UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

“TUBERIAS Y ACCESORIOS
INDUSTRIALES”

MONOGRAFIA

Que para obtener el título de:

INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICISTA

PRESENTA:
ANTONIO ORTEGA MORÁN

DIRECTOR:
FIS. MANUEL HERNANDEZ VELARDE

XALAPA, VER. FEBRERO 2014

1
2
 Índice
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................6
CONCEPTOS GENERALES .........................................................................................................7
¿Qué es una tubería? .................................................................................................................7
¿Qué es un accesorio de tubería? ............................................................................................7
Acero .............................................................................................................................................7
Constituyentes del acero ........................................................................................................7
Propiedades mecánicas del acero ........................................................................................8
Otros materiales tubulares. ........................................................................................................9
Proceso de Fabricación ............................................................................................................10
Datos de tuberías ......................................................................................................................10
TIPOS DE TUBERÍAS ..................................................................................................................21
Clasificación por objetivo ..........................................................................................................21
Tuberías de revestimiento ....................................................................................................22
Tubería de producción ..........................................................................................................22
Tuberías de perforación........................................................................................................22
Ductos (Tuberías de línea) ...................................................................................................22
Otros tubulares ..........................................................................................................................23
Tuberías flexibles...................................................................................................................23
Lastrabaneras (Drill Collars) ................................................................................................23
Tubería pesada (heavy weigth) ...........................................................................................23
Clasificación por función ...........................................................................................................23
Condiciones de Falla en Tuberías...........................................................................................25
Cedencia .................................................................................................................................26
Colapso ...................................................................................................................................26
Estallamiento ..........................................................................................................................26
Tensión ...................................................................................................................................26
Estándares sobre tuberías .......................................................................................................26
API ...........................................................................................................................................27
NACE ......................................................................................................................................29
ISO...........................................................................................................................................30
Accesorios para Tuberías ............................................................................................................31
¿Qué es un accesorio para tubería? ......................................................................................31

3
 Características principales de los accesorios ........................................................................31
Tipos de accesorios más utilizados ........................................................................................31
Soldadura. ......................................................................................................................31
Brida ................................................................................................................................31
Accesorios Roscados ....................................................................................................32
Cierre mecánico y prensa estopa ................................................................................32
Válvulas...........................................................................................................................32
“TES” ...............................................................................................................................43
Reducciones ...................................................................................................................43
Empacaduras .................................................................................................................44
Tapones ..........................................................................................................................46
Conexiones o juntas .......................................................................................................47
o Clases de juntas ............................................................................................................48
Clasificación ...........................................................................................................................49
Tipos de juntas .......................................................................................................................50
Tipos de roscas......................................................................................................................51
Eficiencia de juntas ...............................................................................................................52
Juntas para tubería de perforación .....................................................................................52
Grasa para roscas .................................................................................................................53
Ejemplo de juntas ..................................................................................................................54
Fallas en las juntas ................................................................................................................55
Fallas por carga de presión ..................................................................................................55
Ejemplos de fallas en tubulares ...............................................................................................56
Eventos de Carga ......................................................................................................................61
Cargas de presión .....................................................................................................................62
Diseño de sartas de tuberías .......................................................................................................64
1. Diseño hidráulico ...............................................................................................................65
2. Diseño mecánico ...............................................................................................................67
Metodología ............................................................................................................................68
Selección de Tubulares ............................................................................................................70
Factores de Seguridad..............................................................................................................70
Factor de trabajo........................................................................................................................70
Factor de diseño ........................................................................................................................70
4
 Factor de trabajo normalizado .................................................................................................70
Métodos de selección ...............................................................................................................70
Selección de juntas ...................................................................................................................71
Selección hidráulica de tubería de producción ......................................................................71
Análisis de torque y arrastre ....................................................................................................71
Anclado de TR ...........................................................................................................................71
Centradores de tuberías de revestimiento .............................................................................72
Los aparejos de fondo convencionales ..................................................................................73
CONCLUSION ...............................................................................................................................91
REFERENCIAS .............................................................................................................................93

5
 INTRODUCCIÓN

Dicho trabajo presenta los elementos conceptuales relacionados con las tuberías y
accesorios industriales, sin embargo, al transcurso de la realización del presente
se ha decidido enfocar principalmente a los elementos utilizados en el ramo
petrolero a fin de propiciar el mejor aprovechamiento sobre los mismos. Además
fundamentar técnicamente el diseño(o selección) de las diferentes tuberías o
accesorios, utilizados en dicho ramo.

Como parte de los insumos que demandan ciertos procesos, las tuberías
principalmente representan un alto porcentaje en el costo de los mismos. Por lo
tanto, es relevante considerar el costo de las tuberías. El tema merece atención
especial.

Las bases de todo proceso de ingeniería recaen en los fundamentos técnicos. Sin
embargo, se requiere observar sistemáticamente la disminución de los costos
asociados en cada proceso.

Todo diseño requiere de la aplicación y conocimiento de una diversidad de

técnicas y procedimientos. Como parte de estos procesos, el diseño de las
tuberías y accesorios es una actividad que debe ser recurrente en la práctica de
ingeniería mecánica y termo-fluidos.

El material aquí expuesto incluye los tecnicismos más usuales que deben
incorporarse en el proceso de los diseños. La idea es mejorar y consolidar la
práctica de la ingeniería mecánica y de termo-fluidos entre los estudiantes.

6
 CONCEPTOS GENERALES

¿Qué es una tubería?

Es un elemento cilíndrico hueco compuesto de acero, con una geometría definida
por el diámetro y el espesor del cuerpo que lo conforma. Para fines prácticos, se
define mediante una geometría homogénea e idealizada. Es decir, un diámetro
nominal y un espesor nominal constante en toda su longitud.

¿Qué es un accesorio de tubería?

Todo aditamento necesario en un sistema, ya sea para arrancar, seguir y
mantener la eficiencia.

Acero
Se trata de un metal refinado, que se obtiene a partir de la fundición de un lingote
de hierro combinado al mismo tiempo con otros elementos químicos.

Los aceros se dividen en ordinarios y especiales.

Los aceros ordinarios contienen tres elementos principales: hierro, carbono y

manganeso. El carbono y el manganeso reunidos no representan más del 1.5%
del metal. Los aceros ordinarios con el 0.1% a 1.5% de carbono se clasifican como
aceros de bajo contenido de carbono. Los aceros especiales se hacen como los
ordinarios, pero se les agregan otros elementos tales como: níquel, como,
molibdeno, cobre, vanadio y tungsteno.

Tanto los aceros al carbono como los especiales (aceros inoxidables, aceros
resistentes a la corrosión y a las altas temperaturas), se producen en hornos
eléctricos.

Constituyentes del acero

Austenita. Es una solución sólida de carbono en el hierro gama. La
austenita tiene la facilidad de disolver mucho carbono (la cantidad de
carbono disuelta es del 1.7% al 2.11% a una temperatura de 1145°C). El
carbono es un elemento que estabiliza la austenita e incrementa el rango
de su formación en el acero. La austenita es muy dúctil (dureza 250 – 300
HB)
Ferrita. Es una solución sólida de carbono en el hierro. Tiene una capacidad
muy baja para disolver carbono. La solubilidad disminuye continuamente
desde un máximo de sólo 0.02% a una temperatura de 727°C. La

7
 solubilidad a una temperatura ambiente es despreciable (0.005%). La ferrita
es un constituyente dúctil y maleable (dureza 80 – 100 HB).
Cementita o carbono de hierro. Está compuesta de fierro y carbono Fe3C.
Es un constituyente muy duro y frágil. La Cementita contiene 6.67% de
carbono y es magnética hasta 210°C en promedio (duereza ~700 HB)
Perlita. Es un constituyente que se origina de la austenita y del re arreglo y
re distribución del carbono en la Cementita en hojuelas de ferrita. Se da en
un proceso de difusión debido a la actividad térmica. Contiene 0.85% de
carbono y no disuelve el carbono. Es magnética y dúctil (dureza 200 – 250
HB).
Troostita. Es similar a la perlita pero de dimensiones ultra – microscópicas y
de dureza más elevada. Es un constituyente fuera de equilibrio de suave
temple, se encuentra normalmente con la martensita (dureza 250 – 350
HB).
Bainita. Es un constituyente de temple intermedio entre la troostita y
martensita. El ritmo de difusión es muy lento para permitir el movimiento del
carbono en distancias largas. La vainita tiene diferentes formas
microestructurales que dependen de la temperatura de formación. La
vainita inferior tiene forma lenticular y está compuesta de ferrita y
Cementita. La vainita superior está compuesta de gruesas laminas de ferrita
y una fina capa de cementita (dureza 350 – 450 HB).
Martensita. La martensita es una ferrita sobresaturada en carbono. Son
placas con forma de lentes, originada por un cambio brusco en la masa sin
posibilidad de desarrollarse interiormente. La transformación martensítica
se caracteriza por que la relación es no isotérmica, desplazante, sin
difusión, exhibe histéresis, es isotérmica en algún grado y es autocatalítca.
La martensita es un constituyente muy duro y frágil (dureza 450 – 650 HB).
Sorbita. Es un constituyente extremadamente fino se forma después de
recalentar una estructura templada martensítica, Está constituido de Fe3C
en una matriz ferrítica. La martensita revenida, presenta una buena
resistencia (dureza 250 – 400 HB).

Propiedades mecánicas del acero

Las propiedades mecánicas tales como rigidez, ductilidad, fragilidad y
maquinalidad, por nombrar algunas, describen el comportamiento del material
cuando se somete a cargas. Estas propiedades afectan las características de
funcionamiento de los miembros de los sistemas estructurales. A continuación, se
mencionan algunas de las propiedades mecánicas más importantes:

Resistencia: Es el esfuerzo máximo que un material puede soportar antes

de que ocurra la falla.

8
 Rigidez: Se dice que una parte estructural es una rígida si soporta un gran
esfuerzo con una deformación relativamente pequeña. El moódulo de
elasticidad de un material es una medida de su rigidez.
Ductilidad: Es la capacidad de un material para soportar grandes
deformaciones inelásticas (plásticas) antes de la fractura. Está asociada
con los esfuerzos en lugares de concentraciones altas de esfuerzos.
Maleabilidad: Es la capacidad de soportar grandes deformaciones
inelásticas (plásticas) antes de la fractura. Se asocia con los esfuerzos de
compresión.
Fragilidad: Es la propiedad opuesta a la ductilidad. Un material frágil se
fracturará a deformaciones unitarias relativamente bajas (5%).
Resiliencia: Es la capacidad de absorber energía en el intervalo elástico de
esfuerzos.
Tenacidad: Es la capacidad de absorber energía en el intervalo inelástico
de esfuerzos.
Dureza: Es una medida de la capacidad del material para resistir rayaduras.
Puede modificarse mediante procesos de manufactura tales como
tratamientos térmicos, trabajo en frío, templado y revenido.
Maquinabilidad: Es la facilidad con la que un material puede maquinarse
mediante operaciones tales como el barrenado, fresado, roscado, etc.
Puede modificarse con aleaciones del material con otros elementos,
tratamientos térmicos y el estirado en frío.

Otros materiales tubulares.

La fabricación de tuberías se ha diversificado y extendido para satisfacer la
demanda de las diferentes industrias que las utilizan como insumo. Es por ello
que en la actualidad obtenemos tuberías con diferentes calidades en los
materiales que la componen. Tal es el caso: tuberías de aluminio, tuberías de fibra
de vidrio, tuberías de plástico, etc. Cada una de ellas tiene aplicaciones
específicas y limitadas por las condiciones del material y de su respuesta en su
manejo.

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Proceso de Fabricación
Debido a la importancia de las tuberías en la industria, la fabricación debe contar
con características de calidad extrema, acordes a los riesgos y necesidades en la
Industria Petrolera.

Existen tres procesos de fabricación de tuberías: el proceso sin costura, el proceso

con soldadura eléctrica-resistencia y el proceso de soldadura eléctrica instantánea
(flash).

El proceso más utilizado para suministrar la demanda de tuberías dentro del

ámbito de perforación (diámetros desde 20” o menores) es sin lugar a dudas la
fabricación sin costura.

Datos de tuberías
Los tubos utilizados en la industria petrolera deben cumplir con ciertas
características geométricas y mecánicas dependiendo de su uso.

10
11
TAMSA es la compañía mexicana productora de tuberías sin costura que satisface
la demanda de tubulares para Petróleos Mexicanos. Todos sus procesos de
fabricación están totalmente automatizados. Su programa de aseguramiento de
calidad provee rastreabilidad completa desde el número de colada original, de tal
manera, que un cliente puede obtener información actualizada de su pedid en
cualquier momento.

En 1987 esta empresa construyó una nueva acería, en la cual se producen 700,
000 toneladas métricas de acero anualmente. Fabrica tubos sin costura de hasta
14 pulgadas de diámetro exterior en el laminador continuo. La acería cuenta con
sistemas que permiten un alto control de los procesos de fusión afinación y colada
continua de barras de sección redonda. Produce acero limpio en una amplia
variedad de composiciones químicas.

A continuación se detallan los pasos del proceso de la fabricación de tubería sin

costura.

Materia prima: La materia usada en la fabricación es, básicamente, un 30% de

fierro esponja (fierro natural) y un 70% chatarra.

Acería: Es un proceso que consta de 3 etapas: fusión, afinación y vaciado.

Fusión: La materia y ferroaleaciones se calientan hasta alcanzar una temperatura

cercana a los 1620°C.

En ese punto, el acero se encuentra en estado líquido, la inyección de argón se

realiza por la parte inferior de la olla de fusión, con la finalidad de homogenizar la
composición química del acero.

Afinación: Después de realizar el vaciado de la olla de fusión a la olla de afinación,

con precisión, se realiza la afinación del acero mediante la adición de aleaciones,
así se obtiene el grado de acero requerido.

Vaciado: Posteriormente, el acero de la olla de afinación es llevado y vaciado al

distribuidor para obtener la colada continua.

Colada continua: El distribuidor de la colada continua ha sido diseñado con

deflectores especiales que evitan la turbulencia, con el propósito de obtener barras
de sección redonda, que finalmente son cortadas en secciones de longitud
conocida, dependiendo del diámetro de la tubería que se fabricará. Esta sección
de acero es comúnmente llamada “tocho”.

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Laminado: El tocho entra al horno giratorio, que contiene nueve zonas de
calentamiento, donde se alcanzan temperaturas de 1200°C en forma gradual. Al
salir del horno, se envía al desescamador para eliminar la oxidación que sufre al
contacto con la atmósfera y se procede al perforado.

Se obtiene un esbozo cilíndrico. Este proceso es fundamental en la fabricación de

tuberías sin costura y es llamado “Proceso Mannessmann”. Este esbozo se envía
al mandril que contiene un lubricante (bórax), el cual es introducido al laminador
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continuo, que pasa a través de siete jaulas y calibradores. Ahí es donde se hace el
tubo. Se obtienen longitudes de hasta 30 metros, con diámetro interior y exterior
precisos, cumpliendo con las tolerancias permitidas API. A la salida del calibrador,
el diámetro y la ovalidad son verificados por medio de un láser y posteriormente el
tubo es enviado a las cortadoras para dar el rango solicitado. Por último, se envía
al piso de enfriamiento. En la figura 5 se muestra el proceso de laminado continuo
a mandril retenido.

Figura 4 Máquina de colada continua de barras redondas

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 Figura 5 Laminado continuo a mandril retenido. Tipo M.P.M (Multitand Pipe Mill)

Tratamiento térmico: Existen tres tipos de tratamientos térmicos: temple, revenido

y normalizado. El tratamiento térmico de temple y revenido es utilizado para
tuberías de acero C75, L80, TRC95, P110, TAC 110, Q125 y TAC 140.

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Temple: El tubo es llevado a un horno. Ahí se aumenta gradualmente la
temperatura hasta 860°C, esto modifica la estructura molecular del acero a una
austenita. Posteriormente, el tubo se sumerge súbitamente en agua a temperatura
de 40°C, alterando la estructura molecular a una martensita, la cual es dura y poco
dúctil. En la figura 6 se muestra el tratamiento térmico de temple.

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 Figura 6 Tratamiento de Temple

Revenido: La tubería es introducida a un horno que aumenta gradualmente su

temperatura hasta 550°C.

El calor convierte la estructura molecular en una martensita revenida, que es dura

y dúctil. Posteriormente es re calibrado y enderezado en caliente. Se obtiene un
producto con bajos esfuerzos residuales.

En la figura 7 se muestra el horno de revenido.

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 Figura 7 Horno de revenido

Normalizado: Es usado para los otros grados de tubería como: H40, J55, K55, etc.
En este tratamiento el tubo es calentado sin llegar a la austenización de la
estructura molecular del acero.

Acabado del tubo: Se realiza bajo la siguiente secuencia:

Prueba de Inspección electromagnética. Se hace con el equipo AMALOG

IV, donde se detectan defectos longitudinales y transversales, internos y
externos.
Asimismo, se mide el espesor de la pared del cuerpo del tubo y se compara
el grado de acero.
Posteriormente se cortan los extremos del tubo y se les maquinan los
biseles. Para eliminar la rebaba se sopletea el interior del interior del tubo y
se introduce el calibrador (mandril o drift) a todo lo largo del tubo.

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 Inspección electromagnética método de vía húmeda: Debido a que en los
extremos la tubería llevará la mayor carga, ambos extremos del tubo son
inspeccionados por el método de partículas magnéticas para determinar
posibles defectos longitudinales y transversales.
Roscado: Se realiza de acuerdo con las normas del API, las cuales son
verificadas con calibres estrictos.
Prueba hidrostática: El tubo se sumerge en una tina que contiene fluido y se
colocan elastómeros en ambos extremos del tubo, donde se aplica una
presión interna del 80% de su capacidad durante cinco segundos, de
acuerdo con la norma del API 5CT
Control final y embarque: Finalmente, el tubo se pesa y se mide. Así se
tiene toda la información completa de rastreabilidad del tubo, para ser
estarcido, estampado, barnizado y embarcado.

En el estarcido se indican los datos del tubo como: el diámetro exterior, pesos
unitario, mandril, longitud, pruebas de inspección, manufacturado, número de
colada, orden de producción y número de tubo.

En la figura 8 se muestra el flujo del proceso de acabado del tubo (proceso de

pesado, medición, estarcido y estampado).

El control final es la última inspección detallada del tubo, este control puede
ser:

Inspección electromagnética (EMI); consiste en medición longitudinal,

rayos gama, inspección transversal y comparador de grado de acero.
Prueba ultrasónica (UT); consiste en espesor de pared y detección de
posibles defectos longitudinales, transversales y oblicuos.

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 Figura 8 Flujo del proceso de acabado del tubo.

TIPOS DE TUBERÍAS

El uso de tuberías en un pozo es de vital importancia. Constituyen el medio por el

cual garantizan el control del mismo y se aseguran las instalaciones para el mejor
aprovechamiento y mantenimiento del pozo. Con el fin de entrar en materia, es
importante mencionar que dentro de la ingeniería de perforación las tuberías
juegan un papel fundamental y cumplen diversas funciones. Por ello, se ha
manejado una clasificación tanto por su objetivo como por la función que deben
cumplir al ser utilizadas en el interior de un pozo.

Clasificación por objetivo

Una clasificación preliminar, pero importante, es la que permite definir en qué se
va a utilizar la tubería. Es decir, la función de operación que debe cumplir, para
ello, las tuberías se clasifican como:

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Tuberías de revestimiento
Son tuberías que constituyen el medio con el cual se reviste el agujero que se va
perforando. Con ello se asegura el éxito de las operaciones llevadas a cabo
durante las etapas de perforación y terminación del pozo.

El objetivo de las tuberías de revestimiento es proteger las zonas perforadas y

aislar las zonas problemáticas que se presentan durante la perforación. Tal es el
caso de revestir el agujero para mantener la estabilidad del mismo, prevenir
contaminaciones, aislar los fluidos de las formaciones productoras, controlar las
presiones durante la perforación y en la vida productiva del pozo.

Además, las tuberías de revestimiento proporcionan el medio para instalar las

conexiones superficiales de control (cabezales, BOPs), los empacadores y la
tubería de producción.

Tubería de producción
Las tuberías de producción son el elemento tubular a través del cual se conducen
hasta la superficie los fluidos producidos de un pozo, o bien, los fluidos inyectados
de la superficie hasta el yacimiento.

Tuberías de perforación
Las tuberías de perforación son los elementos tubulares utilizados para llevar a
cabo los trabajos durante la operación de la perforación. Generalmente se les
conoce como tuberías de trabajo, porque están expuestas a múltiples esfuerzos
durante las operaciones de perforación.

Ductos (Tuberías de línea)

Se le conoce como ducto al elemento tubular (conocido como tubería de línea)
utilizado para conducir fluidos producidos del pozo hacia los centros de
recolección, separadores, compresores o tanques de almacenamiento. Son
conductos que se conectan en la superficie a partir del cabezal o árbol de válvulas
del pozo.

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Otros tubulares
Los elementos tubulares utilizados en las
anteriormente pueden presentar variaciones
tubulares muy específicos. En su mayoría,
perforación. Sin embargo, su muy particular
mencionarlos:
diferentes funciones mencionadas
catalogadas como otros elementos
se presentan para la actividad de
aplicación los hace de interés para

Tuberías flexibles
Son conductos tubulares de gran longitud y flexibilidad que no requieren utilizar
conexión o junta para conformar un tren o sarta de tuberías. Es decir, la tubería es
continua, a diferencia de las tuberías convencionales que requieren un elemento
conector para unir tubo por tubo y lograr contar con una longitud apropiada para el
trabajo a realizar. La tubería flexible es de dimensiones geométricas esbeltas (< 3
½ “de diámetro), aunque actualmente existen de grandes dimensiones (7” de
diámetro) y la mayoría de las veces se utiliza como tubería de trabajo en procesos
de recuperación avanzada durante la vida productiva del pozo.

Lastrabaneras (Drill Collars)

Los elementos tubulares denominados lastrabarrenas son tuberías utilizadas para
auxiliar a la tubería de perforación a dar peso a la barrena durante las operaciones
de perforación.

Tubería pesada (heavy weigth)

La tubería pesada (“heavy-weigth”) se compones de elementos tubulares de
grandes dimensiones geométricas (espesor) que se utilizan como auxiliar entre la
tubería de perforación y las lastrabarrenas.

Con esto se evitas la fatiga de los tubos durante la perforación.

Clasificación por función

Las tuberías de revestimiento se clasifican por la función que desempeñan al
colocarse en el interior de un pozo, esto es:

Conductora: Es la primera tubería de revestimiento que puedes ser hincada o

cementada; sirve para sentar el primer cabezal en el cual se instalan las
conexiones superficiales de control y las conexiones de circulación del lodo de
perforación. Es la de mayor diámetro que se utiliza en el pozo, pues a través de
ella pasan todas las tuberías de revestimientos que se utilizan. En el mar, es la
primera tubería que se extiende desde la plataforma hasta abajo del lecho marino
(mudline).

Superficial: Es la tubería que sirve para aislar los acuíferos sub - superficiales o
someros, así como manifestaciones de gas someros. Provee equipo de flotación,

23
que permita realizar una buena cementación para continuar la perforación dentro
de una zona de transición de alta presión. En pozos desviados, la superficie de la
tubería debe cubrir toda la sección construida para prevenir derrumbes de la
formación durante la perforación profunda. Esta sarta es cementada típicamente
hasta la superficie o lecho marino (mudline) y sostiene las conexiones
superficiales de control definitivas.

Intermedia: Es la tubería que aísla zonas inestables del agujero, zonas con
pérdida de circulación de baja presión y zonas de producción. Se utiliza en la zona
de transición de presión normal a presión anormal. La cima del cemento de esta
tubería debe aislar cualquier zona de hidrocarburo.

Algunos pozos requieren de múltiples sartas intermedias.

De explotación: Es la tubería que aísla zonas de producción y debe soportar la

máxima presión de fondo de la formación productora, tener resistencia a la
corrosión así como resistir las presiones que se manejarán en caso de que el pozo
se fracture para aumentar su productividad, el bombeo mecánico (gas lift), la
inyección de inhibidores de aceite. El buen trabajo de cementación primaria es
crítico para esta sarta.

Existen tuberías de revestimiento que por su conducción y objetivo de colocación

pueden definirse como:

Tubería corta (liners): Es una sarta de tubería que se extiende a la cabeza del
pozo. En cambio, se sostiene por otra sarta. La tubería corta se usa para reducir
costos y mejorar la hidráulica durante perforaciones profundas. La tubería corta
puede ser usada tanto en la sarta intermedia como en la de explotación. La tubería
corta es cementada típicamente a lo largo de toda su longitud.

Complemento (TIE-BACK): Es una sarta de tubería que proporciona integridad al

pozo desde la cima de la tubería corta hasta la superficie. Es un refuerzo para
tubería de explotación. Si se tienen altas presiones protege de los fluidos
corrosivos y refuerza la tubería de explotación en caso de que se presenten
daños. Puede cementarse parcialmente.

Complemento corto (STUB): Es una sarta de tubería que funciona igual que el
complemento. Proporciona integridad por presión para extender la cima de la
tubería corta. Puede cementarse parcialmente.

Sin tubería de producción (TUBINGLESS): Es una tubería de explotación que se

extiende hasta la superficie y se utiliza como tubería de producción para explotar
los hidrocarburos.

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La figura 1 muestra un esquema que representa la forma como se colocan las
tuberías de revestimiento en el interior de un pozo.

Figura 1 Esquemas representativos del uso de las tuberías de revestimiento

Condiciones de Falla en Tuberías

El término “falla” se entiende como sinónimo de “fractura”. Se dice que ocurre una
falla cuando un miembro cesa de realizar satisfactoriamente la función para la cual
estaba destinado.

Por lo tanto, una falla en las tuberías es una condición mecánica que refleja la falta
de resistencia del material ante la situación y exposición de una carga.

¿Qué es entonces la capacidad de resistencia? La capacidad de resistencia de

una tubería se define como aquella aptitud o condición que ofrece una tubería
para reaccionar y evitar cualquier tipo de falla o deformación, ante la acción
combinada de cargas.

Las principales fallas de las tuberías son básicamente COLAPSO, TENSIÓN,

ESTALLAMIENTO Y CORROSIÓN.

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Cedencia
Cedencia o fluencia, es aquella propiedad o condición del material para soportar la
deformación elástica, o bien, la resistencia que opone el material a la deformación
ante la exposición de una carga. Se dice que un material alcanza la cedencia o
fluencia cuando experimenta una carga que le provoca una deformación
permanente. Es decir, el material se comporta plásticamente o se dice que tiene
fluencia. Antes de esta deformación, al liberar la carga, el material recupera su
estado original. Se dice entonces que el material es elástico. El punto a partir del
cual el material se fractura o se rompe, se dice que alcanza su ultimo valor de
resistencia a la cedencia.

Colapso
La falla por colapso de una tubería es una condición mecánica. Se origina por el
aplastamiento de una tubería por una carga de presión. Ésta actúa sobre las
paredes externas de la misma y es superior a su capacidad de resistencia.

Estallamiento
La falla por estallamiento de una tubería es una condición mecánica que se
genera por la acción de cargas de presión actuando por el interior de la misma.

Tensión
La tensión es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que puede
ocasionar la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas axiales
que actúan perpendicularmente sobre el área de la sección transversal del cuerpo
del tubo. Las cargas dominantes en esta condición mecánica son los efectos
gravitacionales, flotación, flexión y esfuerzos por deformación del material.

Estándares sobre tuberías

A nivel mundial existen varias organizaciones e instituciones que estudian e
investigan, todo lo concerniente al tema de tuberías utilizadas para la industria
petrolera. Dichas instituciones se enfocan principalmente al establecimiento de
estándares para la fabricación, uso y prueba de materiales, como un medio de
coadyuvar a los ingenieros en la mejor toma de decisiones y establecer
condiciones y recomendaciones para el adecuado aprovechamiento de las
tuberías.

26
API
Una de las instituciones más seria y de mayor prestigio a nivel internacional y que
ha trabajado para la industris petrolera desde 1919, es el American Petroleum
Institute (API). En el seno de dicha institución se han forjado una serie de estudios
e investigaciones que dieron lugar a lo que actualmente se conoce como boletines
o recomendaciones API.

Los estudios sobre tuberías y conexiones que el API ha realizado, ha generado

una gran cantidad de referencias, que en muchos de los casos, aplicamos en cada
una de las etapas en las que se utilizan las tuberías. Es decir, primeramente los
fabricantes producen las tuberías requeridas acorde a las especificaciones de
fabricación y pruebas recomendadas por el API. Además, desde un punto de vista
de diseño, se utilizan las condiciones de desempeño estipuladas en los boletines y
finalmente, se aplican también las recomendaciones para el uso adecuado de las
tuberías.

A continuación se listan las especificaciones, boletines y recomendaciones

prácticas emitidas por el API en relación con el tipo de tubería y conexión.

27
28
NACE
Del mismo modo, existe otra institución que se ha enfocado desde 1943 al estudio
e investigación de los efectos de la corrosión sobre una diversidad de materiales,
la National Association of Corrosion Engeneering (NACE). Esta institución ha
generado una serie de recomendaciones y boletines de pruebas de materiales que
se aplican sobre elementos tubulares. Generalmente esta institución emite cada
año una revisión actualizada de sus referencias. La siguiente lista de referencias
presenta los boletines y recomendaciones más aplicables a los elementos
tubulares utilizados en la ingeniería de perforación:

29
ISO
A nivel mundial, dentro del marco de globalización de las economías, la
International Standard Organization (ISO), organización enfocada a estandarizar
procesos con calidad ha avalado o certificado algunos de las recomendaciones y
boletines del API, a fin de generalizar su uso en cualquier país.

Cabe aclarar que el API es únicamente válido en el interior de los Estados Unidos.
Algunos países y empresas como Petróleos Mexicanos lo adoptan como su
estándar.

A continuación se enlista una serie de referencias del API que tienen certificación
ISO:

30
 Accesorios para Tuberías

¿Qué es un accesorio para tubería?

Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos
mediante un procedimiento determinando forman las líneas estructurales de
tuberías de una planta de proceso.

Características principales de los accesorios

Diámetros
Resistencia
Aleación
Espesor

Tipos de accesorios más utilizados

Todos los métodos o accesorios dependen del Material de Construcción y Espesor
de la pared. Por ejemplo:

Soldadura.
o Conexiones permanentes
o Líneas de alta presión y temperatura
o Dificultad para realizar cambios

Brida
o Unir tubería de diámetros mayores
de 50-65 mm
o Para cerrar una tubería
o Forma rápida de desarmar
tuberías

Brida con cuello para soldar Brida deslizante

31
Accesorios Roscados
o Tubería de pared gruesa
o No son fuertes
o Normalizados hasta tuberías de 12 in
o Se emplean muy raramente para tunerías mayores de 3 in

Cierre mecánico y prensa estopa

o Es un dispositivo mecánico que une una
parte móvil con una fija, cerrando
herméticamente la unión permitiendo la
libertad de movimiento con el objetivo de
disminuir las fugas.
o Prensa estopa: Cámara estacionaria que rodea al eje o tubería.

Válvulas
o Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de
una tubería. Este proceso puede ser desde cero, hasta de flujo, y
pasa por todas las posiciones intermedias, entre otros dos extremos.

32
 Elementos de una Válvula

Vástago

Bonete

Estopero

Asiento
Cuerpo

Factores para la selección de válvulas

o Materiales de construcción
o Capacidades de presión y temperatura de diseño
o Materiales de empaquetaduras y juntas
o Costo y disponibilidad
o Tipo de válvula
 Función de la válvula:
Cierre
Estrangulación
Retención
 Tipo de servicio

33
Válvula de cierre o bloqueo

o De compuerta
 Resistencia mínima al flujo
 Totalmente abierta o cerrada.
 Accionamiento poco frecuente

o De macho
 Resistencia mínima al flujo
 Cierre hermético
 Totalmente abierta o cerrada
 Alto contenido de sólidos

34
 o De mariposa
 Cierre y estrangulación de gases y líquidos
 Evitan acumulación de sólidos
 Baja caída de presión

o De bola
 No hay obstrucción al flujo
 Líquidos viscosos y pastas agudas
 Totalmente abierta o cerrada
 No manejan fluidos que polimerizan o sedimentan

Válvula de estrangulación
o De globo
 Uso poco frecuente
 Caída de presión considerable

35
o En Y
 Menor caída de presión que en la de globo convencional.

o De ángulo
 El flujo de fluido hace un giro de 90°

36
o De diafragma
 El diafragma aísla el líquido que se maneja del mecanismo de
operación
 Bajas presiones y pastas aguadas

o De aguja
 Macho cónico similar a una aguja
 Sistemas hidráulicos
 No para altas presiones

o De mariposa

37
Válvula de retención
o Impiden la inversión de flujo en una tubería

La presión del fluido

circulante, abre la válvula.

El mecanismo de retención y cualquier

inversión en el flujo la cierran.

o De bisagra
 Resistencia mínima al flujo
 Servicios a baja velocidad y cambios de dirección poco
frecuente
 Se utilizan en combinación con válvulas de compuerta

o Horizontales de retención
 Caídas de presión más o menos grande
 Cambios en dirección
 Se utilizan en válvulas de globo o ángulo

o De bola
 Servicios de materiales viscosos que producen depósitos

38
De purga
o Servicio de vapor a alta presión (calderas)

o De desahogo
 Aumento en relación con la presión de apertura

o De seguridad
 Servicios de vapor de agua y gases o vapores

39
Válvulas Especiales

o De Pie
 Se utiliza en la línea de succión de una bomba evitando la
contaminación del líquido en el depósito
 Reduce el NPSH

o De Control
 Regula la alimentación al proceso

o Trampa de vapor
 Se instala en la salida de todas las unidades de calentamiento
(rehervidores, intercambiadores)
 Elimina el condensado, aire y otros gases no condensables
 Previene pérdidas de vapor

40
Disco Ciego
o Son accesorios que se utilizan en las juntas de tuberías entre bridas
para bloquear fluidos en las líneas o equipos con un fin determinado.

o Tipos y características de discos ciegos

Figura en “ocho”.

Bridas terminales o
sólidas.

Un plato circular con

lengua o mango

41
Codos
o Son accesorios de forma curva que se
utilizan para cambiar la dirección del
flujo de las líneas tantos grados como
lo especifiquen los planos o dibujos de
tuberías.

o Tipos y características de los codos

 Codo 45°

 Codo 90°

 Codo 180°

42
“TES”
o Son accesorios que se fabrican de diferentes tipos de materiales,
aleaciones, diámetros y Schedule, y se utiliza para efectuar
fabricación en líneas de tubería.

o Tipos y Características de las “TES”

 Diámetros iguales o te de
recta

 Reductora con dos orificios de

igual diámetro y uno desigual.

Reducciones
o Son accesorios de forma cónica, fabricadas de diversos materiales y
aleaciones. Se utilizan para disminuir el volumen del fluido a través
de las líneas de tuberías.

43
 o Tipos y características de las reducciones

 Estándar concéntrica

 Estándar excéntrica

Empacaduras
o Es un accesorio utilizado para realizar sellados en
juntas mecanizadas existentes en líneas de servicio
o plantas en proceso.

o Tipos y características de las empacaduraas

 Empacadura Flexitálica

44
 Anillos de acero

 Empacadura de Goma

 Empacadura de Metal

 Empacadura Grafitada

45
Tapones
o Son accesorios utilizados para bloquear o
impedir el pase o salida de fluidos en un
momento determinado. Mayormente son
utilizados en líneas de diámetros menores.

o Tipos y características de los tapones

 Según su instalación pueden ser tapones

Machos

Hembras

 Características
Aleación
Espesor
Resistencia
Tipo de Junta

46
 Consideraciones a la hora de la instalación
o Las líneas de tubería de presión están sometidas a constantes
esfuerzos.
o Para contrarrestar estos esfuerzos debe proyectarse bloques de
anclaje en todos los accesorios.
o Al colocar los anclajes se debe de tener cuidado, para que los
extremos no queden expuestos.

Conexiones o juntas

Debido a que las tuberías que se utilizan en los pozos tienen un límite en longitud
(básicamente entre 9 y 13 metros) es necesario que estas tuberías queden unidas
al introducirse en el pozo, con la premisa de que la unión entre ellas sea hermética
y capaz de soportar cualquier esfuerzo al que se someterá la tubería. A esta unión
o conexión efectuada entre dos tuberías se le conoce JUNTA o CONEXIÓN de
tuberías. Actualmente, en la industria petrolera, y en especial en el ámbito de
perforación, se utilizan diferentes tipos de conexiones, por lo que hay que estudiar
y comprender los conceptos básicos sobre estos dispositivos mecánicos, y
seleccionar de acuerdo a su uso, la conexión más apropiada. La conexión ideal es
que aquella que es idéntica al cuerpo del tubo. Es decir, que geométricamente y
en términos de su desempeño mecánico sea igual al cuerpo del tubo. Esto
significa que la junta ideal debería tener tanto sus diámetros exterior e interior
exactamente iguales al de la tubería, y su capacidad de resistencia
(mecánicamente) igual o superior a la resistencia de la tubería. Para lograr lo
anterior, se han realizado y diversificado los esfuerzos por parte de las compañías
fabricantes de juntas, pero con la particularidad de resistencia a valores incluso del
orden del 55% de la resistencia (en tensión) del cuerpo del tubo. En otros casos,
se logra diseñar juntas con un desempeño mecánico igual o superior al cuerpo del
tubo, pero a expensas de sacrificar su aspecto geométrico, con dimensiones
superiores a las del tubo.

Básicamente una junta o conexión está constituida por dos o tres elementos
principales. Estos son: un piñón, una caja y la rosca. Se dice que una junta
también cuenta con un elemento de sello y un elemento hombro de paro,
elementos que representan o simbolizan parte de los esfuerzos realizados por
alcanzar lo ideal en una conexión.

El miembro roscado externamente es llamado el de tubería o piñón. El miembro

roscado internamente es llamado caja (en algunos casos cople).

47
Un cople funciona uniendo dos piñones, el cual es un pequeño tramo de diámetro
ligeramente mayor, pero roscado internamente desde cada extremo. Los piñones
pueden ser del mismo espesor del cuerpo del tubo (Non Upset), o de mayor
espesor (Upset).

o Clases de juntas

Existen dos clases de juntas, de acuerdo con su forma de unión con la tubería.

1. Acopladas: Son las que integran un tercer elemento denominado

cople, pequeño tramo de tubería de diámetro ligeramente mayor y
roscado internamente, el cual, une dos tramos de tubería
roscados exteriormente en sus extremos, como lo muestra la
figura 10.
2. Integrales: Son las que unen un extremo de la tubería roscado
interiormente como piñón y conectándolo en el otro extremo de la
tubería roscado internamente como caja, ver figura 11.

48
Clasificación
Las juntas pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de rosca: API y Premium

API

De acuerdo con las especificaciones API de elementos tubulares, existen

únicamente cuatro tipos de roscas:

o Tubería de líneal
o Redondas
o Butress
o Extreme line

Premium o propietarias

Son juntas mejoradas a las API y maquinadas por fabricantes que patentan el
diseño en cuanto a cambios en la rosca y/o a la integración de elementos
adicionales como sellos y hombros que le proporcionan a la junta características y
dimensiones especiales para cubrir requerimientos específicos, tales como:

Evitar el “brinco de roscas” (jump out) en pozos con alto ángulo de

desviación.
Mejorar la resistencia a presión interna y externa.
Disminuir esfuerzos tangenciales en coples.
Facilitar la introducción en agujeros reducidos.
Evitar la turbulencia del flujo por cambio de diámetro interior.
Múltiples conexiones y desconexiones en pozos de prueba.
Sellos mejorados.

La diferencia más significativa entre las roscas API y las roscas Premium es el tipo
de sello:

En las roscas API el sello puede ser:

Sello Resilente: Mediante un anillo u O Ring de teflón o materiales similares

(utilizadas para presiones excesivamente bajas), a veces sólo funcionan
como barreras contra la corrosión.
Sello de interferencia: Es el sello entre roscas originado por la interferencia
entre los hilos de la rosca al momento de conectarse mediante la conicidad
del cuerpo de la junta y la aplicación de torsión. El sellado propiamente
dicho es causado por la grasa aplicada, la cual rellena los micro huecos
entre los hilos de la rosca.

En las roscas Premium el sello es:

49
 Metal-Metal: Se origina por la presión de contacto entre planos deslizantes
adyacentes. Es decir, existe un contacto metal-metal entre el piñón y la cja
de la junta.

Tipos de juntas
Las conexiones pueden definirse de acuerdo con el maquilado de los extremos de
la tubería como:

o Recalcadas
o Formadas (Semiflush)
o Lisas (Flush)
o Acopladas

En una nueva nomenclatura a nivel internacional, se identifican los anteriores tipos

de juntas con las siguientes siglas:

o MTC: Acopladas
o MIJ: Recalcadas
o SLH: Semilisas o formadas
o IFJ: Integrales lisas

Recalcadas: Se incrementa el espesor y diámetro exterior de la tubería en uno o

en ambos extremos en un proceso de forja en caliente, a los que posteriormente
se les aplica un relevado de esfuerzos.

Formadas: En el extremo piñón es suajeado (cerrado) y en el extremo caja es

expandido en frío sin rebasar el 5% de diámetro y el 2% en espesor, aplicando un
relevado de esfuerzos posterior.

Lisas: Se maquilan las roscas directamente sobre los extremos del tubo sin
aumentar el diámetro exterior del mismo.
50
Acopladas: Se maquila un piñón en cada extremo del tubo y se le enrosca un
cople o una doble caja, quedando el tubo con piñón de un extremo y caja el otro
extremo.

Tipos de roscas
A continuación se presentan los diferentes tipos geométricos de roscas existentes
en diseño, tanto para JUNTAS API como para PREMIUM:

Para seleccionar las juntas propicias a utilizar en un pozo hay que analizar las
ventajas y desventajas de cada tipo de conexión:

51
API

Ventajas: Económica.
Desventajas: Enrosque complicado, apriete geométrico, sello no hermético,
escalones internos, menor resistencia a los esfuerzos triaxiales.

Premium

Ventaja: Enrosque fácil, sello hermético, apriete controlado, mayor

resistencia a los esfuerzos triaxiales.
Desventaja: Costo elevado

Eficiencia de juntas
Una forma directa de dimensionar la capacidad de resistencia de una junta se ha
establecido mediante el concepto de eficiencia de la junta. Se define como un
número expresado en porcentaje de resistencia, generalmente a la tensión,
respectivo a la resistencia a la tensión del cuerpo del tubo.

Esto quiere decir que en una junta con 100% de eficiencia tiene una resistencia
similar o mayor a la tubería. De otra forma:

Eficiencia= Tensión en Junta/Tensión en Tubo*100

La resistencia a la tensión debe ser expresada a la mínima cedencia en ambos

casos.

Juntas para tubería de perforación

Las conexiones en tuberías de perforación generalmente son del tipo recalcado,
debido a que son sometidas como sartas de trabajo, a grandes esfuerzos durante
las operaciones de perforación.

Para esto deben observar una mayor resistencia ante las cargas impuestas. A
continuación se mencionan las juntas para tuberías de perforación más comunes:

IEA (Internal-Extremal Upset): Este tipo de juntas tiene un diámetro mayor que el
cuerpo del tubo y un diámetro interno menor que el cuerpo del tubo.

IF (Internal Flush): Este tipo de juntas tiene un diámetro interno

aproximadamente igual al del tubo y el diámetro externo mayor que el tubo, ya que
es en este diámetro donde está el esfuerzo.

IU (Internal Upset): Este tipo de junta tiene un diámetro interno menor que el del
tubo y un diámetro externo casi igual al del tubo.

Estas juntas están diseñadas para trabajar en tensión.

52
Grasa para roscas
De acuerdo con el API (BUL 5A2), se debe utilizar un elemento graso para generar
una buena conexión entre los elementos piñón y caja. Por lo que es necesario
agregar un componente graso al piñón de una junta para mejorar el apriete y
garantizar la hermeticidad. Las características que debe tener este elemento graso
son las siguientes:

1. Cualidades de lubricación adecuada para prevenir el desgarre de las

roscas.
2. Ninguna tendencia a desintegrarse ni observar cambio radicales de
volumen a temperaturas de hasta 300°F.
3. No comportarse excesivamente fluida a temperaturas de hasta 300°F.
4. Propiedades de sello suficientes para prevenir fugas a temperaturas de
hasta 300°F.
5. No secarse, endurecerse, evaporarse u oxidarse cambiando sus
propiedades físicas.
6. Resistencia a la absorción de agua.
7. Suficiente capacidad para micro huecos y prevenir fugas en rocas
redondas API para casing y tubing bajo presiones tan altas como 10000
psi.
8. Debe ser fácilmente aplicable con brocha a las roscas en clima frío.

Las grasas se identifican como “Thread Compound” y se clasifican por sus

componentes básicos:

53
Ejemplo de juntas
En el mercado nacional, se manejan las juntas o conexiones para tubería de
revestimiento TR y de producción TP que producen las compañías Prinver, Hydril
y Tamsa. Sin embargo, a nivel internacional existe una gran diversidad de
fabricantes. Ejemplo de las conexiones de mayor uso actualmente se presentan
en la tabla 3 y en la figura 17:

54
 Fallas en las juntas
Las conexiones roscadas o juntas de tuberías son elementos mecánicos con
dimensiones geométricas variables que hacen difícil – a diferencia de las tuberías-
establecer una condición de falla en las mismas.

Sin embargo, se han detectado diferentes modos de falla en las juntas por efecto
de la carga impuesta:

Fallas por carga axial

Las cargas axiales pueden dividirse en cargas de tensión y cargas compresivas.

Las cargas de tensión generalmente son soportadas por la forma de la rosca de la
conexión. Mientras que las cargas comprensivas, se soportan por la forma de la
rosca y por los hombros de paro o por ambos.

Salto de Roscas (Jump-out). Es una situación de falla originada por una carga de
tensión en la que se presenta una separación de la rosca del piñón o de la caja
con poco o sin ningún daño. En caso de una carga compresiva, el piñón se
incrusta dentro de la caja.

Fractura. La carga de tensión genera la separación del piñón de la del cuerpo del
tubo, que generalmente ocurre en la última rosca enganchada.

Corte de la rosca. Las roscas son desprendidas del piñón o de la caja.

Pandeo: Las cargas comprensivas generan una falla que se presenta como una
combinación de corte de la rosca y trasroscado con el piñón incrustándose en la
caja.

Fallas por carga de presión

Las cargas de presión en una junta pueden aplicarse interna o externamente.
Generalmente, el mismo mecanismo de sello en la conexión puede usarse para el
sellado en cualquier dirección. Algunas juntas usan un sello en cada dirección.

Fuga: Se presenta cuando existe comunicación de fluidos hacia el interior o

exterior de la junta. Es una de las principales condiciones que debe observar una
junta para soportar las cargas por presión. La fuga en una junta es causada
generalmente por: falla en el diseño de la junta, por las condiciones de fondo, o
por algún daño ocurrido en los elementos de la junta durante el manejo o corrida
de la tubería.

Galling (Desprendimiento de material): Esta es una condición de falla ocasionada

por el desgaste de los metales en contacto (interferencia de las roscas piñón-caja)
durante las operaciones de manejo y apriete de las conexiones. Un apriete

55
excesivo genera una alta interferencia de contacto entre las superficies de sello
(rosca o los sellos metal-metal). Esto propicia el desprendimiento de metal. Este
problema también se presenta por el uso continuo de apriete y desapriete (quebrar
tubería) de las conexiones.

Cedencia en el Piñón: Es una condición de falla en el piñón que se presenta

cuando se alcanzan esfuerzos (tangenciales) superiores a la cedencia del material
por efecto simultáneo de la alta interferencia en el apriete y el efecto actuante de
la presión.

Esta situación incrementa el riesgo de una falla por agrietamiento del piñón, al
trabajar en ambientes amargos. Además, al tener un piñón con problemas de
cedencia (deformación plástica) existe la posibilidad de que en las operaciones de
apriete y desapriete de las conexiones, no se alcance el sello adecuado en la
misma.

Todos los problemas de fallas en las juntas están asociados principalmente a las
características de diseño de la junta, tal es el caso de las siguientes
observaciones:

Una rosca con alta conicidad favorece la rapidez de apriete (bajo número
de vueltas), a expensas de propiciar el riesgo de una falla por salto de la
rosca.
Conforme la altura de una rosca se incrementa, la posibilidad de salto se
decrementa. Sin embargo, ante esta situación, el área de la sección crítica
de la junta y su eficiencia a la tensión – compresión, se decrementa.
La condición de diseño más contradictoria en una junta es la situación de
contar con un diseño que mantenga un alto sello a la presión (lo cual
requiere una alta interferencia= con la necesidad de mantener un bajo nivel
de esfuerzos para evitar el problema de agrietamiento por H 2S o para evitar
la cedencia del piñón.

Ejemplos de fallas en tubulares

La ocurrencia de fallas en las tuberías y juntas durante las operaciones de
perforación, terminación y reparación de pozos son variadas. Traen consigo el
retraso en los programas operativos e incrementan los costos asociados al pozo.
Ejemplos de fallas ocurridas en diferentes pozos en los elementos tubulares se
muestran en las figuras 35 a 49.

56
57
58
59
60
Eventos de Carga
Las diferentes situaciones o condiciones operativas que se presentan en un pozo
generan un estado de esfuerzos en las tuberías por efecto de las múltiples cargas
generadas durante las mismas. Estas condiciones operativas las denominaremos
EVENTOS DE CARGA y son de vital importancia en el proceso de diseño.
Determinar la magnitud de las cargas es tan significativo como establecer los
eventos de carga que tomarán lugar en el pozo para propósito de diseño. Los
eventos en algunos casos de carga deben ser seleccionados a criterio
dependiendo del historial de un campo, o bien, por criterio o criterios especificados
por el diseñador.

61
Los eventos principales que toman lugar en un pozo y que generan un estado de
esfuerzos y de carga en las tuberías son los siguientes:

Introducción de tubería.
Antes de cementar TR
Cementado TR
Después de cementar TR
Jalón a las tuberías
Colgando (o anclado) tubería
Soltando peso (TP)
Rotando tubería
Pruebas de presión
Brote
Pérdida de circulación
Circulando fluidos
Desplazamiento de gas
Fuga de tubería de producción
Represionamiento anular
Estimulación
Fracturamiento
Inyección de fluidos
Producción permanente
Producción transitoria
Acción de domo salino(deformaciones plásticas)

Cargas de presión
En virtud de que las dos condiciones de falla más aplicables en el diseño de las
tuberías obedecen a los efectos de presión, cabe aclarar que también se debe
tomar en cuenta las cargas axiales, tri-axiales y cargas plásticas. Sin embargo,
sólo se cree pertinente abordar las cargas por presión las cuales generan un
estado de esfuerzos en la tubería para favorecer la falla por colapso y
estallamiento.

Las presiones actuantes en las paredes de una tubería pueden ser tanto externas
como internas. Es decir, la presión ejercida por cualquier fluido sobre las paredes
de una tubería se presenta por la parte exterior de la tubería, con relación al área
expuesta definida por el diámetro externo del tubo, y por la parte interna, con
relación al área expuesta definida por el diámetro interior del tubo.

En estas condiciones las tuberías quedan sujetas a la acción de fuerzas actuando

por efecto de la presión.

62
El efecto neto de presión actuante será diferencial de presión presente entre el
exterior y el interior del tubo. Por lo tanto, para establecer las condiciones de
presión neta actuando en un tubo debemos evaluar las condiciones de presión
actuantes por la parte externa de la tubería y por otro lado evaluar las condiciones
de presión actuantes en el interior del mismo.

El resultado del diferencial de la presión externa y la presión interna será la carga

neta actuando en la tubería. Por convencionalismo, representaremos que las
cargas de presión resultantes como positivas simbolizarán que el tubo queda
sujeto a una presión de colapso. Mientras que una carga de presión negativa
significará está sujeta a una presión de estallamiento.

Las situaciones operativas que dan lugar a la acción de una carga de presión en
las tuberías se presentan desde el mismo momento de la introducción de la
tubería al interior del pozo. Es decir, las presiones se van generando por el fluido
de control, tanto externa como internamente. Sin embargo, dichas condiciones se
ven alteradas al momento de hacer un cambio o circulación del fluido, o al efectuar
el desplazamiento de los fluidos para la cementación de la misma. El estado de
carga después de fraguado el cemento también refleja un cambio en las cargas de
presión. Posterior a esto, al continuar la perforación el estado de cargas de
presión se ve alterado por un cambio de fluido o por las condiciones hidráulicas
impuestas durante la perforación, o por cualquier operación de prueba efectuado
durante la misma, o por efecto de una condición que altere el estado de presión
como una pérdida de circulación, o de la presencia de un brote o al controlar un
brote. En resumen, toda aquella condición que propicie un cambio de presión
durante la etapa de perforación. También, en forma similar, haciendo una
cronología de las condiciones que dan lugar a cambios de presión las podemos
encontrar durante la etapa de terminación del pozo, en la cual, la tubería se ve
sometida a presiones por efecto de la inducción del pozo, cambios de fluido,
pruebas, estimulaciones, disparos, etc. Y finalmente, durante la etapa de
producción o inyección del pozo, en el cual se presentan cambios substanciales
que dan lugar a cargas de presión variable por efecto de la producción o inyección
de los fluidos.

Lo anterior generalmente corresponde a situaciones de presión que alteran el

estado de presión por el interior de la tubería de revestimiento. Sin embargo, una
vez cementada la tubería, la parte exterior de la misma, queda sujeta a
condiciones de presión debido a las geopresiones presentes en las formaciones, o
al efecto combinado de la hidrostática de los fluidos entrampados en el espacio
anular entre agujero y tubería y los mismos fluidos de la formación.

63
La acción combinada de las situaciones mencionadas anteriormente permitirá
determinar la carga neta de presión actuando en las paredes de la tubería.

Diseño de sartas de tuberías

El término “diseño” significa definir o establecer las especificaciones particulares
para realizar una obra o producto. Es decir, definir las dimensiones específicas de
los insumos que se ocupan en la creación o construcción para lograr el objetivo.

Por otro lado, el término “sartas de tuberías” significa un conjunto de tubos unidos
en forma continua mediante conexiones. Este término se hace extensivo para las
tuberías de revestimiento, producción y perforación Por lo tanto, el término “diseño
de sartas de tuberías” debe entenderse como un proceso para determinar las
especificaciones que deben tener los materiales utilizados como sarta de tuberías
(tubos y conexiones), con la premisa de seleccionar la(s) que más convenga(n) a
partir de especificaciones preestablecidas, para una aplicación en particular en un
pozo.

En el ámbito de la ingeniería de perforación, el término “diseño de tuberías”

generalmente es aplicado como sinónimo del término “diseño de sartas de
tuberías”.

Dentro del contexto de diseño, una tubería debe invariablemente seleccionarse

bajo dos esquemas de ingeniería diferente: por un lado, las tuberías deben estar
condicionadas a su capacidad de flujo y a las condiciones de operación de un
fluido circulando a través de ella. Para ello, se debe realizar un análisis de flujo (Ej.
análisis nodal para tuberías de producción) para determinar la mejor opción en
cuanto a diámetro de tubería, que garantice y mantenga un desempeño eficiente
en condiciones de flujo. Por otro lado, y materia de este apartado, está lo
correspondiente al diseño “mecánico”, que significa analizar el desempeño
mecánico de una tubería ante la imposición de diferentes cargas.

64
 1. Diseño hidráulico

Al ser conductos que permiten el flujo de fluidos en el interior de un pozo, las

tuberías están sujetas a las condiciones de operación prevalecientes durante la
circulación de los diferentes fluidos que las ocupan. Estas condiciones deben
regularse, controlarse y manejarse apropiadamente para satisfacer los
requerimientos óptimos, desde un punto de vista de ingeniería.

Lo anterior significa que debemos recurrir al análisis del comportamiento de flujo

de fluidos para medir el impacto que tiene el aspecto geométrico de los tubulares.
El diámetro de los tubulares es el factor de mayor influencia en el comportamiento
dinámico de los fluidos, y su estudio. Ello permitirá determinar el diámetro de
tubería que proporcione las condiciones más favorables para una aplicación en
particular. Por lo tanto, lo podemos definir el término diseño hidráulico, como el
resultado de aplicar una técnica específica para el análisis del comportamiento de
flujo en una tubería que permita seleccionar el diámetro óptimo de operación
(interno o externo).

Una de las técnicas más utilizadas para optimizar la selección geométrica de

producción es el ANALISIS NODAL, técnica que considera todos los aspectos de
flujo que toman lugar en el pozo, tales como: el comportamiento a nivel de
yacimiento – pozo (IPR), los diferentes patrones de flujo en condiciones
multifásicas, tanto en las tuberías de producción, como en la línea de descarga, la
condición dinámica de flujo en los estranguladores y en los disparos, y hasta las
propiedades PVT (presión, volumen y temperatura) de los fluidos. La figura 18
muestra una gráfica típica del comportamiento gasto contra presión, resultante de
una análisis nodal. El resultado de aplicar esta técnica permite a los ingenieros de
diseño obtener los diámetros de tubería de producción más propicios para la
extracción de los hidrocarburos. También, esta técnica se puede utilizar para
identificar la condición de flujo más desfavorable dentro del sistema de producción,
con el fin de mejorarla o corregirla.

65
Pws = Presión estática del yacimiento

Pwf = Presión de fondo fluyendo

Pwh = Presión en la cabeza del pozo

Pe = Presión en la línea de descarga

Ps = Presión en el separador

qmáx = gasto máximo

qópt = gasto óptimo

En lo que respecta a sartas de perforación el análisis del CÁLCULO HIDRÁULICO

se utiliza como técnica para estudiar y cuantificar las variables que tienen impacto
en el comportamiento de flujo durante las operaciones de perforación, en el que se
toma en cuenta, la interacción reológica de los fluidos de perforación y su
capacidad de transporte de recortes, a fin de seleccionar apropiadamente el
diámetro de la sarta. En este análisis se considera también la influencia del
comportamiento hidráulico en la barrena y el aparejo de fondo.

En el caso de tuberías de revestimiento, donde relativamente no se aplica una

técnica específica, para medir el impacto por efectos hidráulicos que pudieran
servir para definir el diámetro apropiado, es conveniente mencionar que durante la
etapa de cementación de la lechada de cemento, las secciones de flujo generadas
por el diámetro exterior de la TR y el calibre del agujero de un pozo, juegan un
papel transcendental para optimizar la velocidad de desplazamiento del cemento.
Además, durante las operaciones de perforación, los diámetros de las TRs afectan

66
el comportamiento hidráulico del pozo. Por tal razón, se pudiera aceptar un
análisis hidráulico para el proceso de cementación y/o perforación que sirva de
base y respaldo para la selección apropiada del diámetro de tubería de
revestimiento. Generalmente, los diámetros nominales de tuberías de
revestimiento son seleccionados bajo la condición geométrica del mínimo diámetro
aceptable que permita mantener al aparejo de producción impuesto por el análisis
nodal.

2. Diseño mecánico

Se define por diseño mecánico al proceso que permite determinar o definir las
tubulares (tubería y junta) que conforman una sarta, bajo la premisa principal de
mantener una capacidad de resistencia superior a cualquier condición de carga
que se le imponga, dentro de las consideraciones de operación en la cual se
utilizará, y seleccionar bajo una estricta revisión de costos, la sarta de tuberías que
resulte ser la más rentable.

Básicamente en el diseño mecánico el criterio de RESISTENCIA/CARGA > 1

como el factor de decisión para la selección de los tubulares. Esto implica
reconocer ampliamente el desempeño mecánico de las tuberías y la predicción
más realista de las condiciones de carga a las cuales la tubería trabajará.

Cuando hablamos de diseño, implícitamente se sobreentiende que se trata de una

condición idealizada en un futuro cercano, sobre todo para la cuantificación de las
cargas. Por tal razón, el término “predicción de cargas”, está correctamente
aplicado. Entonces se establece como el medio propicio para estimar o extrapolar
las condiciones de un trabajo de una tubería. Es de gran importancia reconocer
esta observación, porque al llevar a cabo la colocación de las tuberías en el pozo,
las condiciones de trabajo serán significativamente diferentes a las planteadas. En
este caso, para valorar el desempeño mecánico de la tubería se deberán
considerar las cargas reales a las que se ve sometido. Y básicamente, este solo
hecho, da lugar a lo que llamamos análisis mecánico de las tuberías. Este análisis
que nos permite medir el impacto real de las cargas sobre la capacidad de
resistencia de una tubería.

Generalmente, es recomendable considerar como cargas aquellas situaciones que

den lugar a las condiciones más críticas, con la idea de propiciar cargas que
puedan ser soportadas por la tubería en todo momento. Esto produce que en
algunos casos, por la misma situación de definir condiciones críticas, las tuberías
queden holgadas en cuanto a resistencia, debido a que nunca se presenten las
condiciones críticas

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Por lo tanto, dichas condiciones críticas deben considerarse lo más realista
posible. Así se evitarán gastos excesivos al seleccionar tuberías relativamente
holgadas.

Al aplicar como factor de decisión la relación RESISTENCIA/ CARGA (R/C), se

utilizan diferentes metodologías para definir o seleccionas la sarta de tuberías
óptimas.

Metodología
Tubería de producción

Información requerida

Trayectoria real del pozo.

Estado mecánico del pozo.
Fluido empacador.
Especificaciones tubulares
Pozos correlación
Condiciones ambientales
Esquemas de producción esperados

Procedimiento de diseño

1. Definir los eventos de producción a los que se someterá la tubería.

a. Introducción
b. Inducción
c. Cambio de fluidos
d. Jalón a la TP
e. Fuga en tubería
f. Producción
g. Transitorios
h. Permanente
i. Inyección
j. Pruebas
k. Estimulaciones

2. Definir condiciones de diseño.

a. Factores de diseño
b. Criterio de falla

3. Determinar las condiciones de carga para cada evento establecido.

a. Presión interna

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 b. Presión Externa
c. Carga axial
d. Flotación
e. Fricción
f. Flexión
g. Fuerzas de choque
h. Térmicas
i. Peso al aire

4. Aplicar el concepto de carga máxima

a. Determinar los diferenciales de presión en cada caso de carga
b. Definir los puntos máximos de carga
c. Presión de estallamiento
d. Presión de colapso
e. Carga axial
f. Afectar las cargas máximas por los factores de diseño

5. Selección de tuberías
a. Delimitar materiales por efectos ambientales
b. Determinar grado y peso de tuberías para cumplir las cargas
máximas
c. Optimizar longitud y costo de las secciones

6. Evaluar las tuberías seleccionadas

a. Determinar factores de trabajos normalizados
b. Verificar: factores normalizados > 1

7. Selección de juntas
a. Aplicar guía rápida de selección de juntas para delimitar el número
de juntas
b. Determinar la capacidad de resistencia triaxial de cada tipo de junta
c. Determinar factores de trabajo normalizados en la junta
d. Verificar: Factor normalizado > 1
e. Seleccionar la junta considerando su costo

8. Revisión final del diseño

a. Determinar condiciones de carga dinámica
b. Determinar el efecto de cambios axiales en las tuberías (pandeo,
balonamiento, pistoneo, térmico)
c. Determinar longitud de sellos (empacador)
d. Determinar paso de herramientas
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 e. Verificar: factores de trabajo normalizados >1

9. Preparación del reporte final

a. Llenar formato pre-establecido
b. Anexar soportes del diseño
c. Factores normalizados vs profundidad
d. Líneas de diseño vs profundidad
e. Envolvente triaxial por sección

Selección de Tubulares
Factores de Seguridad
Relación de la Resistencia a la Carga impuesta a una tubería en un punto
determinado de profundidad.

Es el parámetro que permite reconocer la condición o estado en el que trabaja la

tubería. Es decir, en condiciones de seguridad (valor > 1) o de inseguridad (valor
<1). Esto es

FsResistencia/Carga @h cte.

Factor de trabajo
Es la representación gráfica del perfil de factores de seguridad vs profundidad.

FT = Fs (h)

Factor de diseño
Es el valor mínimo aceptable que debe cumplir el factor de seguridad para
considerar como aceptable el diseño propuesto de una tubería.

FD = FS (min)

Factor de trabajo normalizado

Es el comportamiento gráfico del factor de trabajo dividido por el factor de diseño.

FTN = FT / FD

Métodos de selección
El objetivo principal del proceso de diseño de tuberías es seleccionar los
elementos tubulares que permitan garantizar la seguridad e integridad del pozo.

Métodos analíticos. Actualmente, existen métodos con programación no-lineal,

combinando la selección mediante la revisión del criterio de falla del modelo

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triaxial y API, en el cual, se delimitan las condiciones de falla de una tubería. Es
decir, se dictamina inicialmente cual es el criterio de falla a seguir, para aplicar la
técnica no lineal de optimización.

Métodos gráficos. Los métodos de aplicación práctica nacen de la representación

gráfica de los dos factores de peso: resistencia y carga. Actualmente, el método
de selección más práctico y en uso es precisamente este, cuyas bases son la
selección de las tuberías en forma intuitiva para revisar las cargas axiales. Una
vez realizado lo anterior, se procede a mejorar la calidad del diseño, modificando
la profundidad de colocación o seleccionando o modificando la profundidad de
colocación o seleccionando o modificando otro tubular.

Diferentes variantes en modo y forma de seleccionar los tubulares están presentes

en los diferentes programas de cómputo que existen comercialmente. Sin
embargo, las bases son observar en todo momento la relación resistencia-carga.

Selección de juntas
Los métodos de selección mencionados, se fundamenten en la selección de
tuberías. El proceso de selección de juntas se traduce básicamente en dos
aspectos: revisión por carga axial, y revisión por costo.

Selección hidráulica de tubería de producción

La definición del diámetro o diámetros nominales, por donde fluirá la producción
de un pozo se realiza mediante el uso de la técnica de análisis nodal. Sin importar
la condición del flujo (natural o artificial), el análisis nodal permite obtener las
mejores condiciones de flujo tanto en producción como en ahorro de energía. Así
se alarga la vida productiva de un pozo. La selección del diámetro de la tubería de
producción consiste en efectuar un análisis hidráulico para una basta variedad de
condiciones de producción (cambio de tamaños de tubería, gastos de producción,
presiones de separación, etc).

Análisis de torque y arrastre

En particular, se pone énfasis en un estudio del torque y arrastre para la selección
óptima de la sarta de perforación. Sin embargo, también es útil para las tuberías
de revestimiento, en particular para los “liners” o tuberías de revestimiento cortas.

Anclado de TR
Anclar una tubería es sentar o colgar la tubería de revestimiento en el nido dentro
de un cabezal, con el objetivo de continuar o de pasar a otra etapa de perforación
del pozo.

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Centradores de tuberías de revestimiento
Los centradores son accesorios opcionales dentro de una sarta de tuberías de
revestimiento. Son importantes para garantizar una buena cementación.

Mediante ellos se logra un espacio concéntrico que permite el flujo continuo de la

lechada de cemento, reduciendo la resistencia al flujo uniformemente alrededor de
la tubería.

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Los aparejos de fondo convencionales
Aparejo de péndulo: esta técnica aplica el efecto gravitacional para ayudar a
controlar la desviación del pozo. Está compuesto de la barrena y varios
lastrabarrenas de diámetro grande, un conjunto liso.

Puede tener estabilizadores en la sarta de lastrabarrena en un posición

predeterminada arriba de la barrena, con el objetivo de colocar el punto de apoyo
tan alto como sea posible, así se evita que los lastrabarrena tengan contacto con
la pared del pozo, entre el estabilizador y la barrena.

Aparejo empacado: está constituido de tres o más estabilizadores, con un

lastrabarrena corto de diámetro grande.

Punto neutro: Para definir este concepto, iniciaremos por establecer que existen
dos forma de considerar el punto neutro: el de pandeo y el punto neutro de tensión
– compresión. El punto neutro de pandeo es el punto en la sarta de perforación,
donde los esfuerzos axiales, tangenciales y radiales son iguales. El punto neutro
de tensión – compresión es el punto de la sarta de perforación donde los
esfuerzos axiales de tensión y compresión son iguales a cero.

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 CONCLUSION
Gracias a los avances tecnológicos alcanzados en los últimos 15 años por la
tecnología en materia informática (hardware y software), ha hecho posible la
generación de herramientas de cálculo orientadas para el diseño y análisis de las
diferentes aplicaciones que nos ocupan en el ámbito de la ingeniería de
perforación. Canalizadas en forma apropiadas estas herramientas de cálculo,
deben ser una fuente inmejorable de entendimiento y mejoría constante de la
práctica de la ingeniería de perforación. Sin embargo, son un arma de dos filos: en
la carrera por automatizar los cálculos y finalmente los diseños, se cae en la
situación de desligarnos del conocimiento básico de las cosas. Pero por otro lado,
y benéfico, contamos con la “panacea” que nos resuelve los problemas de diseño.

Dentro del desarrollo de tecnología de software y con aplicación al diseño de

tuberías, existe una gran variedad de programas de cómputo de diferentes casas
fabricantes. Los hay desde simples propuestas de cálculo para evaluar la
resistencia de las tuberías, pasando por incipientes programas de diseño, que
cuentan con toda una metodología y grandes simuladores para evaluar cualquier
condición de carga de presión y temperatura. Hasta llegan tener sistemas
expertos, que ahora se comercializan para el diseño de tuberías de revestimiento.

Aun cuando se ha alcanzado un grado de madurez en materia de diseño tubular y

logrado un avance acelerado en materia software, los programas de cálculo
actuales realmente NO están preparados para realizar un diseño. Son realmente
excelentes herramientas de cálculo que nos permiten efectuar con mayor rapidez
y precisión de cálculos y presentaciones gráficas para analizar los mejores
resultados. Carecen de ese sentido común que debe aplicarse con criterio y
decisión, y que finalmente, hace la diferencia respecto a un verdadero programa
de diseño. Por tal razón, debemos ser precavidos con el uso de los programas de
cómputo o herramientas de software, porque no debemos esperar que estos
resuelvan el problema de diseño tubular. El problema de diseño en sí, todavía
mantiene muchas situaciones de criterio, y el único que puede replantearlas es
precisamente, el ingeniero de perforación, nadie más.

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 REFERENCIAS
1. “Halliburton Cementing Tables”, Printed in USA 2XJ, Little’s –
Duncan, Okla, 1999.
2. “Productos Tubulares de Acero sin Costura”, Tubos de Acero de
México, S.A. 1998.
3. “Applied Drilling Engineering”, Bourgoyne, Millheim, Chenevert,
Young, Second Printing, Society of Petroleum Engineers,
Richardson, TX; 1991.
4. G.F. Reynolds y P.d. Summurfield, “A New approach to the
Design of Threaded connections”, document SPE 21739
presentado en 1991 en la Production Operations Symposium en
la Ciudad de Oklahoma, Abril 7-9, 1991.
5. H. Ramos y D. Hernández; “Colapso en Tuberías de
Revestimiento y de Producción”, Horizonte Tecnológico, Octubre
– Diciembre 1998.
6. F. Klementich y Michael J. Jellison; “Service – Life Model for
Casing Strings”, SPE, Abril 1986, páginas 141 – 152.
7. H. Ramos y D. Hernández; “Investigación del fenómeno de
colapso en tuberías de revestimiento y de producción”
Villahermosa, Tab, Agosto 1999.
8. Sandvik Stell; “Sandvik Steel Corrosion Handbook Stainless
Steels”, Suiza 1994.
9. Beggs; “Production Optimization” Using NODAL Analysis, H.D
1991.
10. Benito Ortiz Sánchez, “Diseño de aparejos de Producción por
Metalurgía”, División de Estudios de Posgrado, Facultad de
Ingeniería UNAM. Octubre 1991.

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