NIVEL 8 A18

FACULTAD DE INGENIERIAS Y TECNOLOGÍAS DE LA

INFORMACIÓN Y COMUNICACIÓN

CARRERA DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

ESTUDIANTE(s):

PABLO PALLO
JONATHAN GUERRERO

DOCENTE:

ING. MARISOL NARANJO

TEMA:

Planeación de Requerimientos de Materiales MRP para una empresa

AMBATO – ECUADOR
2018
 DOCENTE: Ing. Marisol Naranjo

AREA: PRODUCCIÓN

PROYECTO FORMATIVO: GESTION DE LA PRODUCCIÓN

Taller#4: Planeación de Requerimientos de
UNIDAD DE APRENDIZAJE: Materiales MRP

Planeación de Requerimientos de Materiales MRP

TEMA:
para una empresa
Proponer planes de requerimientos de materiales a
mediano plazo, utilizando métodos heurísticos, que

OBJETIVO: le permitan a la empresa analizar las condiciones

generales de la economía actual y capacidad
instalada de la empresa.
TEORÍA SOBRE PLANEACIÓN DE
ACTIVIDADES REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
PREVIAS: DATOS DE UNA EMPRESA

DURACION: 10 Horas
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA INDOAMÉRICA

Misión
Formar profesionales competentes y socialmente responsables, mediante una educación
de calidad y el compromiso con el avance de la ciencia, tecnología, innovación y el
desarrollo del país.

Visión
Ser una universidad de excelencia, acreditada internacionalmente
2. Objetivo:

 Proponer planes de requerimientos de materiales a mediano plazo, utilizando

métodos heurísticos, que le permitan a la empresa analizar las condiciones
generales de la economía actual y capacidad instalada de la empresa.

3. Fundamento teórico
Planeación de Requerimientos de Materiales
MRP (Material Requirements Planning) o cálculo de necesidades.
El sistema MRP (Material Requirement Planning o Planificación de las Necesidades de
Materiales) es un sistema simple de gestión de la producción que, basado en un sistema
informático, proporciona un programa de producción y aprovisionamiento a partir de
tres fuentes de información: el plan maestro de producción, el estado de los inventarios
y la estructura de fabricación (lista de materiales y rutas de los productos). (Pérez, 2007)

Ilustración 1: Cálculo de necesidades.

Fuente: (Pérez, 2007)

El MRP parte de una información básica formada por:

1) Las cantidades de productos acabados que se quieren fabricar y los momentos en que
éstos deben estar listos.
Esta información en general la facilita el plan maestro de producción.
2) La cantidad de materiales, componentes y elementos constructivos de que se dispone
en el momento actual para la fabricación de los productos y las posibles variaciones
previstas de éstos stocks.
3) La estructura de los productos que se quieren fabricar, es decir, la lista de materiales
correspondiente a los productos acabados. Lista de materiales: Indica de qué partes o de
qué componentes está formada cada unidad (cada artículo) y permite, por tanto, calcular
las cantidades de cada componente que hacen falta para fabricarlos.
4) Datos de fabricación de los productos: lotes, plazos de entrega de los productos, etc.
A partir de estos datos, el principal resultado previsto del MRP es un calendario de
pedidos para cada uno de los artículos que intervienen en el proceso productivo, donde
se indicará el momento en que hay que emitir el pedido, ya sea de fabricación o de
aprovisionamiento, y el momento en que el pedido, ya listo, queda disponible para ser
usado en una etapa posterior del proceso productivo.
Estos pedidos, en general, se transformarán en:
1) órdenes de movimiento de materiales (entradas y salidas de almacén, movimientos
entre centros de trabajo),
2) órdenes de trabajo (asignaciones de tareas a los centros de trabajo, instrucciones a los
operarios),
3) pedidos al exterior (compras o subcontrataciones).
Todo esto genera una serie de transacciones (variaciones en el nivel de stocks,
variaciones en la carga de las máquinas, etc.) que modifican el sistema productivo y, por
lo tanto, como el MRP en la realidad se apoya en el uso de un sistema informático,
habrá que hacer las modificaciones correspondientes en las bases de datos de la
empresa. De todas formas, y a pesar de la potencialidad que tiene un sistema como el
MRP, éste se basa en unas hipótesis que en algunos casos restringen la posibilidad de su
aplicación:
 El tamaño de los lotes se determina de forma independiente para cada uno de los
artículos según una política definida a priori.
 Los plazos de fabricación y aprovisionamiento son fijos y conocidos para cada
artículo, y pueden variar de un artículo a otro.
 Está orientado a los productos acabados, de forma que calcula las necesidades de
los componentes a partir de las de los artículos finales.
 Se basa en la demanda futura de los productos acabados, reflejada en el plan
maestro de producción.
  La exploración de las necesidades se realiza en carga infinita, es decir, no se
consideran las posibles limitaciones de capacidad productiva que pueda haber.

Funcionamiento del MRP

El proceso para elaborar un MRP es el siguiente:
1) Se ordenan los artículos por niveles, empezando por el nivel de productos
acabados y acabando por el de materias primas.
2) Se escoge un artículo del nivel más bajo todavía no tratado.
3) Se calculan las necesidades brutas asociadas a este artículo mediante la suma de
las necesidades asociadas a la demanda externa e interna.
4) Se calculan las necesidades netas restando a las necesidades brutas el inventario
disponible para satisfacer esta demanda.
5) Se calcula el tamaño del lote necesario de acuerdo con las políticas
preestablecidas y de esta manera se obtienen los momentos en que hay que
recibir los lotes definidos.
6) Se calcula en el tiempo la emisión de las órdenes según el plazo de fabricación o
de aprovisionamiento, de forma que se emitan con suficiente antelación para que
la recepción corresponda al momento determinado en el paso anterior.
7) Si quedan artículos por analizar, se vuelve al paso 2. (Pérez, 2007)

4. Requerimientos (Material o equipo):

- Teoría sobre MRP
- Datos de una empresa
- Ejercicio a desarrollar
- Calculadora
- Apuntes y fórmulas de MRP
- Computadora, programa informático Excel
5. Desarrollo
EXPLOSIÓN DE MATERIALES

SISTEMA
T.1
FOTOVOLTAICO (A)
T.2

PANEL + BASE (1) INVERSOR + BATERIAS + TOMACORRIENTE +

(B) CABLES (1) (C) REGULADOR (1) CABLES (1) (E)
(D)

INVERSOR (1)
PANEL (3) (B1)
(C1) BATERÍA (1)
TOMACORRIENTE
(D1)
(1) (E1)
BASE (1) (B2) CABLES (50 cm)
(C2) REGULADOR
TORNILLOS
(1) (D2) CABLES (2 m) (E2)
(15) (B3) TORNILLOS (4)
(C3)
CABLES (2 m) CABLES (1 m) T.1

(B4) (D3)
PARTES PARA PRODUCIR UNA UNIDAD DE A

CÓDIGO DE PARTE CANTIDAD

A 1
B 1
C 1
D 1
E 1
CÓDIGO DE MATERIA PRIMA CANTIDAD
B1 3
B2 1
B3 15
B4 2m
C1 1
C2 50cm
C3 4
D1 1
D2 1
D3 1m
E1 1
E2 2m
LEAD TIME

LEAD TIME COMPONENTES (LEAD TIME DE ENTREGA)

CÓDIGO LEAD TIME

A 1 SEMANA

B 2 SEMANAS

C 2 SEMANAS

D 1 SEMANA

E 1 SEMANA

LEAD TIME MATERIALES (LEAD TIME DE ENSAMBLE)

B1 1 SEMANA

B2 1 SEMANA

B3 1 DÍA

B4 1 DÍA

C1 3 DÍAS

C2 1 DÍA

C3 1 DÍA

D1 3 DÍAS

D2 3 DÍAS

D3 1 DÍA

E1 1 DÍA

E2 1 DÍA
 B1
1 SEMANA

B2 B
1 SEMANA 2 SEMANAS

B3; 1 DÍA
A
B4; 1 DÍA
1 SEMANA

C1; 3 DÍA C
2 SEMANAS

C2; 1 DÍA

C3; 1 DÍA D
1 SEMANA
D1; 3 DÍA

D2; 3 DÍA
D3; 1 DÍA
E
E1; 1 DÍA 1 SEMANA

E2; 1 DÍA

-6 -5 -4 -3 -2 -1 Semana
Objetivo
PLAN DE REQUERIMIENTOS BRUTOS

SEMANAS
LEAD TIME
1 2 3 4 5
Fecha en que se precisan 55
A 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
B 2 SEMANAS
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan2 55
C 2 SEMANAS
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
D 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
E 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55 55
B1 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden
Fecha en que se precisan 55
B2 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
B3 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55

B4 Fecha en que se precisan 55 1 SEMANA

 Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
C1 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
C2 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
C3 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
D1 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
D2 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
D3 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
E1 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
Fecha en que se precisan 55
E2 1 SEMANA
Fecha de liberación de orden 55
6. Cálculos

Elemento A Disp:20 - Tiempo de espera:1 semana - Lote:100

Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 0 0 0 55
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 20 20 20 20 20 70
Requerimientos netos 30
Liberación planificada del pedido 100

Elemento B - Disp:25 - Tiempo de espera: 2 semana - Lote= 100

Semana 1 2 3 4 5
55
Requerimiento bruto

Recepciones programadas
25 25 25 125 70 70
Proyección de disponibilidad
30
Requerimientos netos
100 0
Liberación planificada del pedido
Elemento C - Disp:30 - Tiempo de espera: 2 semana - Lote= 120
Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 55

Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 30 30 30 30 65 95

Requerimientos netos 25

Liberación planificada del pedido 120 0

Elemento D - Disp:35 - Tiempo de espera: 1 semana - Lote= 130

Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 55

Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 35 35 35 35 110 110

Requerimientos netos 20

Liberación planificada del pedido 130

Elemento E - Disp:40 - Tiempo de espera: 1 semana - Lote= 140

Semana 1 2 3 4 5

Requerimiento bruto 55

Recepciones programadas

Proyección de disponibilidad 40 40 40 40 125 110

Requerimientos netos 15

Liberación planificada del pedido 140

Elemento B1 - Disp:25- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=300 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 300 0 0

Recepciones programadas

Proyección de disponibilidad 25 25 25 25 25 25

Requerimientos netos 285 0

Liberación planificada del pedido 300

Elemento B2 - Disp:25- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=300 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5

Requerimiento bruto 0 100 0 0 0

Recepciones programadas

Proyección de disponibilidad 25 25 225 225 225 225

Requerimientos netos 85

Liberación planificada del pedido 300

Elemento B3 - Disp:25- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=300 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 100 100 0
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 25 25 225 225 225 225
Requerimientos netos 85
Liberación planificada del pedido 300
Elemento B4 - Disp:25- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=300 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5

Requerimiento bruto 0 100 100 0 0

Recepciones programadas

Proyección de disponibilidad 25 25 225 225 225 225

Requerimientos netos 85

Liberación planificada del pedido 300

Elemento C1 - Disp:35- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=400 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5

Requerimiento bruto 0 120 0 0

Recepciones programadas

Proyección de disponibilidad 35 35 315 315 315 315

Requerimientos netos 95

Liberación planificada del pedido 400

Elemento C2 - Disp:35- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=400 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5

Requerimiento bruto 0 120 0 0

Recepciones programadas

Proyección de disponibilidad 35 35 315 315 315 315

Requerimientos netos 95

Liberación planificada del pedido 400

Elemento C3 - Disp:35- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=400 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5

Requerimiento bruto 0 120 120 0 0

Recepciones programadas

Proyección de disponibilidad 35 35 315 315 315 315

Requerimientos netos 95

Liberación planificada del pedido 400

Elemento D1+U20:AC26 - Disp:30- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=250 - SS=10
Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 0 130 0 0
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 30 30 30 150 150 150
Requerimientos netos 110
Liberación planificada del pedido 250

Elemento D2 - Disp:35- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=250 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 0 130 0 0
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 30 30 30 150 150 150
Requerimientos netos 110
Liberación planificada del pedido 250

Elemento D3 - Disp:40- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=250 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 0 130 0 0
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 40 40 40 160 160 160
Requerimientos netos 100
Liberación planificada del pedido 250
Elemento E1 - Disp:25- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=350 - SS=10
Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 0 140 0 0
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 30 30 30 240 240 240
Requerimientos netos 120
Liberación planificada del pedido 350

Elemento E2 - Disp:35- Tiempo de espera: 1 semana - Lote=350 - SS=10

Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 0 140 0 0
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 35 35 35 245 245 245
Requerimientos netos 115
Liberación planificada del pedido 350
7. Resultados
Se hizo el cálculo del MRP, con la
explosión de materiales, la línea de
tiempo, el lead time, y por último el plan
de requerimiento bruto, con esto nos
ayuda a saber qué cantidad de productos
Gestión de la Producción la empresa puede producir en un cierto
tiempo para cumplir con los
requerimientos de los clientes y sin tener
afectaciones económicas para la empresa,
y tampoco tener un inventario que no
sirva de nada.

8. Bibliografía

Pérez, Domingo. 2007. Gestión de Operaciones. Catalunya : Estructuralia, 2007.