UNIVERSIDAD DE MATANZAS

“CAMILO CIENFUEGOS”.
FACULTAD DE INGENIERÍAS QUÍMICA Y MECANICA.

DETERMINACIÓN DE TECNOLOGÍAS DE
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.

Dr. C.T. Ing. Eduardo Torres Alpízar.

DICIEMBRE, 2003
 PREFACIO.

El crecimiento ininterrumpido de la producción mecánica y de las construcciones

que se desarrollan en nuestro país, en correspondencia con los planes de desarrollo de la
economía nacional, exigen la aplicación de procesos productivos de soldadura y corte de
metales, así como el incremento de la mecanización y automatización de los mismos. Se
han logrado avances para la sustitución de construcciones remachadas, fundidas y forjadas,
por otras soldadas más sencillas y económicas. Se desarrollan talleres especializados para la
elaboración centralizada de estructuras soldadas y se introduce el rellenado con materiales
resistentes al desgaste en máquinas y piezas, que permiten su recuperación y el
alargamiento de su vida útil; además se introducen métodos de soldadura de alta
productividad.
Una técnica no puede imponerse si no es fuente de progreso y si no reúne a la vez
factores de calidad y economía. Es por ello que la soldadura como proceso tecnológico, ha
logrado imponerse indiscutiblemente en todos los campos de las construcciones metálicas.
Debido a la aplicación de la soldadura ha sido posible crear muchas construcciones,
equipos y mecanismos, que prácticamente antes no se habían podido materializar. Esto se
debe a una serie de ventajas que traen consigo una notable reducción de los tiempos de
ejecución, aumento de la productividad del trabajo, ahorro de materiales, etc.
Las principales ventajas de los procesos de soldadura son:
1. Economía del metal (se ahorra un 25% comparado con el remachado)
2. Reducción de los períodos de trabajo y reducción de los costos de fabricación.
3. Posibilidad de fabricar piezas de gran tamaño a partir de piezas o semiproductos de
pequeño tamaño.
4. Posibilidad de reparación y corte de piezas.
5. Aumento de la productividad del trabajo.
6. Bajo costo del equipamiento tecnológico.
7. Uniones herméticas.
8. Eliminación de ruidos y mejora de las condiciones de trabajo.
Si a ello se suma la importancia que reviste la soldadura en el diseño de tecnologías
de restauración y recuperación de piezas, se puede concluir que los procesos de soldadura
constituyen un conjunto de procesos que permiten dar respuesta no sólo a la construcción
de piezas y conjuntos, sino que contribuyen a aumentar la vida útil de las piezas que ya han
cubierto el período de servicio para el cual fueron diseñados.
Dentro de estos procesos los más ampliamente utilizados son los de soldadura por
fusión que emplean como fuente de energía principal la descarga de un arco eléctrico entre
dos electrodos, los cuales pueden ser indistintamente, electrodos fusibles o infusibles,
revestidos o desnudos, y donde en la mayoría de los casos, aunque no siempre ocurre de
esta manera, la pieza constituye uno de los electrodos del circuito de soldadura. Estos
procesos de soldadura por arco eléctrico abarcan aproximadamente el 75% de la totalidad
del total de las uniones soldadas que se ejecutan diariamente en el mundo.
Los principales hechos históricos relacionados con el desarrollo de las técnicas de
unión por soldadura de arco eléctrico y de los procesos tecnológicos que permitían efectuar
estas uniones son los siguientes:
1. 1802: El ruso V.V. Petroff observó el arco eléctrico entre dos electrodos de carbón
apreciando su alta temperatura.

1
2. 1856: El francés Demeriten consigue por primera vez la unión de dos planchas de
plomo aprovechando el calor generado por el arco formado entre dos electrodos de
carbón.
3. 1882: El ruso N.N. Bernardos inventa la soldadura por arco eléctrico para acero.
Utilizaba un circuito de corriente continua, donde el polo positivo se conectaba a la
pieza y el negativo a un portaelectrodo el cual sujetaba un electrodo de carbón. El metal
de aporte consistía en una varilla de acero desnudo que se introducía en la zona del arco
para su fusión. La protección del baño de soldadura era deficiente y el metal soldado era
de muy baja calidad.
4. 1888: El ruso N.G. Slavianoff sustituyó el electrodo de carbón de la instalación
diseñada por Bernardos por un electrodo metálico fusible. Desarrolló además el primer
generador de corriente continua para la soldadura y los primeros fundentes para la
protección del baño soldado. Logró repara defectos en piezas de fundición de acero y
hierro fundido. Aunque mejoró la calidad de las uniones soldadas con respecto al
proceso Bernardos, todavía la calidad de las uniones soldadas no era lo suficiente buena
como para que los procesos de soldadura desplazaran a otros procedimientos de unión
como el remachado.
5. 1908: El sueco Oscar Kjellberg desarrolla la soldadura por arco eléctrico con electrodo
revestido (ácido) a partir de la instalación de soldadura por arco con electrodo metálico
fusible de Slavianoff.
6. 1934: R. Sarazin y M. Moneyron descubren el electrodo metálico con revestimiento
básico. Este tipo de revestimiento, significó un gran paso de avance en el campo de la
soldadura por arco eléctrico manual porque permitió elevar la resistencia de las uniones
soldadas a valores nunca antes alcanzadas. Además de ello se aumento la protección del
baño soldado, lo que trajo como consecuencia una elevación de la calidad del metal
depositado.
7. 1938: El ruso B. Patton desarrolló la Soldadura Automática bajo fundente. Este
significativo avance permitió el desarrollo de corazas de tanques completamente
soldadas, para los modelos T – 34 e IS – 2M empleados por el ejército soviético durante
la Segunda Guerra Mundial. El incremento en la producción de carros de combate
soldados (en el año 1943 la Unión Soviética duplicó la producción de tanques de la
Alemania Fascista), en lugar de aquellos con corazas fundidas, permitieron un notable
incremento en la disposición combativa de las tropas Soviéticas.
8. En 1943 los Estados Unidos de Norteamérica comienzan la producción de los barcos de
transporte del tipo Liberty; primeros buques construidos enteramente de paneles
prefabricados soldados, unidos a su vez por soldadura.
9. 1952: La compañía norteamericana Lincoln patentó la soldadura bajo protección de
gases inertes.
10. 1965: La compañía norteamericana Lincoln patentó la soldadura semiautomática con
electrodos tubulares autoprotegidos (Flux Cored).
En la construcción de elementos estructurales de acero soldado, especialmente en
las grandes calderas, estructuras metálicas, puentes, la soldadura eléctrica por arco ocupa
sin duda el primer lugar entre los modernos procesos de soldadura. De ahí la importancia
del conocimiento de las metodologías para determinar los parámetros tecnológicos de los
procesos de soldadura por arco sea de suma importancia para la gestión profesional de los
ingenieros mecánicos que fungen como tecnólogos de soldadura.

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 El objetivo principal que persigue la publicación de este texto es; brindar a los
estudiantes de ingeniería mecánica y a los ingenieros tecnólogos, una herramienta que les
permita diseñar adecuadamente una tecnología por arco eléctrico, para los tres principales
procesos de soldadura por arco eléctrico, que se aplican en la industria de construcción de
maquinarias.
Estos procesos son:
1. Soldadura manual por arco eléctrico con electrodos revestidos (SMAER).
2. Soldadura automática por arco eléctrico bajo fundente (SABF).
3. Soldadura automática y semiautomática bajo protección de gases (TIG, MIG, MAG).
En el trabajo, acorde con los tiempos actuales se ha introducido el empleo de las
normas AISI, AWS y otras cuyo empleo en Cuba se ha consolidado después del derrumbe
del campo socialista. Estas normas aunque casi todas de origen norteamericano, se han
convertido gracias a su empleo casi universal, en normativas de uso internacional; de ahí
que el conocimiento de las mismas por todos los que de una manera u otra se vinculan con
los temas de soldadura, resulte un aspecto de suma importancia. Siempre que haya existido,
se ha utilizado la norma cubana correspondiente. En caso de que para algún aspecto
abordado en la tecnología esta no exista se han empleado las normas internacionales ISO y
las AWS que se correspondan con el acápite en cuestión. Las tablas extraídas de Normas y
Catálogos de firmas productoras no aparecerán enumerados en la monografía.
También aparecen recogidos en la monografía ejemplos de materiales de soldadura
producidos por diferentes firmas productoras de materiales y equipamiento de soldadura
(UTP, ESAB, Eutectic & Castolin), cuya mención debe motiva al estudiante de ingeniería
mecánica a familiarizarse con la documentación técnica de dichas firmas.
El autor agradece a los compañeros del Centro de Investigaciones de Soldadura de
la Universidad Central de las Villas y de la Planta de Electrodos de Soldadura del ISPJAE,
especialmente a los Doctores Manuel Rodríguez Pérez, José Burgos Solá, Alejandro
Duffus, Antonio Paz Iglesias y al Ingeniero Artemio Alvarez Paneque, por todas las
enseñanzas que en el campo de la tecnología de soldadura ha recibido de ellos, a lo largo de
todos estos años. Su agradecimiento se hace extensivo a todos aquellos que encuentren en
la lectura de la presente obra una vía de superación, o de solución de algún problema real
de la práctica ingenieril.

Dr. C.T. Ing. Eduardo Torres Alpízar

Autor.

3
Capítulo I: Conceptos generales de los procesos de soldadura y lugar que
ocupan los procesos de soldadura por arco dentro de los mismos.
1.1- Conceptos generales vinculados a los procesos tecnológicos de soldadura.
Para adentrarse en el desarrollo de tecnologías de soldadura por arco eléctrico es
necesario retomar algunos conceptos básicos empleados en el campo de los procesos
tecnológicos de soldadura. Dentro de ellos se encuentran:
♦ Soldadura: Son un conjunto de procesos tecnológicos en los cuales se logra la unión
indesarmable de dos o más piezas unidas con la ayuda del calor y (o) presión
concentrados y en las cuales se pueden utilizar o no metal de aporte que puede ser de la
misma o diferente composición química que la del metal base.
♦ Soldeo: Es la acción mediante la cual se llevan a cabo los procesos de soldadura.
♦ Unión Soldada: Es la unión indesarmable de dos o más piezas obtenida como resultado
de la acción de soldar
♦ Costura: Es el metal líquido que después de la solidificación compone la zona fundida
de la unión soldada.
♦ Cordón: Es el metal líquido que se deposita en una sola pasada y que al solidificarse
pasa a formar parte de la costura. Una costura puede estar formada por uno o varios
cordones.
♦ Metal Base: Es el metal base de las piezas que se van a unir por soldadura.
♦ Material de Aporte: Material que se funde y se suministra a la zona de los bordes de
soldadura que se suministra durante el proceso de soldeo y que van a formar parte de la
costura.
♦ Bordes de soldadura: Son las superficies del metal base preparadas o no, donde se
realiza la soldadura. Pueden tener preparación de bordes o no.
♦ Junta: Disposición espacial o forma de una unión soldada (figura 1.1).

Figura 1.1. Tipos de uniones soldadas: a) A tope. b) En ángulo. c) En T. d) A solape.

En las uniones soldadas pueden distinguirse una zona fundida (Z.F) y la zona de
influencia térmica (Z.I.T).
La zona fundida la constituyen el metal líquido que se ha solidificado y en el cual
ocurren toda una serie de transformaciones físico – químicas o estructurales. El metal que
compone la zona fundida puede tener la misma composición química que el metal base, o

4
puede ser una composición química resultante de la mezcla del metal base y el de aporte,
cuando este se utiliza en el proceso.
La Zona de influencia térmica es la parte del metal base que no ha sido fundido,
pero que producto del calentamiento, o de la aplicación de otras formas de energía, presenta
cambios macroestructurales que pueden variar las propiedades mecánicas de esta. La Zona
de Influencia Térmica se divide en tres zonas para su estudio, de acuerdo a tres isotermas
que se encuentran a 700, 900. Y 1100ºC.

Figura 1.2. Estructura de la unión soldada

En la zona de sobrecalentamiento (1100ºC) se presenta debido a las altas
temperaturas y a las altas velocidades de enfriamiento, una estructura de grano grueso con
tendencia al temple.
En la zona de recocido (900ºC) el metal tienen tendencia a una estructura
normalizada con granos finos, pero sólo parcialmente, debido a que las velocidades de
calentamiento son aún altas.
En la zona de primera transformación puede existir globulización del agregado
laminar con tendencia a la coalescencia sin modificación sensible del grano de ferrita.
En la soldadura con arco eléctrico todas las zonas están agrupadas en una zona muy
estrecha del material (unos 4 ó 5cm). Las estructuras obtenidas son muy complejas, debido
a la superposición de los Tratamientos Térmicos que provocan la deposición de varios
cordones de soldadura.
v Factores que influyen en la forma y dimensiones de la Zona de Influencia Térmica.
1. Naturaleza y espesor del metal base.
2. Proceso de soldadura utilizado.
3. Intensidad de la corriente eléctrica.
4. Velocidad de soldadura y uniformidad de la misma.
5. Método de soldeo.
6. Tamaño de la boquilla.

1.1.1- Conocimientos básicos de soldabilidad.

La soldabilidad es la capacidad que tienen los metales o los materiales de la misma
o diferente naturaleza de ser unidos de forma indesarmable mediante procesos de
soldadura, sin presentar transformaciones estructurales o físico – químicas perjudiciales,
tensiones o deformaciones, defectos, etcétera.

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 La soldabilidad de un material encierra tres aspectos bajo los cuáles queda dividida
su definición.
1. Soldabilidad metalúrgica: Es la capacidad de los metales de ser unidos mediante
procesos de soldadura sin presentar transformaciones estructurales o variaciones en su
composición química que afecten sus propiedades mecánicas o químicas.
2. Soldabilidad operatoria: Responde a la operación de soldadura en sí; por ejemplo: Si
un metal o su óxido presentan una temperatura de fusión muy alta con respecto a la del
proceso de soldadura O. A., no se podrá obtener una buena unión soldada con este tipo
de proceso.
3. Soldabilidad Constructiva: Concierne a las propiedades físicas del material, tales
como la dilatación térmica, que provocan tensiones o deformaciones, las cuales pueden
originar el agrietamiento de la unión soldada.
Se considera que un material tiene buena soldabilidad cuando cumple con los tres
aspectos anteriores; soldabilidad regular o condicionada cuando no cumple con alguno,
pero por medio de soluciones tecnológicas se puede obtener una unión soldada de calidad,
y mala soldabilidad cuando los aspectos anteriores no se pueden resolver para la obtención
de una unión indesarmable con buenas propiedades mecánicas y químicas.
• Factores que influyen en la soldabilidad.
1. Proceso de soldadura (tipo, régimen de soldadura, etc.)
2. Naturaleza del metal base antes de ser soldado
3. Elementos de aleación que se introducen en la unión durante el proceso.
4. Velocidad de enfriamiento (energía suministrada y precalentamiento)
5. Espesor del metal base y tipo de unión soldada.
6. Características térmicas del metal base.

1.1.2- Precalentamiento. Cálculo de la temperatura de precalentamiento.

El precalentamiento de las uniones soldadas, el cuál disminuye la velocidad de
enfriamiento, es la recomendación más eficiente para evitar el agrietamiento en las zonas
fundida y de influencia térmica. El precalentamiento tiene los siguientes objetivos:
1. Disminuye la formación de transformaciones estructurales peligrosas y por lo tanto, las
tensiones que estas originan, dando lugar a estructuras menos peligrosas y de menos
volumen específico.
2. Facilita la difusión del hidrógeno de la unión soldada y por tanto, disminuye la
tendencia al agrietamiento de la unión soldada por este efecto.
3. Facilita el desprendimiento de otros gases con lo cual se elimina la formación de poros.
En general se puede plantear que la temperatura de precalentamiento debe ser
mayor, mientras más templable sea el acero que se suelda.
La temperatura de precalentamiento se determina según fórmulas empíricas que son
el resultado de trabajos teórico experimentales. En esta conferencia se explicará el Cálculo
de la temperatura de precalentamiento a partir del Método de Daniel Seferian.
Para los aceros según Seferian:

[C] = [C]q + [C]s

Donde:

6
[C]: Carbono equivalente; que no es más que la suma de las influencias cuantitativas de los
diferentes elementos de aleación sobre la soldabilidad metalúrgica del metal base.
[C]q: Carbono equivalente químico.
[C]S : Carbono equivalente del espesor.

[C]q = C + Mn • Cr + Ni + 7 Mo
9 18 90
Donde:
C, Cr, Mn, Ni, Mo: Composición química de estos elementos en %.
[C]s = 0,005 • S • [C]q
Donde:
S: Espesor de la pieza en mm.
Tp = 350 • [C] − 0,25
Donde:
Tp: Temperatura de precalentamiento en ºC.
El precalentamiento se aplica a través de llamas de propano, con antorchas
diseñadas al efecto, y se controla la llama a través de creyones térmicos de fusión y cambio
de coloración. Cuando se aplica con hornos se utiliza el control de temperaturas de los
mismos; aunque en la actualidad se ofertan en el mercado sistemas de precalentamiento y
tratamiento térmico, que a través de resistencias controladas por dispositivos electrónicos,
permiten suministrar al metal que se suelda la temperatura de precalentamiento adecuada
con un control de temperatura exacto.

1.1.3- Tratamiento Térmico posterior de las uniones soldadas.

El tratamiento térmico que más se aplica a las uniones soldadas, realizadas en aceros
de bajo contenido de carbono y baja y mediana aleación destinados para trabajos de
soldadura, es el normalizado con calentamiento entre 900 y 950ºC con enfriamiento al aire
o un recocido con enfriamiento lento, que se obtiene recubriendo el cordón con materiales
refractarios (hasta hace poco tiempo se empleaban el asbesto y el amianto, pero estos
materiales han sido desechados por el daño que estos traen al medio ambiente y la salud
humana). El control de temperatura y las instalaciones para aplicar los tratamientos
térmicos son las mismas que las usadas para aplicar los precalentamientos.

1.2- Lugar que ocupan los procesos de soldadura por arco eléctrico dentro de la
clasificación de los procesos de soldadura.
Para la clasificación de los diferentes procesos de soldadura existentes en la
actualidad se siguen varios criterios, pero entre ellos se destacan por su importancia y
generalización los siguientes:
1. De acuerdo con el estado del metal en la zona de soldadura.
2. Según el tipo de energía empleada para el calentamiento del metal.
En el momento de la soldadura, el metal localizado en la propia zona de unión
puede encontrarse en estado sólido o líquido. Cuando se encuentra en estado sólido, a pesar
de existir un calentamiento, se exige la presencia de una presión de recalcado, que garantice
la soldadura, basada en la deformación plástica del metal. La fusión completa del metal
permite obtener la unión sin la aplicación de presión de recalcado.

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 Lo anteriormente señalado permite dividir todos los procesos existentes en dos
grandes grupos: soldadura por presión y soldadura por fusión. A su vez cada grupo se
subdivide como se muestra en la figura 1.3.
La soldadura en frío se realiza sin calentamiento o con insignificante calentamiento
hasta la temperatura en la cual se efectúan pequeños cambios en las propiedades del metal.
En el caso de ausencia de calentamiento o cuando este proceso es poco significativo, se
requiere la presencia de gran presión o fuerza de apriete para lograr la soldadura, en
ocasiones, superior al límite elástico del metal y aún al límite del metal a temperatura
ambiente.
La soldadura por presión modifica poco la composición química, la estructura y las
propiedades del metal; por ello, en una serie de casos se puede lograr la unión soldada sin
necesidad de un posterior tratamiento complementario a la soldadura.
En la soldadura por fusión el metal que se forma en la zona de soldadura se funde,
lo que origina una estructura fundida y no se requiere de presión de recalcado. La soldadura
de este tipo puede ser dividida en dos grupos:
a) Con fusión del metal base, o sea la verdadera soldadura por fusión.
b) Sin fusión del metal base ( la llamada soldadura capilar o brazing), la cual resulta útil
conocer como una variante de la solución por fusión.
Durante la soldadura por fusión, la composición química y estructura del metal en el
lugar de la soldadura varían significativamente; el metal de aportación con frecuencia es
diferente a la del metal base; por ello la unión soldada, por lo general se diferencia del
metal base en composición, estructura y propiedades mecánicas. Estas diferencias se
pueden disminuir mediante el tratamiento térmico y mecánico posterior de la unión soldada
posterior a la soldadura.

Figura 1.3 Clasificación de los procesos de soldadura de acuerdo con el estado del
metal de la zona fundida.

La soldadura por arco eléctrico es una aplicación de la potencia eléctrica a baja

tensión, pues el calor necesario para el calentamiento y la fusión del metal se obtiene de la

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descarga del arco surgida entre las partes, denominadas metales o piezas de trabajo y el
electrodo.
Por la acción del calor los bordes del metal base y el extremo del electrodo se
funden formando el baño de soldadura el cual permanece un breve tiempo en estado
líquido. Al solidificarse, forman el metal de la costura, y la unión soldada queda
establecida.

Fig 1.4. Esquema del arco eléctrico empleado en la soldadura por arco eléctrico
manual.
El arco eléctrico no es más que una descarga eléctrica que surge entre dos
electrodos, uno negativo (cátodo) y otro positivo (ánodo), siempre que exista un medio con
partículas ionizantes (gas o líquido). En este caso la corriente se transmite a través de un
proceso continuo de ionización, consistente en la emisión de electrones desde el extremo
incandescente del cátodo, los cuales se aceleran bajo la acción del campo eléctrico;
mediante las colisiones con los átomos neutros del gas que se encuentra en la columna del
arco, los electrones libre que poseen una elevada energía cinética logran desalojar uno o
varios electrones de la envoltura de estos átomos. Los electrones se dirigen finalmente al
ánodo y los iones positivos (surgidos como consecuencia de la pérdida de electrones por los
átomos neutros), al cátodo, donde desprenden electrones al chocar convirtiéndose
nuevamente en átomos neutros.
Además de lo descrito anteriormente, también ocurre la fotoionización, que se
produce por la energía de los rayos ultravioletas y por ionización térmica.

Figura 1.5. Forma en que ocurre la ionización del arco eléctrico.

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Capítulo II: Procesos de soldadura manual por arco eléctrico con
electrodos revestidos (S.M.A.E.R.).
2.1- Generalidades de los procesos de soldadura manual por arco eléctrico con
electrodos revestidos (SMAER).
El proceso de soldadura por arco eléctrico más empleado es la soldadura manual
con electrodo revestido (SMAER). La instalación de este proceso consiste en un electrodo
metálico (3) que se conecta a uno de los bornes de la máquina de soldadura (1) mientras el
metal base (2) se conecta al otro a través del borne (5). El electrodo (3) se sujeta a través
del portaelectrodo o tenaza. Cuando se suelda con corriente continua (CC), si el el electrodo
está conectado al borne negativo se denomina polaridad normal (CC-), de lo contrario,
polaridad invertida (CC+).

Figura 2.1. Instalación de soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido
(SMAER).

Las máquinas de soldadura por corriente continua se clasifican como:

Ø Máquinas de corriente alterna: Transformadores y osciladores.
Ø Máquinas de corriente continua: Generadores, convertidores, rectificadores e
inverters (del Inglés).
Cada una de estas máquinas tiene sus características de fabricación así como sus
ventajas y desventajas. Los transformadores de corriente alterna son más eficientes y su
mantenimiento es mas sencillo pues los mismo se fabrican secos y monofásicos. Cuentan
de un enrollado primario y uno secundario. La regulación de la corriente (Amperes) se
logra a través de la conexión de un número determinado de espiras en el secundario
(regulación escalonada de corriente), desplazando un enrollado con respecto al otro y
cortando las líneas de fuerza del enrollado inductor desplazando un aislante entre ambos
enrollados. Su factor de potencia (cos φ) es menor que en las máquinas de corriente
continua.
Los generadores cuentan de un motor de combustión interna y un generador de
corriente continua. Tiene la ventaja de que no depende de una línea eléctrica de

10
distribución, lo que lo hace muy útil en soldaduras a pie de obra. Necesita un mecanismo de
sincronización que permita que aunque el motor de combustión interna se acelere o se
retarde las revoluciones del generador se mantengan iguales.
El convertidor es similar al generador con la diferencia de que el motor de
combustión interna se sustituye por un motor eléctrico de corriente alterna. Los generadores
y convertidores presentan una eficiencia baja debido a las pérdidas mecánicas que sufren
durante el giro de sus mecanismo. Su mantenimiento es complejo.
Los rectificadores están constituidos por un bloque transformador trifásico y un
bloque de diodos semiconductores encargados de rectificar la corriente alterna. Este tipo de
máquinas presentan menos complejidades de reparación que los generadores y
convertidores, pero su mantenimiento es más difícil que el de los transformadores.
Necesitan de una unidad de enfriamiento para refrescar los diodos.
Las máquinas de corriente continua tienen la ventaja de poder realizar la fusión de
los electrodos que presenten revestimientos refractarios. La posibilidad de definir la
polaridad normal o invertida permite concentrar el calor del arco en el extremo del
electrodo o en la pieza indistintamente.
2.1.1- Características y designación de los electrodos revestidos.
Los electrodos revestidos para la soldadura están compuestos por un alma metálica
o alambre y un revestimiento. El alma es, generalmente, para los aceros de baja aleación,
una varilla de aceros de aproximadamente 0,10% de carbono. Para aceros inoxidables,
contiene además, níquel y cromo.
El revestimiento cumple varias funciones en el proceso de soldadura: estabilización
del arco de soldadura para evitar su oxidación y nitruración, introducción de elementos
aleantes en el baño, etc.
Según la composición química de sus revestimientos, los electrodos pueden ser:
Ø Celulósicos: Están constituidos, principalmente, por celulosa (C 6 H10 05 ), madera o
algodón; y también por silicatos naturales y ferroaleaciones reductoras. Permiten una
gran penetración. Emplean cualquier tipo de corriente.
Ø Ácidos: Están constituidos, fundamentalmente, por óxidos de hierro, silicatos y
ferroaleaciones. Logra protección a través de una capa de escoria espesa. Permite
utilizar cualquier tipo de corriente y es barato, pero no garantiza elevadas propiedades
mecánicas.
Ø Rutílicos: Están constituidos por rutilo (95% TiO) o ilmenita (50% TiO y 50% de
FeO), silicatos y ferroaleaciones. Brinda un arco muy estable con cualquier tipo de
corriente. Da propiedades mecánicas superiores a los ácidos y son poco sensibles a la
humedad.
Ø Básicos: Están constituidos por carbonato de calcio o magnesio, silicatos,
ferroaleaciones, feldespato, y espatoflúor. Solo se sueldan con corriente continua,
polaridad invertida. Son los electrodos que permiten obtener mejores propiedades en las
uniones. Son muy sensibles a la humedad, por lo que antes de usarlos se les debe dar un
secado a temperaturas de 120 – 150ºC.

A continuación de exponen los elementos componentes de la norma AWS

(American Welding Society) para los electrodos revestidos de soldadura manual.

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v Designación de los electrodos revestidos para la soldadura de aceros estructurales
al carbono y de baja y mediana aleación según la norma AWS (American Welding
Society) A5.1.

Ø Tercera Cifra (2): Posiciones de soldadura admisibles. Si aparece (1) el electrodo

permite la soldadura en todas las posiciones. Si aparece (2) el electrodo se recomienda
para la soldadura en posición plana y horizontal.
Ø Última cifra (3): Ver tabla:

Última Corriente Revestimiento Penetración Polvo de hierro en

cifra el revestimiento.
0 CA : CDEN Celulósico Profunda 0 – 10%
1 CA : CDEN Celulósico Profunda NO
2 CA : CDEN Rutílico Mediana 0 – 10%
3 CA : CD Rutílico Ligera 0 – 10%
4 CA : CDEN Rutílico Ligera 30 – 50%
6 CA ó CDEP Básico Mediana NO
7 CDEP Básico Mediana ≈ 50%
8 CA o CDEP Básico Mediana 30 – 50%

Ø Propiedades mecánicas de los electrodos para la soldadura de aceros al carbono y

de baja y mediana aleación estructurales.
Electrodo σr (Mpa) σf (Mpa) δ (%) ακ.(Joule) a
–30ºC
E – 6010 430 340 22 70
E – 6011 430 340 22 70
E – 6012 460 380 17 50
E – 6013 460 380 17 50
E – 7014 540 480 26 60
E – 7016 550 440 32 60
E – 7018 550 460 30 50
E – 7024 550 480 26 50
E – 7028 580 500 28 60
E – 8013 570 470 24 70
E – 8016 570 480 26 80
E – 8018 600 510 28 80
E – 9010 625 535 25 70
E – 9018 655 580 25 70
E – 11018 770 690 20 40

12
Ø Composición química de los electrodos para la soldadura de aceros al carbono y de
baja y mediana aleación estructurales.
Electrodo %C % Mn % Si Cr% Ni Mo
E – 6010 0,12 0,55 0,20 -- -- --
E – 6011 0,12 0,55 0,20 -- -- --
E – 6012 0,05 0,50 0,35 -- -- --
E – 6013 0,07 0,50 0,35 -- -- --
E – 7014 0,08 0,65 0,35 -- -- --
E – 7016 0,07 1,05 0,65 -- -- --
E – 7018 0,07 1,10 0,45 -- -- --
E – 7024 0,07 0,65 0,35 -- -- --
E – 7028 0,05 1,1 0,3 -- -- --
E – 8013 0,08 0,60 0,30 1,00 -- 0,50
E – 8016 0,03 0,70 0,25 -- 3,50 --
E – 8018 0,06 0,95 0,40 0,12 0,95 0,15
E – 9010 0,13 0,60 0,20 -- -- 0,55
E – 9018 0,06 1,25 0,40 0,16 0,95 0,25
E – 11018 0,04 1,40 0,30 0,35 2.15 0,40

v Designación de los electrodos revestidos para la soldadura de aceros inoxidables

según la norma AWS (American Welding Society) A5.1.

Composición química de los electrodos para la soldadura de aceros inoxidables.

Electrodo %C Cr% Ni Mo % Mn % Si
E – 307 0,13 18,00 – 20,50 9,00 – 10,50 1,5 3,50 – 4,50 0,90
E – 308 0,08 18,00 – 21,00 9,00 – 11,00 0,5 0,50 – 2,50 0,90
E – 308L 0,04 18,00 – 21,00 9,00 – 11,00 0,5 0,50 – 2,50 0,90
E – 308L – 16 0,04 19,95 9,80 -- 1,00 0,44
E – 309L 0,04 22,00-25,00 12,00 – 14,00 0,5 0,50 – 2,50 0,90
E – 312 0,15 28,00 – 32,00 8,00 – 10,50 0,5 1,00 – 2,50 0,30 – 0,65
E – 312 – 16 0,11 28,31 9,88 -- 1,07 0,5
E – 410 0,11 11,00 – 13,5 0,60 --0,6 0,60 0,5
E – 410 NiMo 0,06 11,00 – 12,50 4,00 – 5,00 0,7 0,60 0,50
E – 430 0,1 15,50 – 17,00 0,60 0,5 0,60 0,50

13
Ø Propiedades mecánicas de los electrodos para la soldadura de aceros inoxidables.
Electrodo σr (Mpa) δ%
E – 307 590 30
E – 308 550 35
E – 308L 520 35
E – 308L – 16 570 48
E – 309L 520 30
E – 312 660 22
E – 312 – 16 760 25
E – 410 450 20
E – 410 NiMo 760 15
E – 430 450 20

2.1.2- Norma cubana de preparaciones de borde (NC 08 – 06:84).

Las generalidades de las preparaciones de bordes, ya sean de costuras a tope como

en ángulo estarán en función de los espesores de chapa a soldar. En el caso de chapas con
espesores menores de 6 mm no se necesita preparación de los bordes de soldadura. En
espesores a partir de 8 milímetros es necesario efectuar preparación de bordes con el
objetivo de lograr mayor penetración en la raíz de la costura y una sección transversal de la
misma que garantice la resistencia mecánica en todo el espesor de la junta.
Estas uniones se caracterizan por tres dimensiones, el ángulo del bisel del borde, la
cara de la raíz del borde y la holgura entre las chapas. Hay que tener en cuenta además que
si el espesor es considerable, las costuras se ejecutan en varias pasadas. El espesor de una
pasada por lo general es igual a 5 ó 6 milímetros.
También se utiliza, siempre y cuando la posición relativa de las partes de la unión
soldada lo permita, uniones bilaterales, uniones con el empleo de respaldo, etc. Todas estas
variantes aparecen recogidas en las normas de preparación de borde establecidas en
diferentes códigos de soldadura. En el caso de Cuba la norma vigente es la NC 08 – 06: 84;
los casos más típicos recogidos en la misma aparecen reflejados en el Material
Complementario 1 adjunto a esta monografía.

2.2- Diseño de tecnologías para (S.M.A.E.R.).

En esta monografía se parte del método desarrollado por en el Centro de
Investigaciones de Soldadura (CIS) de la Universidad Central de las Villas, por los
profesores José Burgos Sola, Ramón Martínez, Manuel Rodríguez Pérez, Arnaldo Valdés, y
otros. El mismo consta de los siguientes pasos.
1. Análisis preliminar de las condiciones del taller.
El análisis preliminar debe contemplar:
§ Dimensiones geométricas de la pieza.
§ Equipos de izaje y transporte.
§ Equipos de corte a gas, plasma o mecánico.
§ Máquinas para realizar la preparación de borde.
§ Equipos de limpieza (sandblasting, granalladoras, cepillos mecánicos, etc.)
§ Instalaciones para aplicar precalentamiento o tratamiento térmico.
§ Máquinas de soldadura (transformadores, rectificadores, generadores, etc).
§ Equipos auxiliares de soldadura (posicionadores, volteadores, etc.)

14
2. Análisis del metal base.
Debe contemplar:
§ Composición química del metal base.
§ Análisis de soldabilidad metalúrgica. En el caso de los aceros valorar la
necesidad de la aplicación del precalentamiento.
§ Propiedades mecánicas del metal base (dureza, resistencia mecánica, resistencia
al desgaste, etc.)
§ Propiedades tecnológicas (soldabilidad, maquinabilidad, etc.)
3. Selección de la preparación de bordes.
Se realiza de acuerdo a la NC 08 – 06: 82 u otro código de soldadura definido en
normas internacionales.
4. Selección del electrodo de soldadura.
Debe contemplar:
§ Composición química del metal base y el electrodo.
§ Propiedades mecánicas (σr, σf, δ, ψ, HB)
§ Posición de soldadura.
§ Diámetro recomendado para el espesor Tabla 2.2.1.
§ Criterio Económico.
Tabla 2.2.1.

Espesor 0,5 – 1,5 1,5 – 3 3–5 6–8 9 – 12 13 – 20

del metal
base (mm)
Diámetro 1,5 – 2 2–3 3–4 4–5 4–6 5–6
del
electrodo

Selección del número de pasadas.

Espesor Hasta – 1,5 Hasta 5 Más de 5
del metal
base (mm)
Diámetro 3 4–5 4–5
del
electrodo
Número 1 2–3 3 y más
de
Pasadas
Nota: En la actualidad la mayoría de los fabricantes producen electrodos de diámetro
solo hasta 4mm.
5. Determinación de la temperatura de precalentamiento.
Se determinará de acuerdo a las expresiones de Seferian referidas con anterioridad.
6. Determinación del régimen de soldadura.
Se calcula la Intensidad de acuerdo a la fórmula empírica de la página 66 del texto
“Tecnología de la Soldadura” de José Burgos Sola:
I = (20 + 6 • d ) • d

Donde:
I = Intensidad de la corriente en Amperes.

15
 D = Diámetro del electrodo en mm.
Si S < 1,5 • d ⇒ Disminuir la Intensidad en 15%.
Si S > 3 • d ⇒ Aumentar la Intensidad en 15%.
Si se suelda en posición vertical ⇒ Disminuir la Intensidad en 15%.
Si se suelda en posición sobrecabeza ⇒ Disminuir la Intensidad en 15%.
7. Selección de la máquina de soldadura.
Debe tenerse en cuenta:
§ Rango de intensidad de corriente en Amperios.
§ Tipo de corriente (continua, alterna, rectificada).
Esta selección se debe hacer por catálogos industriales de las máquinas o a través de la
chapilla del equipo.

Ø Factores de riesgo en la soldadura por arco eléctrico manual.

1. Afectaciones por la corriente eléctrica.
2. Afectaciones de la vista o la piel por la radiación ultravioleta.
3. Aspiración de gases nocivos.
4. Peligro de incendios y quemaduras.
5. Golpes y traumas durante las operaciones preliminares de montaje y ensamblaje.

Ø Medidas de seguridad en la soldadura por arco eléctrico manual.

1. Mantener los equipos conectados a tierra.
2. Emplear cables y tenazas adecuadamente aislados.
3. Usar los medios de protección personal (careta, guantes, peto, polainas, mangas, casco).
4. Utilizar cristales filtros en las caretas.
5. Utilizar cortinas, mamparas y tabiques.
6. Utilizar un sistema de ventilación adecuado.

2.2.1- Cálculo de los consumos y costos de los procesos (S.M.A.E.R.).

1. Determinación del consumo de electrodos.

G=F•l•γ
Donde:
G: Peso del metal depositado.
F: Área de la costura.
L: Longitud de la costura.
γ: Peso específico del metal.
Notas: F Deberá calcularse a través del Material Complementario 2 anexado a
la monografía.
γ del acero = 7,83 g/cm3
Tener cuidado en trabajar siempre teniendo en cuenta la correcta
conversión de todas las unidades de medida.
Gelect = K 1 • G
Donde:
G: Peso del metal depositado.
K1 : Coeficiente de pérdidas (1,60 para electrodos de revestimiento grueso).

16
2. Determinación de la norma de tiempo.
Ttot = Top + Tser + Tdes
Top = Tt + Ta
G
Tt =
I • αd en horas.

Donde:
Ttot: Norma de tiempo o tiempo total por pieza.
Top: Tiempo operativo.
Tser: Tiempo preparativo conclusivo o tiempo de servicio al puesto de
Trabajo.
Tdes: Tiempo de descanso.
Tt: Tiempo tecnológico o tiempo de ignición del arco de soldadura (h).
Ta: Tiempo auxiliar.
α d: Coeficiente de depósito (expresado en g/A • h)
G: Peso del metal depositado (g).
I: Intensidad de corriente (Amperes).
Notas: Ta = 30% del Tt.
Tser = 5% del Top.
.Tdes = 5% del Top.
Tener cuidado en trabajar siempre teniendo en cuenta la correcta
conversión de todas las unidades de medida.
Para obtener los tiempos en minutos hacer las conversiones de acuerdo
al sistema sexagesimal.
α d: Para electrodos de rutilo (8 – 9 g/A h); para electrodos básicos (9 – 11
g/A h), para electrodos con polvo de hierro en el revestimiento (12 – 16 g/A
h). A los efectos de los ejercicios docentes se utilizará el valor (9 g/A h).

3. Determinación del consumo de corriente eléctrica.

A = Ae • G en kW h.
Donde:
A: Consumo de electricidad (kW h).
Ae: Consumo específico de electricidad (kW h/Kg) de la tabla 11.4 de la
Tabla 2.2.2.
G: Peso del metal depositado en Kg.
Tabla 2.2.2.
Tipo de Corriente. Rendimiento del puesto Consumo específico de Potencia de marcha en
de soldadura energía eléctrica vacío (kW).
(kW h/kg)
Alterna 0,8 – 0,9 3–4 0,2 – 0,35
Continua (instalación 0,3 – 0,6 4–6 2,5 – 4,00
de un solo puesto).
Continua (instalación 0,24 – 0,5 5–8 --
de puestos múltiples).

17
4. Determinación de los costos del proceso de soldadura.
Ctot = Celectrodo + Csalario + Cenergía
Celectrodo = Pelectrodo • Gelectrodo
Csalario = S • Ttot
Cenergía = A • Penergía
Donde:
Ctot: Costo total.
Csalario: Costo en salario.
Cenergía: Costo de la energía eléctrica consumida.
Celectrodo: Costo de los electrodos empleados en el proceso de soldadura.
Plectrodo: Precio del kilogramo de electrodos ($ x kg).
S: Salario horario del soldador ($ x h).
Penergía: Precio de la energía eléctrica ($ x kW h).

18
Capítulo III: Procesos de soldadura automática por arco eléctrico bajo
fundente (S.A.B.F.).
3.1- Principios de funcionamiento de la soldadura automática bajo fundente
(S.A.B.F.).

En la soldadura automática bajo fundente, el arco arde en una bolsa de gas,

constituida por gases y vapores que se producen sin cesar, y que está rodeada de fundente
líquido y sólido. La presión estática que ejerce esta capa, a pesar de ser pequeña, elimina
las salpicaduras, del metal base y los defectos de formación de la costura, incluso si se
emplean altas densidades de corriente.
El electrodo en forma de alambre, se suministra de forma continua por un cabezal.
(Ver figura a continuación).

Figura 3.1. Esquema del proceso de soldadura automática bajo fundente.

En la soldadura por arco manual, la influencia que ejerce el arco en el baño de

soldadura hace prácticamente imposible la soldadura a intensidades superiores a 500 – 600
A, debido a la gran cantidad de salpicaduras del metal y a los defectos en la formación de la
costura. La inmersión del arco en el fundente ofrece la posibilidad de aumentar
grandemente la productividad del proceso.
Debido a la gran profundidad de fusión que se logra, se puede disminuir el ángulo
de las preparaciones de borde a soldar y, aveces, no utilizar preparación de bordes.
En el baño del metal fundido las pérdidas de calor son menores, permaneciendo el
metal en estado de fusión durante más tiempo, lo que posibilita la expulsión de los gases de
su interior, las escorias y otras impurezas. El metal depositado tiene mayor plasticidad,
garantizándose un ángulo de doblado de 180º durante el ensayo de doblado.
Ø Ventajas de la soldadura bajo fundente.
1. Elevada productividad.
2. Altas propiedades mecánicas y consistencia del metal depositado.
3. Economía de la varilla de aportación.
4. Economía de energía eléctrica.
5. No utilización de caretas de soldar.

19
 6. Fácil mecanización y automatización.
7. Simplificación del control del proceso.
Ø Desventajas de la soldadura bajo fundente.
1. Sólo puede soldarse en posición plana debido a que el fundente cae por gravedad.
2. No se puede observar la zona del baño fundido durante la soldadura.

3.1.2- Equipamiento de para la soldadura automática bajo fundente (S.A.B.F.).

El equipamiento de la soldadura automática bajo fundente (S.A.B.F.) está
compuesto por el cabezal soldador (Figura 1), que es su elemento principal, los accesorios
de fundente (tolva suministradora, y aspiradora), los dispositivos de avance del cabezal
(tractor de soldadura, el cual permite el desplazamiento del cabezal, a una velocidad
previamente establecida, sobre raíles), la pizarra de control de la máquina y la fuente de
alimentación.
Como tanto el movimiento del cabezal a lo largo de la costura, así como el
suministro del alambre por parte del cabezal soldador se realiza de forma mecanizada esta
soldadura se considera automática.

Figura 3.2. Cabezal de soldadura automática bajo fundente.

Ø Sistema alambre fundente para la soldadura automática bajo fundente (S.A.B.F.).

La calidad de la soldadura en este proceso depende en gran medida del fundente
empleado. Este debe garantizar la protección de la zona de soldadura contra el aire, la
estabilidad del arco, la correcta formación de la costura, la adecuada composición del metal
depositado entre otros factores.
v Clasificación de los fundentes.
1. Según el método de fabricación:
§ Fundidos o no aleados.
§ Cerámicos o aglomerados (también conocidos como aleados).
2. Según la esencia físico – química de las escorias que producen:
§ Ácidos.
§ Básicos.
3. Según el metal base a soldar:
§ Para aceros al carbono.
§ Para aceros aleados.

20
 § Para aceros inoxidables.
§ Para aleaciones no ferrosas.
§ Para el relleno superficial y la recuperación de piezas.
El alambre transmite la corriente al arco, y a su vez, es el metal de aporte. Para
mejorar el contacto con la boquilla y protegerlo de la oxidación, la superficie del alambre se
recubre con cobre.
Últimamente se han comenzado a utilizar los electrodos tubulares, que contienen en
su interior una carga aleante o un fundente.

Ø Composición química de los alambres macizos para la soldadura de aceros al

carbono y de baja y mediana aleación estructurales por soldadura automática bajo
arco sumergido según la norma AWS (American Welding Society) A5.17 y A5.23.

Alambre %C % Mn % Si Cr% Ni Mo
EL12 0,08 0,50 0,02 -- -- --
EM12 0,10 1,00 0,10 -- -- --
EM12K 0,10 1,00 0,20 -- -- --
EA2 0,10 1,00 0,10 -- -- 0,50
EH14 0,12 2,00 0,10 -- -- --
EB2 0,11 0,70 0,20 1,10 -- 0,50
EB3 0,11 0,60 0,20 2,50 -- 1,00

Ø Composición química de los alambres macizos para la soldadura de aceros

inoxidables por soldadura automática bajo arco sumergido según la norma AWS
(American Welding Society) A5.9.

Alambre %C % Mn % Si Cr% Ni Mo
ER - 308L 0,025 1,80 0,40 20 10 --
ER – 316L 0,025 1,80 0,40 18 12 2,70
ER – 309L 0,025 1,80 0,40 24 13 --
ER – 312 0,150 1,80 0,50 30 9 --

21
Ø Fundentes fundidos y aglomerados para la soldadura de aceros de bajo contenido
de carbono y de baja y mediana aleación producidos por la firma Soudometal
(Suecia) y clasificados de acuerdo a la norma DIN (*).

Nombre y Clasificación Características Alambres Propiedades mecánicas del

DIN. (AWS) metal puro en múltiples
capas.
σr σf δ (%)
(MPa) (MPa)
Vulcain SL 50 Fundente fundido para EL12 470 365 34
DIN 32522: soldadura en múltiples
FMS 167 AC 9 SMK pasadas de alta EM12 490 370 32
penetración de aceros de
construcción al carbono EM12K 500 380 30
y de baja y mediana
aleación
Vulcain SL150 Fundente fundido para EL12 480 370 30
DIN 32522: soldadura en múltiples
FMS 178 AC 10 pasadas de alta EM12 550 420 28
penetración de aceros de
construcción al carbono EA2 600 470 22
y de baja y mediana
aleación, aceros para
calderas y aceros para la
construcción naval.
Titan B Fundente aglomerado EL12 580 490 27
DIN 32522: básico rutílico para la
BAR 1 87 AC 9 SMK – 2 - 8 unión en múltiples
pasadas y mediana
penetración con el
alambre EL12.
Titan F Fundente aglomerado EM12 580 500 26
DIN 32522: básico rutílico para la
BAR 1 65 AC 9 KMP – 15 - unión en múltiples
2-8 pasadas y alta
penetración con el
alambre EM12.

(*) En caso de que no aparezca la clasificación DIN la marca se refiere a un fundente

exclusivo de la firma.

22
 Nombre y Clasificación Características Alambres Propiedades mecánicas del
DIN. (AWS) metal puro en múltiples
capas.
σr σf δ (%)
(MPa) (MPa)
Record SB Fundente aglomerado EL12 520 430 30
DIN 8557: altamente básico, para
UPY 3554 S2 BFB 65 soldaduras multicapas EH14 580 490 28
sin limitación de
espesores. EA2 610 530 23
Record SO Fundente aglomerado EB2 922 733 10
altamente básico no
aleado, para la
soldadura de aceros al
Cr – Mo, o para cuando
se emplean electrodos
tubulares.
Record STC Fundente aglomerado EB3 610 510 24
para la soldadura de los
aceros al Cr – Mo con
los cuales se requiera
aplicar tratamiento
térmico después de la
soldadura.

(*) En caso de que no aparezca la clasificación DIN la marca se refiere a un fundente

exclusivo de la firma.

Ø Fundentes fundidos y aglomerados para la soldadura de aceros inoxidables

producidos por la firma Soudometal (Suecia) y clasificados de acuerdo a la norma
DIN (*).

Nombre y Clasificación Características Alambres Propiedades mecánicas del

DIN. (AWS) metal puro en múltiples
capas.
σr σf δ (%)
(MPa) (MPa)
Record IN Fundente aglomerado, E – 308L 580 400 36
DIN 32522: para la unión de aceros
BFB5 74546 AC9 – 5 - 16 inoxidables austeníticos E – 316L 570 365 38
no estabilizados, con
alambres del mismo tipo
de aceros.
Record IND 24 Fundente aglomerado E – 308L 580 400 40
DIN 32522: altamente básico no
BFB 6 64445 AC 9K – 2 - 16 aleado, para la E – 316L 530 380 40
soldadura de aceros
auetníticos inoxidables E - 312 600 430 36
estabilizados o no
estabilizados, así como
aceros inoxidables
duplex, utilizando
alambres del mismo tipo
de aceros.

23
3.2- Determinación de tecnología, cálculo de los consumos y costos de los procesos
(S.A.B.F.).

3.2.1- Cálculos tecnológicos de la S.A.B.F.

1. Determinación de la profundidad de fusión (mm):

hf = 0,6 • S ⇒ En la primera de varias pasadas.
hf = 0,8 • S ⇒ En la soldadura en una pasada.
Donde: S: Espesor de la plancha en mm.

2. Determinación de la intensidad de corriente (A):

hf
Is = (A)
K
Donde: K: Coeficiente con valor de 0,01 mm/A..

3. Determinación de la velocidad de soldadura (m/h):

25000
Vs = (m/h)
Is

4. Determinación del ancho de la costura (mm):

b = ϕp • hf
Donde: ϕp: Coeficiente de forma del ancho del cordón con valor de 1,3 adimensional.

5. Determinación de la altura del refuerzo de la costura (mm):

hr = b/ϕr
Donde: ϕr: Coeficiente de forma de la altura del refuerzo del cordón con valor de 7
adimensional.

6. Selección de la preparación de bordes para la soldadura automática:

Teniendo en cuenta los parámetros calculados en los dos pasos anteriores, es decir el
ancho del cordón y la altura del refuerzo, seleccionar el tipo de costura de acuerdo a las
normas establecidas para soldadura automática bajo fundente. Téngase siempre en cuenta
que en el este tipo de soldadura se puede soldar espesores de hasta 10 mm sin necesidad de
preparación de borde.

7. Determinación del diámetro del alambre. Ajustar el régimen de acuerdo a las

recomendaciones.
El régimen de soldadura depende de diversos factores: tipo de material base, tipo de
alambre, fundente, tipo de unión y otros. Los regímenes aproximados para la soldadura
automática de las uniones a tope, en el caso de los aceros al carbono y de baja y mediana
aleación se deben reajustar de acuerdo a los datos de la tabla siguiente (Tabla 3.).

24
Tabla 3.1: Valores tecnológicos recomendados para la soldadura automática bajo
fundente (S.A.B.F.)

Espesor del Diámetro del Corriente de Tensión del Velocidad de Notas.

metal (mm). alambre (mm) soldadura (A) arco (V) soldadura
(m/h)
2 3 270 – 300 23 – 27 82 Soldadura
3 3 270 – 300 23 – 27 60 sobre placa de
6 4 680 – 720 35 – 37 45 apoyo de
10 6 1000 35 40 acero.
10 6 900 38 45 Soldadura
16 6 1000 35 27 sobre
20 8 1000 35 22 almohadilla
25 8 1250 35 13 de fundente
16 5 850 – 880 40 – 42 18 Soldadura a
20 6 1000 42 – 43 16 mano de la
30 8 1400 38 – 40 16 parte inversa
70 10 2600 42 – 43 6 de la costura.

8. Determinación del fundente y del material del alambre.

Estos materiales se seleccionan de acuerdo a las tablas que se ofrecen en esta

monografía o en cualquier texto o catálogo industrial que ofrezca información al respecto,
siempre teniendo en cuenta que el sistema alambre fundente garantice la composición
química y propiedades del metal depositado.

9. Cálculo de la velocidad de suministro del alambre al cabezal.

4 • F • Vs
Ve =
π • da 2 • (1 − ϕ 1 )

Donde: F: Área de la sección transversal de la costura.

Vs: Velocidad de soldadura.
Da: Diámetro del alambre.
ϕ1 : Coeficiente de pérdidas (0,1)

10. Norma de tiempo de soldadura (Tp).

lo
Tt =
Vs

Ta = 1,2 min • cada metro de costura.

Top = Tt + Ta

Tser = 0,06 • Top

25
 Tdes = 0,04 • Top

Tp = Top + Tser + Tdes

Donde: Tp: Norma de tiempo o tiempo total por pieza.

Tt: Tiempo de arco o tiempo tecnológico.
Vs: Velocidad de soldadura.
lo: longitud de la costura.
Ta: Tiempo auxiliar.
Top: Tiempo operativo.
Tser: Tiempo de servico.
Tdes: Tiempo de descanso.

11. Gasto de alambre (Gal).

G = F • lo • γ

Gal = Kp • G

Donde: G: Peso del metal depositado.

γ: Densidad del metal depositado (γ del acero = 7,8 g/cm3 ).
Kp: Coeficiente de pérdidas (Kp = 1,03)

12. Gasto de fundente (Gfun).

Gfun = 1,13 • Gal

13. Consumo de energía eléctrica.

Wa = Is • Va • 0,001

Wa • lo
A=
η • Vs

Donde: Wa: Potencia del arco eléctrico.

η: Eficiencia de la máquina (máquinas de corriente alterna = 0,9; máquinas de
corriente continua = 0,6)
Va: Voltaje de soldadura, de la tabla 3.6 de la página 94 del texto “Tecnología de la
Soldadura de José Burgos Sola” reproducida en este material.
lo: La longitud debe ser expresada en metros.

14. Calculo de costos.

Los costos se calculan de manera similar al caso de la soldadura (S.M.A.E.R) pero
agregando el costo del fundente.

26
Capítulo IV: Procesos de soldadura automática y semiautomática bajo
protección gaseosa (IGG, MIG, MAG).

4.1- Principios de funcionamiento de la soldadura bajo protección gaseosa (TIG, MIG,

MAG).

La soldadura bajo protección de gases o soldadura en atmósfera de gases

protectores, tiene como característica fundamental que el electrodo o el metal de
aportación, el arco y el baño de fusión, se hallan protegidos del efecto del aire circundante
por medio de un gas, suministrado a la zona de soldadura con este propósito. Con este fin
se pueden usar gases inertes (argón, helio), activos (dióxido de carbono) o una mezcla de
ambos.
La soldadura bajo protección de gases se clasifica como:
§ TIG (Tungsten inert gas): Soldadura bajo protección de gases inertes con
electrodo infusible de wolframio (tungsteno).
§ MIG (Metal inert gas): Soldadura bajo protección de gases inertes con
electrodo metálico fusible.
§ MAG (Metal active gas): Soldadura bajo protección de gases activos con
electrodo metálico fusible.
La soldadura por procesos TIG se utiliza, generalmente, de forma manual, mientras
que los procesos MIG y MAG se aplica mediante soldadura automática, semiautomática y
mediante robots.
Ø Ventajas de la soldadura bajo protección de gases.
1. Alta productividades debido a las altas corrientes utilizadas.
2. Posibilidad de soldar metales usualmente difíciles (aluminio, aceros inoxidables,
aleaciones no ferrosas).
3. Posibilidad de soldar en cualquier posición.
4. No es necesario limpiar de escoria al no producirse durante el proceso.
5. Ahorro de material (debido a la alimentación continua del alambre se evita la pérdida de
material por formación de cabos).
6. Buena resistencia mecánica en la costura.
Ø Ventajas de la soldadura bajo protección de gases.
1. Poca profundidad de penetración.
2. El arco arde a la vista del soldador.
3. Necesidad de proteger el chorro de salida de los gases de las corrientes de aire para
garantizar una adecuada protección.

4.1.2- Equipos y materiales empleados en los procesos de soldadura TIG, MIG, MAG.

Ø Proceso de soldadura por arco bajo protección de gases TIG: Aunque el acero al
carbono se puede soldar con este proceso, se recomienda fundamentalmente para la
soldadura de aleaciones no ferrosas (fundamentalmente aluminio y sus aleaciones), y
aceros inoxidables. Se puede emplear metal de aporte (en forma de alambre) o no. Este
proceso se recomienda para espesores no mayores de 1,5 mm, en caso contrario se
recomienda el proceso MIG. El equipo requerido para los procesos TIG es
relativamente sencillo (ver Figura 1), consiste en la antorcha, equipada con los

27
 conductos necesarios para el suministro de gas y la boquilla correspondiente para
dirigirla alrededor del arco, un electrodo no fusible de tungsteno o wolframio, el equipo
auxiliar para el suministro del gas protector compuesto por el botellón, el reductor
regulador de presión, el flujómetro, las mangueras y la fuente de corriente. En estas
máquinas el proceso de ignición del arco a diferencia de la soldadura manual ocurre sin
necesidad de poner en contacto la pieza con el electrodo. La máquina utilizada al
accionar el pedal enciende un arco de cebado el cual es incapaz de fundir el metal, y
tiene como objetivo ionizar el aire para facilitar el rompimiento del arco de soldadura.

Figura 4.1. Equipamiento para la soldadura TIG.

Ø Proceso de soldadura por arco bajo protección de gases TIG: Se emplea para la
soldadura de aleaciones no ferrosas (aluminio y sus aleaciones) y aceros inoxidables
entre 2 y 8 mm de espesor. El alambre se suministra a la antorcha mediante un sistema
de alimentación similar al empleado en soldadura automática, a través de rodillos de
tracción, los cuales traccionan el alambre enrollado en un carrete. A la antorcha también
se hace llegar el gas protector, el cual es proyectado convenientemente por la boquilla
de la misma sobre el baño de metal fundido. La antorcha cuenta también con la
conexión de corriente eléctrica necesaria para la formación del arco de soldadura. Como
en la soldadura TIG se emplea comúnmente el arco de cebado para facilitar la ignición
del arco de soldadura sin necesidad de hacer contacto con la pieza. Se emplea corriente
eléctrica continua con polaridad normal o invertida. El equipamiento se muestra en la
figura 2.

28
Figura 2: Equipamiento para las soldaduras MIG y MAG.

Ø Proceso de soldadura por arco bajo protección de gases MAG: Se utiliza para acero
al carbono y aceros inoxidables, los primeros hasta 12 mm de espesor, y los segundos
hasta 3 mm. Para espesores mayores de aceros inoxidables se debe utilizar un proceso
MIG. El equipamiento es similar al del proceso MIG, con la diferencia de que a la
salida del botellón se coloca un calentador para secar el gas y evitar que se congele en
los conductos. Casi siempre estas máquinas se construyen de forma que se puedan
utilizar indistintamente para procesos MIG o MAG (Máquinas MIG – MAG).

4.2- Diseño de tecnologías para los procesos TIG, MIG y MAG.

En los procesos bajo protección de gases, las tecnologías se diseñan en base a
recomendaciones tabuladas. El diseño de una tecnología de soldadura bajo protección de
gases sigue los siguientes pasos:
Ø Análisis del metal base.
Ø Selección del tipo de proceso (de acuerdo a las consideraciones antes expuestas).
Ø Selección de la preparación de bordes (De acuerdo a la norma de preparación de
bordes correspondientes a cada uno de estos procesos).
Ø Selección de la Intensidad de soldadura, así como el tipo de corriente y polaridad.
Ø Selección del Voltaje de soldadura.
Ø Selección de la Velocidad de soldadura.
Ø Selección de la Velocidad de suministro del alambre (MIG – MAG).
Ø Selección del Vuelo o salida del alambre (MIG – MAG).
Ø Selección del electrodo de soldadura.
Ø Selección del consumo de gas protector.

La metodología para desarrollar la normación del proceso es igual a la empleada en

el caso de la soldadura bajo fundente con la diferencia de que en vez de determinar el costo
de fundente se calcula el costo del gas protector a partir del consumo en litros/hora

29
tabulado. En estos procesos asimismo se aplican las mismas medidas de seguridad
establecidas para la soldadura manual por arco eléctrico con electrodos revestidos.

Tabla 4.1: Gases empleados en la soldadura como medio protector.

Gas Contenido Características del envase. Uso recomendado
de gas puro Presión Tipo de rosca de
(MPa) la válvula
Argón 99,99 – 95,00 14,7 ¾ in tubería, Acero inoxidable, aluminio, magnesio,
derecha cobre y sus aleaciones.
Helio 99,70 – 98,50 14,7 ¾ in tubería, Sustituto del argón y mezclado con él es
derecha adecuado para el aluminio, el cobre y
sus aleaciones.
Nitrógeno 99,50 – 99,00 14,7 ¾ in tubería, Soldadura del cobre y sus aleaciones.
derecha
CO2 99,50 – 98,50 12,25 ¾ in tubería, Aceros al carbono, de baja y mediana
derecha aleación e inoxidables. Mezclado con
argón (10%) para la soldadura de
diversas marcas de acero.

Ø Proceso de soldadura por arco bajo protección de gases TIG.

Tabla 4.2: Regímenes para la soldadura de chapas de acero inoxidable mediante el

proceso de TIG manual.

Tipo de Espesor de la Tipo de Intensidad Tensión del Velocidad de Consumo

unión. chapa (mm). corriente y de corriente arco (V) soldadura de argón
polaridad. (A). (cm/ min) (L/h).
A tope 1,0 Corriente 35 – 75 12 – 16 15 – 33 2,5 – 3,0
alterna
1,0 Corriente 30 – 60 11 – 15 12 – 28 2,5 – 3,0
continua (-)
1,5 Corriente 45 – 85 12 – 16 14 – 31 2,5 – 3,0
alterna
1,5 Corriente 40 - 75 11 – 15 9 – 19 2,5 – 3,0
continua (-)
A solape 1,0 Corriente 40 – 60 12 – 16 10 – 13 2,5 – 3,0
alterna
En T 1,5 Corriente 40 – 60 14 – 17 7,2 8,7 2,0 - 2,5
alterna
En ángulo 1,5 Corriente 45 11 – 15 32 2,5 – 3,0
continua
Nota: El diámetro del electrodo de wolframio es de 2 mm y el diámetro de la varilla de
aportación es de 1,6 mm para todos los espesores indicados en la tabla.

30
Tabla 4.3: Regímenes para la soldadura manual TIG de aleaciones de aluminio con
corriente alterna.

Espesor Diámetro Unión a tope con metal de aporte. Unión a tope sin metal de aporte
(mm) del
electrodo Argón Helio Argón Helio
de
I (A) C (l/h) I (A) C (l/h) I (A) C (l/h) I (A) C (l/h)
tungsteno
1 1,5 – 2 50 – 65 4–5 40 – 45 5–7 65 – 85 4–5 45 – 55 5–7
1,5 2 70 – 90 7–8 50 – 60 8 – 10 80 – 100 7–8 55 – 65 8 – 10
2 3 90 – 100 7–8 60 – 70 8 – 10 90 – 110 7–8 60 – 70 8 – 10
3 3–4 110 – 8–9 70 – 80 10 – 12 100 – 8–9 70 – 80 10 - 12
120 120

Nota: Tensión del arco en argón de 10 – 15 V; en helio de 12 – 16 V. La longitud del

arco 1,5 – 3 mm, la velocidad de soldadura estimada para estos procesos es
aproximadamente 12 – 19 cm/min.

Ø Composición química de las varillas para la soldadura TIG de aceros inoxidables

según la American Welding Society A 5.9.

Varilla %C Cr% Ni Mo % Mn % Si
ER – 308L 0,025 20 10 1,8 0,4
ER – 347Si* 0,06 20 10 1,8 0,8
ER – 316L 0,025 19 12 2,6 1,8 0,4
ER – 318Si* 0,07 19 12 2,6 1,8 0,8
ER – 309L 0,025 24 13 1,8 0,4
ER – 310 0,12 25 20 1,8 0,4
ER– 307 0,20 18 8 7,0 0,4
* Estabilizados con 0,7% de niobio.

Ø Propiedades mecánicas de las uniones realizadas con las varillas para la soldadura
TIG de aceros inoxidables según la American Welding Society A 5.9.

Varilla σr (MPa) σf (MPa) δ%

ER – 308L 645 450 36
ER – 347Si* 640 440 37
ER – 316L 650 470 32
ER – 318Si* 615 460 35
ER – 309L 600 440 41
ER – 310 590 390 42
ER– 307 765 600 28

31
Ø Composición química de las varillas para la soldadura TIG de aleaciones de
aluminio según la American Welding Society A 5.10.

Varilla Fe Si Zn Mg Al
ER – 1100 < 0,40 < 0,07 Resto
ER – 4043 < 0,40 5 Resto
ER – 5356 < 0,40 5 Resto

Ø Propiedades mecánicas de las uniones realizadas con las varillas para la soldadura
TIG de aleaciones de aluminio según la American Welding Society A 5.10.

Varilla σr (MPa) σf (MPa) δ%

ER – 1100 75 35 25
ER – 4043 165 55 15
ER – 5356 265 120 17

Ø Composición química de las varillas para la soldadura TIG de aceros al carbono y

de baja aleación según la American Welding Society A 5.18.

Varilla %C Cr% Mo % Mn % Si
ER – 70S6 0,10 1,50 0,85
ER – 70S3 0,10 1,10 0,60
ER – 80S – D2 0,10 0,50 1,10 0,60
ER – 80S – B2 0,10 1,10 0,50 1,00 0,60
ER – 90S – B3 0,06 2,50 1,00 1,00 0,60

Ø Propiedades mecánicas de las uniones realizadas con las varillas para la soldadura
TIG de aceros al carbono y de baja aleación según la American Welding Society A
5.18.

Varilla σr (MPa) σf (MPa) δ%

ER – 70S6 645 450 36
ER – 70S3 640 440 37
ER – 80S – D2 650 470 32
ER – 80S – B2 615 460 35
ER – 90S – B3 600 440 41

32
Ø Proceso de soldadura por arco bajo protección de gases MIG.

Tabla 4.4: Regímenes para la soldadura MIG semiautomática de aleaciones de

aluminio.
Espesor de Diámetro del Intensidad Velocidad de Velocidad de Consumo de Número de
la chapa electrodo de corriente soldadura alimentación Argón pasadas.
(mm) (mm) (A) (m/h) del alambre (L/ min)
(m/h)
1,6 0,5 – 0,75 70 – 75 30 120 – 180 15 – 17 1
2,0 0,5 – 0,75 75 – 105 30 120 – 180 15 – 17 1
3,0 0,5 – 0,75 120 – 145 30 120 – 180 15 – 17 1
4,0 1,5 160 – 190 28 300 – 320 15 – 17 1
5,0 1,5 180 – 200 22 320 – 350 15 – 18 1
8 1,5 – 2,0 270 – 280 36 340 – 360 15 – 18 2
8 2,0 240 – 300 18 240 – 270 15 – 18 2–4

Tabla 4.5: Regímenes empleados para la soldadura MIG semiautomática de aceros

inoxidables.
Espeso Posición de Cantidad Diámetro Intensidad Tensión Velocida vuelo Consu-
ra soldadura y de del (A) (V) d de del mo de
soldar preparación pasadas electrodo soldadur electro- Argón
(mm) de bordes (mm) a (m/h) do (L/ min)
(mm)
3 Plana a tope 1 1,2 180 19 – 20 20 – 30 9 – 11 10
sin
preparación
5 – 5,5 Plana a tope 1 1,2 – 1,6 190 – 310 20 – 23 20 – 30 9 – 12 14 – 19
sin
preparación
>6,5 Plana atope ≥1 1,6 280 – 350 22 – 23 20 – 30 10 – 12 14 – 19
sin
preparación
6,4 – Vertical y 1–4 0,8 – 1 110 – 140 17 – 19 20 – 30 6–9 9 – 14
25 sobrecabeza
10 Plano a 2 1,6 – 2,0 380 – 440 25 – 28 25 10 – 15 16
tope,
preparación
en V

Ø Composición química de los alambres electrodos para la soldadura MIG de aceros

inoxidables según la American Welding Society A 5.9.
Alambre %C Cr% Ni Mo % Mn % Si
ER – 347Si* 0,06 20 10 1,8 0,8
ER – 308LSi 0,025 20 10 1,8 0,8
ER – 318Si* 0,07 19 12 2,6 1,8 0,8
ER – 316LSi 0,025 19 12 2,6 1,8 0,8
ER – 309L 0,025 24 13 1,8 0,4
ER – 310 0,12 25 20 1,8 0,4
ER – 312 0,15 29 9 1,8 0,4
ER– 307 0,20 18 8 7,0 0,4
* Estabilizados con 0,7% de niobio.

33
Ø Propiedades mecánicas de las uniones realizadas con los alambres electrodos para
la soldadura MIG de aceros inoxidables según la American Welding Society A 5.9.

Alambre σr (MPa) σf (MPa) δ%

ER – 347Si* 640 440 37
ER – 308LSi 620 450 36
ER – 318Si* 615 460 35
ER – 316LSi 620 440 37
ER – 309L 600 440 41
ER – 310 590 390 42
ER – 312 770 610 20
ER– 307 765 600 28

Ø Composición química de los alambres electrodos para la soldadura MIG de

aleaciones de aluminio según la American Welding Society A 5.10.

Alambre Fe Si Zn Mg Al
ER – 1100 < 0,40 < 0,07 Resto
ER – 4043 < 0,40 5 Resto
ER – 5356 < 0,40 5 Resto

Ø Propiedades mecánicas de las uniones realizadas con los alambres electrodos para
la soldadura MIG de aleaciones de aluminio según la American Welding Society A
5.10.

Alambre σr (MPa) σf (MPa) δ%

ER – 1100 75 35 25
ER – 4043 165 55 15
ER – 5356 265 120 17

Ø Composición química de los alambres electrodos para la soldadura MIG de

aleaciones de cobre según la American Welding Society A 5.7.

Alambre Fe Al Si Sn Mn Cu
ER – Cu 0,25 0,50 0,25 Resto
ER – CuAlA1 < 0,5 8 Resto

Ø Propiedades mecánicas de las uniones realizadas con los alambres electrodos para
la soldadura MIG de aleaciones de cobre según la American Welding Society A
5.7.

Alambre σr (MPa) δ%
ER – Cu 170 25
ER – CuAlA1 440 25

34
Ø Proceso de soldadura por arco bajo protección de gases MAG.

Tabla 4.6: Regímenes empleados para la soldadura MAG semiautomática de aceros

estructurales al carbono y de baja y mediana aleación a tope.

Espesor de Holgura Número de Diámetro Intensidad Tensión de Velocidad Consumo

las chapas (mm) pasadas del de arco (V) de de gases
alambre. corriente soldadura (L/h)
(A) (m/h)
0,6 – 1 0,5 – 0,8 1 0,5 – 0,8 50 – 60 18 – 20 20 – 25 6–7
1,2 – 2,0 0,8 – 1,0 0,8 – 1,0 70 – 80 18 – 20 18 – 24 10 – 12
3–5 1,6 – 2,0 1-2 1,6 – 2,0 180 – 200 28 – 30 20 – 22 14 – 16
6–8 1,8 – 2,2 2,0 250 – 300 28 – 30 18 – 22 16 – 18
8 – 12 1,8 – 2,2 2–3 2,0 250 – 300 28 – 30 16 – 20 18 - 20

Tabla 4.7: Regímenes empleados para la soldadura MAG semiautomática de aceros

estructurales al carbono y de baja y mediana aleación en ángulo.

Espeso Diámetro Cateto de Número Intensida Voltaje Velocidad Vuelo del Consum
r de las del la costura de d (A) (V) de electrodo o de gas
chapas electrodo (mm) pasadas soldadura (mm) (L/ min)
(mm) (mm) (m/h)
1,0 – 0,5 1,0 – 1,2 50 – 60 18 - 20 5–6
1,3 0,6 1,0 – 1,2 60 – 70 8 - 10
1,5 – 2 0,8 1,2 – 2,0 60 – 75 16 – 18 6–8
0,8 1,5 – 3,0 1 70 – 110 18 – 20 8 – 10
1,5 – 3 1,2 2,0 – 3,0 90 – 130 14 – 16 10 – 12 12 – 14
1,2 3,0 – 4,0 120 – 150 16 – 18
1,6 5,0 – 6,0 150 – 180 20 – 22 20 – 22
3–4 1,6 5,0 – 6,0 230 – 260 26 – 28 16 – 18 16 – 18
2,0 5,0 – 6,0 260 - 230 28 – 30 29 - 31

Tabla 4.8: Regímenes empleados para la soldadura MAG semiautomática de aceros

inoxidables del tipo 18 (Cr) – 8 (Ni).

Espesor de Diámetro del Intensidad Tensión de Velocidad de Vuelo del Consumo

la chapa electrodo de corriente arco (V) soldadura electrodo de gas
(mm) (mm) (A) (m/h) (mm) (L/ min)1,0
1,0 0,5 30 – 40 17 30 – 45 6 6
1,5 0,8 40 – 80 17 – 18 30 – 45 6 6–7
2, 0 0,8 – 1,2 100 – 140 18 – 20 25 – 40 6–9 6–8
2,5 1,0 – 1,2 110 – 150 18 – 20 20 – 35 7–9 6–8
3,0 1,2 140 – 160 19 – 20 20 – 35 15 9 – 12
3,0 1,6 150 – 170 23 – 27 20 – 35 15 9 - 12

35
Ø Composición química de los alambres electrodos para la soldadura MIG - MAG
de aceros estructurales al carbono, de baja y mediana aleación según la American
Welding Society A 5.18.

Alambre %C Cr% Mo % Mn % Si
ER – 70S6 0,10 1,5 0,8
ER – 80S – D2 0,10 1,1 0,6
ER – 80s – B2 0,10 1,1 0,5 1,0 0,6
ER – 90S – B3 0,06 2,5 1,0 1,0 0,6

Ø Propiedades mecánicas de las uniones realizadas con los alambres electrodos para
la soldadura MIG - MAG de aceros estructurales al carbono, de baja y mediana
aleación según la American Welding Society A 5.18.

Alambre σr (MPa) σf (MPa) δ%

ER – 70S6 570 470 25
ER – 80S – D2 600 495 25
ER – 80s – B2 610 510 22
ER – 90S – B3 620 510 24

Capítulo 5- Consideraciones finales.

Es necesario señalar que toda tecnología de soldadura debe ser complementada con
ensayos de tipo destructivo y no destructivo, que garanticen la calidad de las uniones
soldadas. Este control de calidad deberá estar en concordancia con una norma que evalúe;
que tipo de defectos se encuentran en la soldadura y si de acuerdo a la clase de ejecución de
la misma estos imposibilitarán que cumpla su designación de servicio.
Por la complejidad de la temática este tema no se abordará en la presente
monografía. Sin embargo es bueno conocer que la norma cubana que rige este control de
calidad es la NC 08-17.86. En estos momentos el país se encuentra introduciendo nuevos
conceptos como son el empleo de los procesos de calificación y certificación de soldadores
así como de certificación de procesos de soldadura. Estos procesos llevados a cabo por
prestigiosas firmas acreditativas (Lloyd’s Register, Bureau Veritas, Oficina Cubana de
Normalización), son indispensables para cumplir las regulaciones internacionales del
mercado.
Los productos que no hayan sido sometidos a estos procesos de arbitraje basados en
la aplicación de las normas ISO 9000 estarán en condiciones de inferioridad a la hora de
competir en el mercado internacional. En conclusión, un proceso tecnológico debe tener
como punto culminante un estricto control de la calidad de las piezas soldadas.
Tampoco se incluyó en la monografía el llenado de documentación tecnológica de
soldadura como Especificaciones de Procesos de Soldadura, Cartas Tecnológicas, u otras
debido a la gran variedad de estos modelos de documentación que está presente en las
empresas cubanas. Cada una de ellas puede ser completada con los datos que se determinen
con la aplicación de las metodologías recogidas en esta obra.

36
 BIBLIOGRAFIA.
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Brazing and Soldering. ASM Handbook. United States of America. 2002.
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Maestría de Ingeniería Mecánica. CIS. Facultad de Mecánica. UCLV. 1995. 240 p.
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CIME. La Habana, 1996. 367 p.
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8. ESAB. Lo que todo representante y distribuidor de ESAB debe saber. ESAB.
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Manual de Reparaciones. Instituto Eutectic & Castolin . Corporation. México DF.
1998. 900 p.
10. I.P.S.J.A.E. Grupo Científico Técnico de Recuperación de Piezas. Recuperación de
piezas. Curso de Postgrado – 1 ed -. I.P.S.J.A.E. La Habana. 1991. 149 p.
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marzo de 2000. Disponible en la World Wide Web.
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Comité Estatal de Normalización. La Habana. 1980.
14. RODRÍGUEZ PÉREZ, HECTÓR. Metalurgia de la soldadura de la Soldadura – 1 ed -.
Pueblo y Educación. La Habana. 1983. 613 p.
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para la selección del método racional de recuperación de piezas. Manual de
recuperación de piezas. Centro de Investigaciones Metalúrgicas. CIME. Instituto
Cubano del Libro. Ciudad de La Habana.1993. p 335 – 348.
16. UTP. Electrodos para la soldadura y electrodos especiales para la recuperación de
piezas. Ediciones Académicas Clavería. México D.F. Catálogo industrial. 1998. 75 p.
17. UTP. Soldaduras especiales para fabricación, reparación y mantenimiento. Catálogo
industrial. Ediciones Académicas Clavería S.A. Mexico D.F. 1999. 90 p.
18. VALDEZ CARRAZANA, ARNALDO. Conferencias sobre la determinación de
Tecnologías de soldadura. C.I.S. Facultad de Mecánica. Universidad Central de Las
Villas. Santa Clara. 1994. 270 p.

37
 Material Complementario 1.

Título: Preparaciones de borde para el diseño de uniones soldadas de

acuerdo a la NC: 08 – 06: 82 (Selección).

NC 08 – 06: 82 Costura de las uniones soldadas. Tipos y elementos de

diseño.

Tabla 1: Preparaciones de bordes normalizadas.

Símbolo Clasificación Espesor, mm

Desde Hasta
Juntas a tope.
T2 Sin preparación de bordes por un solo lado. 1 6
T5 Con bisel en semi-V. 4 26
T11 Con bisel en K simétrico. 12 60
T15 Con bisel en V, por un solo lado. 3 50
T18 Con bisel en V, por ambos lados. 3 50
T21 Con bisel en X, simétrico. 12 60
Juntas en ángulo.
A2 Sin preparación, por un solo lado. 1 6
A9 Con bisel en V, por un solo lado. 12 60
Juntas en T
t1 Por un solo lado. 2 30
t3 Por ambos lados. 2 30
t9 Con bisel en K simétrico. 12 60
Juntas a solape.
S1 Sin preparación, por un solo lado. 2 60
S2 Sin preparación, por ambos lados. 2 60

Tabla 2. – T2 “Sin preparación de bordes por un solo lado”.

s a b*) h
Nominal Desv. Nominal Desv.
1...1,5 0 +0,5 5 1,0 ± 0,5
2 1 +1,0 6 1,5 ± 1,0
3 7
4 2 +1,0 2
5...6 - 0,5 9

*)Desviaciones de b: +1, -2.

38
Tabla 3. – T5 “Con bisel en semi-V”.

s a=z b h
Nominal Desv. (no Nominal Desv.
mayor
que)
4 1 +0,5 12 +1,0
6 +1,0 16 -0,5
8 18
10 22
12 24
14 28 0,5
16 2 +1,0 30
18 -0,5 34 +2,0
20 36 -0,5
22 40
24 42
26 44

Tabla 4. – T11 “Con bisel en K, simétrico”.

s n h B
Nom. Desv. (no
mayor
que)
12...14 5...6 18
16...18 7...8 20
20...22 9...10 +2,0 22
24...26 11...12 -0,5 26
28...30 13...14 28
32...34 15...16 32
36...38 17...18 0,5 34
40...42 19...20 38
44...46 21...22 +3,0 40
48...50 23...24 -0,5 44
52...54 25...26 46
56...58 27...28 48
60 29 50

39
Tabla 5. – T15 “Con bisel en V, por un solo lado” – T18 “Con bisel en V, por
ambos lados”.

s a=z b h
Nominal Desv. (no Nominal Desv.
mayor
que)
3...4 1 ±1,0 10 +1,5
6...8 14 -0,5
10...12 20
14...16 24
18...20 30 +2,0
22...24 34 -0,5
26...28 38 0,5
30...32 2 +1,0 44
34...36 -2,0 48
38...40 54 +3,0
42...44 58 -0,5
46...48 62
50 66

Tabla 6. – T21 “Con bisel en X, simétrico”.

s n h b
Nom. Desv. (no
mayor
que )
12...14 5...6 16
16...18 7...8 +2,0 18
20...22 9...10 -0,5 22
24...26 11...12 24
28...30 13...14 26
32...34 15...16 0,5 28
36...38 17...18 30
40...42 19...20 32
44...46 21...22 +3,0 34
48...50 23...24 -0,5 36
52...54 25...26 38
56...58 27...28 40
60 29 42

40
Tabla 7. – A2 “Sin preparación, por un solo lado”.

s a b h
Nom. Desv. Nom. Desv. Nom. Desv.
1...1,5 +0,5 6 ±3 +1,0
-0,5
2...5 0 8 ±4 0,5 +1,5
+2,0 -0,5
6 10 +2,5
-0,5

Tabla 8. – A9 “Con bisel en V, por un solo lado”.

s b
(no mayor que)
12...14 22
16...18 28
20...22 32
24...26 36
28...30 42
32...34 46
36...38 52
40...42 56
44...46 60
48...50 64

Tabla 9. – t1 “Sin preparación, por un solo lado” – t3 “Sin preparación, por

ambos lado”.

s a
Nominal Desv.
2...2,5 +1
3...4,5
5...6 +2
7...9 0
10...15
16...21 +3
22...30

41
Tabla 10 – t9: “Con bisel en K simétrico”.

s h b
(no mayor
que )
12...14 3 16
16...18 18
20...22 5 20
24...26 24
28...30 6 26
32...34 30
36...38 9 32
40...42 36
44...46 38
48...50 11 42
52...54 44
56...58 13 46
60 48

Tabla 11 – s1: “Por un solo lado”.

s a
Nominal Desv.
2...5 0 +1
6...60 +2

Tabla 12 – s2: “Por ambos lados”.

s a
Nominal Desv.
2...5 0 +1
6...60 +2

42
 Material Complementario 2.

Título: Cálculo de las áreas para preparaciones de borde de acuerdo a la

NC: 08 – 06: 82 (Selección).

T2 “Sin preparación de bordes por un solo lado”.

F2 = a • s
F1 = 0,75 • b• h
FT = F1 + F2

Tabla 5. – T15 “Con bisel en V, por un solo lado.

F1 = 0,75 • b • h F2 = F3 = y 2 • tang α

F4 = a • s FT = F1 + F2 + F3 + F4

43
Tabla 9. – t1 “Sin preparación, por un solo lado”

c2
F1 = 0,75 • b • h F2 =
2

FT = F1 + F2

44
 Material Complementario 3.

Propiedades de algunos aceros al carbono estructurales.

Acero AISI C (%) Estado σr (MPa) σf (MPa) δ (%) HB

SAE
1010 0,10 LC 324 179 28 95
TF 366 304 20 105
1020 0,20 LC 379 207 25 111
EF 421 352 15 121
1040 0,40 LC 524 290 18 149
EF 586 490 12 170
1060 0,60 LC 679 373 12 201
EF 621 483 10 183
1080 0,80 LC 773 428 10 229
EF 676 517 10 192

Leyenda:

§ LC: Laminación en caliente.

§ TF: Trefilado en frío.
§ EF: Estirado en frío.

Composición química y propiedades de algunos aceros estructurales de baja y mediana aleación.

Composición química de algunos aceros estructurales de baja y mediana aleación.

Acero AISI %C Cr% Ni Mo % Mn % Si

SAE
3310 0,10 1,75 -- -- 0,60 0,35
5120 0,20 0,90 -- -- 0,90 0,35
8617 0,17 0,60 -- 0,25 0,90 0,35
3415 0,15 1,5 3,5 -- 0,80 0,35
2320 0,20 -- 3,5 -- 0,80 0,35
2520 0,20 -- 5 -- 0,60 0,35
4118 0,18 0,9 -- 0,30 0,80 0,35

Propiedades de algunos aceros al carbono estructurales de baja y mediana aleación en estado de

Normalizado.

Acero AISI σr (MPa) σf (MPa) δ (%) HB

SAE
3310 596 331 16 179
5120 617 342 13 182
8617 631 348 13 187
3415 766 420 12 217
2320 949 524 12 269
2520 656 362 12 197
4118 695 383 12 200

45