UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO ESCUELA DE POSTGRADO

LA EVALUACIÓN DE DESGASTE DE HERRAMIENTAS DE CORTE MAESTRIA EN INGENIERIA MECANICA: GES. DISEÑO Y MAN.

INDICE Pág.
I. INTRODUCCION………………………………………………………..……….…2
II. TITULO: LA EVALUACIÓN DE DESGASTE DE HERRAMIENTAS DE
CORTE……………………………………………………………......…..…….………..3
III. FUNDAMENTO TEORICO……………………………………………………...…3
3.1. Borde Principal De Corte ………………….………………………...………....3
3.2. Evaluación Adecuada De Desgaste De La Herramienta.…………………….…6
3.3. 3.3. Bajar De Plástico Del Borde De Corte…………………………………..…8
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………….….12

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I. INTRODUCCION

Desgaste de flanco de las herramientas de corte se selecciona a menudo como el criterio

de vida de la herramienta, ya que determina la exactitud diámetro de mecanizado, su
estabilidad y fiabilidad. Este documento sostiene que los criterios existentes de desgaste
de flanco son insuficientes para su caracterización adecuada. Su existencia se debe a la
falta de conocimiento sobre las condiciones de contacto en la superficie de la pieza en el
flanco de la herramienta. Intentos conocidos para evaluar los procesos físicos en esta
interfaz no ayudan a resolver este problema. Este trabajo compara diferentes
características de la evaluación de desgaste de flanco. El proceso de contacto en la
superficie mencionada se analiza a través de la evaluación experimental de las tensiones
de contacto, y se confirma la plena vigencia de la ley de Makarow, es decir, un mínimo
desgaste de herramientas se produce a la velocidad de corte óptima. Se propone y discute
un nuevo concepto de los recursos de la herramienta. Este recurso se define como la
cantidad limitante de la energía que puede ser transmitida a través de la cuña de corte
hasta que falla.

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II. TITULO: LA EVALUACIÓN DE DESGASTE DE HERRAMIENTAS DE

CORTE

III. FUNDAMENTO TEORICO:

3.1. Borde Principal De Corte
Los fenómenos de contacto en la superficie del flanco herramienta son de interés
debido a su comprensión permite la explicación de la herramienta de desgaste de
flanco y la formación de la integridad superficial de las superficies mecanizadas en
piezas. Sin embargo, existen pocos estudios conocidos disponibles sobre el tema.
Sorprendentemente, los libros modernos sobre el metal de corte no tienen en cuenta
estos fenómenos [1-7]. Desgaste de flanco se considera el uso de la ecuación de una
vida de la herramienta Taylor edad tener una naturaleza fenomenológica.
De acuerdo con la B94.55M-1985 de ANSI / ASME Standard [8], la evaluación de
desgaste de flanco se lleva a cabo su medición directa. Como se ha sugerido, el
borde principal de corte se divide en tres zonas, como se muestra en la figura. 1,
para el propósito de las mediciones de desgaste: (1) la zona C es la parte curvada
del borde de corte en la esquina de la herramienta, (2) Zona de N es la cuarta parte
de la longitud del borde de corte desgastado de peso corporal más alejada de la
esquina de la herramienta, (3) Zona B es la parte recta restante del borde de corte
entre la zona C y la zona N. Como tal, los siguientes criterios para las herramientas
de carburo se recomienda normalmente: (a) el anchura media la región desgaste del
flanco VBB=0:3 mm, si la región desgaste de flanco se considera para ser usados
regularmente en la Zona B; (b) la anchura máxima de la región desgaste de flanco
máximo VBB= 0:6 mm, si la región desgaste de flanco no se considera para ser
usados con regularidad en la Zona B. Además, rugosidad de la superficie para el
torneado de acabado y la longitud de la muesca desgaste VBN = 1 mm se pueden
usar. Sin embargo, estas evaluaciones son subjetivas e insuficientes. Ellos no tienen
en cuenta la geometría de la herramienta (el ángulo de flanco, el ángulo de
inclinación, el ángulo del borde de corte, etc) por lo que no son adecuados para
comparar herramientas que tienen diferentes geometrías de corte. Ellos no tienen en
cuenta el régimen de corte y por lo tanto no reflejan la cantidad real de material de
trabajo eliminados por la herramienta durante el tiempo en el que se alcanza el
desgaste del flanco medido.
Otra forma de ver el problema es entender los procesos físicos que tienen lugar en la
interface de la herramienta de la pieza de trabajo, llamada el área de contacto de
flanco. Como es conocido [9], los procesos de contacto en el flanco herramienta son
determinados por las fuerzas normales y de fricción en el flanco herramienta que
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actúa en la interfaz de la herramienta de la pieza de trabajo. Debido a la complejidad

del proceso de contacto en esta interfaz, la relación de las fuerzas normales y de
contacto no sigue los obtenidos en los ensayos mecánicos estándar. Estos procesos
incluyen la fricción y severa deformación plástica de la superficie mecanizada.

Fig.01. Características de desgaste de flanco según ANSI / ASME B94.55M-1985 estándar.

La fuerza de fricción en esta cara se calcula como

y la fuerza normal sobre la superficie de flanco del borde de corte menor se calcula como

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donde dw es la profundidad de corte, HB es la dureza Brinell del material de trabajo, hf y

hf1 son los anchos de las superficies en contacto con el flanco de los filos de corte mayores
y menores, respectivamente, f es la alimentación de corte por revolución, y Kr es el ángulo
de filo de la herramienta.

El análisis de las ecuaciones. (1) - (3), se puede observar que la distribución de la, q e-f
normal, y corte, q s-f, destaca en el área de contacto cara de flanco se supone que son
uniformes. Como tal,

Por otra parte, estas tensiones no dependen del régimen de corte y material de la
herramienta. Habiendo notado este hecho, Zorev llevó a cabo un gran número de pruebas
de corte para establecer las dependencias mencionadas anteriormente. Más que 20
materiales de trabajo diferentes que tienen una dureza de HB 80 (recocido de hierro puro)
a 65 HRC (acero de temple endurecido) se pusieron a prueba.
Fig. 2 muestra los resultados experimentales para cortar velocidades que corresponden a la
vida de la herramienta 90 min. En opinión de Zorev, la reducción de qe-f, mientras que la
disminución de la velocidad de corte se atribuye a la cizalladura ''secundaria'' en la cara de
desprendimiento, que protege la superficie de contacto flanco. Se proporciona la misma
explicación para la influencia de la profundidad de corte dw: si vida de la herramienta se
mantiene constante, la velocidad de corte disminuye a medida que la profundidad de corte
aumenta. Esta afirmación es, sin embargo, en contradicción directa con los experimentos
de Zorev sobre la vida de la herramienta (criterio de la anchura de la región de desgaste del
flanco), donde el aumento de la velocidad de corte se tradujo en una mayor vida de la
herramienta. En otras palabras, se debe reconocer que otra cosa, además de las tensiones
en la cara de contacto de flanco, causa desgaste de la herramienta, y esta ''algo'' no se ha
informado hasta el momento en los documentos anteriores sobre el corte de metales.
Como es conocido [9,10], cuando la profundidad de corte se convierte poco profunda, el
radio de la punta de la herramienta de corte (o del inserto de corte utilizado) juega un papel
importante. Como tal, como se ve en la fig. 2, la tensión de contacto qe-f bien excede la
resistencia límite a la tracción de los materiales de trabajo utilizadas en las pruebas. Porque
esto no es posible, estas altas tensiones se pueden atribuir a la metodología irrelevante de
la determinación de la tensión de contacto flanco de poca profundidad de corte cuando el
llamado efecto de la nariz es significativo. Otro hecho experimental importante hay que
señalar en la fig. 2, a saber, la influencia del material de la herramienta. Por la misma vida
de la herramienta, la tensión de contacto qe-f y por lo tanto las fuerzas sobre la cara de

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contacto de flanco para el menos resistente P01 carburo de desgaste son aproximadamente
el 25% más baja que para más resistente al desgaste de carburo de P20. Sin embargo,
Zorev recomienda el uso de la misma aparente coeficiente de fricción µff = 0.6 para
calcular el flanco fuerza de fricción. El objetivo de este trabajo es comparar diferentes
métricas para la evaluación de desgaste de la herramienta, explican el fondo físico de la
velocidad de corte óptima, e introducir un nuevo concepto del recurso de corte
herramientas.

Fig.0 2. Contacto subraya en el flanco herramienta según Zorev.

3.2. Evaluación Adecuada De Desgaste De La Herramienta

La evaluación adecuada de desgaste de la herramienta requiere un poco de características

cuantitativas. La selección de estas características depende de un objetivo particular de una
herramienta desgaste estudio. Muy a menudo, la precisión dimensional dicta esta
selección, es decir, la necesidad de fabricar las partes dentro de los límites de tolerancia
asignados para el desgaste de la herramienta. Como tal, la vida de la herramienta definido
por este criterio puede ser denominado como vida de la herramienta dimensión. Vida de la
herramienta Dimensión puede caracterizarse por el tiempo en el que la herramienta
funciona sin ajuste o reemplazo (Tc-I); por el número de piezas producidas (Np-l); por la
longitud de la trayectoria de la herramienta
(L c-l); por el área de la superficie mecanizada (A c-L) y por el desgaste relativo lineal (h l-r).
Todas estas características enumerados son particulares y, por tanto, en general, no lo
hacen permitir que el control óptimo de las operaciones de corte, la comparación de los
diferentes regímenes de corte, la evaluación de los diferentes materiales para herramientas,

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etc. Por ejemplo, dimensiones vida de la herramienta es de poca ayuda si uno tiene que
comparar el corte herramientas que funcionan a diferentes velocidades de corte y avances
y / o cuando las anchuras de su desgaste de la tierra son flanco no la misma. La tasa de
desgaste dimensional, el pariente desgaste de la superficie y la vida concreta herramienta
dimensional son características mucho más general [10] para ser utilizado en ensayos de
corte de metal realizados en todas partes de la laboratorio de investigación a la tienda del
nivel del piso. La tasa de desgaste dimensión es la tasa de acortamiento de la punta de
corte en la dirección perpendicular a la superficie mecanizada adoptadas dentro de su
periodo de uso normal, es decir

Donde hr y h r-i son el desgaste radial actual e inicial, respectivamente; T y Ti son el total e
inicial tiempo de operación, respectivamente; hs es la superficie relativa desgaste.
Como se deduce de la ecuación. (5), la tasa de desgaste es dimensión inversamente
proporcional a la duración de la herramienta y no depende en el criterio de desgaste
seleccionado (una anchura particular de la flanco desgaste de la tierra, por ejemplo). El
desgaste de la superficie relativa es el desgaste radial por 1000 SM2 de la superficie
mecanizada

Donde h r-I y li son el desgaste radial inicial e inicial longitud mecanizada; l es la longitud
total de mecanizado. Como se deduce de la ecuación. (6), el desgaste de la superficie
relativa es inversamente proporcional al área de mecanizado global y, en contraste a la
misma, no depende del seleccionado desgaste criterio. La vida de la herramienta
dimensión específica es el área de la pieza de trabajo mecanizada por la herramienta por 1
µm de su radial desgaste

El desgaste de la superficie relativa y la herramienta de cota unidad vida son versátiles

características de desgaste de herramientas, ya que permitir la comparación de diferentes
materiales para herramientas para diferentes combinaciones de velocidades de corte y
avances para diferentes criterios para la vida de la herramienta seleccionada. La Tabla

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presenta un comparación de las diferentes evaluaciones de desgaste de la herramienta y por

lo tanto la vida de la herramienta.
También es posible utilizar la anchura de la tierra desgaste en la punta de la herramienta
(nariz) (current VBC and initial VBC–i) en lugar del desgaste radial (fig. 1), es decir

Aunque tal sustitución es correcta, es difícil VBC correlacionar con la precisión

dimensional de de mecanizado. Esto es debido a que el plástico descenso de la de
vanguardia que a menudo se produce durante el mecanizado de materiales difíciles de
mecanizar.

3.3. Bajar De Plástico Del Borde De Corte

Normalmente, la abrasión, la adhesión, la difusión y la oxidación tipos de desgaste de la

herramienta de corte se discuten en la literatura el corte de metales. Sin embargo, en el
mecanizado de materiales difíciles de mecanizar y en alta velocidad mecanizado, la
reducción de plástico del borde de corte es la causa predominante de un fallo prematuro de
la herramienta. Es debido a la deformación plástica de la cuña de corte (una parte de la
herramienta entre el rastrillo y el contacto flanco superficies). Higo. La fig. 3 ilustra el
resultado de la deformación plástica (conocido como la reducción) de la cuña de corte.
Como visto, el rastrillo, γ, y el flanco, α, ángulos cambian debido a plástico bajar hr del filo
de corte. Este descenso es que se caracteriza por tres parámetros, lγ, lα, y hα, como se ha
visto en la fig. 3. Cuando estos parámetros alcanzan un cierto límite, rotura de la cuña de
corte se lleva a cabo.

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Tabla N°01. Comparación de diferentes caracterizaciones de vida de la herramienta

Tenga en cuenta que '' +'' significa que los factores restrictivos deben mantener el mismo cuando se
utiliza esta característica para la comparación de las herramientas de corte y regímenes.

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Fig.03. Bajar de plástico del borde de corte.

Para evitar esto suceda, la superficie de transición entre el rastrillo y la superficie franca se
hace a menudo como un filete o achaflanar en lugar de un borde de corte afilado.

La causa primaria de plástico descenso de la de corte la cuña es de fluencia a alta

temperatura. Se sabe que cuando las temperaturas en el alcance interfaz de la herramienta-
chip 1000-1200 °C, la cuña de corte se deforma plásticamente [9-12]. Fluencia es la
deformación progresiva de un material a tensión constante. La curva de fluencia de
ingeniería se muestra en la fig. 4 representa la dependencia de la deformación plástica de un
metal cuando la carga y la temperatura constante se aplican. Como se observa, tras la carga
de un pre-calentado espécimen, de deformación aumenta rápidamente desde cero a un
cierto valor ε0, conocida como la elongación rápida inicial [12].

No hay necesidad de energía adicional para esta deformación ya que se produce debido a la
energía térmica que ya existe en la muestra, por lo que el trabajo realizado por las fuerzas
internas comienza con el nivel de energía que ya se ha logrado. En otras palabras, si el la
temperatura es una característica de la energía térmica, y la deformación y el estrés

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caracterizan el trabajo realizado por las fuerzas externas, entonces la cantidad crítica de la
energía se acumula en el material como resultado de su suma.

Fig.04. Curva de Ingeniería fluencia.

Entre las fases normalmente presentes en los sinterizados carburos utilizados como el
material de herramienta (tool material), la deformación plástica es mayor en la fase de
cobalto, como se ve en la fig. 5, que generaliza los resultados experimentales obtenidos por
Makarow [10]. Esta deformación plástica es resultado en arrancado de los granos de
carburo desde la deformación de las capas de cobalto "arando" esta deformación de la capa
por inclusiones duras en contacto con el material de trabajo, y'' difusión'' del material de la
herramienta en el chip y las superficies de contacto de la pieza. Si la temperatura aumenta
aún más, un líquido capa forma entre la herramienta y la pieza de trabajo debido a la
difusión, que conduce a la formación del bajo punto de difusión del compuesto Fe2W
habiendo la temperatura de fusión Tm =1130 °C. Esta capa se elimina rápidamente en el
corte [10].

La causa se ha mencionado anteriormente-para el plástico bajar del filo de corte a altas

temperaturas tiene excelente confirmación experimental, conocida (pero no se explica) en
la práctica cotidiana de mecanizado. Aunque el grano fino carburos son superiores a
aquellos que tienen cereales secundarios en términos de resistencia al desgaste, carburos de
cereales secundarios, teniendo mayor resistencia a la deformación, exhibición plástico
mucho más pequeño la reducción del borde de corte bajo el mismo corte condiciones.

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IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] M.C. Shaw, Metal Cutting Principles, Oxford Science Publica- tions, Claredon
Press, Oxford, 1984.
[2] F.Y. Gorczyca, Application of Metal Cutting Theory, Industrial
Press, New York, 1987.
[3] P.L.B. Oxley, Mechanics of Machining: An Analytical Approach to Assessing
Machinability, John Wiley & Sons, New York, USA, 1989.
[4] D.A. Stenphenson, J.S. Agapiou, Metal Cutting Theory
and Practice, Marcel Dekker, 1996.
[5] Y. Altintas, Manufacturing Automation, Metal Cutting Mech- anics, Machine Tool
Vibrations, and CNC Design, Cambridge University Press, 2000.
[6] T.H.C. Childs, K. Maekawa, T. Obikawa, Y. Yamane, Metal
Machining. Theory and Application, Arnold, London, 2000.
[7] E.M. Trent, P.K. Wright, Metal Cutting, fourth ed., Dutter- worth-Heinemann,
Boston, 2000.
[8] American National Standard ‘‘Tool Life Testing With Single- Point Turning
Tools’’ ANSI/ASME B94.55M-1985’’, ASME, New York, 1985.
[9] N.N. Zorev, (M.C. Shaw, Trans.) Metal Cutting Mechanics, Pergamon Press, Oxford,
1966.
[10] A.D. Makarow, Optimization of Cutting Processes (in Russian), Mashinostroenie,
Moscow, 1976.

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