléctrica en corriente alterna y en continua, mediante un

convertidor térmico que mide la variación de temperatura que es proporcional a la potencia
disipada en su resistencia de calentamiento.

• Multímetro. Dispositivo que integra el voltímetro, el amperímetro y el ohmetro.

• Megger. Instrumento para la medición de resistencia del aislamiento de los arrollamientos de

armadura y campo en máquinas rotativas.

• Osciloscopio. Es un dispositivo de visualización gráfica que muestra señales eléctricas

variables en el tiempo.

• Probador de cableado de red LAN. Controla los cableados estructurados. Permite detectar
fácilmente: cables cortados o en cortocircuito, cables corridos de posición, piernas invertidas,
etc.

• Probador de continuidad para cableado telefónico. Permite identificar conductores

individuales o cables en mazos, en puntos de cruce de conexión o en extremos alejados. El
generador de tonos puede ser utilizado en cableados de par trenzado (telecom, datos,....),
conductores individuales, cables coaxiales, cables de CA no activos o en una gran diversidad
de cableados.

77
Metrología
• Inclinómetro. Son dispositivos extremadamente sensibles, capaces de medir inclinación
horizontal y vertical. Algunas aplicaciones típicas son: Pendiente de carreteras, alineamiento
de taladros/túneles, armamento, orientación de satélites, control de inclinación en trenes y
en general aplicaciones que requieren gran exactitud.

• Posicionador Global GPS. El GPS se basa en hallar la distancia desde los satélites: éstos
actúan como puntos de referencia exacta.

2.4 Manejo de instrumentos de medición eléctrica.

Reglas para efectuar mediciones:

1. Al hacer mediciones, es preciso emplear el instrumento que corresponde a la exactitud exigida.

2. Mirar siempre verticalmente sobre el lugar de lectura.
3. Antes de conectar un instrumento deberá verificarse que la alimentación de los circuitos esté
interrumpida.
4. Si no es posible el punto anterior, deberá seleccionarse la mayor escala de medición de que
disponga el instrumento.
5. Verificar que la conexión del instrumento al sistema tenga la polaridad correcta.
6. Verificar que la sonda de medición o el transductor utilizados sea el correspondiente a la medición
que se realiza.
7. Verificar instrumentos de medición regulables repetidas veces respecto a su posición a cero.
8. Verificar en determinados intervalos los instrumentos de medición en cuanto a su exactitud de
medición.

• Voltímetro.

El voltímetro es un aparato que mide la diferencia de potencial entre dos puntos. Para efectuar esta
medida se coloca en paralelo entre los puntos cuya diferencia de potencial se desea medir.
La diferencia de potencial se ve afectada por la presencia del voltímetro. Para que este no influya en
la medida, debe de desviar la mínima intensidad posible, por lo que la resistencia interna del aparato
debe de ser grande.

Como RV es conocida, la medida de la intensidad I, permite obtener la diferencia de potencial.

La resistencia serie debe de ser grande, para que la intensidad que circule por el voltímetro sea
despreciable. Se puede cambiar de escala sin mas que cambiar la resistencia serie.

Un dispositivo que mide diferencias de potencial recibe el nombre de voltímetro. La diferencia de

potencial entre dos puntos cualesquiera en el circuito puede medirse uniendo simplemente las
terminales del voltímetro entre estos puntos sin romper el circuito.

La diferencia de potencial en el resistor R2 se mide conectando el voltímetro en paralelo con R2.

También en este caso, es necesario observar la polaridad del instrumento. La terminal positiva del
voltímetro debe conectarse en el extremo del resistor al potencial más alto, y la terminal negativa al
extremo del potencial más bajo del resistor. Un voltímetro ideal tiene resistencia infinita de manera
78
 Metrología
que no circula corriente a través de él. Esta condición requiere que el voltímetro tenga una resistencia
que es muy grande en relación con R2.

En la práctica, si no se cumple esta condición, debe hacerse una corrección respecto de la resistencia
conocida del voltímetro.

Voltímetro de bobina móvil. La mayoría de los voltímetros no miden la diferencia de potencial como
tal, sino que toman una pequeña corriente de operación proporcional a aquélla; pueden considerarse
por tanto como miliamperímetros de alta resistencia, calibrados en voltios.

En un instrumento de bobina móvil, no es posible hacer la resistencia de la bobina suficientemente

grande, por lo que se conecta en serie con la bobina un resistor R de una aleación de alta resistencia,
con un coeficiente de temperatura despreciable; a esta resistencia se le llama a veces un resistor de
multiplicación o multiplicador, porque permite leer en el instrumento un alto voltaje V, con sólo un bajo
voltaje V, aplicado a través de la bobina. Por lo general, el multiplicador se monta dentro de la caja
del instrumento, pero puede estar afuera si la gama de medidas es muy grande.

El voltímetro debe tomar solamente una corriente pequeña que no perturbe apreciablemente el
circuito donde se conecta. La recíproca de la corriente total es usada a menudo como una medida de
,esta propiedad. En el ejemplo anterior la recíproca es 1/0,015 = 66,7, lo que significa que cualquiera
que sea su gama, el voltímetro tiene una resistencia de 66,7 ohm por cada volt marcado en su
escala; para instrumentos usados en circuitos de potencia son comunes valores entre 50 y 500 ohm
por volt. Frecuentemente se necesitan mayores valores para mediciones en aparatos para corrientes
de iluminación, pero entonces el instrumento es necesariamente más delicado y fácil de dañar.

Multímetros digital y analógico.

• Amperímetro.

La corriente es una de las cantidades más importantes que uno quisiera medir en un circuito eléctrico.
Se conoce como amperímetro al dispositivo que mide la intensidad de corriente eléctrica. La corriente
que se va a medir debe pasar directamente por el amperímetro, debido a que éste debe conectarse a
la corriente. Los alambres deben cortarse para realizar las conexiones en el amperímetro.

Cuando use este instrumento para medir corrientes continuas, asegúrese de conectarlo de modo que
la corriente entre en la terminal positiva del instrumento y salga en la terminal negativa. Idealmente,
un amperímetro debe tener resistencia cero de manera que no altere la corriente que se va a medir.
79
Metrología
Esta condición requiere que la resistencia del amperímetro sea pequeña comparada con R + R2.
Puesto que cualquier amperímetro tiene siempre alguna resistencia, su presencia en el circuito
reduce ligeramente la corriente respecto de su valor cuando el amperímetro no está presente.

Amperímetro de bobina móvil. La bobina móvil, teniendo en cuenta su delicada construcción, no

puede conducir más que una pequeña fracción de ampere. Para valores mayores, la mayor parte de
la corriente se hace por una derivación, o shunt, de baja resistencia en paralelo con el instrumento.
La escala, sin embargo, se calibra generalmente para leer en ella la corriente total IT, aun cuando la
corriente I, que pasa por la bobina sea sólo de unos cuantos miliamperios.

El shunt típico, consiste en una o más tiras de aleación de resistencia soldadas a bloques termínales
de latón; el cable se atornilla a éstos, suministrándose los tornillos necesarios.
Las tiras se hacen a menudo de manganina que tiene un bajo coeficiente de temperatura. También,
aunque no está representado en la figura, es útil conectar un resistor de recarga de coeficientes de
temperatura despreciable, en serie con la bobina. De este modo, la distribución de corriente entre el
instrumento y la derivación es afectada muy poco por la temperatura.

Otra posible fuente de error se debe a la corriente termoeléctrica establecida en el circuito local por
una diferencia de temperatura entre los extremos de la derivación, que podría originarse por un
calentamiento desigual de las conexiones con el cable. La manganina es también apropiada en este
respecto, debido a su baja FEM termoeléctrica con el latón.

Aunque la resistencia de la derivación para grandes corrientes es menor que para las pequeñas,
la potencia absorbida es mayor, debido a que es proporcional al cuadrado de la corriente y a la
resistencia. Para corrientes pequeñas la derivación se acomoda por lo general dentro de la caja del
instrumento. Para corrientes intensas el gran tamaño necesario para una adecuada disipación del
calor hace necesario el montaje externo, lo que tiene la ventaja que el instrumento puede encontrarse
lejos de la derivación, incluso en un cuarto separado.

Amperímetros digital y analógico

• Amperímetro de Gancho.

Este instrumento también se utiliza para medir la intensidad de corriente eléctrica, pero a diferencia
del amperímetro convencional, no se conecta en serie al circuito, ya que su principio de operación es
diferente. Su principio de operación está basado en las Leyes de Ampere y de Faraday.

80
 Metrología
La ley de Ampere establece que cuando circula una corriente eléctrica por un conductor, existe una
circulación de campo magnético a su alrededor, en el caso de un alambre, las líneas de campo
magnético son círculos concéntricos cuyo origen se encuentra en el alambre conductor. Entonces,
si por el alambre conductor circula una corriente eléctrica alterna, entonces las líneas de campo
magnético cambiarán de intensidad y su circulación cambiará de sentido.

La ley de Faraday establece que cuando cambia el flujo de campo magnético a través de la superficie
limitada por un circuito cerrado, entonces se inducirá una FEM en el circuito cerrado y por lo tanto
una corriente eléctrica circulará por él.

El amperímetro de gancho está formado por un circuito cerrado, en el cual se introduce el conductor
sobre el que se quiere medir la corriente eléctrica, si sobre el conductor circula una corriente alterna,
se inducirá una corriente eléctrica sobre el circuito cerrado del amperímetro de gancho y esta corriente
eléctrica será proporcional a la corriente eléctrica que circula por el conductor, pudiéndose medir de
esa forma la magnitud deseada.

Para utilizar el amperímetro de gancho debe asegurarse que la corriente eléctrica que se quiere
medir sea corriente alterna, ya que de lo contrario, si por el conductor circula corriente continua, no
habrá variación de flujo magnético a través de la superficie limitada por el circuito del amperímetro
de gancho y por lo tanto no habrá FEM inducida y la lectura será 0 A.

También se debe tener cuidado que si se va a medir la corriente en un circuito cerrado, sólo se
introduzca un conductor a la vez en el circuito cerrado del amperímetro de gancho, ya que si se
introducen dos conductores y por ellos circula corriente eléctrica en sentidos opuestos, entonces las
circulaciones de campo magnético tendrán sentidos opuestos y se cancelarán, originando también
que la lectura en el amperímetro sea 0 A.

Amperímetro de Gancho.

• Ohmetro.

Aparato diseñado para medir la resistencia eléctrica en ohm. Debido a que la resistencia es la
diferencia de potencial que existe en un conductor dividida por la intensidad de la corriente que
pasa por el mismo, un ohmetro tiene que medir dos parámetros, y para ello debe tener su propio
generador para producir la corriente eléctrica.

81
Metrología
Los ohmetros más comunes son `multímetros’, esto es, instrumentos que por medio de un dial
pueden utilizarse para medir la diferencia de potencial, la intensidad de corriente o la resistencia;
normalmente pueden preseleccionarse en una gran variedad de rangos de modo que se pueden
utilizar ohmetros de laboratorio relativamente baratos para medir resistencias desde fracciones de
ohm hasta varios millones de ohm (megaohm). Los ohmetros se utilizan mucho para detección de
fallos en circuitos eléctricos. Un ingeniero eléctrico conoce los valores aproximados de resistencia
que deben existir entre determinados puntos del circuito y puede comprobarlos fácilmente con el
ohmetro.

El instrumento consiste en dos bobínas móviles, fijas entre sí, pero con libertad de girar entre los
polos de un imán permanente. Ambas bobinas se alimentan de la pila o batería B, pero mientras que
la corriente en la bobina de voltaje V es constante, la que pasa por la bobina de corriente C depende
de la resistencia entre las terminales de prueba TT. Aquí no hay resortes o pesas de control; la
corriente llega y sale de las bobinas a través de alambres muy delgados que no ejercen una torca
apreciable en el sistema móvil.

Las condiciones con las terminales de prueba en circuito abierto, correspondiendo así a una
resistencia infinita; entonces no hay corriente en la bobina de corriente por lo que la bobina de
voltaje está en libertad de colocarse por sí misma con su eje alineado con los polos. Si se conecta
ahora un resistor a las terminales de prueba, la bobina de corriente ejercerá una torca en sentido
antirreloj y el índice se moverá en la escala hasta equilibrarse con la torca de control de la bobina de
voltaje. Cualquier cambio de la diferencia de potencial en la batería afecta análogamente a las dos
bobinas, por lo que la posición del índice no se afecta. Los instrumentos prácticos tienen sistemas
especiales de bobinas, diseñados para obtener una escala mejor dividida. Aquellos que se emplean
para medir la resistencia de aislamientos necesitan un alto voltaje como fuente de corriente para un
funcionamiento satisfactorio; por lo general, funcionan con un generador impulsado a mano.

Ohmetro analógico.

• Wattmetro.

El wattmetro es un instrumento para la medición de la potencia eléctrica, o el índice de la fuente

de energía eléctrica a cualquier circuito. El aparato consiste de un par de bobinas fijas, conocidas
como bobinas de corriente y una bobina móvil conocida como la bobina de potencial. Puesto que
los watts son el producto de volts y de los amperios, un wattmetro consiste en un voltímetro y un
amperímetro.

Los dos circuitos de un wattmetro pueden ser dañados por una corriente eléctrica muy grande. Tanto
82
 Metrología
el amperímetro y el voltímetro son vulnerables al sobrecalentamiento –en caso de una sobrecarga,
los apuntadores de los aparatos indican más allá de los límites superiores de las escalas- pero
en un wattmetro en particular, tanto el circuito de corriente y de potencia pueden sobrecargarse y
puede que el apuntador no apunte más allá de media escala. Esto es debido a que la posición del
apuntador depende del factor de potencia, del voltaje y la corriente. Entonces, un circuito con un
factor de potencia bajo dará una lectura baja en el wattmetro, aún cuando sus dos circuitos estén
cargados al máximo límite de seguridad.

Dibujo esquemático de un wattmetro, MN corresponden al circuito de potencia, XY coresponden al

circuito de corriente.

• Multímetro.

El multímetro es también conocido como VOM (Voltios, Ohmios, Miliamperímetro), aunque en la

actualidad hay multímetros con capacidad de medir muchas otras magnitudes. (capacitancia,
frecuencia, temperatura, etc.).
Hay dos tipos de multímetros: los analógicos y los digitales.

Los multímetros analógicos son fáciles de identificar por una aguja que al moverse sobre una escala
indica del valor de la magnitud medida

Multímetro analógico Multímetro digital

Los multímetros digitales se identifican principalmente por un panel numérico para leer los valores
medidos, la ausencia de la escala que es común el los analógicos. Lo que si tienen es un selector
de función y un selector de escala (algunos no tienen selector de escala pues el VOM la determina
83
Metrología
automáticamente). Algunos tienen en un solo selector central.

El selector de funciones sirve para escoger el tipo de medida que se realizará. Ejemplo:

Voltaje A.C. (ACV) Voltaje en corriente alterna (en voltios)

Voltaje DC (DCV)  Voltaje en corriente directa (en voltios)

Corriente AC (AC-mA) Corriente alterna (en miliamperios)

Corriente DC (DC-mA) Corriente directa (en miliamperios)

Resistencia (Ω) Resistencia (en ohmios / ohms)

El selector de rangos sirve para establecer máxima que se podrá visualizar (Si no se tiene una idea
de la magnitud a medir empezar por el rango mas grande). Ejemplo:

Para medir Seleccionar el rango

28 Voltios 30V

2 Voltioss. 3V

250 Voltios 300V

10 Voltios. 30V

12 Voltios 30V

2 Voltios 3V

180 Voltios. 300V

21 Voltios 30V
Véase que se escoge siempre un rango superior al de la magnitud que se mide
Rangos de medida para los resistores / resistencias en un multímetro

El selector de rango de las resistencias es diferente a la del voltaje y las corriente. Siempre que
la función este en ohmios el resultado medido será multiplicado por el factor que se muestra en el
rango

Los rangos normales son:   R X 1,  R X 10,  R X 100,  R X 1K ,  R X 10K,  R X 1M

Donde K significa Kiloohmios y M megaohmios

Es muy importante escoger la función y el rango adecuados antes de realizar una medición. Si se
equivoca puede dañar el instrumento en forma definitiva.

84
 Metrología
Adicionalmente un multímetro analógico tiene dos perillas que permiten ajustar la aguja a cero
(posición de descanso) y la otra para ajustar la lectura de ohmios a cero (0). Para lograr esto se
procede de la siguiente forma:

1- Se pone la función en Ohmios

2- Se pone en el rango:  x 1
3- Se unen las puntas de prueba.

Al final del proceso anterior la aguja debe estar en 0 ohmios (ohms). Si no es así se realiza el ajuste
con la perilla (con las puntas unidas)

Actividad

1. Convierte 54 oC a F. Según el procedimiento indicado,

54 × 9 = 486
486 ÷ 5 = 97 ,2
97 ,2 + 32 = 129,2

entonces 54oC = 129,2 F

2. Convierte 18 oC a K. Basta sumar a la lectura en grados Celsius la cantidad 273,15, es decir

18 + 273,15 = 291,15

entonces 18 oC = 291,15 K

• Megger.

El megger es un medidor que puede ser empleado para ejecutar pruebas del Índice de Polarización,
mediciones escalonadas de voltaje, diagnóstico de descarga dieléctrica y pruebas corrientes de
aislamiento hasta 5 TΩ.

Los resultados y opciones de pruebas se muestran en una pantalla en caracteres análogo/digitales.

Esto permite que el usuario lleve a cabo programas preventivos de mantenimiento que reducirán los
costos de la empresa.

Los voltajes normales de prueba pueden ser 500 V, 1000 V, 2500 V y 5000 V combinados con un
voltaje de salida variable en pasos de 25 V.

El Megger está diseñado para probar el aislamiento de equipos eléctricos de alto voltaje. Su amplio
rango de voltaje permite también su uso en equipos de bajo voltaje.

Tanto los motores como los generadores, transformadores, cables e interruptores necesitan todos
de una minuciosa revisión. Las cualidades técnicas de las pruebas que se obtienen con el Megger
proporcionan una valiosa información para obtener un diagnóstico
.
El aislamiento va sufriendo gradualmente un constante deterioro así como también un posible daño
85
Metrología
repentino. Los efectos de la suciedad, grasa, humedad, vibración y los ataques químicos encontrados
al registrar las pruebas del índice de polarización las cuales no están sujetas a las superficiales
mediciones de resistencia del aislamiento, dependientes de la temperatura.

El Índice de Polarización (IP) es una prueba de tiempo/resistencia en base a la absorción dieléctrica.

Las pruebas del IP son también útiles cuando no se han llevado registros de pruebas completas.

Con el objeto de hallar defectos más localizados, incluye también pruebas de voltaje por etapas y de
descarga dielécrica. El voltaje aplicado por etapas identifica puntos débiles localizados que responden
en forma diferente según se va aumentando el esfuerzo eléctrico. La prueba de descarga dieléctrica
puede detectar una simple capa defectuosa dentro de un aislamiento de múltiples capas.

La clave del mantenimiento preventivo se encuentra en la tendencia que muestran las pruebas de
diagnóstico.

Megger.

• Osciloscopio.

El osciloscopio es básicamente un dispositivo de visualización gráfica que muestra señales eléctricas

variables en el tiempo. El eje vertical, a partir de ahora denominado Y, representa el voltaje; mientras
que el eje horizontal, denominado X, representa el tiempo.

Las funciones básicas de un osciloscopio son:

• Determinar directamente el periodo y el voltaje de una señal.

• Determinar indirectamente la frecuencia de una señal.
• Determinar que parte de la señal es DC y cual AC.
• Localizar averias en un circuito.
• Medir la fase entre dos señales.
• Determinar que parte de la señal es ruido y como varia este en el tiempo.

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 Metrología
Los osciloscopios son de los instrumentos más versátiles que existen y lo utilizan desde técnicos de
reparación de televisores a médicos. Un osciloscopio puede medir un gran número de fenómenos,
provisto del transductor adecuado (un elemento que convierte una magnitud física en señal eléctrica)
será capaz de darnos el valor de una presión, ritmo cardiaco, potencia de sonido, nivel de vibraciones
en un coche, etc.

Los equipos electrónicos se dividen en dos tipos: Analógicos y Digitales. Los primeros trabajan con
variables continuas mientras que los segundos lo hacen con variables discretas. Por ejemplo un
tocadiscos es un equipo analógico y un reproductor de Compact Disc es un equipo digital.

Los osciloscopios también pueden ser analógicos ó digitales. Los primeros trabajan directamente
con la señal aplicada, esta una vez amplificada, desvía un haz de electrones en sentido vertical
proporcionalmente a su valor. En contraste los osciloscopios digitales utilizan previamente un
conversor analógico-digital (A/D) para almacenar digitalmente la señal de entrada, reconstruyendo
posteriormente esta información en la pantalla.

Ambos tipos tienen sus ventajas e inconvenientes. Los analógicos son preferibles cuando es
prioritario visualizar variaciones rápidas de la señal de entrada en tiempo real. Los osciloscopios
digitales se utilizan cuando se desea visualizar y estudiar eventos no repetitivos (picos de tensión
que se producen aleatoriamente).

A primera vista un osciloscopio se parece a una pequeña televisión portátil, salvo una rejilla que
ocupa la pantalla y el mayor número de controles que posee.

En la siguiente figura se representan estos controles distribuidos en cinco secciones:

** Vertical. ** Horizontal. ** Disparo. ** Control de la visualización ** Conectores.

Para entender el funcionamiento de los controles que posee un osciloscopio es necesario detenerse
un poco en los procesos internos llevados a cabo por este aparato. Empezaremos por el tipo analógico
ya que es el más sencillo.

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Metrología
Osciloscopios analógicos

Cuando se conecta la sonda a un circuito, la señal atraviesa esta última y se dirige a la sección
vertical. Dependiendo de donde situemos el mando del amplificador vertical atenuaremos la señal
ó la amplificaremos. En la salida de este bloque ya se dispone de la suficiente señal para atacar
las placas de deflexión verticales (que naturalmente están en posición horizontal) y que son las
encargadas de desviar el haz de electrones, que surge del cátodo e impacta en la capa fluorescente
del interior de la pantalla, en sentido vertical. Hacia arriba si la tensión es positiva con respecto al
punto de referencia (GND) ó hacia abajo si es negativa.

La señal también atraviesa la sección de disparo para de esta forma iniciar el barrido horizontal
(este es el encargado de mover el haz de electrones desde la parte izquierda de la pantalla a la
parte derecha en un determinado tiempo). El trazado (recorrido de izquierda a derecha) se consigue
aplicando la parte ascendente de un diente de sierra a las placas de deflexión horizontal (las que
están en posición vertical), y puede ser regulable en tiempo actuando sobre el mando TIME-BASE.
El retrazado (recorrido de derecha a izquierda) se realiza de forma mucho más rápida con la parte
descendente del mismo diente de sierra.

De esta forma la acción combinada del trazado horizontal y de la deflexión vertical traza la gráfica de
la señal en la pantalla. La sección de disparo es necesaria para estabilizar las señales repetitivas (se
asegura que el trazado comience en el mismo punto de la señal repetitiva).
En la siguiente figura puede observarse la misma señal en tres ajustes de disparo diferentes: en
el primero disparada en flanco ascendente, en el segundo sin disparo y en el tercero disparada en
flanco descendente.

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 Metrología
Como conclusión para utilizar de forma correcta un osciloscopio analógico necesitamos realizar tres
ajuste básicos:

• La atenuación ó amplificación que necesita la señal. Utilizar el mando AMPL. para ajustar la
amplitud de la señal antes de que sea aplicada a las placas de deflexión vertical. Conviene
que la señal ocupe una parte importante de la pantalla sin llegar a sobrepasar los límites.
• La base de tiempos. Utilizar el mando TIMEBASE para ajustar lo que representa en tiempo
una división en horizontal de la pantalla. Para señales repetitivas es conveniente que en la
pantalla se puedan observar aproximadamente un par de ciclos.
• Disparo de la señal. Utilizar los mandos TRIGGER LEVEL (nivel de disparo) y TRIGGER
SELECTOR (tipo de disparo) para estabilizar lo mejor posible señales repetitivas.

Por supuesto, también deben ajustarse los controles que afectan a la visualización: FOCUS (enfoque),
INTENS. (intensidad) nunca excesiva, Y-POS (posición vertical del haz) y X-POS (posición horizontal
del haz).

Osciloscopios digitales

Los osciloscopios digitales poseen además de las secciones explicadas anteriormente un sistema
adicional de proceso de datos que permite almacenar y visualizar la señal.

Cuando se conecta la sonda de un osciloscopio digital a un circuito, la sección vertical ajusta la

amplitud de la señal de la misma forma que lo hacía el osciloscopio analógico.

El conversor analógico-digital del sistema de adquisición de datos muestrea la señal a intervalos

de tiempo determinados y convierte la señal de voltaje continua en una serie de valores digitales
llamados muestras. En la sección horizontal una señal de reloj determina cuando el conversor A/D
toma una muestra. La velocidad de este reloj se denomina velocidad de muestreo y se mide en
muestras por segundo.

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Metrología

Los valores digitales muestreados se almacenan en una memoria como puntos de señal. El número
de los puntos de señal utilizados para reconstruir la señal en pantalla se denomina registro. La
sección de disparo determina el comienzo y el final de los puntos de señal en el registro. La sección
de visualización recibe estos puntos del registro, una vez almacenados en la memoria, para presentar
en pantalla la señal.

Dependiendo de las capacidades del osciloscopio se pueden tener procesos adicionales sobre
los puntos muestreados, incluso se puede disponer de un predisparo, para observar procesos que
tengan lugar antes del disparo.
Fundamentalmente, un osciloscopio digital se maneja de una forma similar a uno analógico, para
poder tomar las medidas se necesita ajustar el mando AMPL.,el mando TIMEBASE así como los
mandos que intervienen en el disparo.

Términos utilizados al medir

Existe un término general para describir un patrón que se repite en el tiempo: onda. Existen ondas de
sonido, ondas oceánicas, ondas cerebrales y por supuesto, ondas de tensión. Un osciloscopio mide
estas últimas. Un ciclo es la mínima parte de la onda que se repite en el tiempo. Una forma de onda
es la representación gráfica de una onda. Una forma de onda de tensión siempre se presentará con
el tiempo en el eje horizontal (X) y la amplitud en el eje vertical (Y).

La forma de onda nos proporciona una valiosa información sobre la señal. En cualquier momento
podemos visualizar la altura que alcanza y, por lo tanto, saber si el voltaje ha cambiado en el tiempo
(si observamos, por ejemplo, una línea horizontal podremos concluir que en ese intervalo de tiempo
la señal es constante). Con la pendiente de las líneas diagonales, tanto en flanco de subida como en
flanco de bajada, podremos conocer la velocidad en el paso de un nivel a otro, pueden observarse
también cambios repentinos de la señal (ángulos muy agudos) generalmente debidos a procesos
transitorios.

Tipos de ondas

Se pueden clasificar las ondas en los cuatro tipos siguientes:

• Ondas senoidales
• Ondas cuadradas y rectangulares
• Ondas triangulares y en diente de sierra.
• Pulsos y flancos ó escalones.

Ondas senoidales

Son las ondas fundamentales y eso por varias razones: Poseen unas propiedades matemáticas
muy interesantes (por ejemplo con combinaciones de señales senoidales de diferente amplitud y
90
 Metrología
frecuencia se puede reconstruir cualquier forma de onda), la señal que se obtiene de las tomas
de corriente de cualquier casa tienen esta forma, las señales de test producidas por los circuitos
osciladores de un generador de señal son también senoidales, la mayoría de las fuentes de potencia
en AC (corriente alterna) producen señales senoidales.

La señal senoidal amortiguada es un caso especial de este tipo de ondas y se producen en fenómenos
de oscilación, pero que no se mantienen en el tiempo.

Ondas cuadradas y rectangulares

Las ondas cuadradas son básicamente ondas que pasan de un estado a otro de tensión, a intervalos
regulares, en un tiempo muy reducido. Son utilizadas usualmente para probar amplificadores (esto
es debido a que este tipo de señales contienen en si mismas todas las frecuencias). La televisión,
la radio y los ordenadores utilizan mucho este tipo de señales, fundamentalmente como relojes y
temporizadores.

Las ondas rectangulares se diferencian de las cuadradas en no tener iguales los intervalos en los
que la tensión permanece a nivel alto y bajo. Son particularmente importantes para analizar circuitos
digitales.

Ondas triangulares y en diente de sierra

Se producen en circuitos diseñados para controlar voltajes linealmente, como pueden ser, por
ejemplo, el barrido horizontal de un osciloscopio analógico ó el barrido tanto horizontal como vertical
de una televisión. Las transiciones entre el nivel mínimo y máximo de la señal cambian a un ritmo
constante. Estas transiciones se denominan rampas.

La onda en diente de sierra es un caso especial de señal triangular con una rampa descendente de
mucha más pendiente que la rampa ascendente.

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Metrología
Pulsos y flancos ó escalones

Señales, como los flancos y los pulsos, que solo se presentan una sola vez, se denominan señales
transitorias. Un flanco ó escalón indica un cambio repentino en el voltaje, por ejemplo cuando se
conecta un interruptor de alimentación.

El pulso indicaría, en este mismo ejemplo, que se ha conectado el interruptor y en un determinado

tiempo se ha desconectado. Generalmente el pulso representa un bit de información atravesando un
circuito de un ordenador digital ó también un pequeño defecto en un circuito (por ejemplo un falso
contacto momentáneo). Es común encontrar señales de este tipo en ordenadores, equipos de rayos
X y de comunicaciones.

Medidas en las formas de onda. En esta sección describimos las medidas más corrientes para
describir una forma de onda.

Periodo y Frecuencia

Si una señal se repite en el tiempo, posee una frecuencia (f). La frecuencia se mide en Hertz (Hz) y
es igual al número de veces que la señal se repite en un segundo, es decir, 1Hz equivale a 1 ciclo
por segundo.

Una señal repetitiva también posee otro parámetro: el periodo, definiéndose como el tiempo que
tarda la señal en completar un ciclo.

Periodo y frecuencia son recíprocos el uno del otro:

Voltaje

Voltaje es la diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos de un circuito. Normalmente uno de
esos puntos suele ser Tierra (GND, 0 V), pero no siempre, por ejemplo se puede medir el voltaje
pico a pico de una señal (Vpp) como la diferencia entre el valor máximo y mínimo de esta. La palabra
amplitud significa generalmente la diferencia entre el valor máximo de una señal y Tierra.

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 Metrología
Fase

La fase se puede explicar mucho mejor si consideramos la forma de onda senoidal. La onda senoidal
se puede extraer de la circulación de un punto sobre un círculo de 360º. Un ciclo de la señal senoidal
abarca los 360º.

Cuando se comparan dos señales senoidales de la misma frecuencia puede ocurrir que ambas no
estén en fase, o sea, que no coincidan en el tiempo los pasos por puntos equivalentes de ambas
señales. En este caso se dice que ambas señales están desfasadas, pudiéndose medir el desfase
con una simple regla de tres:

Siendo t el tiempo de retraso entre una señal y otra.

Los términos definidos en esta sección nos permitirán comparar diferentes modelos de osciloscopio
disponibles en el mercado.

Ancho de Banda

Especifica el rango de frecuencias en las que el osciloscopio puede medir con precisión. Por
convenio el ancho de banda se calcula desde 0Hz (continua) hasta la frecuencia a la cual una señal
de tipo senoidal se visualiza a un 70,7% del valor aplicado a la entrada (lo que corresponde a una
atenuación de 3dB).

Tiempo de subida

Es otro de los parámetros que nos dará, junto con el anterior, la máxima frecuencia de utilización
del osciloscopio. Es un parámetro muy importante si se desea medir con fiabilidad pulsos y flancos
(recordar que este tipo de señales poseen transiciones entre niveles de tensión muy rápidas). Un
osciloscopio no puede visualizar pulsos con tiempos de subida más rápidos que el suyo propio.

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Metrología
Sensibilidad vertical

Indica la facilidad del osciloscopio para amplificar señales débiles. Se suele proporcionar en mV por
división vertical, normalmente es del orden de 5 mV/div (llegando hasta 2 mV/div).

Velocidad

Para osciloscopios analógicos esta especificación indica la velocidad máxima del barrido horizontal,
lo que nos permitirá observar sucesos más rápidos. Suele ser del orden de nanosegundos por
división horizontal.

Exactitud en la ganancia

Indica la precisión con la cual el sistema vertical del osciloscopio amplifica ó atenúa la señal. Se
proporciona normalmente en porcentaje máximo de error.

Exactitud de la base de tiempos

Indica la precisión en la base de tiempos del sistema horizontal del osciloscopio para visualizar el
tiempo. También se suele dar en porcentaje de error máximo.

Velocidad de muestreo

En los osciloscopios digitales indica cuantas muestras por segundo es capaz de tomar el sistema de
adquisición de datos (específicamente el conversor A/D). En los osciloscopios de calidad se llega a
velocidades de muestreo de Megamuestras/s. Una velocidad de muestreo grande es importante para
poder visualizar pequeños periodos de tiempo. En el otro extremo de la escala, también se necesita
velocidades de muestreo bajas para poder observar señales de variación lenta. Generalmente la
velocidad de muestreo cambia al actuar sobre el mando TIMEBASE para mantener constante el
número de puntos que se almacenaran para representar la forma de onda.

Resolución vertical

Se mide en bits y es un parámetro que nos da la resolución del conversor A/D del osciloscopio digital.
Nos indica con que precisión se convierten las señales de entrada en valores digitales almacenados
en la memoria. Técnicas de cálculo pueden aumentar la resolución efectiva del osciloscopio.

Longitud del registro

Indica cuantos puntos se memorizan en un registro para la reconstrucción de la forma de onda.

Algunos osciloscopios permiten variar, dentro de ciertos límites, este parámetro. La máxima longitud
del registro depende del tamaño de la memoria de que disponga el osciloscopio. Una longitud del
registro grande permite realizar ampliaciones (zoom) sobre detalles en la forma de onda de forma
muy rápida (los datos ya han sido almacenados), sin embargo esta ventaja es a costa de consumir
más tiempo en muestrear la señal completa.

Los primeros pasos para el correcto manejo del osciloscopio son:

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 Metrología
Poner a Tierra el Osciloscopio

Una buena conexión a Tierra es muy importante para realizar medidas con un osciloscopio.

Por seguridad es obligatorio colocar a Tierra el osciloscopio. Si se produce un contacto entre un alto
voltaje y la carcasa de un osciloscopio no puesto a Tierra, cualquier parte de la carcasa, incluidos
los mandos, puede producirle una peligrosa descarga. Mientras que un osciloscopio bien colocado a
Tierra, la corriente, que en el anterior caso te atravesaría, se desvía a la conexión de Tierra.

Para conectar a Tierra un osciloscopio se necesita unir el chasis del osciloscopio con el punto de
referencia neutro de tensión (comúnmente llamado Tierra). Esto se consigue empleando cables de
alimentación con tres conductores (dos para la alimentación y uno para la toma de Tierra).

El osciloscopio necesita, por otra parte, compartir la misma masa con todos los circuitos bajo prueba
a los que se conecta.

Algunos osciloscopios pueden funcionar a diferentes tensiones de red y es muy importante asegurarse
que esta ajustado a la misma de la que disponemos en las tomas de tensión.

Ponerse a Tierra uno mismo

Si se trabaja en circuitos integrados (ICs), especialmente del tipo CMOS, es necesario colocarse a
tierra uno mismo. Esto es debido a que ciertas partes de estos circuitos integrados son susceptibles de
estropearse con la tensión estática que almacena nuestro propio cuerpo. Para resolver este problema
se puede emplear una correa conductora que se conectará debidamente a Tierra, descargando la
electricidad estática que posea su cuerpo.

Ajuste inicial de los controles

Después de conectar el osciloscopio a la toma de red y de alimentarlo pulsando en el interruptor de

encendido:

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Metrología

Es necesario familiarizarse con el panel frontal del osciloscopio. Todos los osciloscopios disponen
de tres secciones básicas que llamaremos: Vertical, Horizontal, y Disparo. Dependiendo del tipo de
osciloscopio empleado en particular, podemos disponer de otras secciones.
Existen unos conectores BNC, donde se colocan las sondas de medida.

La mayoría de los osciloscopios actuales disponen de dos canales etiquetados normalmente como I
y II (ó A y B). El disponer de dos canales nos permite comparar señales de forma muy cómoda.

Algunos osciloscopios avanzados poseen un interruptor etiquetado como AUTOSET ó PRESET

que ajustan los controles en un solo paso para ajustar perfectamente la señal a la pantalla. Si tu
osciloscopio no posee esta característica, es importante ajustar los diferentes controles del aparato
a su posición estándar antes de proceder a medir.

Estos son los pasos más recomendables:

• Ajustar el osciloscopio para visualizar el canal I. (al mismo tiempo se colocará como canal
de disparo el I).

• Ajustar a una posición intermedia la escala voltios/división del canal I (por ejemplo 1v/cm).

• Colocar en posición calibrada el mando variable de voltios/división (potenciómetro central).

• Desactivar cualquier tipo de multiplicadores verticales.

• Colocar el conmutador de entrada para el canal I en acoplamiento DC.

96
 Metrología

• Colocar el modo de disparo en automático.

• Desactivar el disparo retardado al mínimo ó desactivado.

• Situar el control de intensidad al mínimo que permita apreciar el trazo en la pantalla, y el trazo
de focus ajustado para una visualización lo más nítida posible (generalmente los mandos
quedaran con la señalización cercana a la posición vertical).

Sondas de medida

Con los pasos detallados anteriormente, ya estas en condiciones de conectar la sonda de medida
al conector de entrada del canal I. Es muy importante utilizar las sondas diseñadas para trabajar
específicamente con el osciloscopio. Una sonda no es ni mucho menos, un cable con una pinza, sino
que es un conector específicamente diseñado para evitar ruidos que puedan perturbar la medida.

Además, las sondas se construyen para que tengan un efecto mínimo sobre el circuito de medida.
Esta facultad de la sondas recibe el nombre de efecto de carga, para minimizarla se utiliza un
atenuador pasivo, generalmente de x10.

Este tipo de sonda se proporciona generalmente con el osciloscopio y es una excelente sonda de
utilización general. Para otros tipos de medidas se utilizan sondas especiales, como pueden ser las
sondas de corriente ó las activas.

Sondas pasivas

La mayoría de las sondas pasivas están marcadas con un factor de atenuación, normalmente 10X ó
100X. Por convenio los factores de atenuación aparecen con el signo X detrás del factor de división.
En contraste los factores de amplificación aparecen con el signo X delante (X10 ó X100).

La sonda más utilizada posiblemente sea la 10X, reduciendo la amplitud de la señal en un factor
97
Metrología
de 10. Su utilización se extiende a partir de frecuencias superiores a 5 kHz y con niveles de señal
superiores a 10 mV. La sonda 1X es similar a la anterior pero introduce más carga en el circuito de
prueba, pero puede medir señales con menor nivel. Por comodidad de uso se han introducido sondas
especiales con un conmutador que permite una utilización 1X ó 10X. Cuando se utilicen este tipo de
sondas hay que asegurarse de la posición de este conmutador antes de realizar una medida.

Compensación de la sonda

Antes de utilizar una sonda atenuadora 10X es necesario realizar un ajuste en frecuencia para el
osciloscopio en particular sobre el que se vaya a trabajar. Este ajuste se denomina compensación de
la sonda y consta de los siguientes pasos.

• Conectar la sonda a la entrada del canal I.

• Conectar la punta de la sonda al punto de señal de compensación (La mayoría de los
osciloscopios disponen de una toma para ajustar las sondas, en caso contrario será necesario
utilizar un generador de onda cuadrada).

• Conectar la pinza de cocodrilo de la sonda a masa.

• Observar la señal cuadrada de referencia en la pantalla.
• Con el destornillador de ajuste, actuar sobre el condensador de ajuste hasta observar una
señal cuadrada perfecta.

Sondas activas

Proporcionan una amplificación antes de aplicar la señal a la entrada del osciloscopio. Pueden
ser necesarias en circuitos con una capacidad de carga de salida muy baja. Este tipo de sondas
necesitan para operar una fuente de alimentación.

98
 Metrología
Sondas de corriente

Posibilitan la medida directa de las corrientes en un circuito. Las hay para medida de corriente alterna
y continua. Poseen una pinza que abarca el cable a través del cual se desea medir la corriente. Al no
situarse en serie con el circuito causan muy poca interferencia en él.

Técnicas de Medida

Las dos medidas básicas que se pueden realizar con un osciloscopio son el voltaje y el tiempo, al
ser medidas directas.

Algunos osciloscopios digitales poseen un software interno que permite realizar las medidas de
forma automática. Sin embargo, si aprendemos a realizar medidas de forma manual, estaremos
también capacitados para chequear las medidas automáticas que realiza un osciloscopio digital.

La pantalla.

Fíjate en la siguiente figura que representa la pantalla de un osciloscopio. Deberás notar que existen
unas marcas en la pantalla que la dividen tanto en vertical como en horizontal, forman lo que se
denomina retícula ó rejilla. La separación entre dos líneas consecutivas de la rejilla constituye lo que
se denomina una división. Normalmente la rejilla posee 10 divisiones horizontales por 8 verticales
del mismo tamaño (cercano al cm), lo que forma una pantalla más ancha que alta. En las líneas
centrales, tanto en horizontal como en vertical, cada división ó cuadro posee unas marcas que la
dividen en cinco partes iguales (utilizadas como veremos más tarde para afinar las medidas)

Algunos osciloscopios poseen marcas horizontales de 0%, 10%, 90% y 100% para facilitar la medida
de tiempos de subida y bajada en los flancos (se mide entre el 10% y el 90% de la amplitud de pico
a pico). Algunos osciloscopios también visualizan en su pantalla cuantos voltios representa cada
división vertical y cuantos segundos representa cada división horizontal.

Medida de voltajes.

Generalmente cuando hablamos de voltaje queremos expresar la diferencia de potencial eléctrico,

expresado en voltios, entre dos puntos de un circuito. Pero normalmente uno de los puntos está
conectado a Tierra (0 V) y entonces simplificamos hablando del voltaje en el punto A ( cuando en
realidad es la diferencia de potencial entre el punto A y GND). Los voltajes pueden también medirse
de pico a pico (entre el valor máximo y mínimo de la señal). Es muy importante que especifiquemos
al realizar una medida que tipo de voltaje estamos midiendo.

El osciloscopio es un dispositivo para medir el voltaje de forma directa. Otros medidas se pueden
99
Metrología
realizar a partir de esta por simple cálculo (por ejemplo, la de la intensidad ó la potencia). Los
cálculos para señales CA pueden ser complicados, pero siempre el primer paso para medir otras
magnitudes es empezar por el voltaje.

En la figura anterior se ha señalado el valor de pico Vp, el valor de pico a pico Vpp, normalmente el
doble de Vp y el valor eficaz Vef ó VRMS (root-mean-square, es decir la raíz cuadrada de la media de
los valores instantáneos elevados al cuadrado) utilizada para calcular la potencia de la señal CA.

Realizar la medida de voltajes con un osciloscopio es fácil, simplemente se trata de contar el número
de divisiones verticales que ocupa la señal en la pantalla. Ajustando la señal con el mando de
posicionamiento horizontal podemos utilizar las subdivisiones de la rejilla para realizar una medida
más precisa ( recuerda que una subdivisión equivale generalmente a 1/5 de lo que represente una
división completa). Es importante que la señal ocupe el máximo espacio de la pantalla para realizar
medidas fiables, para ello actuaremos sobre el conmutador del amplificador vertical.

Algunos osciloscopios poseen en la pantalla un cursor que permite tomar las medidas de tensión sin
contar el número de divisiones que ocupa la señal. Básicamente el cursor son dos líneas horizontales
para la medida de voltajes y dos líneas verticales para la medida de tiempos que podemos desplazar
individualmente por la pantalla. La medida se visualiza de forma automática en la pantalla del
osciloscopio.

Medida de tiempo y frecuencia.

Para realizar medidas de tiempo se utiliza la escala horizontal del osciloscopio. Esto incluye la medida
de periodos, anchura de impulsos y tiempo de subida y bajada de impulsos. La frecuencia es una
medida indirecta y se realiza calculando la inversa del periodo. Al igual que ocurría con los voltajes,
la medida de tiempos será más precisa si el tiempo a objeto de medida ocupa la mayor parte de la
pantalla, para ello actuaremos sobre el conmutador de la base de tiempos. Si centramos la señal
utilizando el mando de posicionamiento vertical podemos utilizar las subdivisiones para realizar una
medida más precisa.

100
 Metrología

Medida de tiempos de subida y bajada en los flancos.

En muchas aplicaciones es importante conocer los detalles de un pulso, en particular los tiempos de
subida ó bajada de estos.

Las medidas estándar en un pulso son su anchura y los tiempos de subida y bajada. El tiempo de
subida de un pulso es la transición del nivel bajo al nivel alto de voltaje. Por convenio, se mide el
tiempo entre el momento que el pulso alcanza el 10% de la tensión total hasta que llega al 90%. Esto
elimina las irregularidades en las bordes del impulso. Esto explica las marcas que se observan en
algunos osciloscopios (algunas veces simplemente unas líneas punteadas).

La medida en los pulsos requiere un fino ajuste en los mandos de disparo. Para convertirse en un
experto en la captura de pulsos es importante conocer el uso de los mandos de disparo que posea
nuestro osciloscopio. Una vez capturado el pulso, el proceso de medida es el siguiente: se ajusta
actuando sobre el conmutador del amplificador vertical y el y el mando variable asociado hasta que la
amplitud pico a pico del pulso coincida con las líneas punteadas (ó las señaladas como 0% y 100%).
Se mide el intervalo de tiempo que existe entre que el impulso corta a la línea señalada como 10% y
el 90%, ajustando el conmutador de la base de tiempos para que dicho tiempo ocupe el máximo de
la pantalla del osciloscopio.

Medida del desfase entre señales.

La sección horizontal del osciloscopio posee un control etiquetado como X-Y, que nos va a introducir
en una de las técnicas de medida de desfase (la única que podemos utilizar cuando solo disponemos
de un canal vertical en nuestro osciloscopio).

El periodo de una señal se corresponde con una fase de 360º. El desfase indica el ángulo de atraso
ó adelanto que posee una señal con respecto a otra (tomada como referencia) si poseen ambas el
mismo periodo. Ya que el osciloscopio solo puede medir directamente los tiempos, la medida del
desfase será indirecta.
101
Metrología
Uno de los métodos para medir el desfase es utilizar el modo X-Y. Esto implica introducir una señal por
el canal vertical (generalmente el I) y la otra por el canal horizontal (el II) (este método solo funciona
de forma correcta si ambas señales son senoidales). La forma de onda resultante en pantalla se
denomina figura de Lissajous (debido al físico francés denominado Jules Antoine Lissajous). Se
puede deducir la fase entre las dos señales, así como su relación de frecuencias observando la
siguiente figura

• Probador de cableado de Red Lan.

Tendencias en las Telecomunicaciones

Las telecomunicaciones se encargan de la transmisión de información a distancia, hasta ahora en

distintos formatos: analógico, digital, módem

Vocal Telefonía, Radio

Escrita Diarios, FAX, microfilm, archivos
Vídeo T.V.,Fotos, Películas
Datos Informática

Telecomunicaciones e Informática se fusionan en un único sistema y la red que permita la transmisión

de información entre todas estas aplicaciones se llama la Autopista Informática o Information
Superhighway. En términos técnicos el nombre es W-ISDN (Wideband-Integrated Services Digital
Networks)

Esta red se transforma en vital para la humanidad en la era de la información, por eso Estados Unidos
se prepara para instalar la red mas importante del mundo en comunicaciones y ha desrregulado
totalmente el mercado de las telecomunicaciones (15 000 millones de USD).

El conocimiento es la base del poder actual de las potencias y las redes de telecomunicaciones son
las “venas” por donde el conocimiento transita, como la sangre en el cuerpo humano. Por ello
estos sistemas se transforman en estratégicos y se invierten sumas astronómicas de dinero en su
desarrollo. Caso Internet (surgió de DARPA).
La informática es el conjunto de tecnologías que permite procesar información y a través de ello
obtener más conocimiento. De allí el desarrollo siempre creciente de esta disciplina y el porque
de las sumas siderales que mueve este mercado: La economía global necesita óptimo manejo de
información: compartirla, procesarla, almacenarla, transmitirla, etc.

La Globalizacion de la Economía se basa en el intercambio de conocimiento y solo podrán competir

aquellos que sepan manejar eficientemente la información a través de las mejores herramientas que
la tecnología ponga a su disposición. Por eso en las empresas mas importantes y competitivas al
102
 Metrología
lado de cada teléfono se ve una terminal de computadora.

Tecnologías de Las Redes de Telecomunicaciones:

Las redes se dividen hoy en dos grandes categorías con base a su medio:

Inalámbricas:

• WLL: Wireless Local Loop

• Celular: AMPS, GSM, TDMA, CDMA
• Satélite Celular de Órbita baja (LEO): Global Star, Iridium
• PCS
• Digital Microwaves
• V-SAT

Fijas o Alámbricas:

Son las redes que hoy conocemos y que están en manos de las empresas telefónicas tradicionales
como caras visibles al usuario. Dentro de la empresa son las redes independientes de computación
y de telefonía.

Estas redes tendrán una enorme evolución en los próximos años dado que deberán incrementar
notablemente su capacidad de transportar información, el tráfico, de modo de dar satisfacción a la
demanda mundial de comunicaciones dada por los servicios que deberán canalizar:

• Voz: Telefonía y Audio de Alta calidad, etc.

• Datos: LAN, WAN, Intenet, etc.
• Video: Vídeo Conferencia, TV Cable, Películas a demanda, etc.

La tendencia es que estas redes se transformen debido a los cambios tecnológicos y de velocidad
necesarios y evolucionaran hacia el siguiente modelo:

• Continuarán los pares de alambre de cobre para la llegada a la casa del suscriptor común y
de la PyME de bajo tráfico relativo. Sobre todo por la gran inversión ya realizada.
• Los video-cables llevarán nuevos servicios a las casas: teléfono, películas a demanda, datos.
Mediante combinaciones de coaxial con F.O.
• Las empresas grandes recibirán enlaces de F.O. de las prestatarias de modo de canalizar el
alto tráfico esperado y se conectaran digitalmente a sus equipamientos.
• Dentro de las empresas el cableado será estructurado y deberá soportar la migración a los
nuevos sistemas: redes de datos de alta velocidad, ISDN, ATM, etc.
• Los vínculos entre centrales serán todos digitales, de F.O. en tecnología SDH (hasta 2,4
Gbit/s) o mayor (los radios digitales se utilizaran solo en pequeña localidades no alcanzadas
por la F.O.). Los vínculos interurbanos e internacionales serán también de F.O. con la misma
tecnología, relegándose paulatinamente el uso de los satélites por su gran demora y baja
capacidad.
• La tecnología de conmutación migrara hacia conmutadores totalmente ATM en la filosofía
• de conmutación de paquetes.

103
Metrología
Dentro de la empresa, los sistemas que se utilizarán serán:

• Telefonía actual por loop de corriente a 2 y 4 hilos (Key Systems)

• Redes LAN de filosofía Ethernet (las famosas Novell), que solo manejan datos (por ahora)
• ATM, Asincronous Transfer Mode: conmutadores que manejan Voz, Datos y Vídeo
• ISDN, Red digital de Servicios Integrados (PABX c/TE digitales, E0, E1)

Los medios que se utilizarán para transmitir en estos sistemas serán:

• Cables de 2 hilos (1 pares) para Telefonía, se dejara de usar, no puede crecer en

velocidad.
• Cable coaxial, cada vez mas en desuso por su alto costo y difícil manipuleo. Reemplaza
F.O.
• Cables UTP/FTP para acometer a los equipos terminales.
• Cables de Fibra Óptica para las conexiones entre equipos de conmutación (Backbone).

Origen del Cableado Estructurado

Los sistemas telefónicos y de computación se desarrollaron por vías totalmente separadas.

Las empresas superponían instalaciones en forma anárquica en función de la demanda de nuevos
usuarios y la incorporación de nuevos equipamientos.

Cada proveedor de equipos realizaba la instalación de cables que mas le convenía y este no podía
ser usado por los otros fabricantes, lo cual dificultaba al cliente el cambio de proveedor, dado que el
nuevo equipamiento no era compatible con el cableado existente y lo obligaba a comprar al anterior
o recambiar toda la red.

Las redes telefónicas tenían, por lo general, topología en estrella cuyas características son:

Topología Estrella

Ventajas:

• Facilidad de Expansión
• Prolongaciones sin afectar el normal funcionamiento de la red
• Menor costo a largo plazo

Desventajas:

• Mayor costo de instalación inicial

• Las redes informáticas se realizaban, por lo general, en base a redes de cable coaxial con
topología “bus” o “anillo” las cuales tenían baja confiabilidad real en campo, si se plantaba
un terminal o se cortaba el cable en un sitio TODA la red se plantaba.

Topología Bus

Ventajas:

• Expandible Fácilmente
• Bajo costo Inicial

104
 Metrología
Desventajas:

• Una falla interrumpe la operación de todos los nodos

• Dificultad en ubicar la falla
• Toda modificación en la red produce interrupción en el servicio.
• Alto costo de operación
• Mayor costo a largo plazo

Normalización, Surgimiento de la Norma EIA/TIA 568

El profundo avance de la tecnología ha hecho que hoy sea posible disponer de servicios que eran
inimaginables pocos años atrás. En lo referente a informática y telecomunicaciones, resulta posible
utilizar hoy servicios de vídeo conferencia, consultar bases de datos remotas en línea, transferir en
forma instantánea documentos de un computador a otro ubicados a miles de kilómetros, desde el
computador de la oficina, el correo electrónico, para mencionar solamente algunos de los servicios
de aparición más creciente, que coexisten con otros ya tradicionales, como la telefonía, FAX, etc.

Sin embargo, para poder disponer de estas prestaciones desde todos los puestos de trabajo
ubicados en un edificio de oficinas se hace necesario disponer, además del equipamiento (hardware
y software), de las instalaciones físicas (sistemas de cableado) necesarias.

Los diversos servicios arriba mencionados plantean diferentes requerimientos de cableado.

Si a ello le sumamos que permanentemente aparecen nuevos productos y servicios, con requerimientos
muchas veces diferentes, resulta claro que realizar el diseño de un sistema de cableado para un
edificio de oficinas, pretendiendo que dicho cableado tenga una vida útil de varios años y soporte la
mayor cantidad de servicios existentes y futuros posible, no es una tarea fácil.

Para completar el panorama, se debe tener en cuenta que la magnitud de la obra requerida para
llegar con cables a cada uno de los puestos de trabajo de un edificio es considerable, implicando un
costo nada despreciable en materiales y mano de obra.
Si el edificio se encuentra ya ocupado - como ocurre en la mayoría de los casos- se deben tener en
cuenta además las alteraciones y molestias ocasionadas a los ocupantes del mismo.

Para intentar una solución a todas estas consideraciones (que reflejan una problemática mundial)
surge el concepto de lo que se ha dado en llamar “cableado estructurado”.

Dos asociaciones empresarias, la Electronics Industries Asociation (EIA) y la Telecommunications

Industries Asociation (TIA), que agrupan a las industrias de electrónica y de telecomunicaciones de
los Estados Unidos, han dado a conocer, en forma conjunta , la norma EIA/TIA 568 (1991), donde se
establecen las pautas a seguir para la ejecución del cableado estructurado.

La norma garantiza que los sistemas que se ejecuten de acuerdo a ella soportarán todas las
aplicaciones de telecomunicaciones presentes y futuras por un lapso de al menos diez años.

Esto es, que los fabricantes del país mas desarrollado del mundo en lo referente a telecomunicaciones
y donde se desarrollan los sistemas que se usaran en el futuro, son quienes aseguran que al menos
durante los próximos diez años desde que se emitió la norma (hasta el 2001), todos los nuevos
productos a aparecer podrán soportarse en los sistemas de cableado que se diseñen hoy de acuerdo
a la referida norma.

105
Metrología
Posteriormente, la ISO (International Organization for Standards) y el IEC (International Electrotechnical
Commission) la adoptan bajo el nombre de ISO/IEC DIS 11801 (1994) haciéndola extensiva a Europa
(que ya había adoptado una versión modificada, la CENELEC TC115) y el resto del mundo.

En Argentina no existe aun normativa al respecto dado el atraso de la CNT en definir las nuevas
normas que reemplacen a las viejas y obsoletas normas de ENTeL que no contemplaban el cableado
de datos en lo más mínimo. Se ha presentado un proyecto de normativa a la CNT en base a la norma
EIA/TIA 568 de modo que esta homologue y normalice lo que ya es un estándar “de facto” adoptada
por el mercado en Argentina.

Vaya como ejemplo que esta norma es citada en todas las obras públicas que el mismo estado
nacional y muchos provinciales llaman a licitación, asi como tanto TASA como TECO las utilizan en
sus propias oficinas.

Ventajas del Cableado Estructurado:

Un sistema de cableado estructurado se define por oposición a los problemas del cableado no
estructurado, no estándar o cerrado, o propietario de un determinado fabricante.

Un “sistema de cableado abierto” por otro lado, es un sistema de cableado estructurado que está
diseñado para ser independiente del proveedor y de la aplicación a la vez.

Las características claves de un sistema de cableado abierto son que todos las outlets (salidas para
conexión) del área de trabajo son idénticamente conectados en estrella a algún punto de distribución
central, usando una combinación de medio y hardware que puede aceptar cualquier necesidad de
aplicación que pueda ocurrir a lo largo de la vida del cableado (10 años).

Estas características del sistema de cableado abierto ofrecen tres ventajas principales al dueño o
usuario:

a) Debido a que el sistema de cableado es independiente de la aplicación y del proveedor, los

cambios en la red y en el equipamiento pueden realizarse por los mismos cables existentes.

b) Debido a que los outlets están cableados de igual forma, los movimientos de personal pueden
hacerse sin modificar la base de cableado.

c) La localización de los hubs y concentradores de la red en un punto central de distribución, en

general un closet de telecomunicaciones, permite que los problemas de cableado o de red sean
detectados y aislados fácilmente sin tener que parar el resto de la red.

Categoría 5:

El cableado estructurado en categoría 5 es el tipo de cableado más solicitado hoy en día.

- Se refiere a la especificación de las características eléctricas de transmisión de los

componentes de un cableado basado en UTP.
- Esta normalizado por los apéndices EIA/TIA TSB 36 (cables) y TSB 40
(conectores)
- Es la más alta especificación en cuanto a niveles de ancho de banda y
performance.

Los elementos certificados bajo esta categoría permiten mantener las especificaciones de los
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 Metrología
parámetros eléctricos dentro de los límites fijados por la norma hasta una frecuencia de 100 Mhz
en todos sus pares.

Como comparación se detallan los anchos de banda (Bw) de las otras categorías:

* Categoría 1y 2 No están especificadas

* Categoría 3: hasta 16 Mhz
* Categoría 4: hasta 20 Mhz
* Categoría 5: hasta 100 Mhz

- Es una especificación genérica para cualquier par o cualquier combinación de

pares.
- No se refiere a la posibilidad de transmitir 100 Mb/s para solo una sola
combinación de pares elegida. El elemento que pasa la prueba lo debe hacer
sobre “todos” los pares.
- No es para garantizar el funcionamiento de una aplicación específica. Es el equipo
que se le conecte el que puede usar o no todo el Bw permitido por el cable.
- Se aplica a los cables UTP de 4 pares y su uso como cables de distribución,
patcheo y cables de equipos a:

• la interconexión de UTP de cualquier configuración

• los terminales de conexión (jack)
• los patch panels
• los elementos usados en los puntos de transición

- Cuando se certifica una instalación en base a la especificación de “Categoría 5” se

lo hace de Punta a Punta y se lo garantiza por escrito.
- Los parámetros eléctricos que se miden son:
* Atenuación en función de la frecuencia (db)
* Impedancia característica del cable (Ohms)
* Acoplamiento del punto mas cercano (NEXT- db)
* Relación entre Atenuación y Crostalk (ACR- db)
* Capacitancia (pf/m)
* Resistencia en DC (Ohms/m)
* Velocidad de propagación nominal (% en relación C)

Nomenclatura del Cableado Estructurado

En la normativa se especifican los siguientes elementos:

- Distribuidor de piso (Floor Distributor)

- Rosetas ( Telecommunication Outlet)
- Area de trabajo (Work Area )
- Punto de Transición (Transition Point)
- Armario de Telecomunicaciones (Telecommunication Closet)
- Sala de Equipos (Equipment Room)
- Interfase de red (Network Interface)

Es aconsejable ser constante con el uso de las definiciones de las partes componentes de un cableado
(el vocabulario), pues suelen utilizarse varios nombres para el mismo elemento como consecuencia
de las traducciones.

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Metrología
El diagrama de distribución del cableado, nos permite colocar más de un distribuidor de piso si la
densidad o las distancias de las áreas de trabajo así lo exigen, y en forma inversa si la densidad y
las distancias son bajas, puede concentrarse los cables de más de un piso en un solo distribuidor.
Típicamente 3 pisos.

Los distribuidores pueden cumplir funciones combinadas, excepto la utilización de un sólo distribuidor
para 2 o más edificios.
En la siguiente figura se puede apreciar un esquema del cableado de un edificio en base a la norma
EIA/TIA 568:

- Distribuidor de piso (Floor Distributor)

- Rosetas ( Telecommunication Outlet)
- Área de trabajo (Work Area )
- Punto de Transición (Transition Point)
- Armario de Telecomunicaciones (Telecommunication Closet)
- Sala de Equipos (Equipment Room)
- Interfase de red (Network Interface)

Es aconsejable ser constante con el uso de las definiciones de las partes componentes de un cableado
(el vocabulario), pues suelen utilizarse varios nombres para el mismo elemento como consecuencia
de las traducciones.

El diagrama de distribución del cableado, nos permite colocar más de un distribuidor de piso si la
densidad o las distancias de las áreas de trabajo así lo exigen, y en forma inversa si la densidad y
las distancias son bajas, puede concentrarse los cables de más de un piso en un solo distribuidor.
Típicamente 3 pisos.

Los distribuidores pueden cumplir funciones combinadas, excepto la utilización de un sólo distribuidor
para 2 o más edificios.

En la siguiente figura se puede apreciar un esquema del cableado de un edificio con base a la norma
EIA/TIA 568:

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 Metrología

Componentes del Cableado Estructurado:

A continuación se detallan los elementos más usuales en instalaciones de pequeño porte.

Keystone:
Se trata de un dispositivo modular de conexión monolínea, hembra, apto para
conectar conector RJ45, que permite su inserción en rosetas y frentes de patch
panels especiales mediante un sistema de encastre.Permite la colocación de la
cantidad exacta de conexiones necesarias.

Roseta P/Keystone:

Se trata de una pieza plástica de soporte que se amura a la pared y permite

encastrar hasta 2 keystone, formando una roseta de hasta 2 bocas. No
incluye en keystone que se compra por separado.

Frente para Keystone o Faceplate:

Se trata de una pieza plástica plana de soporte que es tapa de una caja estándar de
electricidad embutida de 5x10 cm y permite encastrar hasta 2 keystone, formando un
conjunto de conexión de hasta 2bocas. No incluye los keystone que se compran por
separado. La boca que quede libre en caso que se desee colocar un solo keystone se
obtura con un inserto ciego que también se provee por separado.

Rosetas Integradas:

Usualmente de 2 bocas, aunque existe también la versión reducida de 1 boca.

Posee un circuito impreso que soporta conectores RJ45 y conectores IDC (Insulation
Desplacement Connector) de tipo 110 para conectar los cables UTP sólidos con la
herramienta de impacto.

Se proveen usualmente con almohadilla autoadhesiva para fijar a la pared y/o perforación para
tornillo.

Cable Utp Sólido:

El cable UTP (Unshielded Twisted Pair) posee 4 pares bien trenzados entre si (paso mucho más
torsionado que el Vaina Gris de la norma ENTeL 755), sin lámina de aluminio de blindaje, envuelto
dentro de una cubierta de PVC.

Existen tipos especiales (mucho más caros) realizados en materiales especiales para instalaciones
que exigen normas estrictas de seguridad ante incendio.

Se presenta en cajas de 1000 ft (305 m) para su fácil manipulación, no se enrosca, y viene marcado
con números que representan la distancia en pies de cada tramo en forma correlativa, con lo que se
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Metrología
puede saber la longitud utilizada y la distancia que aun queda disponible en la caja con solo registrar
estos números y realizar una simple resta.

Patch Panel

Están formados por un soporte, usualmente metálico y de medidas compatibles con rack de 19”, que
sostiene placas de circuito impreso sobre la que se montan: de un lado los conectores RJ45 y del
otro los conectores IDC para block tipo 110.

Se proveen en capacidades de 12 a 96 puertos (múltiplos de 12) y se pueden apilar para formar

capacidades mayores.

Patch Cord

Están construidos con cable UTP de 4 pares flexible terminado en un

conector 8P8C en cada punta de modo de permitir la conexión de los 4
pares en un conector RJ45.
A menudo se proveen de distintos colores y con un dispositivo plástico
que impide que se curven en la zona donde el cable se aplana al acometer al conector.

Es muy importante utilizar PC certificados puesto que el hacerlos en obra no garantiza en modo
alguno la certificación a Nivel 5.

Conector 8P8C

Conector de 8 contactos, similar al conector americano RJ11 utilizado en telefonía,

pero de más capacidad. Posee contactos bañados en oro.

Cable Utp Flexible

Igual al sólido, pero sus hilos interiores están constituidos por cables flexibles en lugar de alambres.

Herramientas:

Herramienta de Impacto:

Es la misma que se utiliza con block de tipo 110 de la ATT. Posee un

resorte que se puede graduar para dar distintas presiones de trabajo y sus
puntas pueden ser cambiadas para permitir la conexión de otros blocks,
tal como los 88 y S66 (Krone). En el caso del block 110, la herramienta es
de doble acción: inserta y corta el cable.

Herramienta de Crimpear:

Es muy similar a la crimpeadora de los conectores americanos RJ11 pero permite

conectores de mayor tamaño (8 posiciones). Al igual que ella permite: cortar el cable,
pelarlo y apretar el conector para fijar los hilos flexibles del cable a los contactos.
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 Metrología

Cortador y Pelador de Cables:

Permite agilizar notablemente la tarea de pelado de vainas de los cables

UTP, tanto sólidos como flexibles, así como el emparejado de los pares
internos del mismo.

No produce marcado de los cables, como es habitual cuando se utiliza el alicate o pinza de corte
normal.

Probador Rápido de Cableado:

Ideal para controlar los cableados (no para certificar) por parte del técnico
instalador. De bajo costo y fácil manejo.
Permite detectar fácilmente: cables cortados o en cortocircuito, cables
corridos de posición, piernas invertidas, etc.
Además viene provisto de accesorios para controlar cable coaxial (BNC) y
Patch Cords (RJ45)

Recomendaciones para la realización de la verificación.

• A medida que se avanza en el proceso de conexión es conveniente ejecutar pruebas en

la red, con un probador rápido, verificar continuidad, cortocircuito, apareo y la correcta
identificación de los cables.
• Una vez finalizado el proceso de conexión y la identificación del cableado, se debe ejecutar
la prueba de rendimiento (la performance) esto es lo comúnmente llamado “verificación” o
“certificación”.
• Estas mediciones se ejecutan con instrumentos específicos para este fin de diversas marcas
y procedencias.
• Debido a lo preciso y costoso del instrumental es conveniente que esta tarea la ejecute
siempre la misma persona; además con la experiencia podrá diagnosticar con bastante
exactitud las causas de una eventual falla.
• Estos equipos permiten elegir a voluntad el parámetro a medir (longitud, wire map, atenuación,
impedancia, next, etc.) o ejecutar una prueba general (autotest) que ejecuta todas las
mediciones arrojando un resultado general de falla o aceptación. Asimismo estos resultados
pueden grabarse en una memoria con identificación de cliente, Número de puesto, nombre
del ejecutante y norma de medición. Esta memoria almacena entre 100 o 500 resultados
según la marca del equipo, no obstante se aconseja copiar diariamente esta memoria para
evitar la saturación de la misma o el borrado accidental de los datos.
• Para la tarea de medición es muy útil el uso de walkie talkies ya que debe variarse
sucesivamente la ubicación del terminador o loop-back de puesto a puesto.
• Finalmente, debido al tiempo que insume la medición y a la disponibilidad relativa del
instrumento, la experiencia indica la conveniencia de realizar las mediciones en forma
ininterrumpida entre puesto y puesto sin detenerse en los resultados. Luego efectuar
las reparaciones que fuesen necesarias y posteriormente volver a probar estos puestos
fallados.

111
Metrología

• Probador de continuidad para cableado telefónico.

Para la verificación del rendimiento y el estado de las conexiones de una red telefónica se utilizan
diversos instrumentos, cada uno de los cuales cumple con funciones específicas, el siguiente cuadro
nos muestra algunos instrumentos característicos.

Equipos para verificar instalaciones telefónicas

Busca Pares.

El busca hilos es utilizado por técnicos en todo el mundo. Permite identificar conductores individuales
o cables en mazos, en puntos de cruce de conexión o en extremos alejados. El generador de tonos
puede ser utilizado en cableados de par trenzado (telecom, datos,....), conductores individuales,
cables coaxiales, cables de CA no activos o simplemente cualquier otro cableado que se pueda
imaginar.

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 Metrología
Multiprueba.
Es un probador portátil para el mantenimiento y reparación del bucle del suscriptor.

Caracteristicas Funcionales

• Equipo de medida de reducido peso, pequeñas dimensiones y bajo consumo.

• Especialmente diseñado para la realización de pruebas específicas y convencionales, tanto
sobre la línea telefónica como sobre los terminales conectados a la misma.
• Dispones de una conexión para microteléfono, pudiendo ser utilizado como terminal telefónico
portátil decádico o multifrecuencia.
• Conexión a todo tipo de línea de abonado.

Realiza las siguientes pruebas:

• Reconocimiento de marcación decádica y medida de sus parámetros.

• Detección de tonos multifrecuencia.
• Generación de corriente de llamada.
• Generación de impulsos de cómputo (50Hz, 12KHz y 16KHz).
• Simulación de batería local para prueba de aparatos telefónicos.
• Medida de los parámetros eléctricos de la línea y del aparato telefónico.

Gabinete de Pruebas para Telefonía.

Permite a los técnicos de telefonía comprobar las condiciones de la línea (faltas) sin la ayuda de
analizadores de prueba, ahorrando tiempo de trabajo en campo. Incorpora un indicador de aguja
para realizar las mediciones.

Características:

• Resistencia de Aislamiento. Indica Faltas de Aislamiento y Derivaciones (estado-Tierra,

línea abierta, línea-corto, capacidad)
• Marcado Tonos & Pulsos.
• Altavoz (un sentido)
• Llamada al suscriptor.
• Rellamada del último número
• Función Descolgado y Flash
• Función de monitor de Alta Impedancia
• Interruptor de Mute.
• Indicación continua de la polaridad mediante LED.
• Alimentación desde la línea con protección frente a voltajes elevados.

Localizador de Fallos en Pares.

Es un instrumento de precisión que de forma rápida y sencilla, permite localizar averías encables de
pares telefónicos.
Mediante la selección del tipo de cable (pares o cuadretes), y sus características de capacidad o
resistencia,el localizador indica la distancia a un fallo, cortocircuito o cruce.
El localizador, a diferencia de un ecómetro, puede localizar fallos en cables pupinizados, no tiene
zonas ciegas, y su rango de medida es de 0 m a 60 km, con 1 metro de resolución

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Metrología
DSP- Protección Servicios Digitales.

El teléfono de pruebas está diseñado para funcionar de forma segura en situaciones en las que el
cableado telefónico pueda transportar tráfico digital, alimentación de voltaje a electrónica remota o
voltajes peligrosos resultantes de condiciones de falta o mal uso del cable.
En modo OFF, al conectarse a un circuito, el terminal suena una alarma para avisar al usuario de la
presencia de voltajes superiores a 75V CC (nominal).

Estos voltajes están normalmente presentes en circuitos que transportan servicios digitales. Si el
circuito está activo, el usuario puede seleccionar el modo MONITOR y escuchar el sonido para
determinar si el circuito está transportando servicios digitales sin interrumpir el tráfico.

Seleccionando el modo TALK se parará la señal de alarma y cerrará el bucle del circuito sin dañar el
equipo. Si la señal de alarma persiste, indica que el voltaje en la línea es superior a 120V (nominal).
En este caso no se cerrará el bucle de la línea evitando dañar el teléfono así como alertando al
usuario de la presencia de voltajes peligrosos.

Sonda Detectora de Señales Digitales.

Sonda de bajo costo para detectar señales digitales en pares de cobre indicando mediante una
alarma la presencia de tráfico digital (señales RDSI, xDSL, PCM...), sin intervenir o afectar en dicho
tráfico.

Los probadores no están diseñados para conectarse a entradas de teléfonos activas, sistemas
telefónicos o equipos, incluidos dispositivos RDSI. La exposición prolongada a las tensiones que
aplican estas interfaces puede dañar el probador.

Conexión para pruebas de cableado

Se debe conectar un adaptador de asignación de hilos o localizador de ID remoto al extremo del

cableado para verificar completamente la asignación de hilos.

Modos de conexión

Conexión a un enlace de datos.

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 Metrología
Conexión a una topología de bus

Conexión a una topología de estrella.

Conexión a un cableado coaxial

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Metrología
• Inclinómetro.

Son dispositivos extremadamente sensibles, capaces de medir inclinación horizontal y vertical. Todos
ellos funcionan como sistema servo de lazo cerrado. Algunas aplicaciones típicas son: Pendiente
de carreteras, alineamiento de taladros/túneles, armamento, orientación de satélites, control de
inclinación en trenes y en general aplicaciones que requieren gran precisión. Se pueden clasificar
en:

Inclinómetros inerciales.

Sensores de tipo inercial, basados en un sistema de equilibrio de fuerzas que trabaja en lazo cerrado.
Muy baja sensibilidad a aceleraciones transversales.

Inclinómetros capacitivos.

Sensores de tipo capacitivo, para dar la lectura deben estar sin movimiento.

ServoInclinómetros.

Son dispositivos inerciales de lazo cerrado extremadamente sensibles que miden inclinación vertical
y horizontal con muy alta resolución. Generan una señal de salida de ±5 V o 4-20 mA, proporcional al
rango de inclinación. Responden a cambios de sólo 0,1s de arco. Rangos disponibles: ±1º; 3º; 14,5º
y 90º. Precisión hasta 0,02%. Histéresis inferior a 0,0005% del rango. Respuestas en frecuencia de
0,5 a 40Hz según modelos. Soportan choques de hasta 1500 g. Modelos disponibles para: propósito
general; 2 ejes; tamaño reducido; de forma circular para instalar en taladros; para entornos agresivos
y rangos de temperatura ampliados.

• Posicionador Global GPS.

El departamento de Defensa de los Estados Unidos de América, ideó el Sistema de Posicionamiento

Global o “GPS”: se basa en una constelación de 21 satélites que orbitan la Tierra a gran altitud. Se les
puede considerar estrellas fabricadas por el hombre como sustituto de las estrellas tradicionalmente
utilizadas para la navegación.

Los satélites se encuentran a una altura suficiente para evitar los problemas con que tropiezan los
sistemas con base en Tierra, y utilizan una tecnología lo suficientemente precisa como para definir
posiciones exactas en cualquier lugar del mundo durante las 24 horas del día.

116
 Metrología
El GPS fue diseñado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América para
simplificar la navegación de precisión.
El GPS se basa en hallar la distancia desde los satélites: estos actúan como puntos de referencia
precisa.

Midiendo la distancia desde tres satélites podemos reducir a dos puntos en el espacio el lugar en
que podemos encontrarnos: ¿cómo decidiremos cuál de estos dos puntos es la verdadera posición?.
Podemos hacer una suposición. Generalmente uno de los dos puntos es una solución absurda. El
punto incorrecto tal vez no estará cerca de la Tierra. O quizá estará dentro de la Tierra.

Si estamos seguros de nuestra altitud, como los están los marinos (que saben que se encuentran al
nivel del mar), podemos eliminar una de las mediciones de satélite , una de las esferas en nuestro
dibujo puede ser sustituida por una esfera cuyo centro coincida con el de la Tierra.

Algunos receptores pueden conmutarse para que funcionen en esta modalidad –2d- con la cual el
cálculo de una posición puede ser más rápido y más preciso. Si quisiéramos ser absolutamente
técnicos la trigonometría nos dice que necesitamos las distancias de cuatro satélites para situarnos
sin ambigüedad. Pero en la práctica podemos arreglarnos con solo tres si rechazamos las soluciones
absurdas.

Dado que GPS se basa e conocer la distancia a que nos encontremos de los satélites en el espacio,
necesitamos un método para averiguar lo alejados que estamos de esos satélites.

El sistema GPS funciona midiendo el tiempo que tarda una señal de radio en llegar hasta nosotros
desde un satélite y calculando luego la distancia a partir de ese tiempo.

Las ondas de radio viajan a la velocidad de la luz 300 000 km por segundo. Así, si podemos averiguar
exactamente cuándo lo recibimos, sabremos cuánto tardó la señal en llegar hasta nosotros.

Nuestros relojes han de ser muy buenos respecto a cortos periodos de tiempo, pues la luz se mueve
con tremenda rapidez. De hecho, si un satélite estuviera directamente sobre nosotros el mensaje
radio solo tardaría 6/100 de segundo en llegar a nosotros.

La mayoría de los receptores pueden medir el tiempo con una precisión de nanosegundos, es decir,
de 0,0000000001 segundos.

La clave de la medición del tiempo de transmisión de la señal radio consiste en averiguar exactamente
cuando partió la señal del satélite. Para lograrlo los diseñadores del GPS tuvieron una idea: sincronizar
los satélites y los receptores de manera que generen el mismo código exactamente a la misma hora.
Luego lo que hay que hacer, es recibir los códigos desde un satélite y mirar retrospectivamente para
ver cuánto hace que nuestro receptor generó el mismo código. La diferencia de tiempo será el tiempo
que tardó en llegar hasta nosotros.

117
Metrología
El sistema GPS no utiliza números: tanto los satélites como los receptores generan conjuntos de
códigos digitales complejos. Estos códigos se han hecho complicados a propósito, de forma que se
les pueda comparar fácilmente sin ambigüedades. Los códigos son tan complicados que su aspecto
es el de una larga serie de impulsos aleatorios.

Estos impulsos no son realmente aleatorios, sino que se trata de secuencias “pseudo-aleatorias” que
en verdad se repiten cada milisegundo. Por ello es que a menudo se las conoce por el nombre de
código “pseudo-aleatorio”.

GPS diferencial, lo último en precisión

El GPS es, con mucho, el sistema de navegación global más preciso que jamás se haya diseñado.
Pero incluso su increíble precisión puede mejorase utilizando una técnica llamada “GPS diferencial”.
Mediante esta técnica, el GPS consigue precisiones de medición mejores que un metro. Y esto está
proporcionando al GPS algunas aplicaciones sorprendentes.

GPS para la topografía:

Los topógrafos llevan ya algunos años utilizando el GPS para calcular sus posiciones hasta el último
centímetro. Estas mediciones ultra-precisas se basan generalmente en al menos quince minutos
de recopilación de datos GPS en una localización estacionaria con un conocimiento preciso de la
coordenada del punto de referencia o “mojón” y en el uso de un complejo panorama de ordenador.

Un topógrafo sencillamente se desplaza a cada punto en el asentamiento que desea destacar y

pulsa un botón. El receptor GPS registra instantáneamente la exacta localización de la estación.

El secreto para conseguir precisiones como estas se basa en la idea de que si nosotros estacionamos
un receptor GPS en Tierra, en una localización conocida, se puede utilizar este para averiguar
exactamente que errores contienen los datos de los satélites. Actúa como un punto de referencia
estático.

Selección de un receptor GPS

El GPS será pronto una utilidad básica. La adquisición del equipo correcto requiere un cuidadoso
análisis de la forma en que se utilizará el receptor, que tipo de información necesitará del mismo y
qué le permitirá su presupuesto.

Algunas de las cuestiones que deben considerarse: ¿Necesita medir con precisión su velocidad,
como por ejemplo evaluar el comportamiento de un yate de regata? ¿Es la economía más importante
que la precisión? ¿Es el consumo de energía un factor importante? ¿Tendrá que funcionar el receptor

118
 Metrología
en condiciones altamente dinámicas, experimentando aceleraciones y altas velocidades?

Los dos grandes grupos de receptores son aquellos que pueden seguir simultáneamente cuatro o
más satélites y aquellos que conmutan secuencialmante de uno a otro satélite. Y dentro de cada
categoría existe una cierta variedad de subespecies:

• Receptores de seguimiento en secuencia. Para calcular con precisión, los receptores

GPS deben recibir información de al menos cuatro satélites. Los receptores de seguimiento
en secuencia emplean un solo canal que desplazan de un satélite al siguiente para reunir sus
datos. Tienen menos circuitos, así que son más económicos y consumen menos energía,
pero el seguimiento en secuencia puede interrumpir el posicionamiento y limitar su precisión
general.
• Receptores de canal simple de escasa energía: Se han diseñado con vistas a su
potabilidad y por ello se alimentan con pequeñas pilas. Para limitar el consumo de energía
solo pueden tomar una lectura de posición una o dos veces por minuto y se apagan entre
tanto. Para aplicaciones como posicionador personal para alpinistas o para la navegación en
barcos pequeños sin batería constituyen el compromiso perfecto. Su desventaja reside en
su degradada precisión, la limitación de su interfaz y su inhabilidad para medir la velocidad
con precisión
• Receptores de un solo canal: Estos sistemas utilizan un solo canal para efectuar todas
las mediciones a los satélites. Pero, por el contrario que los anteriores, el receptor de canal
simple estándar no tiene su energía limitada y, por lo tanto, está activado continuamente.
Son un poco mas precisos y pueden medir la velocidad siempre que no haya variaciones de
rumbo o aceleraciones significativas. Puesto que su único canal debe utilizarse para recibir
los mensajes de datos de los satélites, así como para realizar los cálculos de distancia, no
pueden emplearse para el posicionamiento continuo.
• Receptores multiplexores rápidos y de canal simple: Este diseño es similar al de los
lentos receptores de un solo canal y seguimiento en secuencia antes mencionados, pero
estos receptores pasan de un satélite a otro mucho más rápidamente. Realizan realmente
mediciones de distancia mientras controlan también un mensaje de datos del satélite. Es
menos sensible a la imprecisión de reloj. Esta solución requiere unos circuitos más complejos,
por lo que acaban costando más que un receptor de seguimiento en secuencia de dos
canales que es más flexible y más preciso.
• Receptores de seguimiento en secuencia de dos canales: Al añadir un segundo canal se
incrementan significativamente sus posibilidades. Por una parte ello duplica inmediatamente
la razón señal y ruido inherente al sistema. Eso significa que puedo enlazar con señales
en condiciones más adversas y enlazar con satélites mas próximos al horizonte. Puesto
que uno de los canales se dedica a controlar continuamente los datos de posicionamiento
mientras el otro se ocupa de la adquisición del siguiente satélite, un receptor de dos canales
nunca tiene que interrumpir sus funciones de navegación.
• Receptores continuos: Son receptores que pueden controlar simultáneamente cuatro o
más satélites dando instantáneamente los valores de posición y velocidad. Esto resulta
valioso en aplicaciones altamente dinámicas o de gran precisión, por lo cual se utilizan a
menudo en tareas topográficas y científicas. En lugar de basarse en el cálculo de cuáles son
los cuatro satélites mejor situados para la fijación más precisa, algunos de estos sistemas
siguen a todos los satélites a la vista. Naturalmente, los inconvenientes de estos tipos de
sistemas son su tamaño, su coste y su consumo de energía.

119
Metrología
2.5 Instrumentos de medición hidráulicos, neumáticos, térmicos y mecánicos.

Los instrumentos que se utilizan para medir presión son:

• Manómetro. Es el nombre genérico de los instrumentos que miden presión. Generalmente se

usa para designar a los instrumentos que miden presión arriba de la presión atmosférica.

• Vacuómetro. Es el instrumento que mide presión por abajo de la presión atmosférica, ya sea
presión negativa o presión absoluta.

• Barómetro. Es un instrumento que mide presión atmosférica o barométrica.

• Manovacuómetro. Son los instrumentos que pueden medir presión negativa (vacío) y
presión positiva (relativa o manométrica).

• Manómetro diferencial. Instrumento que se utiliza para medir la presión diferencial.

• Termómetros, los cuales se clasifican en:

• Termómetros de gas a volumen constante

• Termómetros de resistencia de platino
• Termopares
• Termómetros de líquido en vidrio
• Termómetros bimetálicos
• Termistores
• Pirómetros

• Tacómetro
• Torquímetro

2.6 Manejo de instrumentos de medición hidráulicos, neumáticos, térmicos y mecánicos.

• Manómetro.

Los manómetros se clasifican por:

a) El tipo del elemento sensor elástico en:

• Bourdón C
• Bourdón helicoidal
• Bourdón espiral
• Diafragma
• FueIle
• Cápsula

b) Por la clase de exactitud, en las siguientes series:

Serie A 0,25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4

Serie B 0,2 0,5 1 2 5
120
 Metrología
Tabla 1
Las especificaciones que deben satisfacer los manómetros están determinadas en la norma oficial
mexicana PROY-NOM-013-SCFI-2002, y las cuales son:

Especificaciones

Alcance de medición

Se deben elegir los límites superiores del alcance de medición de una de las siguientes series:

Serie A 1×10n 1,6×10n 2,5×10n 4×10n 6×10n

Unidades de
Serie B 1×10n 2×10n 5×10n
Presión
Donde n es un número entero positivo, negativo, o cero.

Condiciones estimadas de operación

Las condiciones estimadas de operación (temperatura ambiente, humedad del aire, contenido de
polvo, niveles de vibración y golpe, propiedades físicas y químicas del fluido a medir, y otros) deben
ser indicados en la documentación técnica otorgada por el fabricante.

Error máximo permisible en la verificación

1.- El error máximo permisible, incluyendo la histéresis, es:

a) ± 0,8 A, para instrumentos nuevos o reparados.

b) ± A, para instrumentos en servicio.

En donde A es numéricamente igual al índice de la clase de exactitud (Tabla 1), expresado:

 Como un porcentaje del límite superior del alcance de medición, para instrumentos con
escala unilateral.
 Como un porcentaje del intervalo de medición para los manovacuómetros.

2.- Los instrumentos deben cumplir con los requerimientos del punto anterior bajo las siguientes
condiciones:

a) Los instrumentos se deben instalar en posición normal;

b) La variación de presión debe ser lenta y continua, para poder suprimir el efecto de la fuerza de
inercia;
c) La temperatura de los instrumentos y la del aire ambiente deben ser igual a 293,16 K (20°C) con
una desviación que no conduzca a una variación de indicación mayor a 1/5 del error máximo
permisible del instrumento.

Cuando el patrón ha sido calibrado a otra temperatura, es conveniente realizar la calibración a la

temperatura de calibración del patrón.

d) La humedad relativa no debe exceder de 80%;

e) Debe haber ausencia de vibraciones y golpes o, en caso de que se presenten, no deben alcanzar
121
Metrología
un valor que provoque la oscilación del índice con una amplitud mayor a 1/10 de la longitud de la
división más pequeña de la escala;

f) Verificar que el extremo del acoplamiento del instrumento está en el mismo plano horizontal que
el instrumento patrón, si no se cumple con este requerimiento, se debe tomar en cuenta la presión
resultante de la columna del fluido manométrico;

Nota: Para producir la presión en el momento de la verificación se puede usar cualquier medio (gas
o líquido) en instrumentos que no presenten un cambio de indicación mayor a 1/5 del error máximo
permisible, al cambiar de gas a líquido o viceversa.

3.- Si se ha verificado el instrumento bajo condiciones diferentes a las condiciones de referencia
especificadas en el punto 2, la verificación del instrumento, de conformidad con los requerimientos
del punto 1, se lleva a cabo bajo estas condiciones nominales, y las condiciones de referencia
que no causen una variación de indicación que exceda 1/5 del error máximo permisible.

Variación de indicación bajo condiciones de operación establecidas.

4.- La variación de indicación de los instrumentos, debido a variación de temperatura, no debe
exceder de:

± ### (t2-t1); %

En donde:
t1 es la temperatura de referencia especificada en (2 c).
t2 es la temperatura ambiente del aire;
### es el coeficiente de expansión térmica especificado por el fabricante en porciento por cada
grado Celsius.

Nota: En caso de no contar con valores de los coeficientes se usará una corrección de 0,1% por
cada 3 K (3°C) de diferencia de temperatura (### = 0,033 K-1).

5.- Bajo los efectos de vibraciones dentro de los límites especificados en (2), la variación de indicación
y la amplitud de oscilación del indicador no deben exceder 1/10 del error máximo permisible,
indicado en 3 e.

6.- Constancia de las indicaciones en servicio

La constancia de las cualidades técnicas y metrológicas de los instrumentos en servicio, deben

cumplir con 6.1, 6.2 y 6.3.

6.1 Los manómetros de presión y los manovacuómetros deben soportar un exceso de presión:

a) Igual al límite superior del alcance de medición, durante seis horas.

b) Excediendo el límite superior del alcance de medición por un valor ###p durante 15 minutos como
se muestra en la siguiente tabla:

Límite superior de alcance de medición ###P como % de límite superior del

MPa alcance de medición
hasta 60, inclusive 15
de 60 a 1 000 5
122
 Metrología
Al terminar esta prueba y cuando haya pasado más de una hora sin que el instrumento haya estado
sujeto a presión, se deberá cumplir con los requisitos del error intrínseco.

6.2 Los instrumentos deben soportar una presión variable continua, con una frecuencia que no exceda
de 1 Hz entre los límites de medición por un total de ciclos como se indica en la siguiente tabla:

LÍMITES DE VARIACIÓN
L (MPa) NUM. DE CICLOS
DE PRESIÓN (0% L)
0,05 < L < 10 30-70 15 000
10,0 < L < 60 40-60 10 000
60,0 < L < 160 40-60 5 000
160,0 < L < 1 000 40-60 1 000

6.3 Los instrumentos deben ser transportados en empaques que aseguren que sus características
metrológicas se mantengan. Cuando es necesario verificar el efecto de condiciones de transporte,
los instrumentos empacados deben ser sometidos a:

a) Una temperatura de aire ambiente de 253 K (-20°C) o en casos especiales 223 K (-50°C) y 323 K
(+ 50°C) durante seis horas en cada una de estas temperaturas.
b) Sometidos a una aceleración de 30 m/s2 y una frecuencia de 80 a 120 golpes por minuto durante
dos horas.
Después de realizar estas pruebas, los instrumentos deben cumplir con 1.

7.- Requisitos de los dispositivos indicadores.

La numeración de la carátula y de la unidad marcada en ella debe dar directamente el valor de la

presión medida, sin tener que aplicar un factor de corrección.

7.1 Aguja indicadora

7.1.1 La punta de la aguja indicadora debe cubrir de 1/10 a 9/10 de la longitud de las líneas más
cortas de la graduación.

Nota: Este requisito no se aplica a instrumentos con la escala y aguja indicadora en el mismo plano
y aquellos que tengan una lectura de error que no exceda 1/5 del error máximo permisible.

7.1.2 En el punto de lectura, la punta de la aguja indicadora debe ser:

- Para instrumentos de clase de exactitud 1; 1,6; 2,5; y 4 en la forma de un triángulo isósceles cuya
base no exceda el máximo espesor de la graduación y cuyo ángulo ápice no exceda de 60°.
- Para instrumentos de exactitud de 0,25; 0,4 y 0,6 en forma de una hoja perpendicular al plano de la
escala, cuyo espesor no exceda a la graduación más delgada.

Notas: Otras formas están autorizadas para la punta de la aguja indicadora, previendo que el error
de lectura no exceda 1/5 del error máximo permisible.

7.1.3 Los instrumentos pueden ser provistos con un dispositivo para ajustar las indicaciones, que
alteren la posición de la aguja indicadora con relación a la escala.

8.- Escala de presión

8.1 Se debe elegir la división de la escala de presión entre las series:

1 x 10n 2 x 10n 5 x 10n Unidades de Presión.
123
Metrología
en donde n es un número entero positivo o negativo, o igual a cero, y debe estar cercano al valor del
error máximo permisible (véase 1.b.).

8.2 El espaciado de la escala no deberá ser menor de 1 mm.

8.3 Para las escalas lineales el espaciado de la escala debe ser lo más constante posible; la diferencia
del espaciado entre la división más larga y la división más corta de la escala no debe exceder 1/5 de
la longitud de la división más corta.

8.4 El espesor de las marcas de la escala no debe exceder 1/5 de la longitud de la división mínima
de la escala.

8.5 La numeración de la escala está sujeta a los requisitos especificados en las normas nacionales.

8.6 El instrumento puede tener signos complementarios o líneas de un espesor que no exceda lo
especificado en 8.4 para:

- Indicar los límites normales del alcance de medición;

- Tomar en cuenta la presión suplementaria creada por la columna del fluido manométrico que esté
transmitiendo la presión hacia el elemento sensor elástico;
- Permitir una lectura aproximada a distancia.

9.- Controles metrológicos.

Estos instrumentos deben de obtener antes de su comercialización:

a) Aprobación de modelo o prototipo;
b) Verificación inicial de los instrumentos nuevos o reparados;
c) Verificación y calibración periódica de los instrumentos en servicio.

La evaluación del patrón para cada tipo de instrumento, producido por cada fabricante, se lleva
a cabo de acuerdo con las características metrológicas del patrón, con todos los requisitos de la
Norma NOM-013-SCFI-2002 y con las de las normas de referencia. Se somete a los instrumentos,
de manera individual, a las verificaciones iniciales y periódicas. La elección de las características por
verificarse deben ser limitadas, y los métodos de control deben ser lo más sencillos posible; deberán
ser suficientes para reconocer el estado satisfactorio del instrumento de medición.

• Termómetro

Aún cuando la temperatura es una de las siete magnitudes base del Sistema Internacional de
Unidades (SI), con la que tenemos más experiencia cotidiana, ya que podemos percibir la diferencia
de temperaturas entre objetos, es una magnitud que resulta difícil de definir y entender. Todos
podemos hacer afirmaciones como que “este objeto es más caliente o frío que este otro”, pero esta
afirmación aparentemente simple puede tener dificultades, por ejemplo, podríamos tener un bloque
de madera, un trozo de polietileno estirado y una varilla de cobre, todos ellos aproximadamente
a la temperatura ambiente, pero con ligeras diferencias de temperatura entre ellos, y tendríamos
dificultades para afirmar cual de ellos está más caliente o más frío. Esto se debe fundamentalmente
a que la mano es un termómetro muy pobre.

Otro concepto muy relacionado a la temperatura y que frecuentemente se confunde con ella es el
Calor. Por experiencia, sabemos que hay substancias que requieren una mayor cantidad de energía
124
 Metrología
que otras para elevar su temperatura, comprender porque es así es un proceso muy complicado.
Aún así, podemos partir de nuestra experiencia para hacer un pequeño número de afirmaciones
sobre el comportamiento térmico de la materia.

Entonces enunciamos las siguientes definiciones:

La Temperatura de una sustancia está determinada por la energía cinética media de sus moléculas.
Se define a la temperatura de un cuerpo o sistema como aquella propiedad que determina cuando el
sistema se encuentra en equilibrio térmico con otros sistemas.

Calor: Es la forma de energía que intercambian dos cuerpos con diferentes temperaturas, puestos
en contacto térmico. Durante la transmisión de calor, un cuerpo puede variar su temperatura, o pasar
a otro estado físico, o ambas cosas a la vez. El calor se transmite por: conducción, convección y
radiación.

Si la energía térmica fluye de un cuerpo a otro que lo toca, el primer cuerpo está a mayor temperatura
que el segundo. Esta afirmación define una diferencia de temperatura.

El calor fluye del cuerpo A al cuerpo B.

Los dos sólidos A y B tienen el mismo número y la misma clase de moléculas, pero las moléculas de
A tienen mayor energía cinética. La diferencia de temperatura proviene de la diferencia de energía
cinética promedio. El calor se transmite de izquierda a derecha cuando las moléculas de A chocan
con las de B.

. La temperatura del cuerpo A es mayor que la del cuerpo B.

125
Metrología
Aunque el material A es un gas con menos moléculas que el sólido B, está a temperatura más alta
debido a que sus moléculas tienen, en promedio, una mayor energía cinética. Cuando una molécula
gaseosa de gran energía pega en una de poca energía del sólido, transmite calor al sólido.

. El gas A, transmite calor al sólido B

La llamada Ley Cero de la Termodinámica nos permite establecer las condiciones para medir
temperatura y establecer una Escala de Temperaturas.

Establecer una escala de temperaturas consiste en adoptar un conjunto de reglas para asignarles
un valor numérico a la temperatura de diferentes estados de equilibrio de un sistema de referencia
(Sistema C), al cual se le llama termómetro.

Entonces se asigna el mismo número para la temperatura de cualquier sistema que se encuentre en
equilibrio con el termómetro.

El 1 de enero de 1990 entró en vigor la Escala Internacional de Temperaturas de 1990 (ITS-90) y fue
la quinta escala de temperaturas que adoptó el Comité Internacional de Pesas y Medidas (CIPM),
la primera de ellas fue la Escala normal de hidrógeno de 1887. La ITS-90 substituyó a la IPTS-68 y
EPT-76. A continuación damos un resumen de la ITS-90.

La escala internacional de temperatura de 1990 eit-90 se basa en:

126
 Metrología
1) La asignación de valores de la temperatura a 17 estados de equilibrio termodinámico (Puntos
Fijos) de 15 substancias puras.

2) La adopción de Instrumentos Patrón calibrados a las temperaturas de los estados de equilibrio

indicados en el inciso anterior.

3) La definición de Ecuaciones de Interpolación que relacionan las indicaciones de los instrumentos

patrón con las temperaturas de la escala.

Para entender la estructura de la ITS-90, requerimos de comprender el comportamiento térmico de

la materia. Sabemos que la materia se puede encontrar en uno de cuatro estados posibles, a saber:
estado sólido, estado líquido, estado gaseoso y estado de plasma. Cuando la materia cambia de un
estado a otro, decimos que ha cambiado de fase. Tomemos por ejemplo el agua, sabemos que si el
agua pura tiene una temperatura por debajo de los 0 oC, se encuentra en estado sólido (hielo).

Si le transferimos energía (podemos colocarla en un recipiente sobre una estufa), irá aumentando
127
Metrología
su temperatura, pero al llegar a los 0 oC, empezará a fundirse hasta que toda el agua pasa al
estado líquido, pero mientras dura la transición de fase, su temperatura no variará, toda la energía
suministrada, se consumirá en el cambio de fase, decimos que la substancia ha ganado energía
interna pero no aumentó su temperatura, es decir que las moléculas ganaron energía potencial pero
no energía cinética, esta energía ganada se llama Calor Latente de Fusión.

Una vez que se ha alcanzado la fase líquida en su totalidad, se empieza a incrementar la temperatura
del agua hasta los 100 oC, temperatura a la que inicia una nueva transición de fase, de la fase líquida
a la fase vapor, repitiéndose el proceso anterior, mientras coexistan las dos fases, no hay aumento
de temperatura, toda la energía se convierte en energía potencial de las moléculas, aumenta la
energía interna, a esa energía ganada se le conoce como Calor Latente de Evaporación.

128
 Metrología

Utilizando esta propiedad de la materia, se construye la ITS-90, se fabrican 17 celdas de 15

substancias puras, se les lleva a temperaturas donde se manifiesta una transición de fase y se
definen esas temperaturas. El punto de referencia más importante es el Punto Triple del Agua, al cual
se le asigna una temperatura de 0,01 oC (273,16 K), este punto es donde coexisten las tres fase del
agua: la fase sólida, la fase líquida y la fase gaseosa.

También se definen los llamados instrumentos de interpolación, que son los instrumentos con los que
se realizarán las mediciones, los cuales se presentan en la siguiente tabla:

Intervalos Instrumentos de Interpolación

0,65 K a 5,0 K Relación temperatura-presión de He
3 K a 24,5561 K Termómetro de Gas de He
13,8033 K a 961,78 °C Termómetro de Resistencia de Platino
961,78 °C a >>>> Ley de radiación de Planck

Para la realización práctica de la medición de temperatura se utilizan instrumentos de diversos

tipos, el método de medición consiste en utilizar una propiedad de los materiales que cambie con la
temperatura, a esta propiedad se le llama Propiedad Termométrica, y a aprtir de su comportamiento
en función de la temperatura, le podemos asignar valores y utilizarlo como instrumento de medición
de la temperatura, algunos de los más usados se muestran en la siguiente tabla:

Termómetro Propiedad Termométrica

Gas ideal a V cte. Presión
Gas ideal a P cte. Volumen
Líquido en vidrio Altura de la columna de líquido
Bimetálico Diferencia de expansión de dos sólidos
Alambre de Pt Resistencia eléctrica
Termopar Fuerza electromotriz
Paramagnético Susceptibilidad
Radiación de cuerpo negro
Radiancia espectral
(Pirómetro Óptico)

129
Metrología
Termómetros de Resistencia de Platino.

Están constituidos por una resistencia fabricada de Platino de alta pureza, estos resistores tienen
la característica de que su valor cambia cuando cambia la temperatura, es decir que su propiedad
termométrica es la resistencia eléctrica, por lo tanto, siempre se conectan estos termómetros a un
multímetro o a un puente de resistencias y a través de las ecuaciones de interpolación, asignar un
valor de temperatura a la resistencia medida.

Los termómetros de resistencia de Platino se utilizan en una gran variedad de aplicaciones en las
que se requieren altas exactitudes en la medición de temperatura.

En el mercado existen multímetros digitales que utilizan como sensor una resistencia de Platino, e
internamente hacen el cálculo de la temperatura a través de la resistencia medida y en la pantalla
nos dan un valor de temperatura.

Figura. Termómetro de Resistencia de Platino

Si se tiene un multímetro, éste hace circular una corriente de unos cuantos miliampere a través de la
resistencia de Platino, se mide la diferencia de potencial o voltaje a través de la resistencia, y utilizando
la ley de Ohm, se calcula el valor de la resistencia a la temperatura que se está midiendo.

Si se utiliza un puente de resistencia, este hace circular una corriente de unos cuantos miliampere
a través de la resistencia de Platino y compara su valor con una resistencia interna de valor bien
determinado (típicamente la resistencia interna es de 100 Ω), en la pantalla nos muestra el cociente
de la resistencia de Platino entre la resistencia interna, y a través de las ecuaciones de interpolación
de la EIT-90 podemos calcular el valor de la temperatura.

Los Termómetros de Resistencia de Platino se pueden clasificar en:

- Termómetros de resistencia de platino criogénicos (Cápsula).

Intervalo de Operación: 13,8 K a 273, 16 K

Exactitud: 1 mK
Resistencia Nominal: R(0,01 °C) = 25 Ohms
Sensibilidad ΔR/ΔT = 0,1 Ohm/°C
Descripción: El sensor se encapsula en un tubo de platino y se usa He como gas
de llenado. Se emplean a inmersión total.

- Termómetros de resistencia de platino de tallo largo.

Intervalo de Operación: 84 K a 660 °C

Exactitud: 1 mK
130
 Metrología
Descripcion: Alambre de 0,07 mm de diámetro.
Soporte: mica, cuarzo y zafiro.
El sensor se encapsula en tubos de sílica, acero o inconel con aire seco en su
interior.
Funda: Cuarzo, inconel.

- Termómetros de resistencia de platino para altas temperaturas.

Intervalo de Operación: 0 °C a 962 °C

Resistencia nominal:
R(0,01 °C) = 2,5 Ohm
Sensibilidad ΔR/ΔT = 0,01 Ohm/°C
R(0,01 °C) = 0,25 Ohm
Sensibilidad ΔR/ΔT = 0,001 Ohm/°C

Exactitud: 1 mK
Problemas en altas temperaturas:
Limpieza del medio
Contaminación por metales pesados
Fugas eléctricas

- Termómetros de resistencia de Platino Industriales (TRPI)

Intervalo de Operación: 13,8 K a 962 °C

Tolerancias: 0,1 °C a 2 °C
Exactitudes Nominales: 25 mK a 10 mK
Estabilidad (En ciclos térmicos):
-200 °C a 230°C diferencias de 15 y 50 mK en el Punto Triple del Agua.
-200 °C a 600°C diferencias hasta de 0,6 K en el Punto Triple del Agua.

Termopares.

El intervalo de medición de temperatura para los termopares es muy amplio. Los termopares
siguen siendo uno de los principales instrumentos para medir la temperatura en diversas ramas de
la industria, sobre todo aquellas que requieren de la medición de altas temperaturas, tales como
la industria siderúrgica, la industria petroquímica, etc. Debido a los avances en la electrónica, la
termometría de resistencia de Platino ha ido superando en su uso a la termometría de termopares,
ya que el principio de operación de estos instrumentos hace que las mediciones con termómetros de
resistencia de Platino sean cada vez más extensas.

El principio de operación de un termopar es un tanto complicado, y por lo tanto daremos una

descripción simplificada. Si unimos dos alambres de distintos materiales para formar un circuito
cerrado, es decir, unimos los dos alambres por sus extremos y cada termounión la sumergimos en
medios a diferentes temperaturas, entonces aparecerá un fuerza electromotriz (FEM) en el circuito,
por lo tanto podremos medir ese pequeño voltaje. La intensidad de la FEM dependerá del gradiente
de temperaturas (la diferencia de temperaturas) entre las termouniones, entonces, si tenemos un
gradiente grande, habrá una FEM grande, si el gradiente es pequeño, habrá una FEM pequeña. Este
es conocido como el Efecto Seebeck.

Por lo tanto, un termopar se puede utilizar como termómetro.

131
Metrología

Figura. Representación de un Termopar

Leyes Prácticas de los Termopares

I. Ley de Circuitos Homogéneos. No habrá variación de temperatura que produzca un voltaje neto
en un circuito homogéneo. Los cambios en el área de la sección transversal y en la distribución de
temperatura no tienen efecto. Cualquier voltaje que aparezca, como resultado de la variación de
temperatura en un alambre que se supuso homogéneo, es evidencia de que en realidad el alambre
es inhomogéneo.

II. Ley de Conductores Intermedios a Temperatura Constante. Esta ley fundamental establece
que no importa cuantos conductores diferentes estén en contacto, no aparecerá un voltaje neto si
la temperatura de todas las uniones es la misma. Esto es una consecuencia de la segunda ley de
la Termodinámica, ya que, si tal potencial existiera, podría extraerse trabajo sin una diferencia de
temperatura.

132
 Metrología
III. Ley de Temperaturas Sucesivas. Esta ley fundamental establece que el voltaje Seebeck desde
una temperatura menor a una temperatura superior es igual a la suma del voltaje Seebeck desde una
temperatura menor a cualquier temperatura intermedia y el voltaje Seebeck desde esa temperatura
intermedia a la temperatura superior.

Esta es una ley muy importante porque puede utilizarse para compensar cambios en los potenciales
en las juntas de referencia.

Funcionamiento de un Termopar. Para medir la temperatura con un termopar, requerimos que una
de las uniones se introduzca en el medio al cual se le pretende medir su temperatura. La otra unión
debe sumergirse en un baño cuya temperatura será la temperatura de referencia. Por convención,
la temperatura de referencia debe ser la del hielo fundente, es decir 0 oC. En realidad, en el hielo se
sumergen dos uniones, ya que a uno de los alambres se le debe conectar cables de extensión para
poder medir la FEM.

En el mercado existen multímetros digitales que compensan de manera automática la temperatura de

referencia, es decir, el multímetro tiene un dispositivo que mide la temperatura ambiente y compensa
el valor de esa temperatura con el valor de 0 oC. Esto hace que no se requiera preparar un baño de
hielo para utilizar termopares, aunque se pierde exactitud en la medición.
133
Metrología
En el mercado existen diversos tipos de termopares estándar y se identifican por letras y por código
de colores, en la tabla se muestran los tipos de termopares que se utilizan más comúnmente en la
industria.

Letra Alambre positivo Alambre negativo

B Pt70Rh30 Pt94Rh6

E Ni90Cr10 Ni45Cu55

J Fe Ni45Cu55

K Ni90Cr10 Ni95Mn2Al2Si1

N Ni84,5Cr14,2Si1,4 Ni95,5Si4,5Mg0,1

R Pt87Rh13 Pt

S Pt90Rh10 Pt

T Cu Ni45Cu55

Termómetros de Líquido en Vidrio.

Los Termómetros de Líquido en Vidrio fueron uno de los primeros tipos de termómetros que se
conocieron y su uso ha dominado las mediciones de temperatura por casi 200 años. Aún cuando en
la actualidad se han desarrollado diversos tipos de termómetros, éstos aún siguen vigentes y son de
gran utilidad en la industria.

Cubren un amplio intervalo de temperatura (-200 a 550 oC) son relativamente baratos y se distinguen
de otros tipos de termómetros por no requerir de instrumentos adicionales para la medición de la
temperatura. El líquido comúnmente usado para este tipo de termómetro es el mercurio.

El principio de operación de un termómetro de líquido en vidrio es muy simple, consiste en que el

líquido se dilata o contrae cuando la temperatura cambia, entonces, si se encierra en un capilar muy
delgado, sólo bastará considerar el cambio en la longitud de la columna y se puede despreciar el
cambio en el área transversal.
25

27
26

Descripción del termómetro:

Bulbo: Parte más importante del termómetro porque actúa como sensor térmico y contiene la mayor
parte del líquido termométrico.
134
 Metrología
Vástago: Capilar de vidrio en donde se encuentra grabada la escala y por lo tanto permite observar
los cambios producidos en el volumen del líquido al variar la temperatura.

Líquido termométrico: El líquido comúnmente utilizado es el mercurio, éste cubre del intervalo de
-35 a 550 oC.

Para temperaturas más bajas se utilizan líquidos orgánicos con los que se alcanzan temperaturas
hasta -200 oC.

Escala: Contiene la graduación que nos permitirá saber tanto la temperatura que estamos midiendo
como el intervalo total en el que se debe usar el termómetro. Algunos termómetros tienen escala
principal y auxiliar.

Cámara de expansión: Es una ampliación al final del capilar y sirve para proteger al termómetro de
un sobrecalentamiento, la forma de esta cámara permite que el líquido resbale y no quede atrapado
en ella.

Cámara de contracción: Es una ampliación en el capilar y sirve para hacer más pequeña la longitud
del termómetro evitando así que todo el líquido se contraiga en el bulbo.

Los termómetros se pueden clasificar por la forma en que se usan para medir:

a) Inmersión Parcial. El termómetro sólo se introduce en el medio hasta la línea de inmersión.

b) Inmersión Total. El termómetro se introduce en el medio hasta que el menisco quede al ras del
fluido.

c) Inmersión completa. El termómetro se sumerge completamente en el medio.

135
Metrología

Propiedades de los Líquidos Termométricos. Los líquidos termométricos son substancias cuyas
propiedades físicas y químicas son adecuadas para usarse en los termómetros de líquido en vidrio,
es decir, que el líquido posee las siguientes características:
• Cubra un amplio intervalo de temperatura.
• Coeficiente de expansión diferencial sea lineal.
• Opaco.
• Químicamente estable
• Que no se a tóxico
• Que no moje las paredes del capilar

Los líquidos termométricos más comunes son:

Coeficiente de
Intervalo aproximado
Líquido expansión aparente (°C
de temperatura (°C)
-1
)
Mercurio 0,00016 -35 a 550
Etanol 0,00104 -80 a 60
Tolueno 0,00103 -80 a 100
Pentanol 0,00145 -200 a 30
Usos Cuidados y Advertencias: Debido a que los termómetros de líquido en vidrio son instrumentos
muy frágiles, se deben seguir ciertos cuidados, tanto para su uso como para su traslado:

Para el traslado envolverlos en un material blando con el fin de amortiguar los golpes, evitando
también que se separe la columna o se formen burbujas en el bulbo.

Mantenerse en posición vertical para evitar la separación de la columna principal.

Esperar un tiempo llamado de respuesta de 10 a 15 minutos, es decir dar tiempo a que el

termómetro llegue al equilibrio térmico con el medio.
Los termómetros cuyo líquido termométrico sea orgánico no deben ser expuestos a la radiación
solar, para evitar cambios en las propiedades físico-químicas del líquido.

Si el líquido termométrico es mercurio:

En el caso de ruptura, el mercurio debe ser recogido y depositado en una campana de extracción

136
 Metrología
para evitar la contaminación del ambiente por los vapores tóxicos así como también los restos del
termómetro.

No someterlo a sobrecalentamiento porque éste provocará un daño irreversible al líquido

termométrico y aumentará la presión de tal forma que se rompa el termómetro.

Antes de hacer la calibración de un termómetro o antes de usarlo por primera vez, es necesario
hacerle una inspección visual con un microscopio o lupa con un aumento suficiente para verificar si
el termómetro está en óptimas condiciones para ser utilizado y no presenta efectos de:

• Columna separada
• Burbujas de aire en el bulbo
• Presencia de un material extraño en el capilar
• Graduación defectuosa
• Oxidación de líquido termométrico
• Deformación del capilar
• Líquido presente en la cámara de contracción
• Gotas de líquido termométrico adheridas en las paredes del capilar.

26
26
26

25

25
25

1.Columna separada 2. Gotas de líquido en el capilar 3. Oxidación

La temperatura del acero al rojo se puede medir mediante un pirómetro de radiación (el instrumento
cilíndrico con cables, que vemos a la derecha. Se enfoca la radiación térmica en un par térmico,
donde se genera una corriente eléctrica que se registra en un amperímetro graduado para medir en
él directamente las temperaturas.

Pirómetros.

Un pirómetro en un instrumento utilizado para medir, por medios eléctricos, elevadas temperaturas
por encima del alcance de los termómetros de mercurio. Este término abarca a los pirómetros ópticos,
de radiación, de resistencia y termoeléctricos.

Nos vamos a centrar en los pirómetros de radiación y en los pirómetros ópticos.

137
Metrología
Los pirómetros de radiación se fundan en la ley de Stefan - Boltzman y se destinan a medir elevadas
temperaturas, por encima de 1600 °C mientras que los pirómetros ópticos se fundan en la ley de
distribución de la radiación térmica de Wien y con ellos se han definido puntos por encima de 1063
°C en la Escala Internacional de Temperaturas.

Las medidas pirométricas, exactas y cómodas, se amplían cada vez más, incluso para temperaturas
relativamente bajas (del orden de 800 °C)

La temperatura del acero al rojo se puede medir

mediante un pirómetro de radiación (el instrumento
cilíndrico con cables, que vemos a la derecha. Se
enfoca la radiación térmica en un par térmico,
donde se genera una corriente eléctrica que se
registra en un amperímetro graduado para medir
en él directamente las temperaturas.

Pirómetros de Radiación
Los pirómetros de radiación se fundamentan en la ley de Stefan - Boltzman que dice que la energía
radiante emitida por la superficie de un cuerpo negro aumenta proporcionalmente a la cuarta
potencia de la temperatura absoluta del cuerpo, es decir
W = T4
donde
• W (potencia emitida) es el flujo radiante por unidad de área,

• es la constante de Stefan - Boltzman (cuyo valor es 5.67 10-8 W / m2 K4) y

• T es la temperatura en Kelvin
Si el cuerpo radiante de área A está dentro de un recinto cerrado que está a la temperatura To, su
pérdida neta de energía por segundo, por radiación está dada por:
U = A (T4 - To4)
La ley de Stefan fue establecida primeramente en forma experimental por Stefan en 1879; Boltzman
proporcionó su demostración termodinámica en 1884.

Gráfico de la energía radiante de un cuerpo a varias temperaturas en

función de la longitud de onda (12 micras para la lente de fluoruro de
calcio). En ordenadas se representa el porcentaje de energía radiante y
en abcisas la longitud de onda en micras.

138
 Metrología
Desde el punto de vista de la medición de temperaturas industriales, las longitudes de onda térmicas
abarcan desde las 0.1 micras para las radiaciones ultravioletas, hasta las 12 micras para las
radiaciones infrarrojas. La radiación visible ocupa un intervalo entre la longitud de onda de 0.45
micras para el valor violeta, hasta las 0.70 micras para el rojo.

Estructura de los Pirómetros de Radiación

Los pirómetros de radiación para uso industrial, fueron introducidos hacia 1902 y desde entonces se
han construido de diversas formas. El medio de enfocar la radiación que le llega puede ser una lente o
un espejo cóncavo; el instrumento suele ser de “foco fijo” o ajustable en el foco, y el elemento sensible
puede ser un simple par termoeléctrico en aire o en bulbo de vacío o una pila termoeléctrica de unión
múltiple en aire. La fuerza electromotriz se mide con un milivoltímetro o con un potenciómetro, con
carácter indicador, indicador y registrador o indicador, registrador y regulador.

El espejo cóncavo es a veces preferido como medio para enfocar por dos razones:

• 1) la imagen de la fuente se enfoca igualmente bien en el receptor para todas las longitudes
de onda, puesto que el espejo no produce aberración cromática, en tanto que la lente puede
dar una imagen neta para una sola longitud de onda.

• 2) las lentes de vidrio o de sílice vítrea absorben completamente una parte considerable de
la radiación de largas longitudes de onda. La radiación reflejada por el espejo difiere poco en
longitud de onda media de la que en él incide.

•
Tipo Espejo
En la figura siguiente se presenta esquemáticamente los rangos ópticos de un pirómetro de radiación
moderno del tipo de espejo. La radiación entra, desde una fuente, a través de una ventana A de sílice
vítrea, es reflejada por el espejo esférico B y llevada a un foco sobre el diafragma J, en el centro del
cual hay una abertura C.

Pirómetro de radiación

La radiación que pasa a través de C es

reflejada por el espejo esférico D hacia el
receptor E, donde se forma una imagen
de C. La superficie de J se blanquea
ligeramente con óxido de magnesio para
que refleje difusamente suficiente luz que
haga visible la imagen de la fuente cuando
se mira a través de una lente H colocada
detrás de B. El instrumento es orientado por
el observador de manera que la imagen de
la porción de la fuente que ha de ser mirada,
cubra la abertura C. Dado que B no produce
ninguna aberración cromática y muy poca
aberración esférica, la imagen de la fuente, colocada a la distancia para la cual está enfocado el
espejo, es muy neta y puede hacerse que una porción muy definida de la imagen cubra C.

139
Metrología
La relación de la distancia de la fuente al diámetro requerido por la fuente (factor distancia) es
aproximadamente de 24 a 1 para distancias mayores de 24 pulgadas. En 24 pulgadas, el diámetro
de la fuente debe ser por lo menos de 1 pulgada; en 48 pulgadas, de 2 pulgadas, etcétera

Para distancias más cortas de la fuente, el factor distancia es más largo.

Para distancias mayores de 20 pulgadas, el instrumento puede emplearse como de “foco universal”
si está debidamente enfocado y graduado para una distancia de 24 pulgadas.

Un obturador F ajustable delante de la ventana A sirve para regular el tamaño de la abertura que deja
osar la radiación de manera que la fuerza electromotriz utilizada de la pila termoeléctrica se ajuste
estrechamente a una temperatura de la tabla de temperaturas y f.e.m.

Diafragmas de entrada fijos proporcionan el ajuste del intervalo del pirómetro en anchos límites.
El extremo superior del intervalo puede ser de 1000 a 1800 C, e incluso superior a 1800 C, si se
necesita, para un máximo de f.e.m. de 20 milivoltios.

La escala no es lineal y sigue aproximadamente la ley de la cuarta potencia en la relación entre la

temperatura y la f.e.m.
Dado que el extremo inferior de la escala está comprimido, una f.e.m. menor de 1 milivoltio en una
amplitud de 20 milivoltios no es útil en la medida de temperaturas.

La escala que termina en 1000 C comienza en 450 C y la que termina en 1800 C comienza en 825
C.
En la mitad superior de la amplitud se descubren fácilmente cambios de temperatura de la fuente del
orden de 0.1 % del valor medido.

El tiempo requerido para conseguir el equilibrio después de un cambio grande y rápido de temperatura
de la fuente depende de la capacidad calorífica del receptor y de la rapidez con la que disipa el calor.
Este tiempo de respuesta en el instrumento que hemos descrito es de 1 a 10 segundos, según el
tamaño del receptor.

Tipo Lente

Este pirómetro está formado por una lente de pyrex, sílice o fluoruro de calcio que concentra la
radiación del objeto caliente en una pila termoeléctrica formada por varios termopares de Pt - Pt Rd
de pequeñas dimensiones y montados en serie.

La radiación está enfocada incidiendo directamente en las uniones caliente de los termopares. La
f.e.m. que proporciona la pila termoeléctrica depende de la diferencia de temperaturas entre la unión
caliente (radiación procedente del objeto enfocado) y la unión frío. Esta última coincide con la de
la caja del pirómetro, es decir, con la temperatura ambiente. La compensación de este se lleva a
cabo mediante una resistencia de níquel conectada en paralelo con los bornes de conexión del
pirómetro.

La compensación descrita se utiliza para temperaturas ambientales máximas de 120 °C. A mayores
temperaturas se emplean dispositivos de refrigeración por aire o por agua que disminuyen la
temperatura de la caja en unos 10 a 40 °C por debajo de la temperatura ambiente.

En la medida de bajas temperaturas la compensación se efectúa utilizando además una resistencia

termostática adicional que mantiene constante la temperatura de la caja en unos 50 °C, valor que
140
 Metrología
es un poco más alto que la temperatura ambiente que pueda encontrarse y lo suficientemente bajo
como para reducir apreciablemente la diferencia de temperatura útil. El pirómetro puede apuntar al
objeto bien directamente, bien a través de un tubo de mira abierto (se impide la llegada de radiación
de otras fuentes extrañas) o cerrado (medida de temperatura en baños de sales para tratamientos
térmicos, hornos)

Los tubos pueden ser metálicos o cerámicos. Los primeros son de acero inoxidable o aleaciones
metálicas resistentes al calor y a la corrosión y se emplean temperaturas que no superan generalmente
los 1100 °C.

Permiten una respuesta más rápida a los cambios de temperatura que los tubos cerámicos. Los
tubos cerámicos se utilizan hasta 1650 °C.

En las siguientes tablas se pueden ver las características de estos tubos

Aleación Composición química (%) Aplicaciones

Ni  Cr Fe Ti Si Al+Ni
para atmósferas carburantes, gases de combustión,
Inconel 600 76 17 7       nitruración, carbo-nitruración, amoníaco disociado,
baños de sales de temple y cementación
igual al anterior, no fragilizándose por el hidrógeno a
Nimonic 75 76 20 4 0.1    
alta temperatura
Incoloy 800 32 20 resto     0.6 parecidas al Inconel, pero menos eficaz
Incoloy D.S. 38 20 resto   2.5   igual que el anterior
Aleaciones resistentes a la corrosión a alta temperatura y a sales fundidas

Temperatura
Material Composición Observaciones
máxima (°C)
cuarzo sílice fundida 1260 resistencia excelente al choque térmico
protección secundaria para tubos
firebick   1450
Sillramic
sílice sílice 1600 en crisoles para vidrio
resistencia al choque térmico 
sillramic sílice-aluminio 1650
resistencia mecánica débil
protección secundaria de choque
mullite sílice-aluminio 1650 mecánico y térmico. De mayor diámetro
que el anterior
aluminio de alta resistencia al choque mecánico y
99 % aluminio puro 1870
pureza térmico
resistencia excelente al choque térmico 
óxido de berilio óxido de berilio 2200
resistencia débil al choque mecánico
resistencia excelente a los sulfuros 
tubos metálicos
cromo-aluminio 1425 buena resistencia al choque térmico y
cerámicos
mecánico
Tubos cerámicos

La relación entre la f.e.m. generada y la temperatura del cuerpo es independiente de la distancia

entre el cuerpo y la lente (excluyendo la presencia de gases o vapores que absorban energía)
siempre que la imagen cubra totalmente la unión caliente de la pila termoeléctrica.

El fabricante normaliza la relación entre las dimensiones del objeto y su distancia a la lente, para
garantizar unas buenas condiciones de lectura. De este modo existen pirómetros de radiación de
ángulo estrecho (factor de distancia 20:1) y de ángulo ancho (factor de distancia 7:1)

141
Metrología
Pirómetros de radiación de ángulo estrecho
(a) y de ángulo ancho (b)

Un problema de gran importancia es la selección del

material de la lente que debe transmitir la máxima energía
compatible con la gama de radiaciones emitida.

Las lentes de Pyrex se utilizan en el campo de temperaturas

de 850 C a 1750 C,

La lente de sílice fundida en el intervalo de 450 C a 1250 C y

la lente de fluoruro de calcio para temperaturas inferiores.

En la figura de distribución de energía radiante (vista

anteriormente) puede verse que la radiación visible presenta
el área entre 0.4 y 0.75 micras, que las lentes de pyrex permiten el paso de ondas de 0.3 a 2.7 micras,
que las de sílice fundida dejan pasar ondas de 0.3 a 3.5 micras; las llamas no luminosas irradian y
absorben energía en una banda ancha de 2.4 a 3.2 micras debido a la presencia de CO2 y vapor
de agua. De este modo, el empleo de la lente de pyrex elimina prácticamente todas las longitudes
de onda correspondientes a la energía irradiada por el CO2 y vapor de agua y por consiguiente la
medida de la temperatura no viene influida por la presencia de llamas no luminosas. Sin embargo, un
pirómetro con lente de sílice que deja pasar ondas entre 0.3 y 3.8 micras es sensible a la radiación
de la llama no luminosa si ésta interfiere en la línea de mira del instrumento. Asimismo, un pirómetro
especial constituido por una lente de fluoruro de calcio y con un ángulo de enfoque ancho para
captar la mayor cantidad posible de energía (que a bajas temperaturas es muy débil) permite medir
temperaturas muy bajas de 50 C a 200 °C.

Usos

El pirómetro de radiación se puede recomendar en lugar del termoeléctrico en los casos siguientes:

• 1. donde un par termoeléctrico sería envenenado por la atmósfera de horno

• 2. para la medida de temperaturas de superficies
• 3. para medir temperaturas de objetos que se muevan
• 4. para medir temperaturas superiores a la amplitud de los pares termoeléctricos formados
por metales comunes
• 5. donde las condiciones mecánicas, tales como vibraciones o choques acorten la vida de
un par termoeléctrico caliente
• 6. cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de temperatura.

Este pirómetro reemplaza al pirómetro óptico cuando se desea registrar y vigilar las temperaturas
superiores a 1600 C. Esta sustitución requiere que la fuente sea lo suficientemente grande para
llenar el campo del pirómetro de radiación.

Un ejemplo interesante de la termometría basada en la radiación del cuerpo negro fue

descubierto por A. Penzias y R.W. Wilson en 1965. Utilizando un radiotelescopio y operando
en el intervalo de longitudes de ondas centimétricas detectaron una radiación de fondo que
parece inundar uniformemente el Universo y cuyas características espectrales coinciden
con las correspondientes a un cuerpo negro a la temperatura de unos 3 K (radiación 3 K del
universo). Por este motivo Penzias y Wilson recibieron el Premio Nobel de Física de 1978.
142
 Metrología

Diagrama esquemático de un Diagrama de un pirómetro de radiación visible

pirómetro de radiación total (Fery)

Pirómetros Ópticos

Se basan en la ley de distribución de la radiación térmica de Wien. m = A / T, donde A = 0.2897 si

m viene en cm.

La longitud de onda correspondiente al máximo de potencia irradiada en forma de radiaciones

comprendidas en un intervalo infinitamente pequeño de longitudes de onda es inversamente
proporcional a la temperatura del cuerpo negro.

En la medición de temperaturas con estos pirómetros hacemos uso de una característica de la

radiación térmica: el brillo. El brillo de la radiación en una banda muy estrecha de longitudes de onda
emitidas por una fuente, cuya temperatura ha de medirse, es confrontado visualmente con el brillo,
en la misma banda, de una fuente calibrada.

Si la fuente es un radiador perfecto, un llamado cuerpo negro, existe una relación entre el brillo J
de la fuente en esta banda estrecha, la longitud landa de la onda efectiva media de esta banda
y la temperatura absoluta T de la fuente, la cual se expresa muy aproximadamente por la ley de
distribución de la radiación térmica de Wien:

JC-5 exp [C2/  T]

La modificación de Planck de esta ley
JC1 -5 exp [(C2/  T) - 1]

es exacta. En estas expresiones C1 y C2 son constantes físicas que pueden ser determinadas
experimentalmente por varios métodos.

La ley de Wien es suficientemente exacta para las longitudes de onda visibles hasta por lo menos
1800 °C y es matemáticamente de manejo más cómodo que la ley de Planck.

143
Metrología

Estructura de los Pirómetros Ópticos

El pirómetro óptico empleado en la

determinación de altas temperaturas tales
como las temperaturas de fusión del platino,
del molibdeno o del tungsteno, es del tipo
de filamento cuya imagen desaparece.

Un telescopio es enfocado sobre el objeto incandescente cuya temperatura se va a medir. El filamento

de tungsteno de una lámpara de alto vacío está situado en el plano focal del objetivo del telescopio. El
ocular es enfocado sobre este plano, e incluye un filtro de vidrio rojo que sólo transmite una estrecha
banda de longitudes de onda visible centrada en O.65 micras. El filamento de tungsteno es calentado
por la corriente de una batería,  corriente regulada por un reóstato y medida, preferiblemente, por
un método potenciométrico. Para hacer una medición, las imágenes superpuestas de la fuente y del
filamento son confrontadas en brillo ajustando la corriente del filamento. Cuando el brillo es igual,
el filamento desaparece contra el fondo de la imagen de la fuente. El filamento aparece como linea
oscura o brillante, según que sea menos brillante o más brillante que la imagen de la fuente. El ojo es
muy sensible a la diferencia en brillo, y dado que la brillantez de un objeto aumenta proporcionalmente
al múltiplo 10-20 de su temperatura absoluta, un error de 1% en la confrontación del brillo supone
solamente un error de 0.05 a O.1% en la temperatura.

Cuando se ha conseguido la desaparición del filamento, se lee la corriente, o bien, si la escala de

corrientes está graduada en temperaturas, se lee esta directamente.

La figura siguiente representa un pirómetro óptico moderno muy usado en el laboratorio y en trabajo
industrial. Este instrumento está graduado por la observación de la corriente requerida para conseguir
la desaparición cuando la fuente es un cuerpo negro mantenido en varias temperaturas conocidas.

Pirómetro óptico

Una de esta puede ser la temperatura de fusión del oro, 1063

°C, y otra la de la plata, 960.8 °C. Otras temperaturas del
horno de cuerpo negro pueden determinarse por medio de
un par termoeléctrico patrón de platino con platino - 1% de
rodio. La escala de la corriente frente a la de temperaturas se
obtiene por interpolación entre esas temperaturas medidas.
El extremo inferior práctico de la escala de temperaturas del
pirómetro óptico es aproximadamente 750 °C; a temperaturas
inferiores el brillo de la imagen es excesivamente débil para
hacer posible la confrontación exacta. El extremo superior de
la escala del instrumento ta como se ha descrito es aproximadamente 1250 °C. A temperaturas más
elevadas, el ojo es deslumbrado por el brillo.

En la medición de altas temperaturas es necesario cubrir con una pantalla la radiación de la fuente
de modo que se reduzca el brillo lo bastante para que pueda ser confrontado en la amplitud de
escala del filamento. Una pantalla que transmite una fracción conocida de la radiación es un disco
giratorio con sectores colocado entre la lente del objetivo y el filamento. Con la ley de distribución de
la radiación térmica de Wien puede demostrarse la siguiente relación

 ln  C2 = 1 / T2 - 1 / T1 = A

144
 Metrología
donde  es la longitud de onda efectiva media transmitida por el filtro rojo,  es la fracción de la luz
transmitida por la pantalla, c2 es una constante conocida (14380 micro grados), T1 es la temperatura
absoluta observada a través de la pantalla tal como se mide en la escala del pirómetro y T2 es la
temperatura real de la fuente.

Para una pantalla dada y un filtro de vidrio rojo, A es una constante, la cual se expresa ordinariamente
en “mireds” (microgrados recíprocos negativos) y es computable mediante los valores conocidos de
,  y c2. En la determinación de una temperatura T2 superior a 1063 °C, se emplea una pantalla que
reduce el brillo suficientemente para hacer que T1 caiga en la escala por debajo de 1063 °C.
Después, midiendo T1, se puede calcular T2. Por este método se han determinado temperaturas en
la Escala Internacional de Temperaturas (escala termodinámica) para temperatura de solidificación
hasta la del tungsteno, 3380 °C. Para las temperaturas superiores a unos 1800 °C la discrepancia
entre las leyes de Wien y de Planck se hace significante, y la última se emplea en la computación de
temperaturas de solidificación.

Fuera del laboratorio de patrones, el disco con sectores no es práctico y se le reemplaza con una
pantalla absorbente de vidrio. El valor A de la pantalla es determinado midiendo a través de ella la
temperatura aparente T1 de una fuente de cuerpo negro a la temperatura conocida T1, tal como, por
ejemplo, la temperatura de solidificación del platino.

Supongamos que la lectura en la escala de temperaturas del pirómetro, cuando la fuente es la

solidificación del platino es un horno de cuerpo negro, se encuentra que es 1000 °C o 1273 K. Se
sabe que la temperatura de solidificación del platino es 1760 °C o 2033 K. Entonces

A = 1/2033 - 1/ 1273 = 0.000294 o 294 mireds (microgrados recíprocos negativos)

Si el vidrio de la pantalla tiene las debidas características de transmisión, A es constante para todos
los valores de T2, y para cada temperatura en la escala menor puede calcularse la temperatura
correspondiente de una fuente, observada a través de la pantalla. De esta forma puede ponerse una
escala mayor paralela a la escala menor para emplearla cuando se miden temperaturas superiores a
las comprendidas en la escala anterior. Los límites de error son tales, que pueden hacerse fácilmente
medidas válidas dentro de una tolerancia de mas menos 4 °C hasta 1225 °C y de mas menos 8 °C
hasta 1750 °C con un pirómetro óptico industrial propiamente mantenido y usado inteligentemente.
Incluso los observadores inexperimentados hacen lecturas aceptables dentro del margen de 5 °C. a
temperaturas hasta 1750 °C, y los observadores experimentados, en una habitación oscura aciertan
con menor error de un grado centígrado.

Otros pirómetros ópticos de corriente variable usan la caída de voltaje en el filamento, o la resistencia
de este filamento, como medida de la temperatura de desaparición.

Correcciones en la Temperatura de Cuerpos No Negros

Un cuerpo negro es aquel que absorbe toda la radiación que incide en él y no refleja ninguna. Un
cuerpo negro a temperaturas inferiores a la incandescencia es, por consiguiente, perfectamente
negro. A temperaturas superiores es luminoso, y en cualquier temperatura dada emite radiación en
mayor grado que cualquier cuerpo no negro conforme a la ley de radiación de Kirchhoff, la cual afirma
que todo cuerpo que es buen “absorbedor” de radiación, es asimismo buen radiador y justamente en
la misma proporción.

La emisividad (o coeficiente de emisión) de un cuerpo no negro es la relación de la intensidad

radiante del cuerpo a la intensidad radiante de una fuente de cuerpo negro a la misma temperatura.
La reflectividad de un cuerpo no negro es la relación de las intensidades radiantes incidente y
145
Metrología
reflejada. La suma de la emisividad y la reflectividad es igual a la unidad. La radiación de un cuerpo
negro se puede observar a través de una pequeña abertura en un recinto opaco que está todo él a
temperatura uniforme. Tiene un valor aproximado a la radiación de un cuerpo negro la radiación de
las cavidades profundas en un cuerpo uniformemente calentado y en hornos que están cerca del
equilibrio térmico. Las superficies expuestas nunca son negras, y cuando sus temperaturas se miden
con un pirómetro óptico, el resultado difiere de la verdadera temperatura, puesto que es demasiado
baja si la superficie está en espacio abierto y demasiado alta si está en un horno, cuyas paredes
están más calientes que la superficie.

Las emisividades espectrales de muchas sustancias son conocidas para  = 0.65 micras (longitud
de onda a la que es sensible el pirómetro óptico), y es posiblemente mediante el empleo de tablas
preparadas aplicar las correcciones a los valores medidos para determinar la verdadera temperatura.
Los valores de emisividad varían desde aproximadamente 0.1 para el cobre o el oro pulimentado, o
0.3 para el platino pulimentado, hasta 0.8 para el acero al carbono oxidado y 0.96 para el carburo de
titanio. En una temperatura medida de 1000 °C si la emisividad es 0.1 la verdadera temperatura es
1196 °C en tanto que para una emisividad de 0.9 la temperatura verdadera es 1008 °C si la superficie
medida está en espacio abierto.

Las tablas de correcciones están basadas en la hipótesis de que la emisividad de la superficie es

la misma para todas las longitudes de onda, y en este caso, el cuerpo no negro se llama no gris
y la medida de la radiación en la longitud de onda  es una verdadera medida de la temperatura
del cuerpo. Algunos cuerpos son radiadores selectivos, esto es, emiten radiación que no está en
concordancia con la curva de distribución del cuerpo negro. Esto ocurre en la luz de las lámparas
fluorescentes, de lámparas de vapor de mercurio y de la mayor parte de las llamas. Un pirómetro
óptico no mide la temperatura de estas fuentes.

Con correcciones de emisividad adecuadas, el pirómetro óptico es muy útil para comprobar los
pirómetros de radiación.

Corrección a añadir a la temperatura de brillo S leída en un pirómetro

monocromático para obtener la temperatura verdadera

146
 Metrología
Coeficientes de emisión total de sustancias diversas
Material Coeficiente de emisión
Aluminio (oxidado) 0.19
Latón (oxidado) 0.60
Cobre recalentado 0.26
Cobre recalentado (oxidado) 0.19
Acero recalentado (oxidado) 0.57
Fundición (fuertemente oxidada) 0.95
Fundición (oxidada) 0.78
Cobre (oxidado) 0.60
Refractario 0.75
Esmalte dorado 0.37
Hierro (oxidado) 0.89
Hierro con herrumbre 0.65
Plomo (oxidado) 0.63
Monel (oxidado) 0.43
Níquel (oxidado) 0.85
Ladrillo de sílice 0.85
Acero (oxidado) 0.79
Plancha de acero rugosa 0.97
Hierro rugoso (oxidado mate) 0.94
20 Ni - 25 Cr - 55 Fe (oxidado) 0.97
60 Ni - 12 Cr - 28 Fe (oxidado) 0.85
80 Ni - 20 Cr (oxidado) 0.89

Coeficientes de emisión espectral de materiales oxidados

147
Metrología
Errores Debidos a la Reflexión
Los cuerpos no negros son reflectores de radiación. La medida con el pirómetro óptico está basada
sólo en la radiación emitida. Por lo tanto, cualquier luz de una lámpara, ventana u otra fuente de luz
que sea reflejada por la superficie que se está midiendo en el telescopio pirométrico introduce un
error en la lectura y esto debe evitarse.

Las superficies limpias de metales fundidos son buenas reflectoras y por consecuencia tienen baja
emisividad. La emisividad del acero fundido para  = 0.65 micras tiene un valor generalmente
aceptado de 0.4. Las partículas de óxido de hierro flotantes sobre el metal tienen valores más altos
de emisividad, y por consiguiente aparecen como manchas brillantes sobre la superficie; son estas
mas negras que el acero. La corrección para una emisividad de 0.4 es aplicable al acero y es la
superficie limpia más oscura con la cual debe ser comparado un filamento.

Graduación
Los pirómetros ópticos de laboratorio de fábrica son graduados por un método de sustitución. Un
pirómetro óptico patrón que ha sido graduado a temperaturas fijas de solidificación se emplea para
medir la temperatura aparente de un filamento aplastado de tungsteno, luego se sustituye el patrón
por el pirómetro que va a ser graduado y se observa la corriente en que se consigue la desaparición.
El filamento de tungsteno no es “negro”; pero si los filtros de vidrio rojo de los dos instrumentos
son semejantes, las correcciones de emisividad son las mismas para ambos y se obtendrá una
graduación del cuerpo negro del instrumento que se ensaya.

Otros Errores
Además de la luz extraña, hay que evitar otras fuentes de error: los humos o vapores entre el
pirómetro y la fuente; el polvo u otros depósitos en las lentes, pantallas o lámparas, y la pérdida de
voltaje de las baterías del filamento.
El pirómetro debe probarse de tiempo en tiempo frente a un pirómetro patrón.

Junto a los pirómetros visuales clásicos, que trabajan en general con  = 0.65 m, se construyen
actualmente pirómetros fotoeléctricos que funcionan en el infrarrojo próximo y cuya precisión es muy
superior (0.01 K a 1000 K y 0.1 K a 3000 K)

• Tacómetro.

Son utilizados para medir la velocidad de cuerpos en rotación. El principio de operación es que
un motor (operado como un generador) produce un voltaje proporcional a la velocidad angular del
motor. La constante de proporcionalidad K se utiliza para trasladar el movimiento mecánico en un
voltaje cuyos valores típicos son de 1 V a 30 V por 1000 RPM.

Los tacómetros se unen al eje de salida de los motores del inversor de la CC o CA que requieren la
regulación de la velocidad. El tacómetro alimenta su señal a un control que ajuste su salida al motor
CC o al inversor de los motores CA.

Los tacómetros pueden ser del tipo de contacto o sin contacto. Las configuraciones comunes
para tacómetros incluyen los de mano, portátiles, fijos o modulares. Los instrumentos manuales
están diseñados para utilizarse en la mano. Los portátiles tienen aditamentos que dan libertad
de movimiento. Los instrumentos fijos están diseñados para colocarse en bancos de trabajo.
Los tacómetros modulares tienen módulos diferentes para conectarse a diferentes sensores con
diferentes rangos de salida.
148
 Metrología
Los dos parámetros más importantes que se consideran para especificar un tacómetro son: la
velocidad de operación y la exactitud.

Tacómetro digital laser con y sin

contacto.

Display LCD de 5 dígitos

Memoria de máxima, mínima y última
lectura
Rango por Laser: 2,5 a 99.999 RPM
Rangos por contacto: 0,5 a 19.999
RPM contacto)
Velocidad linear de superficie: -0,05 a
1999,9 m/min
Resolución: 1,0 RPM y 0,01m/min
Exactitud: +- 0,05% + 1 dígito
Distancia de medición láser: 2 m máx.

Tacómetro por contacto

Display LCD de 5 dígitos

Memoria de máxima, mínima y última
lectura
Rango por contacto: 0,5 a 19.999 RPM
contacto)
Velocidad linear de superficie: -0,05 a
1999,9 m/min
Resolución: 1,0 RPM y 0,01m/min
Exactitud: +- 0,05% + 1 dígito

Torquímetro

Par Torsional es una magnitud derivada de un par de Fuerzas aplicadas

a un elemento, a una distancia perpendicular a un eje longitudinal, tal
que se genere en él una rotación alrededor de ese eje. En analogía
con lo anterior, el Par Torsional o lo que comúnmente se conoce como
“torque” puede ser asociado con la fuerza de apriete en un tornillo.

149
Metrología
Tipos de Torquimetros
Barra Deflectora de Lectura Directa:

Aplicaciones Comunes:

• Las secciones de control de calidad, los laboratorios metrológicos

y los departamentos de inspección usan llaves dinamométricas de
lectura directa para evitar la aplicación de excesos de torque.
• Para establecer torque final después de trabajar con herramientas de
ensamble de alta velocidad.
• Instrumento de ensamble primario cuando se requiere un alto grado
de precisión.
• Durante pruebas de destrucción.

Características:

• El torquímetro modelo tiene una precisión de +/- 2% de la lectura, y

hay modelos disponibles con +/- 1% de precisión.
• Muy duraderas, prácticamente sin piezas moviles.
• Se asegura la precisión cuando el torquímetro no está cargado y el
marcador está en cero.
• El mango de eje giratorio concentra la fuerza de tiro para asegurar
la precisión.

Operación:

• La carga se aplica contra el mango y desvía la barra donde se

encuentra la escala. El marcador o indicador permanece fijo.

“Clicker” Ajustable y Pre-Ajustable:

Aplicaciones Comunes:

• Operaciones de línea de producción y mantenimiento, donde no es

deseable que el operario haga ajustes.

Características:
• El torquímetro deberá preprogramarse en el analizador con una
herramienta especial de ajuste.
• Instrumento de producción disponible en una amplia variedad de
configuraciones, incluyendo cabezas de matraca fijas, así como
sistemas de cabezas intercambiables.
• Adaptadores y extensiones disponibles que permiten aplicar torque
en lugares dificiles de alcanzar.

Operación:
• El componente principal de este tipo de llave es un resorte enrollado
en serpentín helicoidal. Al mover el mango, la compresión del resorte
cambia la carga sobre el mecanismo de torque central. Una vez
alcanzado el nivel de torque deseado, la carga sobre el mecanismo
central es superada por el torque aplicado y produce una señal
audible y una leve vibración.

150
 Metrología
“Clicker” de Micrómetro  Ajustable

Aplicaciones Comunes:
• Úsese ampliamente para operaciones de mantenimiento y para
ensamble cuando las necesidades de cambio de valores exigen que
se hagan ajustes en la línea de ensamble.

Características:
• Precisión de lectura de +/- 4%.
• Modelo de llave más versátil porque puede ajustarse inmediatamente.
Disponible en una amplia variedad de configuraciones, incluyendo
cabezas de trinquetes fijas así como sistemas de cabezas
intercambiables.
• El diseño de la llave permite su uso en espacios estrechos y
limitados.

Operación:
• El componente principal de este tipo de llave es un resorte enrollado
en serpentín helicoidal. Al mover el mango, la compresión del resorte
cambia la carga sobre el mecanismo de torque central. Una vez
alcanzado el nivel de torque deseado, la carga sobre el mecanismo
central es superada por el torque aplicado y produce una señal audible
y una leve vibración.

Capacidad de los Torquímetros: Para decidir cuál capacidad del torquímetro es la más adecuada
para una aplicación deberán tenerse en cuenta varios factores. Sin embargo, recomendamos el uso
de un torquímetro que se encuentre en el 50% medio de la capacidad total de la herramienta. Esto
dará como resultado más larga vida para la herramienta, más facilidad para el operario y mayor
precisión en el modelo de torquímetro.

151
Metrología
Resumen.

En esta unidad hemos revisado el principio de operación de instrumentos de Metrología Dimensional,

Metrología Eléctrica, Metrología Hidráulica y Neumática, Metrología Térmica y Metrología
Mecánica.

En el caso de la Metrología Dimensional revisamos el modo de utilizar el nonio en los diferentes

sistemas de unidades y sus equivalencias, también establecimos la importancia de tomar precauciones
al medir e hicimos énfasis en los cuidados que se deben tener con los equipos de medición.

En el caso de la Metrología Eléctrica, presentamos los principios de operación de los instrumentos

que miden voltaje, corriente y resistencia, parámetros que están relacionados por la ley de Ohm.
Asimismo presentamos los principios y características del cableado estructurado para redes LAN y
presentamos el sistema de localización satelital GPS.

Presentamos los fundamentos de la hidráulica y la neumática y presentamos algunas características

de válvulas hidráulicas y neumáticas.
Se discutió la diferencia y la relación entre los conceptos de temperatura y calor, se presentó la Escala
Internacional de Temperaturas, y se mostraron los principios de operación de los instrumentos más
comunes para medir temperatura: el termómetro de resistencia de Platino, el termopar, el termómetro
de líquido en vidrio y los distintos tipos de pirómetros que hay en el mercado.

Finalmente se presentaron dos instrumentos que se utilizan en la Metrología Mecánica, el torquímetro

y el tacómetro, se discutió la relación entre fuerza y torca y se discutió el principio de operación del
tacómetro.

152
 Metrología

Evaluación

1. ¿Cuáles son los instrumentos de medición directa más usados?

2. ¿Cuáles son los instrumentos de medición indirectos más usados?

3. ¿Qué aplicaciones tienen los calibradores de vernier?

4. Menciona cinco recomendaciones para el manejo del calibrador

5. ¿Cuáles son los factores que afectan la medición con los calibradores de vernier?

6. ¿Cuáles son las unidades con la que están graduados los micrómetros?

7. ¿Cuáles son los principales errores que se presentan en el micrómetro?

8. Menciona cinco cuidados para el micrómetro

9. ¿Qué es un calibrador de alturas?

10. ¿Cuáles son las condiciones para seleccionar un calibrador de alturas?

11. ¿Cuáles son los principales errores que se presentan en el calibrador de alturas?

12. ¿Que características debe presentar un bloque patrón?

13. ¿Cuáles son los errores que afectan a los bloques patrón?

14. ¿Qué son los calibres?

15. Menciona los principales tipos de calibres.

16. ¿Que precisión alcanza el calibrador?
17. Menciona tres características principales de los bloques patrón.
18. ¿Qué es un comparador?
19. ¿En el sistema de medición por coordenadas cuales son las partes de la unidad de medición?
20. ¿Describe la medición por coordenadas
21. ¿Donde se utiliza el Microteléfono y para que?
22. ¿Para que se utiliza el Posicionador Global GPS?
23. ¿Menciona alguna característica que mida el probador de cable de red Lan?
24. ¿Menciona cuál es la función del Inclinómetro?

153
 Metrología

UNIDAD 3

MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO DE MEDICIÓN

Introducción

El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que puede resumirse en:
capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente
competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra
capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas
posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la importante necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento,

retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó
la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción.
El mantenimiento fue “un problema” que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue
visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar
desperfectos en forma rápida y barata.

Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por
estudios comprobados se sabe que incide en:

• Costos de producción.
• Calidad del producto servicio.
• Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar
solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).
• Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo,
al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones
de cambio.
• Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
• Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, “ El mantenimiento no es una función “miscelánea”,

produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades?
Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.

155
Metrología
3.1. Tipos de mantenimiento

Mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.
Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los
elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Historia

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las
aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de
los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de
horas de funcionamiento.

Características

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de

los instrumentos de medición en base a la experiencia y los históricos obtenidos de los mismos. Se
confecciona un plan de mantenimiento para cada instrumento, donde se realizarán las acciones
necesarias, engrasan, ajustan, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas

• Si se hace correctamente, exige un conocimiento de los instrumentos y un tratamiento de los

históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
• El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable
una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los
contínuos.
• Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento
de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de
mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.
• Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones
con producción.

Desventajas

• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes

de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
• Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en
el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios
de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

156
 Metrología

Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata
de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en
sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de
parametros físicos.

Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y
ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada
Rápida de Fourier), fueron creados por Bruel Kjaer.

Ventajas

• La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

• Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con
un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

• La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los
equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se
debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.
• Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos
y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado
de la aplicación.
• Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde
los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocacionen grandes costos.

Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina
o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Éste se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Éste se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras
157
Metrología
quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar,
rebajar costos.

Historia

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras
máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de
costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se
producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de
falla en motores y equipos de aviacion.

Ventajas

• Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría

de los casos será con el mínimo tiempo.
• No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.
• Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde
la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas

• Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion

de manera incontrolada.
• Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia,
ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Conclusiones

La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo
hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá
conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el
mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en

algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable

158
 Metrología
3.2 Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de

programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias
décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos
productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta

necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.

Recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto
de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar
de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como
económica del mantenimiento. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento
una gran cantidad de información.

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe

siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación
del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren
dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente

consecución de los siguientes objetivos:

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida de la máquina.

Equipos

Asegurar la exactitud del equipo es un componente crucial de un sistema efectivo. Si bien esta y
las dos secciones subsecuentes separan el equipo, los programas y las comunicaciones en tres
apartados, su operación es con frecuencia interdependiente, y los procedimientos de verificación,
prueba y mantenimiento que se indican pueden llevarse a cabo con los tres componentes en su
conjunto.

Verificación del equipo

Para un sistema de gran importancia, como uno de votación electrónica, es conveniente que una
autoridad independiente lleve a cabo las pruebas de verificación. Para sistemas de menor importancia,
la verificación puede realizarse internamente.

Las pruebas de verificación de los equipos (también conocidas como pruebas de calidad) pueden
comprender lo siguiente:

• Prueba de los equipos bajo condiciones que simulen las esperadas en la vida real, incluyendo
almacenamiento, transportación, operación y mantenimiento.
159
Metrología
• Asegurar que el equipo se ajuste a los requerimientos ambientales locales, incluyendo
resguardo, espacio, suministro de energía eléctrica, temperatura, humedad y
contaminación.
• Asegurar que la documentación sea adecuada y esté completa.
• Verificar que el equipo sea capaz de funcionar bajo las condiciones normales esperadas y
potenciales condiciones adversas.
• Garantizar que se cuenta con medidas de seguridad y que éstas se ajustan a los estándares
establecidos.
• Asegurar que se cuenta con las debidas medidas de control de calidad.

Prueba del equipo

La prueba del equipo es normalmente más detallada y rigurosa que la verificación. Se requiere para
asegurar que cada componente de un sistema esté operando como debe y que el sistema esté
funcionando de acuerdo con los requerimientos locales específicos.

Un programa de prueba integral y bien estructurado es aquel que asegura que todos los componentes
del sistema sean probados. Esto es especialmente importante para sistemas clave como los de
votación electrónica. Entre las medidas de prueba que se pueden considerar figuran las siguientes:

• Desarrollar un conjunto de criterios para la prueba.

• Aplicar pruebas “no operativas” para asegurar que el equipo puede tolerar los niveles de
manejo físico esperado.
• verificar la existencia de un código ‘integrado’ en el equipo de cómputo (este código algunas
veces es mejor conocido como ‘firmware’) para asegurar la conexión lógica y para asegurar
que se están siguiente los estándares apropiados)
• Aplicar pruebas funcionales para determinar si se han satisfecho los criterios de prueba.
• Aplicar evaluaciones de calidad para determinar si se han satisfecho los criterios de
prueba.
• Conducir pruebas en condiciones de “laboratorio” y en una variedad de condiciones
“reales”.
• Conducir pruebas durante un periodo prolongado, para cerciorarse que los sistemas pueden
funcionar de manera consistente.
• Conducir “pruebas de carga”, simulando tanto como sea posible una variedad de condiciones
reales utilizando o excediendo los volúmenes de información que se pueden esperar en una
situación concreta.
• Verificar que lo que entra es lo que sale, introduciendo información conocida y verificando
que el resultado sea consecuente con ella.

Mantenimiento del equipo

Después de que los sistemas han sido verificados, probados e implantados, se les debe seguir
dando mantenimiento. Las rutinas de mantenimiento variarán de acuerdo con el tipo y complejidad
de la tecnología. Los fabricantes o proveedores suelen indicar en muchos productos el programa
o calendario de mantenimiento requerido. El mantenimiento también puede ser realizado por el
fabricante o el proveedor como parte del acuerdo de compra.
160
 Metrología
A los sistemas se les debe dar mantenimiento para asegurar que continúen operando en el nivel
mostrado durante la etapa de prueba El monitoreo permanente de los sistemas necesita ser
sistematizado para asegurar que las necesidades de mantenimiento sean identificadas y satisfechas
cuando resulte necesario. Cuando los sistemas son de uso prolongado, se puede establecer
un mecanismo para recibir retroalimentación de los usuarios como otra forma de determinar las
necesidades de mantenimiento y modificación.

Cuando se realicen modificaciones al equipo, programa o comunicaciones como resultado de

programas de mantenimiento o actualización, puede ser necesario promover rondas adicionales de
verificación y prueba del sistema para asegurarse que sigue cumpliendo las normas exigidas.

Cuidados

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una

inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario a quien esta
inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un
trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de

accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el
mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador
debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias,
esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.

Materiales

Podemos decir que hay dos clases de materiales, los que no parecen influir en los ensayos o
calibraciones y los que si influyen en ellos, algunos ejemplos de los primeros (pero depende de las
circunstancias) son:

o Material de oficina

 Papel, cuadernos de notas, etiquetas

 Bolígrafos, lápices, rotuladores

o Vestimenta de laboratorio

 Batas, guantes, equipo protección individual (epi)

o Servicios del laboratorio

 Muebles, electricidad, luminosidad, gas, etc.

Ejemplos de materiales que influyen de manera más directa en los ensayos o calibraciones, así
como en el mantenimiento de equipos son:
161
Metrología
• Material Volumétrico
• Materiales de Referencia, Cepas patrón, Patrones control
• Reactivos (incluidos agua, diluyentes...)
• Aparatos “auxiliares” (autoclaves, baños, estufas...)
• Instalaciones “auxiliares” (cámaras, cab. flujo laminar...)
• Materiales y productos para mantenimiento

Material de referencia

Material o sustancia en el cual uno o más valores de sus propiedades son suficientemente
homogéneos y bien definidos como para permitir utilizarlos para:

• la calibración de un instrumento,
• la evaluación de un método de medición,
• o la asignación de valores a los materiales.

En el caso de que se preparen Materiales de referencia internamente, su etiqueta deberá contener

la siguiente información:

• Producto
• Concentración
• Disolvente
• Conservación
• Fecha de preparación
• Fecha de caducidad
• Preparado por

Procedimientos

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado
de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes ya mencionados.
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento
aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen
162
 Metrología
efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el
bien en cuestión.

Clasificación de las fallas

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser
causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones
de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios
de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la
etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida
de flujo luminoso de una lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento

3.3 Técnicas de calibración

La definición del término “calibración” en la norma mexicana NMX-Z-055:1996 IMNC Metrología-

Vocabulario de Términos Fundamentales y Generales (VIM) es:

Conjunto de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación entre los

valores de una magnitud indicados por un instrumento de medida o un sistema de medida,
o los valores representados por una medida materializada o por un material de referencia, y
los valores correspondientes a esa magnitud realizados con patrones.

La definición del término “verificación” en la norma mexicana NMX-Z-055:1996 IMNC Metrología-

Vocabulario de Términos Fundamentales y Generales (VIM) es:

Confirmación, mediante examen y adquisición de evidencias objetivas, del cumplimiento de

las especificaciones.

Objetivo

Los objetivos de contar con un sistema de calibración/verificación son los siguientes:

1. Asegurar la trazabilidad de medidas y comparaciones

2. Comprobar que los equipos cumplen los requisitos establecidos y funcionan correctamente
3. Mejorar el conocimiento metrológico de los equipos y su utilización
4. Conocer las incertidumbres de los ensayos y calibraciones, asegurando que son compatibles
con los requisitos solicitados

163
Metrología
Principios

Los principios que deberán seguirse para contar con un sistema de calibración /verificación son los
siguientes:

• Conocer qué equipos deben ser calibrados/verificados (los ajenos, siempre

verificados)
• Definir el sistema de calibración/verificación de cada uno
• Agruparlos por categorías
• Elaborar los procedimientos de calibración necesarios
• Decidir criterios de aceptación-rechazo
• Comprobar si se dispone de patrones
• Establecer la periodicidad (Plan de Calibración/Verificación)
• Decidir las fechas (Programa de Calibración/Verificación)
• Realizar (o encargar externamente) las Calibración/Verificación
• Emitir (o recibir) el Certificado de Calibración
• Analizar los resultados de las Calibración/Verificación
• Tomar decisiones en base a los criterios previos
• Identificar cada equipo con su estado de calibración
• Realizar el seguimiento de las actividades
• Documentación. Historial de Calibración/Verificación

Tablas de rugosidad

La calidad de un producto está directamente relacionada a las desviaciones de éste con respecto al
diseño original debido a fallas en los procesos de manufactura.

Esto influye directamente en la funcionalidad de la pieza. Bajo ese punto de vista, la falla está
definida por la incapacidad del tren de producción de funcionar de una manera esperada y, en la
mayoría de los casos, se manifiesta en el producto en términos de calidad.

En los procesos de maquinado, las características superficiales del producto influyen en su

funcionalidad. La figura dominante en una superficie está influenciada por el método de maquinado,
ya que cada tipo de herramienta de corte deja marcas distintivas en la superficie.

Se pueden distinguir tres aspectos que influyen en la calidad de la superficie de los productos
maquinados:

1. Condiciones y características de la herramienta.

2. Condiciones de operación de la máquina-herramienta.
3. Propiedades mecánicas de la pieza de trabajo.

164
 Metrología

El identificar la influencia que estos aspectos tienen en las superficies maquinadas permite mejorar
los parámetros de corte, detectar eventuales fallas de maquinado (tales como vibraciones, malas
sujeciones, etc) y encontrar situaciones de trabajo que den como resultado una mayor calidad en el
producto.

El término rugosidad superficial es cuantificado por parámetros relativos a características de la

superficie (ver figura), tales como:

a) Rugosidad, irregularidades más pequeñas y finamente separadas a lo largo de la más corta

longitud de muestreo de la superficie maquinada,

b) Ondulación, irregularidades más grandes, dentro del nivel siguiente superior de la longitud de
muestreo. La separación de los picos y valles es mayor y la longitud de muestreo es, por lo tanto,
más larga que la de rugosidad,

c) Sesgo de superficie, se asocia con la orientación de la figura de la superficie. Esto describe la

dirección de la figura dominante en la superficie, generada por el método de maquinado,

d) Imperfecciones propias del material, éstas comprenden inclusiones de material, estrías, grietas,
agujeros y otras deformaciones no intencionales de la superficie.

La definición estándar de la rugosidad se representa con los parámetros Ra y Rz.

Figura. Vista amplificada de una superficie maquinada,

rugosidad (R), ondulación (W), sesgo de la superficie
(L), imperfecciones del material (F).

Las siguientes tablas muestran clases y longitudes de rugosidad.

165
Metrología

Tolerancias

La primera pregunta que nos hacemos cuando medimos es: ¿Podemos conseguir una dimensión
exacta?

Las máquinas están sometidos a: desajustes, deformaciones de tipo elástico y térmico que dan lugar
a imperfecciones dimensionales. En los sistemas de medida: tanto sus imperfecciones como los
errores de apreciación también dan lugar a inexactitudes.

166
 Metrología
En la teoría el límite de exactitud estaría, en cuanto a los procesos de fabricación, en las rugosidades.
En cuanto a la medida el límite podría ser el tipo de instrumento usado (láser).

En la práctica no es necesario que las dimensiones sean absolutamente exactas sino que las piezas
cumplan su función, lo que se podrá cumplir con las variaciones en las dimensiones que estarán
comprendidas dentro de un intervalo de valores.

Se denomina tolerancia dimensional a la anchura del intervalo de medidas permitido para una
determinada dimensión.

La norma UNE 1 120 96 equivalente a la norma ISO 406:1987 desarrolla los aspectos relativos a las
tolerancias dimensionales.

La fabricación en serie hace que se deba establecer el principio de intercambiabilidad, por lo que
cualquier pieza de una serie debe ser capaz de sustituir a otra. Este principio exige que se deban
establecer unos márgenes (tolerancia) dentro de los cuales la pieza será aceptable.

Tolerancia afectan → medida de la pieza Tolerancias dimensionales

→ Forma / posición elemento Tolerancias geométricas

Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de
una pieza.

Cota funcional: cota que tiene importancia esencial en la función o funciones asignadas a una
pieza

En las tolerancias dimensionales, se utiliza los términos de agujero y eje para identificar a las
medidas interiores y exteriores respectivamente.

Términos (uniones): Variables y definiciones

• Agujero: D
• Eje d
El uso de ambos términos se debe a que la mayoría de uniones están compuestas por elementos
cilíndricos, aunque no tiene por que ser así.

167
Metrología
Por convenio:

Letras mayúsculas para agujeros (D) y minúsculas para ejes (d).

Dimensión: valor numérico de una longitud o ángulo.

Agujero Eje
Dimensión nominal: Valor teórico de una dimensión, respecto al que se
DN dN
consideran las medidas límites.
Dimensiones límites: valores extremos de la dimensión efectiva
máxima DM dM
mínima Dm dm
Dimensión efectiva: valor real (medida) de una dimensión. De de
Desviación o diferencia: diferencia entre una dimensión y nominal.
Diferencia efectiva: diferencia entre la dimensión efectiva (real) y la
nominal.
Diferencia superior o inferior: diferencia entre dimensión máxima/mínima
Ds,Di ds,di
y la nominal
Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites
(sup. o inf.) elegida convenientemente para definir la posición de la zona
de tolerancia en relación a la línea cero.
Línea de referencia o línea cero: línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o
diferencias y que corresponde a la dimensión nominal.
Tolerancia: variación máxima que puede tener la pieza. T t
Zona de tolerancia: zona cuya amplitud es la zona de tolerancia.
Tolerancia fundamental: tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para
cada calidad de trabajo.

168
 Metrología

Para realizar cálculos utilizamos las siguientes expresiones:

Agujeros Ejes
Ds=Di +T ds=di +t
DM=Dm + T dM=dm + t
T=DM – Dm=Ds -Di t=dm – dm= ds - di
DM=DN + Ds dM=dN + ds
Dm=DN + Di dm=dN + di
Representación de las tolerancias. Con su medida nominal seguida de las desviaciones

- Unidades: las mismas que la dimensión nominal

- Si se usa otra unidad diferente al mm debe indicar en el cajetín del plano.
- Número de cifras decimales deber ser el mismo en las dos diferencias, salvo que una
de ellas sea nula.
• Ds/ds: encima de la inferior (ejes), agujeros)
• si la diferencia es nula se expresa sin decimales
• si la Ds = Di/di cambiada de sigo, se escribe el valor absoluto(+).

Con valores máximo y mínimo

- Si la medida está limitada en un sentido único, después de la cifra de cota debe ponerse
la indicación máx o mín.

169
Metrología

Con la notación normalizada ISO

- Los símbolos ISO para representar las tolerancias dimensionales tienen 3 componentes:

• Primer componente: medida nominal

• Segunda componente: una letra representativa de la diferencia fundamental en
valor y en signo, que indica la posición de la zona de tolerancia (agujero/eje).
• Tercera componente: un número representativo de la anchura de la zona de
tolerancia (calidad de la tolerancia).

Tolerancia fundamental: tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para cada
calidad de trabajo.

Calidad de la tolerancia. En la tabla se muestran los valores fundamentales en micras para cada
una de las 18 calidades y para cada uno de los 13 grupos de dimensiones.

170
 Metrología

• Desde el punto de vista de la dimensión nominal la norma presenta el Sistema ISO de

tolerancias para dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 500 mm.
• Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o índice de
calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión
para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor es la calidad de la pieza, menor será la
tolerancia.
• La norma ISO distingue 18 calidades (o 18 grados de tolerancia) designados como IT01, IT0,
IT1, …, IT16. A mayor número asociado, menor grado de calidad de la pieza.
• Las calidades 01 a 3 para ejes y 01 a 4 para agujeros se usan para instrumentos de medida
(calibres y piezas de alta precisión).
• Las calidades 4 a 11 para ejes y 5 a 11 para agujeros, están previstos para piezas que van
a estar sometidas a ajustes ( en construcción de máquinas).
• Las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos asilados que no requieren
un acabado tan fino.

Normas sobre Gestión de la Calidad

Normas Internacionales de la serie ISO 9000

La Organización Internacional de Normalización (ISO) es una federación mundial de organismos

nacionales de normalización (Comités miembros de la ISO) . Los comités técnicos de la ISO se
encargan por lo general de la elaboración de normas internacionales. Los comités miembros
nacionales interesados por un tema particular tienen el derecho de formar parte del comité técnico
creado para este efecto. Las organizaciones internacionales, tanto gubernamentales como no
gubernamentales, relacionadas con la ISO participan igualmente en estos trabajos. La ISO colabora
estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional ( CEI ) en lo relativo a la normalización
electrotécnica.

171
Metrología
La publicación en 1987 de las Normas Internacionales de la serie ISO 9000 obedeció a exigencias
básicas de los programas genéricos de gestión de calidad.

Las normas de la serie ISO 9000 están redactadas en términos genéricos y son igualmente aplicables
a empresas de servicios tales como bancos, hospitales, hoteles y restaurantes. Se desarrollaron
principalmente para ser usadas dentro de las empresas y en las relaciones entre comprador y
vendedor. Esta última aplicación implicaba para las empresas la posibilidad de evaluaciones
múltiples y, en cierto número de países, la práctica de confiar la evaluación de sistemas de calidad
de proveedores a organismos terceros, lo cual se ha desarrollado rápidamente.

En la actualidad no existe ningún mecanismo de la ISO que rija el reconocimiento mutuo de

certificados de registro emitidos por organismos terceros a empresas cuyos sistemas de calidad han
sido evaluados. Sin embargo, para promover la convergencia entre las normas nacionales, el Comité
del Consejo para la evaluación de la conformidad ( ISO/ CASCO ) ha preparado y publicado guías
que forman parte de la colección de guías ISO/CEI. Algunas guías son aplicables directamente,
como es el caso de la guía ISO/CEI 40 “ Requisitos Generales para la Aceptación de Organismos de
Certificación” y de la guía ISO/CEI 48 “ Requisitos para la Evaluación y el Registro por Terceros del
Sistema de Calidad de un Proveedor”, las cuales han sido adoptadas en muchos países tanto en sus
reglamentos sobre programas de certificación como en normas nacionales o en normas regionales
como es el caso de las Normas Europeas de la serie EN 45000 de CEN/CENELEC.

Mientras que los certificados ISO 9000 en cuestión no se entregan en nombre de la ISO, se ha
considerado necesario que la ISO juegue un papel en la diseminación de información sobre los
programas nacionales que operan en los países miembros.

BS 5750, La Norma

La BS 5750 es una serie de normas que regulan la calidad en el Reino Unido, apareciendo antes de
ISO 9000, y que sigue vigente en esta nación, siendo equivalentes sus normas a las de esta última.

La norma BS 5750, que es la de los sistemas de calidad, tiene su origen en las compras militares.
Debido a la naturaleza crucial de esos productos y a los problemas prácticos de investigar los
productos defectuosos usados en las acciones, se puso énfasis en ver cómo se hacen los productos
y en los sistemas de calidad de los proveedores correspondientes. Se fijaron normas apropiadas
para los sistemas de calidad, incluso a nivel internacional (OTAN) para los gobiernos que cooperan
y los gobiernos aliados y con normas nacionales correspondientes. En el Reino Unido hay una
variedad de normas de la Defensa, por ejemplo, la 05-21.

Cuando esas normas se establecen y se dan a conocer en toda la industria, aumenta la demanda
de bienes o servicios comparables, fuera de los terrenos de la defensa. Es probable que esto haya
conducido en 1.979 a la BS 5750. La versión corregida en 1.987 de la BS 5750 fue más amplia y
continúa siendo la norma reconocida y aceptada para los sistemas de calidad.

No solo se redactó la BS 5750 para cubrir actividades ajenas al abastecimiento militar, sino que
también se trató de hacerla aplicable a nivel mundial. Por consiguiente, se puede aplicar a todos
los sistemas de calidad de todas las organizaciones comerciales. Esto significa que además de
ser pertinente en el caso de los fabricantes, también lo es para los proveedores de servicios; sin
embargo, es improbable que un proveedor de servicios se sienta estimulado al leer la norma BS
5750. Resulta claro que el lenguaje, la terminología y las aparentes suposiciones, son más accesibles
para el fabricante que para el proveedor de servicios. Incluso hay fabricantes ajenos al terreno de la
ingeniería que sienten que la norma se escribió sin tomar en cuenta sus negocios. A pesar de esto,
se intenta que la BS 5750 sea de aplicación universal; y, en la práctica, los elementos de fabricación
172
 Metrología
de la norma se pueden adaptar en todos los casos a la situación de los servicios, aún cuando estos
son la base principal.

La serie ISO 9000 es la norma internacional equivalente para los sistemas de calidad y, al igual que la
BS 5750, está disponible en una serie de documentos. Aparte de algunas diferencias sobre la forma
en que se expresa, el contenido de la serie ISO 9000 es igual al de la BS 5750, y las partes claves
tienen sus números de equivalencias. Estos equivalentes no son coincidencia. La serie ISO 9000 se
modeló sobre la BS 5750, que fue la pionera de los sistemas de calidad a nivel internacional.

Una compañía que cumple con los requerimientos de la BS 5750 cumple también los del equivalente
en la serie ISO 9000. El valor práctico de la equivalencia de BS 5750 e ISO 9000 se encuentra en
la exportación o la realización de negocios por todo el mercado sencillo de la Comunidad Europea.
En todas las naciones industrializadas existe una norma nacional para los sistemas de calidad,
compatibles con la ISO 9000  ; y por consiguiente, la valoración y registro de la BS 5750 tienen
reconocimiento mundial y valor comercial.

BS 5750 y la serie ISO 9000

  BS 5750 Series ISO 9000

* Guía para la selección y uso de la parte
Parte 0/0,1 9000
apropiada de la norma.
* Guía para toda la gerencia de calidad y
Parte 0/0,2 9004
elementos del sistema
* Especificaciones de calidad para:    
Diseño/desarrollo, instalación y servicio. Parte 1 9001
Producción conforme a especificaciones del
Parte 2 9002
cliente ( o especificaciones publicadas).
Inspección final y pruebas. Parte 3 9003
Esquema de los
* Esquema para los distribuidores (equivalen
distribuidores que están -
a la parte 2 ).
registrados, niveles A y B
* Guía para el uso de partes 1,2 y 3. Parte 4 -
* Guía a la gerencia de calidad y elementos
Parte 8 9004-2
de calidad para los servicios.
Parte 13
* Guía para la aplicación de la BS 5750.

Parte 1 para el desarrollo, suministro y   -

mantenimiento de software. (iniciativa Tick IT)

173
Metrología
Normas Internacionales para Sistemas de Calidad

Especificaciones para
Especificaciones Especificaciones
diseño/desarrollo,
PAIS para producción e para inspección final
producción, instalación y
instalación. y pruebas.
servicio.
Internacional ISO 9001 :1.987 ISO 9002 :1987 ISO 9003 :1987
Australia AS 3901 AS 3902 AS 3903
OE NORM- OE NORM-
Austria OE NORM-PREN 29001
PREN29002 PREN29003
Bélgica NBN X 50-003
NBN X 50-004 NBN X 50-005
China GB/T 10300.2-88 GB/T 10300.3-88 GB/T 10300.4-88
Dinamarca DS/EN 29001 DS/EN 29002 DS/EN 29003
Finlandia SFS-ISO 9001 SFS-ISO 9002 SFS-ISO 9003
Francia NF X 50-131 NF X 50- 132 NF X 50- 133
Alemania DIN ISO 9001 DIN ISO 9002 DIN ISO 9003
Holanda NEN- ISO 9001 NEN- ISO 9002 NEN- ISO 9003
Hungría MI 18991-1988 NI 18992-1988 NI 18993-1988
India IS : 10201 Parte 4 IS : 10201 Parte 5 IS : 10201 Parte 6
IS 300 Parte2/ISO IS 300 Parte3/ISO
Irlanda IS 300 Parte 1/ISO 9001
9002 9003
Italia UNI/EW 29001-1.987 UNI/EN 29002-1987 UNI/EN 29003-1987
MS 985/ISO MS 985/ISO
Malasia MS 985/ISO 9001-1987
9002-1987 9003-1987
Nueva Zelanda NZS 5601-1987 NZS 5602-1987 NZS 5603-1987
Noruega NS-EN 29001 :1988 NS-ISO 9002 NS-ISO 9003
SABS 0157  : Parte
Sudáfrica SABS 0157 : Parte 1 SABS 0157 : Parte III
II
España UNE 66 901 UNE 66 902 UNE 66 903
Suecia SS-ISO 9001 :1988 SS- ISO 9002 :1988 SS- ISO 9003 :1988
Suiza SN-ISO 9001 SN-ISO 9002 SN-ISO 9003
Túnez NT 100.19-1987 NT 110.20-1987 NT 110.21-1987
B S
Reino Unido BS 5750 :Parte1 57590  :1987  :Parte BS 5750 :1987 :Parte 3
2
Estados Unidos ANS/ASQC 091 ANSI/ASQC 092 ANSI/ASQC 093
Rusia 40.9001-88 40.9002-88  
Yugoslavia JUS A.K. 1012 JUS A.K. 1013 JUS A.K. 1014
C o m u n i d a d
EN 29001 EN 29002 EN 29003
Europea
     

Lista de Normas Internacionales sobre la gestión de la calidad

ISO 8402 :1986 Calidad - vocabulario. Edición trilingüe.

Gestión de la calidad y el aseguramiento de la calidad - vocabulario

DIS 8402
(Revisión de ISO 8402 :1986). Edición trilingüe.

Normas para la gestión de la calidad y el aseguramiento de la calidad.

ISO 9000 :1987
Directrices para su selección y utilización.

174
 Metrología

Normas para la gestión de la calidad y el aseguramiento de la calidad.

DIS 9000-2
Guías generales para la aplicación de ISO 9001,ISO 9002 e ISO 9003.

Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en el

ISO 9001 :1987
diseño/desarrollo, la producción, la instalación, servicio post - venta.

Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en la

ISO 9002 : 1987
producción y la instalación.

Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en la

ISO 9003 :1987
inspección y los ensayos finales.

Gestión de la calidad y elementos de un sistema de calidad. Reglas

ISO 9004 : 1987
generales.

Gestión de la calidad y elementos de un sistema de calidad. Reglas para

ISO9004 :2 :1991
los servicios.

Gestión de la calidad y elementos de un sistema de calidad. Reglas para

DIS 9004-3
materiales procesados.

Gestión de la calidad y elementos de un sistema de la calidad. Reglas para

DIS 9004-4
la mejora de la calidad.

Reglas generales para las auditorías de los sistemas de la calidad. Parte

ISO10011-1:1990
1 : Auditorías.

Reglas generales para la auditoría de los sistemas de la calidad. Parte 2 :

ISO10011-2:1991
Criterios para la cualificación de los auditores.

Reglas generales para la auditoría de los sistemas de la calidad. Parte 3 :

ISO10011-3:1991
Gestión de los programas de auditoría.

Beneficios de los Sistemas de Calidad Basados en ISO 9000

Los beneficios tangibles de tales sistemas de la calidad incluyen:

 Mejor diseño del producto.

 Mejor calidad del producto.
 Reducción de desechos, rectificaciones y quejas de los clientes.
 Eficaz utilización de mano de obra, máquinas y materiales con el resultado de una mayor
productividad.
 Eliminación de cuellos de botella en la producción y creación de un clima de trabajo distendido,
lo que conduce a unas buenas relaciones humanas.
 Creación de una conciencia respecto a la calidad y mayor satisfacción de los empleados en
el trabajo, mejorando la cultura de la calidad de la empresa.
 Mejora de la confianza entre los clientes.
 Mejora de la imagen y credibilidad de la empresa en los mercados internacionales, lo cual es
esencial para el éxito en la actividad exportadora.
175
Metrología

Medición y registros

La definición del término “método de medición” en la norma mexicana NMX-Z-055:1996 IMNC

Metrología-Vocabulario de Términos Fundamentales y Generales (VIM) es:

Secuencia lógica de las operaciones, descritas de manera genérica, utilizada en la ejecución

de las mediciones.

Los métodos de medición pueden ser calificados en varias formas:

 Método de substitución
 Método diferencial
 Método nulo o de cero

Un procedimiento de medición es usualmente descrito en un documento llamado algunas veces

“procedimiento” y que proporciona suficientes detalles para que un operador pueda realizar una
medición sin necesitar más información.

Metrología Dimensional

En Metrología Dimensional, adicionalmente a los métodos para los que existen normas o publicaciones
de referencia, se considerará como método normalizado aquel que represente la práctica común y
consensuada de la especialidad. Por ejemplo, calibración de un instrumento por comparación con
bloques patrón.

Confirmación Metrológica. El laboratorio debe contar con elementos suficientes para demostrar
la confirmación metrológica de un sistema de medición acorde al tipo de patrón utilizado y su clase
de exactitud [PROY-NMX-IMNC-10012-2003], p. e. cartas de control, programa de calibración,
verificaciones intermedias, etcétera.

Trazabilidad de las Mediciones. El laboratorio debe garantizar y demostrar la trazabilidad de todas

las calibraciones que realiza. Esto puede ser ilustrado mediante cartas de trazabilidad, pero deberán
existir los documentos probatorios, tales como certificados emitidos por el CENAM o informes de
calibración de un laboratorio con acreditación vigente al momento de realizar la calibración.
La trazabilidad se dirige a los valores de los patrones nacionales y no a instituciones específicas.

Todas las calibraciones en Metrología Dimensional, exceptuando las calibraciones que se realizan
por interferometría, se hacen por comparación contra un patrón o instrumento “metrológicamente
superior”, es decir, de mayor exactitud y con menor incertidumbre. Para las calibraciones típicas más
conocidas, en general está bien establecida la superioridad metrológica del patrón utilizado respecto
del instrumento calibrado. Por ejemplo, en el caso de la calibración de un micrómetro con bloques
patrón.

Metrología Eléctrica.

Los criterios, bases y requisitos establecidos en esta unidad aplican cuando el servicio de calibración
se realice por el método directo, el cual consiste en conectar directamente el Medidor bajo calibración
(MBC) al generador de referencia, determinando el error entre el valor de la magnitud medida por el
MBC y el valor de la magnitud generada por el generador de referencia.

176
 Metrología
Para los diferentes servicios de calibración, el laboratorio debe reunir los requerimientos indicados
en la siguiente tabla para aplicar el método de medición:

Requerimientos para aplicar el método de

Servicio de Calibración
medición
Medidores de tensión en corriente continua
Medidores de tensión en corriente alterna El laboratorio debe demostrar cómo minimiza
Medidores de intensidad de corriente continua
el efecto del cable de interconexión entre el
Medidores de intensidad de corriente alterna
generador de referencia y el MBC, indicando
Medidores de potencia en corriente continua
su impacto en los diferentes intervalos de
Medidores de potencia en corriente alterna
Medidores de factor de potencia medición, así como la selección del mismo.
Medidores de ángulo de fase
Medidores de resistencia eléctrica
Medidores de capacitancia (simulación El laboratorio debe demostrar cómo minimiza
electrónica el efecto del cable de interconexión entre el
generador de referencia y el MBC, indicando
Indicadores de temperatura que operen con su impacto en los diferentes intervalos de
RTD’s medición, así como la selección del mismo.

El laboratorio debe demostrar que utiliza

Indicadores de temperatura que operen con
termopares
una unión de referencia, ya sea interna
(compensación electrónica del generador) o
externa. Cuando la unión de referencia sea
externa el laboratorio debe demostrar que
utiliza técnicas adecuadas para obtener una
temperatura estable de 0 °C con incertidumbre
conocida, evaluada por el laboratorio.

Documentos de consulta

El laboratorio debe consultar en los manuales de operación de su generador de referencia y del

MBC las condiciones ambientales de operación necesarias para mantener en valores conocidos la
incertidumbre asociada a la estabilidad del generador de referencia.

El laboratorio debe consultar las recomendaciones del fabricante del generador de referencia y del
MBC para la ejecución de las funciones de autocalibración, los tiempos de estabilización requeridos,
configuraciones de operación. así como recomendaciones generales para operar adecuadamente
ambos instrumentos de medición.

Procedimiento de medición

El laboratorio debe contar con procedimientos de medición preferentemente por magnitud indicando
claramente las consideraciones para los diferentes intervalos de calibración del medidor bajo
calibración.

Un procedimiento debe contener como mínimo: objetivo, alcance del servicio de calibración,
condiciones de medición, descripción del método de medición, diagrama de conexiones, modelo
matemático, estimación de la incertidumbre y referencias. De no estar contenida toda la información
en un mismo procedimiento, el mismo procedimiento deberá hacer referencia a los procedimientos
177
Metrología
que incluyan los requerimientos indicados. Los métodos de medición descritos en los procedimientos
del laboratorio deben estar validados.

Elementos de trazabilidad

El laboratorio debe contar con registros y seguimiento metrológico de su generador de referencia y

de su patrón de verificación, debe presentar un programa de verificaciones periódicas de su patrón
de referencia así como los registros que muestren los valores obtenidos de la verificación.

Debe presentar un programa de calibración del generador de referencia el que puede basarse en
las especificaciones del fabricante del mismo, generalmente un año, (si las especificaciones están
declaradas en periodos menores se requerirá que las calibraciones se realicen con la frecuencia que
indican dichos periodos), o de acuerdo al seguimiento metrológico que el laboratorio tenga de su
generador de referencia con el que asegure que puede calibrarlo en periodos diferentes al señalado
por el fabricante.

El laboratorio debe aplicar las correcciones indicadas en el certificado o informe de calibración de su

generador de referencia, cuando no lo haga, debe demostrar que el no aplicarlas no tiene impacto
alguno en la trazabilidad de las mediciones.
Si en el periodo de calibración del generador de referencia se encuentra que está fuera de sus
especificaciones de exactitud a un año, el laboratorio debe calcular y aplicar las correcciones
necesarias a los valores de su generador de referencia.
Cuando el generador de referencia haya sido ajustado, éste debe calibrarse nuevamente contra
un patrón de mayor calidad metrológica. El laboratorio debe registrar los cambios en los valores de
medición del generador de referencia una vez calibrado. De igual manera si el laboratorio, a solicitud
del cliente, realiza ajustes al MBC, el informe de calibración debe indicar los resultados antes del
ajuste y posteriores al mismo.

Criterios requeridos para corroborar la trazabilidad de los valores de medición del generador
de referencia.

De acuerdo con el artículo 24 del Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización
los laboratorios acreditados deben tener patrones cuyos valores sean trazables a los valores de
los patrones nacionales correspondientes, excepto en el caso de que no se cuente con el patrón
nacional y se reconozca la trazabilidad a los valores de algún laboratorio extranjero cuando la
Secretaría de Economía haya celebrado un acuerdo de reconocimiento mutuo o lo haya aprobado.
En este entendido los laboratorios que cuenten con generadores de referencia o equipo de nueva
adquisición no podrán sustentar su trazabilidad con certificados de origen emitidos por el fabricante
del equipo.

El laboratorio debe asegurar la capacidad de medición para puntos intermedios en el alcance de los
servicios de calibración. En este sentido debe contar con métodos de medición que permitan asegurar
la incertidumbre de la medición, contando con algunos puntos de calibración de su generador de
referencia y a partir de esos puntos ser capaz de realizar mediciones.

Para asegurar los valores de los puntos que calibrará en el MBC, el laboratorio debe conocer la
linealidad y planicidad en frecuencia de su generador de referencia, tomando en cuenta este criterio
el laboratorio debe calibrar su generador de referencia en los puntos descritos a continuación:

En al menos dos puntos entre el 10 % y el 100 % en cada intervalo, para calibrar medidores de
tensión en corriente continua.

178
 Metrología
En al menos un punto entre el 10 % y el 100 % en cada intervalo, para calibrar medidores de
intensidad de corriente continua, capacitancia y resistencia eléctrica.

Para calibrar medidores de tensión eléctrica en corriente alterna, en al menos un punto en cada
intervalo de tensión / frecuencia y para los correspondientes a los intervalos de 40 Hz a 10 kHz, en
al menos tres frecuencias por intervalo de tensión.

Para calibrar medidores de intensidad de corriente alterna, en al menos un punto en cada intervalo
de intensidad de corriente en al menos dos frecuencias en el intervalo donde encuentre la frecuencia
de 60 Hz y en al menos un punto corriente / frecuencia para los demás intervalos de frecuencia.

Metrología Hidráulica y Neumática.

A continuación se especifican los lineamientos mínimos que deben ser considerados para realizar el
método de comparación directa en la calibración de manómetros, transductores y transmisores de
presión, incluyendo el sistema de medición.

Método de medición

Comparación directa: Comparación de las lecturas del instrumento bajo calibración contra las
lecturas del patrón utilizado conectados a la misma fuente de generación de presión, garantizando
la hermeticidad del sistema.

Procedimiento de medición

Debido a la diferencia en la toma de lectura entre los instrumentos que miden presión se presentan
dos procedimientos, descritos a continuación.

Procedimiento para manómetros

1. Verificar si el manómetro está dentro del alcance de medición.

2. Revisión de condiciones físicas del manómetro a calibrar (escala, impurezas, hermeticidad, índice,
integridad física, etc.).
3. La calibración se desarrollará después de establecido el equilibrio térmico entre el manómetro a
calibrar, sistema de calibración y el medio ambiente.
4. Conectar el manómetro en su posición de trabajo en el sistema de calibración.
5. Verificar la hermeticidad del sistema de calibración incluyendo el manómetro a calibrar al 100 %
del alcance de calibración.
6. Determinar los niveles de referencia para los equipos.
7. Seleccionar los puntos mínimos de medición de acuerdo a la siguiente tabla.

No. De puntos mínimos a

Clase de exactitud
calibrar
CE ≤ 0,5 % 8
0,5 % < CE ≤ 2 % 5
CE > 2 % 3
179
Metrología
Los puntos deberán incluir un punto al 10%, otro al 50% y otro entre el 90% y 100% del alcance
de medición del manómetro. Los restantes deberán ser distribuidos uniformemente a lo largo del
alcance de medición.

El cero no se considera un punto de calibración.

8. Aplique presión hasta el 100% del alcance de medición del manómetro bajo calibración por lo
menos 2 veces, manteniéndola 1 minuto cuando menos en cada aplicación.
9. Antes de iniciar cada ciclo de calibración se deberá establecer el cero del manómetro bajo
calibración.
10. Tomar como mínimo 3 repeticiones en cada punto de medición, realizadas en 2 ascensos y 1
descenso.
11. Las lecturas deberán estar de acuerdo a la resolución del manómetro.
12. Se deberán realizar las correcciones necesarias para las magnitudes de influencia del sistema
de calibración y manómetro bajo calibración en cada punto de medición.
13. Determinar el error de medición del manómetro bajo calibración de acuerdo a la siguiente
ecuación.

Ei = LM i − LPi
Donde:
Ei es el error promedio del manómetro en el i-ésimo punto de medición.

LM i es la lectura promedio corregida del manómetro en el i-ésimo punto de medición.

LPi es la lectura promedio corregida del patrón en el i-ésimo punto de medición.

14. Los resultados deberán ser expresados en una tabla que contengan como mínimo los valores del
patrón, manómetro, error de medición y acorde a la resolución del manómetro.
15. Al menos los resultados del patrón deberán ser expresados en múltiplos o submúltiplos de Pa y
en la unidad del manómetro bajo calibración, expresando el factor de equivalencia.

Procedimiento para transductores y/o transmisores de presión

1. Verificar si el transductor o transmisor está dentro del alcance de medición.

2. Revisión de condiciones físicas del transductor o transmisor a calibrar (impurezas, hermeticidad,
integridad física, etc.).
3. Conecte eléctricamente el transductor o transmisor de acuerdo a las especificaciones del fabricante,
permitiendo el calentamiento del transductor o transmisor ocasionado por el funcionamiento de la
electrónica del mismo.
4. La calibración se desarrollará después de establecido el equilibrio térmico entre el transductor o
transmisor a calibrar, sistema de calibración y el medio ambiente.
5. Conectar el transductor o transmisor en su posición de trabajo en el sistema de calibración
6. Verificar la hermeticidad del sistema de calibración incluyendo el transductor o transmisor a calibrar
al 100 % del alcance de calibración.
7. Determinar los niveles de referencia para los equipos.
180
 Metrología
8. Seleccionar los puntos mínimos de medición de acuerdo a la siguiente tabla.

Clase de exactitud No. de puntos mínimos a

calibrar
CE ≤ 0,5 % 8
0,5 % < CE ≤ 2 % 5
CE > 2 % 3

Los puntos deberán incluir un punto al 10%, otro al 50% y otro al 100% del alcance de medición del
manómetro. Los puntos restantes deberán ser distribuidos uniformemente a lo largo del alcance
de medición.

El cero no se considera un punto de calibración.

9. Aplique presión hasta el 100% del alcance de medición del transductor o transmisor bajo calibración
por lo menos 2 veces, manteniéndola 1 minuto cuando menos en cada aplicación.
10. Antes de iniciar cada ciclo de calibración se deberá de establecer el cero del transductor o
transmisor bajo calibración.
11. Asegurar que el cero del indicador utilizado para medir la señal de salida se corrige (p. e. si se
tiene un corrimiento de 3 mA deberá ser corregido para todas las lecturas).
12. Tomar como mínimo 3 repeticiones en cada punto de medición, realizadas en 2 ascensos y 1
descenso.
13. Las lecturas deberán estar de acuerdo a la exactitud del transductor o transmisor.
14. Se deberán realizar las correcciones necesarias para las magnitudes de influencia del sistema de
calibración y transductor y/o transmisor bajo calibración en cada punto de medición.
15. Al menos los resultados del patrón deberán ser expresados en múltiplos o submúltiplos de Pa y
en la unidad del manómetro bajo calibración, expresando el factor de equivalencia.

Metrología Térmica.

El método de calibración es la comparación de la lectura de un termómetro de referencia con la

del termómetro bajo calibración, colocados ambos simultáneamente en un baño líquido y con
temperatura controlada.

Método de calibración

El método de calibración consiste en sumergir tanto al termómetro patrón como a los termómetros
que se calibran en el líquido del baño, bajo condiciones que permitan que los sensores de cada uno
de ellos alcancen la temperatura del baño.

La toma de lecturas debe iniciarse cuando se asegure que la temperatura de los termómetros ha
alcanzado un valor estable.

• El laboratorio debe establecer, en sus documentos relacionados con el proceso de calibración,

el criterio de estabilidad que emplea.
• El criterio de estabilidad se debe determinar o definir sobre la base del estudio de
181
Metrología
caracterización de estabilidad del baño, realizado con anterioridad o por referencias técnicas
confiables, es decir, aquellas que presenten el respaldo técnico correspondiente.
• La información de características de equipos (publicada por fabricantes y distribuidores de
equipos) sin el respaldo técnico correspondiente, no es una referencia confiable.

Procedimientos de calibración

Los procedimientos de calibración del laboratorio deben:

• Cumplir con los requisitos de la sección 5.4 de la norma NMX-EC-17025-2000, y

• Apegarse a los Apéndices B y C de la norma NOM-011-SCFI-2003.

Los elementos mínimos que se recomienda estén contenidos en un procedimiento de calibración se

indican en la siguiente tabla. El orden puede ser diferente, aunque sin perder una secuencia lógica.
La columna de la derecha señala la información que se espera esté contenida en cada uno de esos
elementos.

Tabla 2. Elementos mínimos en los procedimientos de calibración

Indicar el tipo de termómetros contemplados en el procedimiento y el método
utilizado. Por ejemplo: “Calibración de termómetros de líquido en vidrio de
1. Título
inmersión parcial por el método de comparación en un baño de líquido
controlado térmicamente”.

Indicar cuál es el resultado que se espera de la calibración. Por ejemplo

“Determinar los valores de corrección reducida de las indicaciones del
2. Objetivo
termómetro bajo calibración en el intervalo definido por las temperaturas de
calibración”.
Indicar los tipos y características de termómetros y los intervalos de
temperatura en que pueden ser calibrados al ejecutar las instrucciones del
procedimiento. Por ejemplo: “Calibración de termómetros de líquido en vidrio
3. Alcance
de inmersión parcial, con longitudes totales desde 25 cm hasta 35 cm, desde
–10 °C hasta 110 °C en baño de mezcla de etilenglicol y agua o desde 90 °C
hasta 150 °C en baño de aceite”.
Indicar:
• El tipo de termómetro al que aplica en función de su inmersión, que puede
ser total o parcial.
• Que se trata de una calibración por comparación contra las temperaturas
indicadas por un termómetro patrón y las condiciones que permiten suponer
4. Descripción del que el termómetro que se calibra se encuentra a la misma temperatura.
método • El equipo requerido. Identificar al instrumento (si lo hubiera) que en
conjunto con el termómetro patrón, indica los valores de la temperatura de
calibración.
• Si es necesario realizar interpolaciones entre la magnitud termométrica
medida con el patrón y la temperatura. Por ejemplo, de resistencia eléctrica
a temperatura si se trata de un termómetro de resistencia de platino.
5. Desarrollo Véanse los párrafos siguientes.
5. Desarrollo

182
 Metrología

5.1 Definición
Indicar el (los) criterio(s) que usa el metrólogo para elegir los puntos y sus
de los puntos de
valores de temperatura en los que se van a calibrar los termómetros.
calibración
Indicar:
• Cuáles defectos hacen no apto al termómetro para ser calibrado: motivos
de rechazo.
5.2 Verificación y
• Cuáles defectos pueden corregirse y la manera de hacerlo. Por ejemplo la
preparación del
reunión de una columna separada.
termómetro que se
• Los requisitos que debe cumplir el termómetro antes de iniciar la calibración.
calibrará
Por ejemplo, dar un tiempo razonable para que el tallo del termómetro alcance
la temperatura del laboratorio, luego de haber sido transportado y expuesto
a temperaturas distintas a las de las condiciones de la calibración.
Indicar:
• El método para obtener la referencia a 0 °C. Por ejemplo puede ser un
5.3 Preparación
baño de hielo, una celda de punto triple de agua, o un baño termostático.
de la referencia a
• En caso de baño de hielo, la manera de asegurar la calidad del agua y la
0 °C
manera de prevenir la contaminación del hielo durante la preparación.
• En el caso de un baño termostático, la manera de medir la temperatura de
su líquido para reducir el efecto de las variables de influencia.
5.4 Determinación
Indicar la manera de definir la resolución del termómetro, diferenciándola de
de la resolución del
la división mínima, cuando sea necesario.
termómetro
5.5 Selección
del patrón y del Indicar cuál es el patrón de acuerdo al intervalo definido por las temperaturas
fluido en el que de calibración y el tipo de fluido que se debe usar en cada sub-intervalo. Por
se sumergirán los ejemplo “mezcla de etilenglicol y agua para el intervalo de -10 °C a 110 °C y
sensores de los aceite de silicón para el intervalo de 90 °C a 150 °C”.
termómetros
Indicar:
• los requisitos que se deben cumplir en el montaje en función del tipo de
5.6 Montaje y
inmersión del termómetro (parcial o total),
preparación para
• los accesorios de montaje,
la toma de datos
• la manera de reducir y controlar el “error de paralaje” en las lecturas del
termómetro bajo calibración.
5.7 Cuando
aplique, la Siempre que exista una columna emergente del fluido termométrico, tanto
corrección en el instrumento bajo calibración como en el patrón (si éste fuera de líquido
por columna en vidrio), debe indicarse cómo realizar la corrección respectiva.
emergente
Indicar:
• cuáles lecturas se deben tomar;
5.8 Toma de • el número de lecturas que se toma de cada instrumento: del patrón, de
lecturas los instrumentos que se calibran y de los termómetros auxiliares, si los
hubiera.
• Dónde se registran los datos obtenidos.

183
Metrología

Indicar el tratamiento que se da a los datos experimentales antes de ser

usados como variables de entrada en el modelo del mensurando. Por
5.9 Manejo de ejemplo:
datos • Cálculo de promedios de lecturas,
• Desviaciones estándar,
• Estimación de la temperatura promedio de la columna emergente.

Indicar cuáles son las correcciones que se deben aplicar, así como su origen.
Por ejemplo:
• A las lecturas del termómetro patrón que provienen de su informe de
5.10 Correcciones calibración.
• Cuando el valor de la temperatura promedio de la columna emergente
difiere del valor especificado en la tabla que corresponde al termómetro que
se calibra (requisito de la norma NOM-011-SCFI-2003 o la ASTM-E1-03A).
Indicar cuáles son los resultados que se incluirán en el informe de
6. Resultados
calibración.
Indicar, para cada una de las fuentes de incertidumbre de la calibración:
• su tipo “A” o “B”;
• el tipo de distribución asociada;
• la manera de reducirlas al nivel de confianza de al menos 68 % para su
7. Estimación de la
combinación;
incertidumbre
• su número de grados de libertad;
• el modelo para calcular la incertidumbre combinada, y
• la manera de estimar el número efectivo de grados de libertad de la
incertidumbre combinada.
8. Expansión de la Indicar la manera de elegir al factor de cobertura, para obtener un nivel de
incertidumbre confianza de al menos 95 %.
Incluir cada uno de los elementos solicitados por la sección 5.10 de la norma
9. Informe de NMX-EC-17025-IMNC-2000 o la justificación de hacerlo de una manera
resultados simplificada cuando se trate de calibraciones internas (para el mismo
laboratorio).
10. Referencias; Indicar los documentos que respaldan a las instrucciones contenidas en el
bibliografía procedimiento.
11. Revisiones Indicar el número, fecha y responsables de la revisión del documento.

Metrología Mecánica

Es el par torsional aplicado a un cuerpo o máquina, en este caso, es el par orsional aplicado a un
instrumento de medición con el propósito de determinar su error de calibración. La herramienta de
medición de par torsional, se denominará en lo sucesivo “torquímetro”, cuyo resultado de medición se
obtiene mediante la lectura en el dispositivo indicador, o en ocasiones, mediante valores ingresados
en tablas o ecuaciones que nos permitan obtener el resultado de la medición expresado en unidades
de par torsional del SI.

Intervalo típico de medición

El límite superior de medición quedará acotado por capacidad de los equipos, sin embargo el límite
inferior típicamente se establece al 10 % del alcance de medición.
184
 Metrología
Incertidumbre de medición esperada

La incertidumbre resultante no podrá ser menor que la incertidumbre de los patrones asociados en
la calibración.

Por lo general no se evalúa la conformidad debido a que no existe norma aplicable, por lo que para
realizar el servicio se debe mantener una relación de exactitudes entre el patrón y el equipo calibrado
de 4:1. Para casos de “torquímetros” de mejor exactitud esta relación podría llegar a ser 1:1.

Método y Sistema de Medición

A continuación se especifica los lineamientos mínimos que deben ser considerados para realizar el
método de comparación directa en la calibración de “torquímetros”.

Método de medición

Comparación directa: Comparación de las lecturas observadas del dispositivo indicador del
“torquímetro” y el instrumento patrón al establecer entre ellos el par torsional.

Procedimiento de medición

1. Verificar que el “torquímetro” a calibrar esté dentro del alcance de medición del laboratorio.
2. Verificar que se mantiene trazabilidad del instrumento patrón.
3. Verificación general del “torquímetro” (operación, funcionamiento, conservación adecuada de
elementos auxiliares y cuidados en la instalación).
4. Permitir el equilibrio térmico del (los) instrumento (s) patrón y del “torquímetro” a las condiciones
que se realizará la calibración.
5. Verificar la adecuada alineación de ejes y planos de medición del instrumento patrón y del
“torquímetro” bajo prueba durante el montaje y la calibración (puntos de aplicación de la carga).
6. Verificar la aplicación de precargas para eliminar histéresis en los instrumentos.
7. Verificación del error de cero del “torquímetro”.
8. Definir el método de toma de lectura (prefijación del punto de medición en “torquímetro” o en el
patrón).
9. Definir los puntos de calibración del “torquímetro” (mínimo 5 puntos dentro de la escala
uniformemente distribuidos).
10. Verificar que se realizan un mínimo de 3 series de lecturas repetidas en ascenso de acuerdo al
punto 9 para obtener información sobre la repetibilidad.
11. V
 erificar que el laboratorio define claramente el (los) modo(s) en que se realiza la calibración
(sentido horario o anti horario).

Confirmación petrológica

El laboratorio deberá demostrar objetivamente que la realización de la magnitud se mantiene en

conformidad en todo momento, además de contar con mecanismos para detectar oportunamente
cualquier desviación [ISO 10012-2000] (p.e. cartas de control, programa de calibración, verificaciones
intermedias con otros patrones internos, inspecciones oculares, pruebas de repetibilidad y
reproducibilidad, etc.).
185
Metrología

Ejemplos:
1. La lectura del patrón no tiene oscilaciones ni derivas en el caso de un método secundario.
2. La carga de la batería en cualquiera de los instrumentos de medición (patrón y el equipo bajo
calibración) es adecuada.
3. Verificar la respuesta del sistema de calibración de par Torsional respecto al tiempo en el momento
de la evaluación.
Los lapsos de calibración normalmente oscilan en periodos de 1 a 2 años, sin embargo el laboratorio
debe demostrar que los periodos son adecuados.

Trazabilidad de las Mediciones

La trazabilidad de las mediciones de los instrumentos de par Torsional debe ser a patrones nacionales,
evidenciada con los respectivos certificados o informes de calibración.

Utilidad de la trazabilidad

La trazabilidad es la propiedad de las mediciones que permite hacer comparaciones entre ellas, por
lo que es indispensable para construir la confianza en las mismas. Cabe subrayar que sólo tienen
sentido las comparaciones entre medidas asociadas a una misma magnitud.

La trazabilidad de una medición está relacionada con la diseminación de la unidad correspondiente a

esa medición. La expresión del valor de una magnitud incluye la referencia a una unidad de medida,
la cual ha sido elegida por acuerdo, y por tanto, las medidas de la misma magnitud deben estar
referidas a la misma unidad.

Aún cuando la definición de trazabilidad no impone limitaciones sobre la naturaleza de las referencias
determinadas, es conveniente lograr la uniformidad universal de las mismas mediante el uso de las
unidades del Sistema Internacional de Unidades, SI, las cuales ya han sido convenidas en el marco
de la Convención del Metro. En México, es obligatorio el uso del Sistema General de Unidades, el
cual contiene a las unidades del SI.

La definición de cada una de las unidades del SI puede llevarse a la práctica mediante el uso de
algún instrumento, artefacto o sistema de medición, lo cual de hecho, es la realización física de la
unidad de medida. Un patrón nacional de medida se establece mediante la realización física de una
unidad de medición, con la característica de que mantiene, tanto la menor incertidumbre de medición
en una nación, cuanto la comparabilidad con patrones nacionales de otros países. El patrón nacional
constituye el primer eslabón de la cadena de trazabilidad en una nación. Estas realizaciones están
usualmente bajo la responsabilidad de los institutos nacionales de metrología, quienes diseminan
las unidades de medición al siguiente eslabón en la cadena de trazabilidad. Las calibraciones de
instrumentos o patrones de medición constituyen los eslabones de la cadena de trazabilidad.

Los materiales de referencia certificados constituyen un patrón de referencia para la medición de

propiedades de los materiales. Por ejemplo, la cantidad certificada de un líquido en una muestra de
sal, es un material de referencia certificado para la medición de humedad.

Existen algunos mensurandos definidos por un método de medición, y en tales casos la aplicación
estricta de los métodos constituye el eslabón de la cadena de trazabilidad. Las magnitudes derivadas
tienen trazabilidad originada en más de una referencia determinada, en cuyo caso aparecen varias
cadenas de trazabilidad que parten de las unidades base que componen la unidad derivada, y se
encuentran en un punto de concurrencia que eventualmente conecta a las medidas bajo examen.
Nuevamente, las cadenas pueden estar constituidas por calibraciones o por la aplicación apropiada
186
 Metrología
de los métodos correspondientes.

Elementos de la trazabilidad

Carta de trazabilidad

Los criterios relativos a la trazabilidad de las medidas deben atender los elementos siguientes:

a) el resultado de medición cuya trazabilidad se desea mostrar;

b) las referencias determinadas, preferentemente patrones nacionales o internacionales;
c) cadena de comparaciones, es decir conjunto de calibraciones o, en su caso, la comparación con
el material de referencia certificado, que conecta el resultado de la medición con las referencias
determinadas; donde se debe demostrar al menos evidencia del eslabón anterior p.e. la calibración
ejecutada por un laboratorio acreditado considerando que en la evaluación de éste laboratorio fue
considerada la existencia de la trazabilidad.
d) el valor de la incertidumbre de las mediciones, en cada eslabón preferentemente;
e) la referencia al procedimiento de calibración, en cada eslabón preferentemente;
f) la referencia al organismo responsable de la calibración en cada eslabón.

Cuando el mensurando es definido por el método medición, el inciso c) se sustituye por la referencia
al método de medición; por ejemplo en la determinación de sólidos suspendidos totales.

Los siguientes equipos deberán estar calibrados para asegurar la trazabilidad e incertidumbre de la
medición para la calibración de un “torquímetro”.

- Instrumento patrón
- Nivel, regla y vernier.

Para asegurar que la trazabilidad e incertidumbre de la medición para la calibración de “torquímetros”,

en los equipos antes mencionados, el periodo de calibración deberá ser como se definió para el
patrón.

Para mantener la trazabilidad del patrón de par torsional deben observarse criterios básicos. Entre
otros se encuentran los siguientes:

• Verificar la limpieza de las masas del sistema de calibración tipo primario

• Verificar visualmente el buen estado físico de las pesas (ralladuras, oxido, cavidad de
ajuste)
• Observar el libre giro del rodamiento del brazo generador del par torsional (si el sistema lo
contempla) y del control de la sensibilidad del sistema.
• Comprobar que se mantiene la perpendicularidad del brazo generador del par torsional con
su eje de giro.
• Verificar la nivelación y orientación de ejes de aplicación.
• Verificar puntos de aplicación de fuerza en el sistema.
• Observar que no exista desgastes y daños en acoplamientos (dados).

187
Metrología
• Verificar que las cargas máximas aplicadas por el sistema estén dentro de los límites de
resistencia de materiales.

Interpretación de resultados

La norma NMX-EC-17025-IMNC-2000 “Requisitos generales para la competencia de los laboratorios

de ensayo y calibración”, establece que los resultados de cada calibración llevadas a cabo por el
laboratorio, deben ser informados exactamente, claramente, sin ambigüedad, objetivamente y de
acuerdo con cualquier instrucción específica en los métodos de ensayo y calibración.

Los resultados deben ser informados en un informe de calibración y debe incluir toda la información
requerida por el cliente (interno o externo) y necesaria para la interpretación de los resultados de
calibración, y toda la información requerida por el método usado.

El certificado de calibración debe relacionar solamente las magnitudes y los resultados de los ensayos
funcionales. Si se hace una declaración de conformidad con una especificación, esta declaración
debe identificar que cláusulas de la especificación se cumplen o no se cumplen.

Cuando se hace una declaración de conformidad con una especificación omitiendo los resultados
de medición, el laboratorio debe registrar esos resultados y mantenerlos para posibles referencias
futuras.

Cuando un instrumento de calibración ha sido ajustado o reparado, los resultados de calibración

antes y después del ajuste o la reparación, se deben informar.

Cuando se incluyen opiniones e interpretaciones, el laboratorio debe documentar las bases sobre las
cuales se han realizado las opiniones e interpretaciones. Las opiniones e interpretaciones deberán
ser claramente marcadas como tales en un informe de ensayo o calibración.

Las opiniones e interpretaciones incluidas en un informe de ensayo o calibración pueden comprender,

pero no estar limitadas a lo siguiente:

• Una opinión sobre la declaración de cumplimiento/no cumplimiento, conformidad/no

conformidad de los resultados a requisitos;
• El cumplimiento de los requisitos contractuales;
• Recomendaciones sobre como usar los resultados;
• Directrices a ser utilizadas para mejoras.

3.4 Equipos de calibración

• Herramientas

Casi todas las personas que trabajan en diferentes oficios se han lesionados con una herramienta
de mano. Creemos que el accidente va a ser pequeño. Pero muchas veces no lo es.
Es mejor anticipar que de todas modos va a pasar. Las herramientas de mano pueden causar
accidentes serios. Podría perder hasta un ojo o un dedo. Una herramienta manual, de mano, ya sea,
destornillador o un hacha, es de mucho peligro cuando no es usada correctamente o no se mantiene
en buena condición.
188
 Metrología
Las herramientas de mano también pueden contribuir a lesiones “ergonómicas.” Estas son lesiones
en los músculos, tendones, coyunturas y nervios. Incluyen estirones y torceduras en muchas partes
del cuerpo, tendonitis y el síndrome del túnel carpiano. Las lesiones ergonómicas pueden ocurrir en
poco tiempo o se pueden desarrollar con el tiempo.

Siempre escoja la herramienta correcta para el trabajo. Está invitando un problema si usa una
herramienta para hacer el trabajo para el cual no fue diseñada. Puede dañar la herramienta, arruinar
su trabajo y lesionarse usted.

.Reglas de seguridad para el uso de las herramientas de mano

• Use la herramienta correcta para el trabajo. Nunca use la herramienta para lo cual no ha sido
diseñada. Asegúrese de familiarizarse con las herramientas y de saber cómo usarlas.
• Escoja herramientas que se ajusten a las manos cómodamente, tengan mangos lisos que no
corten la mano y no son muy pesadas.
• Mantenga los pies firmes y balanceados cuando use las herramientas. El área donde trabaja
no debe estar resbalosa o desordenada.
• Use herramientas en superficies estables. Mantenga el trabajo con un sargento o prensa, si
es necesario.
• Use herramientas en un área con buena iluminación.
• Evite posiciones incómodas cuando usa herramientas de mano. Algunas herramientas están
mal diseñadas y le forzarán a estirar innecesariamente la muñeca, brazo, hombro o espalda.
Use herramientas con un diseño mejor. Por ejemplo, mangos más largos pueden disminuir el
estirarse para alcanzar. A veces el ángulo entre el mango y la herramienta puede mantener
la muñeca derecha.
• Asegúrese de tener suficiente espacio para trabajar y de que pueda mantener su cuerpo a
un ángulo cómodo. Ajuste la posición de la herramienta o la orientación de la superficie del
trabajo, para disminuir el doblar su muñeca o cuerpo, estirarse o torcerse.
• Mantenga las herramientas donde deben estar. Nunca las deje en escaleras, andamios o
en lugares sobre la cabeza. Manténgalas donde no le caigan a alguien o donde nadie se
tropiece en ellas.
• Cargue las herramientas apropiadamente. Use un cinturón para las herramientas,
especialmente cuando esté en una escalera. Asegúrese de que el cinturón para las
herramientas no esté muy pesado. Puede lastimar su cintura y caderas. Cargue solamente
las herramientas esenciales.

Asegúrese que sus herramientas están en buena condición.

• Mantenga las herramientas limpias. Manténgalas lejos del agua, aceites, substancias
químicas y superficies calientes que las puedan dañar.
• Inspeccione las herramientas todos los días antes de usarlas. Revíselas el filo, picaduras,
deformado (mushrooming) desgaste y fatiga. También esté seguro de que los tornillos y
tuercas estén apretados.
• Remueva del uso las herramientas dañadas o defectuosas. Márquelas: NO USE.
• Si herramienta defectuosa es de la compañía, entréguela al supervisor después de que la
marque para quesea reparada o la boten. Será reparada o botada.
189
Metrología
• Si usted es el dueño de la herramienta defectuosa, después de marcarla, póngala en su
carro inmediatamente. Sáquela del lugar de trabajo lo más pronto posible.
• Nunca use herramientas dañadas o defectuosas hasta que hayan sido apropiadamente
reparadas.

Precauciones que se deben tomar cuando usa hojas de segueta, cuchillos u otras herramientas
con filo.

• Mantenga las hojas de cortar, cuchillos, tijeras y otras herramientas, con filo. Las herramientas
sin filo son más peligrosas que las que tienen buen filo.
• Deje que el filo haga el trabajo—no fuerce la herramienta.
• Mantenga su cuchillo en su estuche o vaina.
• Con cualquier herramienta con filo, siempre corte al lado opuesto de su cuerpo. (Excepto con
cuchillas estilo pico de lora.)
• Manténgase siempre alerta.

Si usa herramientas especiales cuando trabaja cerca de materiales inflamables

• Sí. Es más seguro usar herramientas que no producen chispas, cerca de cualquier sustancia
sumamente inflamable (ya sea un gas, vapor o líquido).
• Las herramientas de hierro o acero pueden producir chispas cuando se usan. Las herramientas
que no producen chispas son hechas de cobre, plástico, aluminio o madera.
o Se usarán las herramientas que no producen chispas o
o no se usarán las herramientas que no producen chispas

Equipo de protección que podría necesitar cuando trabaja con herramientas de mano

Usted podría necesitar:

• Lentes de seguridad, gafas u otra forma de protección para los ojos.

• Guantes de cedazo trenzado o malla de alambre y un delantal, si hay un riesgo de
cortarse.
• Zapatos con punta de acero, si hay una posibilidad de lesionarse los pies.
• Botas, si está trabajando en un área mojada.
• Protección para el oído (tapones u orejeras), si su trabajo crea mucho ruido.
• Si tiene que usar cualquier equipo de protección personal, del cual hemos hablado, la
compañía está obligada a proveerlo y enseñarle como usarlo.

Aplicaciones

Como es de esperar, en las distintas aplicaciones se realizan distintas acciones que demandan
niveles de confiabilidad que en metrología se identifican como “incertidumbre”, que no es sino el
intervalo de confianza de los resultados de las mediciones.
190
 Metrología
Longitud

A la medición de la longitud, determinación de distancia, se le utiliza en mediciones dimensionales

tales como: áreas, volúmenes, capacidades, rapidez y velocidad, redondez. La longitud está incluso
presente en la definición de las unidades llamadas no dimensionales (radián y estereorradián) para
medir ángulos. En general podríamos decir que es de uso en toda determinación de la forma de un
objeto.

Muchos campos de la actividad humana requieren mediciones dimensionales: la geodesia, los

catastros que determinan la propiedad y uso de la Tierra, la construcción y mantenimiento de
caminos, carreteras, calles y avenidas, la construcción de vivienda, la industria manufacturera de
todo tipo, las máquinas herramienta, los odómetros para determinar cobros de renta de vehículos,
muchos aspectos comerciales. Quizás donde se ve con mayor impacto la importancia de buenas
mediciones de longitud es en la industria manufacturera. Las industrias del vestuario, de muebles,
automotriz, de accesorios, de aparatos electrodomésticos, de instrumentos científicos y médicos,
de equipos electrónicos y muchos más, demandan piezas que se ensamblen adecuadamente unas
con otras, así como mediciones exactas en los productos finales que se ponen a disposición de los
consumidores.

Masa

La actividad de conocer cuantitativamente la masa está presente en todas las actividades humanas.
Es por ello que el uso de patrones e instrumentos para determinar la masa es amplio y sin mostrar
una ejemplificación extensa citamos los campos: industrial - administración (compras, bodegas, etc.),
procesos (ejecución y control), ventas (pedidos y despachos); laboratorios (investigación y control);
comercial (en todas las transacciones); científico (aun en el quehacer teórico). Las cantidades de
masa a determinar van desde la del electrón hasta la del universo, pasando por la de los mosquitos,
hamburguesas, seres humanos, vehículos, etc. Normalmente todo lo que se produce, vende o
intercambia se relaciona directa o indirectamente con la masa, por lo tanto puede considerarse que
la aplicación de la metrología en su aspecto masa, en sus distintos niveles, es omnipresente en el
quehacer cotidiano.

Temperatura

La sensación de calor o frío es una de las más comunes en los seres vivientes y el concepto de
temperatura y su medición está presente en innumerables actividades del ser humano.

Puesto que nuestro primer contacto con la medición de temperatura de tipo científico suele ser el
termómetro casero, vienen de inmediato a la mente las aplicaciones de tipo médico y en particular la
determinación de la temperatura corporal de los enfermos con la importancia que puede tener para
la evolución de ciertas dolencias. Pero también se requiere medir temperatura en forma adecuada
para la fabricación de medicamentos, el uso de técnicas de diagnóstico, los análisis clínicos, la
esterilización de material clínico y hospitalario. Los alimentos, tanto en su preparación como en las
técnicas de su conservación, requieren mediciones de temperatura y, si éstas pueden ser empíricas
a nivel casero, a nivel industrial se requiere exactitud en las mediciones.

La tintorería, la fabricación de cerámica de todo tipo, la aplicación de esmaltes y pinturas en

aparatos electrodomésticos y en vehículos, la generación de energía, el transporte refrigerado,
el aire acondicionado y tantas más actividades humanas, requieren mediciones adecuadas de
temperatura.

191
Metrología
Tiempo

¡La medición del tiempo es útil no solamente para asegurar la puntualidad o para determinar el
ganador de una prueba de atletismo! Además de las aplicaciones obvias del diario vivir (levantarse
a determinada hora; autobuses, trenes y aviones cumpliendo en tiempo sus itinerarios, control de
las horas de trabajo para cálculo de remuneración, control del tiempo en las telecomunicaciones,
etc.), muchos procesos industriales, muchas técnicas médicas dependen de una medición exacta
del tiempo.

Otras aplicaciones usuales son por ejemplo los taxímetros (basados sólo en tiempo o combinación
de tiempo y recorrido), los relojes registradores, los velocímetros. La sincronización de actividades
tales como las operaciones bursátiles y las militares, los lanzamientos y acoplamientos de naves
espaciales, etc. demanda la medida exacta del tiempo.

En general podemos hablar de relojes y de cronómetros (tipo I con circuitos electrónicos digitales y
tipo II de mecanismos análogos mecánicos o de motor sincrónico) y de otros medidores de intervalos
de tiempo, como los empleados en el estacionamientos de vehículos, el lavado automático de
vehículos, los parquímetros, o en el control de tiempo de aparatos electrodomésticos tales como
máquinas lavadoras, máquinas secadoras, hornos de microondas.

Electricidad y magnetismo

En el siglo pasado se realizaron innumerables trabajos que abrieron la puerta del desarrollo moderno;
se construyeron motores movidos por electricidad, con los cuales la industria, el transporte y toda
actividad que requiere algún tipo de movimiento se vio favorecida. Con la manufactura de las bombillas
incandescentes, la iluminación artificial cambió la forma de todas las actividades nocturnas. Enumerar
las aplicaciones actuales de la electricidad adecuadamente suministrada y utilizada significaría listar
todas las actividades del hombre, para las cuales es controlada (medida) y para ello es necesario
disponer de aparatos o sistemas confiables y de exactitud conocida.

En las comunicaciones el uso de la electricidad es fundamental tanto en telefonía, radio, televisión,

como en operación de satélites. Pero, más que la existencia misma del recurso electricidad y
magnetismo, es la confiabilidad del manejo o empleo de este recurso lo que la metrología garantiza
con sus patrones y procedimientos. En el diseño es donde se afrontan los innumerables problemas
de confiabilidad y por supuesto que el disponer de sistemas que aseguren el comportamiento
adecuado de los equipos, dentro de ciertos límites, hace posible diseñar, planificar y realizar proyectos
complejos

Por otra parte, en toda la electrónica subyace el uso de medidas confiables (exactas para los
profanos), confiabilidad y reproducibilidad debidas, en gran parte, a los avances en metrología.

Fotometría y radiometría. El hombre ha desarrollado muchos aparatos y artefactos que le

permiten contar con luz independientemente de las condiciones naturales y que, aún más, permiten
intensidades que difícilmente se encuentran en la naturaleza. Todos estos aparatos demandan
técnicas confiables de medición para garantizar que efectivamente se está logrando la intensidad o
iluminación deseadas.

Pero, además, las técnicas de análisis físico y químico a menudo exigen mediciones muy exactas de
la magnitud de luz o de radiación. Los fotómetros de absorción, de ennegrecimiento, fotoeléctricos,
espectrofotómetros y medidores de radiación, etc. dependen para su exactitud de calibraciones
cuidadosas, basadas en los patrones aceptados.
192
 Metrología
En la actualidad se emplean técnicas de terapia fotodinámica para el tratamiento de ciertas
enfermedades, aplicaciones industriales de la luz ultravioleta, el empleo de las propiedades germicidas
de ciertas radiaciones, el uso de determinadas longitudes de onda en el crecimiento de plantas, etc.
que, también, demandan mediciones confiables.

Acústica y vibración. Las mediciones exactas en acústica son de importancia para aspectos tales
como el diseño de auditorios y teatros, las telecomunicaciones, la radio, la fabricación de instrumentos
musicales, la producción de aparatos de reproducción y transmisión de sonido (incluyendo fonógrafos,
micrófonos y amplificadores), la eliminación de sonidos molestos o peligrosos (en oficinas, áreas de
producción, transporte terrestre y aéreo), el diseño de artefactos de advertencia como las sirenas
de ambulancias y bomberos y ciertos indicadores a nivel industrial, el sonar, las exploraciones
petroleras, la fabricación y calibración de aparatos para sordera, las microondas, la sismografía, los
ecocardiogramas, el ultrasonido en química, en medicina con fines de diagnóstico y de tratamiento,
en aplicaciones industriales tales como soldadura.

Radiación ionizante. Las aplicaciones médicas de la radiación ionizante son probablemente las
más conocidas bajo la forma de los rayos X para diagnóstico y del uso de los isótopos radioactivos
en radioterapia y como trazadores en investigación médica y bioquímica.

Entre las aplicaciones industriales se pueden mencionar la activación de vitaminas, la síntesis (por
ejemplo la de bromuro de etilo), la polimerización (poliestireno o polietileno), la vulcanización del
hule, la polimerización de monómero de metil-metacrilato, los acabados textiles para lograr tejidos y
prendas de planchado permanente, el procesamiento de alimentos (cocción, secado, pasteurización,
etc.), la preservación y esterilización de alimentos, el control de la germinación y de las infestaciones
por insectos en granos almacenados, el “curado” o endurecimiento de acabados tales como pinturas
y tintas, la metalurgia, la geoquímica, la arqueología (C14), las mediciones de grosor, la generación
de energía eléctrica.

Química. En las actividades científicas y en las técnicas es importante conocer las bases para
calcular qué y cuánto de una o varias substancias debe utilizarse.

El caso obvio es el del laboratorio, clínico o industrial, pero también son importantes los procesos
industriales de todo tipo, unos porque manejan volúmenes muy grandes y pequeñas variaciones
pueden significar toneladas perdidas y otros porque utilizan cantidades muy pequeñas y variaciones
ínfimas pueden ser cruciales.

Es decir que el uso de patrones y materiales de referencia constituye la base del trabajo (el éxito
de producción), y la garantía de la calidad. Por ejemplo, en la producción y comercialización de los
medicamentos existe un campo muy importante para empleo de la metrología.

Instalaciones, equipo e instrumentos

Metrología Dimensional

La temperatura es la variable de influencia más relevante en Metrología Dimensional. La temperatura

de referencia normalizada es de 20 °C y en general, cualquier laboratorio de Metrología Dimensional
deberá garantizar esta temperatura en ± 1 °C dentro del recinto del laboratorio y a lo largo del día.

Para esto el laboratorio debe contar con instrumentación para monitorear la temperatura ambiente
con una resolución de al menos 0,5 °C, al menos en la zona de trabajo, y para demostrarlo que
guarde un registro de varias lecturas por día que permita elaborar gráficas.
193
Metrología

En caso de que el laboratorio apague la climatización durante los fines de semana u otro periodo,
deberá especificar en sus procedimientos el tiempo de estabilización necesario para poder comenzar
a calibrar, el cual no podrá ser inferior a dos horas y en caso de utilizar instrumentos de grandes
dimensiones o mayor exactitud, especificará tiempos mayores.

En caso de calibración de patrones o instrumentos de alta exactitud, como bloques o anillos patrón,
por ejemplo, es necesario un control de temperatura en la zona de calibración mejor que ± 0,5 °C;
recomendándose además monitorear este control con un instrumento calibrado con resolución de
0,01 °C, de acuerdo al tipo de instrumento o patrón bajo calibración y de la incertidumbre que de
dicho servicio se declare.

Para los servicios en sitio, es necesario contar con un termómetro con resolución de 0,1 °C para
registrar durante el proceso de calibración al menos la temperatura del patrón y del equipo bajo
calibración.
La humedad debe de mantenerse dentro de un intervalo de 45 a 65% de humedad relativa.

Es recomendable que el laboratorio cuente con un instrumento para monitorear esta variable.

Es importante que el sistema de climatización cuente con medios para filtrar el aire, ya que las
partículas de polvo pueden poner en riesgo la exactitud de las mediciones y calibraciones. Se
considera suficiente el uso de filtros que impidan el paso de partículas mayores a 5 μm.

Metrología Eléctrica

Instalaciones

El laboratorio debe tener elementos objetivos para asegurar que el generador de referencia y el
Medidor bajo calibración (MBC) se encuentran en las condiciones ambientales de operación
requeridas para no poner en riesgo la trazabilidad de las mediciones (típicamente indicadas por su
fabricante), para lo que deberá contar con instrumentos de medición calibrados para monitorear las
condiciones ambientales de temperatura y de humedad relativa en las que se realiza el servicio de
calibración.

Si el laboratorio debe realizar servicios de calibración fuera de las condiciones ambientales en las
que se conocen los valores en las diferentes magnitudes del generador de referencia, el laboratorio
debe demostrar que cuenta con el soporte suficiente para determinar cuál es la incertidumbre de las
mediciones, considerando los coeficientes de temperatura que indica el fabricante o considerando la
evaluación que el laboratorio haya realizado del mismo.

Equipos e instrumentos

El laboratorio debe contar con:

• Un generador de referencia, el que utilizará como patrón para dar los servicios de calibración
indicados, con el método de medición indicado.
• Un instrumento para realizar la verificación entre periodos de calibración de las magnitudes
básicas de su generador de referencia. Este instrumento debe estar calibrado y debe ser
capaz de detectar las desviaciones esperadas de acuerdo a los servicios que proporciona
el laboratorio.
194
 Metrología
• Cables del calibre y aislamiento adecuados para los diferentes niveles de resistencia
eléctrica, intensidad de corriente y tensión en corriente continua o alterna en los que se
realice el servicio de calibración.
• Cables de cobre, para la calibración de indicadores de temperatura que operen con
termopares, cuando el indicador y el generador utilicen unión de referencia interna.
• Cables de termopar correspondientes al alcance (tipos de termopar) en que el laboratorio
solicite acreditación, calibrados a temperatura ambiente, cuando el generador de referencia
utilice una unión de referencia externa, por ejemplo un baño de hielo.
• Agua desionizada o destilada o con la pureza suficiente para la realización de la unión de
referencia externa a 0 ºC, cuando se utilice un baño de hielo.

Metrología Hidráulica y Neumática

Equipos, instrumentos, instalaciones

El laboratorio debe contar con un sistema para controlar la temperatura ambiente con una estabilidad
de ±1 °C. La temperatura puede estar entre 18 °C y 28 °C. En el caso de utilizar balanzas de presión
como patrón, el laboratorio debe monitorear y controlar la humedad relativa. La humedad relativa
puede estar entre el 20% y el 80%.

Los siguientes instrumentos son los necesarios para poder llevar acabo la calibración:

 Instrumento patrón (columna de líquido, balanza de presión o manómetro de alta exactitud)

 Fuente de generación de presión
 Dispositivo para medir diferencias de alturas
 Nivel
 Barómetro
 Termómetro
 Higrómetro
 Gas seco o inerte
 Base rígida y adecuada para los instrumentos
 Todos los instrumentos necesarios para incluir las correcciones en el patrón utilizado.

Para las buenas prácticas de calibración de manómetros, transductores y/o transmisores de presión
es requisito indispensable cumplir con lo siguiente:

El patrón de trabajo debe:

• Tener el alcance de medición, y exactitud suficientes para calibrar el instrumento bajo

prueba.
• Estar vigente en su calibración y dentro del control “estadístico” (cartas de control), que
mantenga el laboratorio para el patrón.
• Utilizar el mismo fluido manómetrico que el instrumento bajo prueba que no dañe al elemento
sensor.
195
Metrología
• Estar en óptimas condiciones de funcionamiento, cumpliendo con sus programas de
mantenimiento preventivo como: fluido utilizado limpio y dentro de especificaciones, elemento
sensor (pistón-cilindro, Bourdon, diafragma etc.) limpio evitando su contaminación, cables,
conectores y empaques limpios y en buen estado de funcionamiento.
• Aplicar las correcciones necesarias de acuerdo al patrón utilizado, sea una Balanza de Pesos
Muertos o un Manómetro, utilizando el modelo matemático necesario de acuerdo al nivel de
incertidumbre requerido y/o solicitado.
• Asegurar la trazabilidad al patrón nacional de presión.

Las instalaciones deben:

• Registrar continuamente las condiciones ambientales (temperatura, humedad relativa y

presión barométrica) del laboratorio.
• Mantener una temperatura ambiente estable de acuerdo al nivel de incertidumbre requerido
y/o solicitado en la medición.
• Mantener una humedad adecuada (que no exceda el 80%) de acuerdo al nivel de incertidumbre
requerido y/o solicitado en la medición.
• Mantener las instalaciones limpias y ordenadas.
• Evitar el introducir alimentos y/o bebidas al área de calibración.
• Evitar el acceso a personas no autorizadas.
• Supervisar el mantenimiento del área de calibración evitando cualquier daño a los patrones
de trabajo y/o referencia.

El equipo auxiliar (termómetro, barómetro, higrómetro, medidor de alturas, etc.) debe:

• Estar vigente en su calibración dentro del control “estadístico” (cartas de control), que
mantiene el laboratorio para el equipo auxiliar, cuando sea necesario.
• Tener el alcance de medición y exactitud suficiente para calibrar el instrumento bajo
prueba.
• Estar en óptimas condiciones de funcionamiento, cumpliendo con sus programas de
mantenimiento preventivo cables, conectores y empaques limpios y en buen estado de
funcionamiento).

El método y/o procedimiento de medición debe:

• Asegurar su trazabilidad al patrón nacional de presión.

• Estar documentado con suficiente detalle de acuerdo a los patrones, condiciones ambientales
con que cuenta el laboratorio y al nivel de incertidumbre solicitado.
• Ser revisado periódicamente.

196
 Metrología
El instrumento bajo prueba debe:

• Estar en condiciones de funcionamiento, limpio y no contaminado.

• Leer el manual del fabricante antes de su calibración, para revisar su funcionamiento,
especificaciones y el fluido manométrico que puede utilizar para no dañarlo.
• Cumplir con la relación de exactitudes para su calibración.
• Evitar el no aplicar sobre presiones de acuerdo a su alcance de medición.

Metrología Térmica

Equipos e instrumentos

Los elementos del sistema de medición del laboratorio donde se efectúen las calibraciones deben
cumplir con los requisitos de la sección 5.5 de la norma NMX-EC-17025-2000.

El sistema de medición mínimo requerido para la realización de calibraciones de termómetros, debe

incluir:

 Un termómetro patrón de referencia (o de trabajo) calibrado. Por lo general se usan

termómetros de resistencia de platino con tallos de unos 30 cm (o más) o termómetros
de liquido en vidrio construidos bajo las especificaciones de la norma ASTM-E1-03a o
equivalente.
 Un baño líquido de temperatura controlada, caracterizado, que permita la inmersión de
los termómetros hasta su línea de inmersión (de termómetros de inmersión parcial) o que
permita la inmersión del bulbo y la cámara de contracción de termómetros de inmersión total,
como inmersión mínima;
 Equipo para la preparación de la referencia a 0°C, con evidencias de su caracterización.
 Termómetros auxiliares calibrados para la medición de la temperatura la columna emergente,
de líquido en vidrio cuyos bulbos cubran la longitud de esa columna con un número mínimo
de ellos.
 Lupa o microscopio para la inspección del termómetro a ser calibrado, que permita observar
la construcción del capilar, detectar rebabas de vidrio, gotas del líquido termométrico sobre
su pared, burbujas en el líquido termométrico, fallas en la impresión de la escala, etc.;
 Accesorios para el montaje de los termómetros en el baño.

Un termómetro de resistencia de platino está constituido por un elemento sensor y un elemento

lector.

2. La calibración de un termómetro de resistencia de platino es adecuada si el elemento sensor y

el elemento lector fueron calibrados simultáneamente como una sola unidad. La calibración del
elemento sensor no es suficiente para que el termómetro de resistencia de platino esté calibrado.
La calibración del elemento lector (por simulación eléctrica) no es suficiente para que el termómetro
de resistencia de platino esté calibrado.

3. Si el elemento lector y el sensor fueron calibrados por separado, entonces se debe presentar
evidencia de que:

197
Metrología
• las características eléctricas de ambos son compatibles,
• funcionan adecuadamente y
• las correcciones correspondientes son aplicadas.

4. Los intervalos de calibración de los patrones de referencia o de trabajo y de los estudios de

caracterización del (los) baño(s) deben cubrir totalmente los alcances de los servicios de calibración
acreditados por el laboratorio.

Instalaciones

Los valores límites de las condiciones ambientales de las instalaciones donde se efectúan las
calibraciones (temperatura, humedad, presión atmosférica o vibraciones), no deben rebasar los
requeridos por los instrumentos electrónicos asociados a las mediciones dados en sus especificaciones
y deben cumplir con los requisitos de la sección 5.3 de la norma NMX-EC-17025-2000.

En general, se recomienda que el termómetro patrón sea verificado en un baño a 0 °C o equivalente,

antes y después de ser usado en las calibraciones.

También, se recomienda que el laboratorio cuente con montajes diseñados para minimizar el error
de paralaje.

Metrología Mecánica

Equipos, instrumentos, instalaciones

• Sistemas de transferencia de par torsional con instrumento patrón secundario y método

primario para generación de par torsional con brazo de palanca y masas.
• Nivel para verificación de posición de ejes (la exactitud y trazabilidad del nivel dependerá de
las condiciones de uso);
• Vernier/flexómetro para medición posición de desplazamiento de ejes (la incertidumbre y
trazabilidad del nivel dependerán de las condiciones de uso);
• Termómetro adecuado para monitorear las condiciones generales del laboratorio.

Bloques patrón

Los bloques patrón representan estándares industriales de dimensión. Son bloque pequeños de

acero de cerca de 3 × 1 3 de pulgada, con superficies paralelas perfectamente pulidas. Los

8 4
espesores de los bloques se especifican de acuerdo con las siguientes tolerancias:

Grado del bloque Tolerancia, min †

AA 2
A 4
B 8
†
Las tolerancias son para bloques con menos de 1 in de espesor; para
espesores mayores las mismas tolerancias son por pulgada.

198
 Metrología
La gama de espesores de los bloques patrón permite agruparlos en tal forma que con un juego de
81 bloques puede obtenerse cualquier dimensión entre 0,100 y 8,000 con incrementos de 0,0001
de pulgada. Los bloques se colocan en forma de columna mediante un proceso de presión con
torsión. Con las superficies perfectamente limpias, las superficies de metal se unen deslizando una
sobre otra mientras se ejerce una presión sostenida. Las superficies son lo bastante planas, de
modo que cuando el proceso de presión con torsión se ejerce en forma correcta, se adhieren como
resultado de la atracción molecular. La fuerza de la adhesión puede ser hasta de 30 veces la presión
atmosférica.

Debido a su alta exactitud, los bloques patrón se usan con frecuencia para calibrar otros dispositivos
de medición dimensional. En mediciones muy exactas, pueden usarse para pruebas de comparación
dimensional directa con una pieza maquinada.

199
Metrología
Resumen

En esta unidad hemos hecho una clasificación de los distintos tipos de mantenimiento que se deben
implantar en el centro de trabajo, haciendo énfasis en que es más importante tener una política que
privilegie el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo, con el propósito de minimizar
el mantenimiento correctivo.
Adicionalmente se hizo una revisión de los aspectos más importantes de los distintos tipos de
mantenimiento, señalando sus ventajas y desventajas, dejando clara la necesidad de elaborar
procedimientos y políticas que aseguren el buen funcionamiento de los equipos, maquinaria e
instrumentos de medición, y que adicionalmente garanticen la seguridad del personal.

Se revisaron los objetivos y los principios de las técnicas de calibración de los instrumentos de
medición. Se hizo énfasis en las buenas prácticas de laboratorio.

Evaluación

1.- Escribe los tipos de mantenimiento.

2.- Describe la clasificación de las fallas.

3.- Menciona los objetivos del mantenimiento.

4.- Escribe la definición de calibración.

5.- Escribe la definición de verificación.

6.- Menciona las ventajas de contar con un sistema de calibración/verificación.

7.- Menciona los aspectos que influyen en la calidad de la superficie de los productos maquinados.

8.- Define el concepto de Tolerancia Dimensional.

9.- Define el concepto de Método de Medición.

10.- Describe el Método de Medición para manómetros.

200
Glosario de Términos de E-CBNC
Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que describe
el conjunto de circunstancias laborales posibles en las que una persona debe ser
capaz de demostrar dominio sobre el elemento de competencia. Es decir, el campo
Campo de aplicación
de aplicación describe el ambiente laboral donde el individuo aplica el elemento
de competencia y ofrece indicadores para juzgar que las demostraciones del des-
empeño son suficientes para validarlo.

Aptitud de un individuo para desempeñar una misma función productiva en di-

ferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad esperados por el
Competencia laboral sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desarrollo de conoci-
mientos, habilidades y capacidades que son expresados en el saber, el hacer y el
saber-hacer.

Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que se refiere al

conjunto de atributos que deberán presentar tanto los resultados obtenidos, como
el desempeño mismo de un elemento de competencia; es decir, el cómo y el qué
Criterio de desempeño se espera del desempeño. Los criterios de desempeño se asocian a los elementos
de competencia. Son una descripción de los requisitos de calidad para el resultado
obtenido en el desempeño laboral; permiten establecer si se alcanza o no el resul-
tado descrito en el elemento de competencia.

Es la descripción de la realización que debe ser lograda por una

persona en al ámbito de su ocupación. Se refiere a una acción, un comportamiento
o un resultado que se debe demostrar por lo tanto es una función realizada por un
Elemento de competen-
individuo. La desagregación de funciones realizada a lo largo del proceso de aná-
cia
lisis funcional usualmente no sobrepasa de cuatro a cinco niveles. Estas diferentes
funciones, cuando ya pueden ser ejecutadas por personas y describen acciones
que se pueden lograr y resumir, reciben el nombre de elementos de competencia.

Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia

Laboral que hace referencia al conocimiento y comprensión necesarios para lograr
el desempeño competente.
Evidencia de conoci-
miento
Puede referirse a los conocimientos teóricos y de principios de base científica que
el alumno y el trabajador deben dominar, así como a sus habilidades cognitivas en
relación con el elemento de competencia al que pertenecen.

Hacen referencia a los objetos que pueden usarse como prueba de que la persona
realizó lo establecido en la Norma Técnica de Competencia Laboral. Las evidencias
Evidencia por producto
por producto son pruebas reales, observables y tangibles de las consecuencias del
desempeño.

Las Normas Técnicas de Competencia Laboral incluyen también la referencia a las

Evidencia de actitud
actitudes subyacentes en el desempeño evaluado.

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 113

 Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia La-
boral, que hace referencia a una serie de resultados y/o productos, requeridos por
el criterio de desempeño y delimitados por el campo de aplicación, que permite
probar y evaluar la competencia del trabajador. Cabe hacer notar que en este apar-
tado se incluirán las manifestaciones que correspondan a las denominadas habili-
Evidencia por desempe-
dades sociales del trabajador. Son descripciones sobre variables o condiciones cuyo
ño
estado permite inferir que el desempeño fue efectivamente logrado. Las evidencias
directas tienen que ver con la técnica utilizada en el ejercicio de una competencia
y se verifican mediante la observación. La evidencia por desempeño se refiere a las
situaciones que pueden usarse como pruebas de que el individuo cumple con los
requerimientos de la Norma Técnicas de Competencia Laboral.

Proceso por medio del cual se construye un desarrollo individual referido a un gru-
Formación ocupacional po común de competencias para el desempeño relevante de diversas ocupaciones
en el medio laboral.

Unidad autónoma integrada por unidades de aprendizaje con la finalidad de com-

Módulo ocupacional binar diversos propósitos y experiencias de aprendizaje en una secuencia integral
de manera que cada una de ellas se complementa hasta lograr el dominio y desa-
rrollo de una función productiva.

Documento en el que se registran las especificaciones con base en las

cuales se espera sea desempeñada una función productiva. Cada Norma Técnica
Norma Técnica de Com-
de Competencia Laboral esta constituida por unidades y elementos de competen-
petencia Laboral
cia, criterios de desempeño, campo de aplicación y evidencias de desempeño y
conocimiento.

Glosario De Términos De E-CBCC

Competencias contex-
Metodología que refuerza el aprendizaje, lo integra y lo hace significativo.
tualizadas

Se definen como la aptitud del individuo para desempeñar una misma función
productiva en diferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad
esperados por el sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desa-
Competencias Laborales
rrollo de conocimientos, habilidades y capacidades que son expresadas en el saber,
el saber hacer, el saber ser y el saber estar.

Son las que identifican el saber y el saber hacer en los contextos científico teórico,
Competencias básicas
tecnológico, analítico y lógico.

Estas hacen referencia a los procesos cognitivos internos necesarios para simboli-
Competencias Analíticas zar, representar ideas, imágenes, conceptos u otras abstracciones. Dotan al alum-
no de habilidades para inferir, predecir e interpretar resultados.

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 114

 Son las que le confieren a los alumnos habilidades para la conceptualización de
Competencias Científico
principios, leyes y teorías, para la comprensión y aplicación a procesos producti-
– Teóricas
vos; y propician la transferencia del conocimiento.

Se refieren a las habilidades de razonamiento que le permiten analizar la validez

de teorías, principios y argumentos, así mismo, le facilitan la comunicación oral y
Competencias Lógicas escrita. Estas habilidades del pensamiento le permiten pasar del sentido común
a la lógica propia de las ciencias. En estas competencias se encuentra también el
manejo de los idiomas.

Hacen referencia a las habilidades, destrezas y conocimientos para la comprensión

Competencias Tecnoló-
de las tecnologías en un sentido amplio, que permite desarrollar la capacidad de
gicas
adaptación en un mundo de continuos cambios tecnológicos.

Son las que identifican el saber, el saber hacer, el saber ser y el saber hacer; en los
Competencias clave
contextos de información, ambiental, de calidad, emprendedor y para la vida.

Competencias Ambien- Se refieren a la aplicación de conceptos, principios y procedimientos relacionados

tales con el medio ambiente, para el desarrollo autosustentable.

Competencias de Cali- Se refieren a la aplicación de conceptos y herramientas de las teorías de calidad

dad total y de aseguramiento de la calidad, y su relación con el ser humano.

Competencias Empren- Son aquellas que se asocian al desarrollo de la creatividad, fomento del autoem-
dedoras pleo y fortalecimiento de la capacidad de autogestoría.

Competencias de infor- Se refieren a las habilidades para la búsqueda y utilización de diversas fuentes de
mación información, y capacidad de uso de la informática y las telecomunicaciones.

Competencias referidas al desarrollo de habilidades y actitudes sustentadas en

Competencias para la los valores éticos y sociales. Permiten fomentar la responsabilidad individual, la
vida colaboración, el pensamiento crítico y propositivo y la convivencia armónica en
sociedad.

Puede ser entendida como la forma en que, al darse el proceso de aprendizaje, el

sujeto establece una relación activa del conocimiento y sus habilidades sobre el
objeto desde un contexto científico, tecnológico, social, cultural e histórico que le
Contextualización permite hacer significativo su aprendizaje, es decir, el sujeto aprende durante la
interacción social, haciendo del conocimiento un acto individual y social. Esta con-
textualización de las competencias le permite al educando establecer una relación
entre lo que aprende y su realidad, reconstruyéndola.

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 115

 Describe las competencias laborales, básicas y claves que se contextualizan como
Matriz de competencias parte de la metodología que refuerza el aprendizaje, lo integra y lo hace significa-
tivo.

Presenta de manera concentrada, las estrategias sugeridas a realizar a lo largo del

módulo para la contextualización de las competencias básicas y claves con lo cual,
Matriz de contextualiza-
al desarrollarse el proceso de aprendizaje, se promueve que el sujeto establezca
ción
una relación activa del conocimiento sobre el objeto desde situaciones científicas,
tecnológicas, laborales, culturales, políticas, sociales y económicas.

Es una estructura integral multidisciplinaria y autosuficiente de actividades de en-

Módulo autocontenido señanza-aprendizaje, que permite alcanzar objetivos educacionales a través de la
interacción del alumno con el objeto de conocimiento.

Módulos autocontenidos Están diseñados para atender la formación vocacional genérica en un área discipli-
transversales naria que agrupa varias carreras.

Módulos autocontenidos Están diseñados para atender la formación vocacional y disciplinaria en una carrera
específicos específica.

Están diseñados con la finalidad de atender las necesidades regionales de la forma-

Módulos autocontenidos ción vocacional. A través de ellos también es posible que el alumno tenga la posibi-
optativos lidad de cursar un módulo de otra especialidad que le sea compatible y acreditarlo
como un módulo optativo.

Conforman una estructura ecléctica que proporciona los conocimientos discipli-

narios científicos, humanísticos y sociales orientados a alcanzar las competencias
de formación genérica. Apoyan el proceso de integración de la formación voca-
cional u ocupacional, proporcionando a los alumnos los conocimientos científicos,
Módulos integradores
humanísticos y sociales de carácter básico y propedéutico, que los formen para la
vida en el nivel de educación media superior, y los preparen para tener la opción de
cursar estudios en el nivel de educación superior. Con ello, se avala la formación de
bachiller, de naturaleza especializada y relacionada con su formación profesional.

Especifican los contenidos a enseñar, proponen estrategias tanto para la ense-

ñanza como para el aprendizaje y la contextualización, así como los recursos ne-
Unidades de aprendizaje
cesarios para apoyar el proceso de enseñanza-aprendizaje y finalmente el tiempo
requerido para su desarrollo.

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 116

Glosario de Términos Técnicos
Materia compuesta de dos o más elementos de los cuales por lo menos uno es un
Aleación
metal elemental.

Es un fenómeno reversible en el que ciertos metales pueden existir en más de una

Alotropía
estructura cristalina.

Es el método para determinar las transformaciones de un metal, empleándolo

Análisis térmico para determinar las temperaturas críticas requeridas para construir un diagrama
de equilibrio.

Es el provocado en la superficie de un metal por medio de un agente químico para

Ataque químico
revelar los detalles estructurales.

Bronce Aleación de cobre y estaño donde el cobre se encuentra en mayor proporción.

Carburo Combinación de carbono con uno o más elementos metálicos.

Uno de los polos de la electrólisis donde los electrones entran en un sistema de

Cátodo
operación como en una batería o un tubo de rayos X.

Proceso mediante el cual se introduce carbono y nitrógeno en una aleación man-

Cianuración
teniéndola arriba de la línea de transformación.

Cohesión Fuerza de atracción entre los átomos o moléculas.

Compuesto intermetá- Fase intermedia de una aleación, donde el enlace atómico puede variar desde me-
lico tálico hasta iónico.

La capacidad de conducir electricidad con frecuencia se relaciona a la conductivi-

dad térmica. En general los metales son buenos conductores tanto del calor como
de la electricidad. Muchos plásticos son buenos aisladores (conductores pobres),
Conductividad eléctrica tanto para el calor como para la electricidad. La conductividad se mide y tabula en
forma negativa, esto es, se mide la resistencia del material. Por tanto, un material
que tiene baja resistencia es un buen conductor y uno que tiene alta resistencia es
un buen aislador.

La cantidad de calor que pasa de una parte de un cuerpo sólido a otro está gober-
nado por el área de la sección transversal del cuerpo, la longitud, la diferencia de
temperatura en la dirección del flujo de calor y una propiedad física llamada con-
Conductividad térmica ductividad térmica. Esta propiedad es importante tanto para el diseño como para
la manufactura. Aquellos con alta conductividad pueden ser útiles para intercam-
biadores de calor. Los de baja conductividad se llaman con frecuencia aisladores y
pueden ser materiales importantes para la construcción.

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 117

Cristal Compuesto de átomos en estado sólido arreglados en tres dimensiones.

Es la distribución de los átomos en una molécula y de estas en los cristales con

posiciones relativamente fijas, con los átomos oscilando alrededor de puntos fijos,
en equilibrio dinámico dando una simetría al cristal que es una estructura rígida
Cristalinas
formada de numerosos átomos que se unen a lo largo de hileras hasta formar una
capa superficial y lisa, otros átomos forman la siguiente capa sobrepuesta a la pri-
mera y así sucesivamente durante la cristalización.

Cristalización Transformación desde la fase líquida el enfriarse a la fase sólida cristalina.

En general, la corrosión de los metales se define como el deterioro del material

causado por la acción química de algún medio que lo rodea o está en contacto,
Corrosión usualmente en forma líquida o gaseosa. El fenómeno puede ocurrir muy rápida-
mente bajo algunas condiciones con algunos metales y muy lentamente en otras
situaciones.

Fuerza que aplicada sobre un cuerpo que causa el deslizamiento de la otra parte
Corte
en dirección paralela a su plano de contacto.

El costo del material no es una propiedad funcional como son la resistencia, la

densidad y las otras que se han expuesto, pero es una cualidad variable extrema-
Costo damente importante ya que con frecuencia es el factor de influencia principal en
la elección de materiales. Para poder usarse un material debe tener una forma
específica, en el lugar adecuado y al tiempo correcto.

Defecto Calificación que se da a un objeto dañado.

Deformación Desviación o cambio de la forma original.

Dendrita Cristal con un crecimiento de forma arborescente.

Deslizamiento Desplazamiento irreversible cortante de una parte M cristal con relación a otra.

Diagrama de fase Gráfica que muestra la relación entre los constituyentes de una aleación.

Difusión Movimiento espontáneo de moléculas o átomos en una red cristalina.

Dislocación Defecto lineal observado en la estructura de un cristal.

Un disco con parafina es sencillamente un disco de pulidora cubierto con una capa
Disco con parafina de parafina de alto punto de fusión o con un paño de billar o lona que se han
impregnado con parafina.

Dureza Resistencia de un material ha ser rayado o penetrado.

Característica de un material a deformarse por una fuerza externa y recuperar su

Elasticidad
forma original.

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 118

Electrolito Solución comúnmente líquida que conduce una corriente eléctrica.

Endurecimiento Incremento de la dureza por medio de un tratamiento adecuado.

Un enlace químico es la unión entre dos átomos para formar una entidad de orden
Enlace químico
superior, como una molécula o una estructura cristalina.

Balance en la composición, temperatura y presión de una fase en un sistema de

Equilibrio
aleación.

Estructura columnar Apariencia gruesa en la estructura de los granos.

Estructura de la red Término para designar las fronteras de grano de un constituyente.

Fase Porción físicamente distinta y homogénea en una aleación.

Fibra Forma de orientación de los cristales de un metal generalmente por estiramiento.

Fisura Falla causada por la corrosión y esfuerzo externo.

Formabilidad Deformación plástica con la que un metal puede conformarse nuevamente.

Fusión isotérmica durante la cual la fase líquida y sólida tienen la misma composi-
Fusión congruente
ción durante la transformación.

Grano Cristal individual de un metal.

Homogéneo Con las mismas características de fase.

índices de Miller Serie de planos en una estructura cristalina.

Intercristalino Entre los granos o cristales de un metal.

lón Átomo con una carga eléctrica.

Macroestructura Superficie atacada químicamente que se observa en una amplificación que no ex-
ceda diez diámetros.

Matriz Fase principal en la que se agrega otro constituyente.

Material opaco y lustroso, buen conductor de la electricidad y el calor maleable,

Metal
dúctil y pulido refleja la luz.
La metalografía es, esencialmente, el estudio de las características estructurales o
Metalografía de constitución de un metal o una aleación para relacionar ésta con las propieda-
des físicas y mecánicas.

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 119

 Contacto con un compuesto nitrogenado manteniéndola a una temperatura ade-
Nitruración
cuada.
Calentamiento a una temperatura adecuada arriba M intervalo de transformación
Normalización
y enfriada al aire.

Plasticidad Deformación de un metal no elásticamente pero sin ruptura.

Precalentamiento Calentamiento previo a un tratamiento mecánico o térmico.

Las propiedades físicas están asociadas con la estructura atómica. Estas propieda-
des incluyen densidad (peso por unidad de volumen), tipo cristalino, espaciamien-
Propiedades físicas to atómico, calor específico, resistencia teórica y punto de fusión. Las diferencias
en las propiedades físicas de diferentes materiales pueden ser importantes por
varias razones.

Las propiedades químicas (reacción con otros materiales) son de interés para todos
los materiales porque afectan la capacidad para combinarse o alearse con mate-
Propiedades químicas riales diferentes; afectan la refinación de los materiales, sobre todo el cambio de
un mineral a un metal más puro, y afectan la capacidad del material para resistir la
descomposición bajo diversas condiciones ambientales.

Punto crítico Cambio de una estructura o fase a temperatura y presión establecido.

El pulido electrolítico disminuye muchas de las dificultades encontradas en el pu-

lido mecánico. Puesto que éste método de pulido evita la formación de capas
distorsionadas del metal en la superficie desbastada de la probeta, es ideal para la
Pulido electrolítico
preparación de muchos metales blandos, aleaciones monofásicas y aleaciones que
endurecen fácilmente por deformación, tales como los aceros inoxidables auste-
níticos.

Radiación producida por un haz de electrones que choca con un material en una
Rayos X
longitud de onda menor a 500 angstrom.

Recocido Tratamiento térmico para suavizar una estructura trabajada en frío.

Formación de una estructura nueva al llegar por calentamiento a una temperatura

Recristalización
crítica.

Revenido Tratamiento térmico para disminuir la dureza y aumentar la tenacidad.

Sobrecalentamiento Calentamiento de un metal a alta temperatura dañando sus propiedades.

Soluble Componente menor disuelto en un solvente.

Solución sólida Fase sólida y homogénea que contiene dos o más elementos.

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 120

Temperatura de transfor-
Temperatura en que ocurre un cambio de fase.
mación
Capacidad en un metal para absorber energía y deformarse plásticamente antes
Tenacidad
de que ocurra la fractura.

Tratamiento térmico Proceso de calentamiento y enfriamiento aplicado a un metal.

El uso que se les da a las muestras o probetas es solamente para realizarles análisis
Uso
con el fin de conocer e identificar las propiedades de estos materiales.

Vacancia Imperfección

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 121

Análisis de Estructuras Metalúrgicas 122
Referencias Documentales

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