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U.D. Nº 4. UTILIZACIÓN DEL FRÍO EN LA CONSERVACIÓN DE LOS

ALIMENTOS (sistemas de producción, tratamientos de conservación:
refrigeración y congelación). EQUIPOS DE PROCESO.
INTERPRETACIÓN DE LOS GRÁFICOS DE CONTROL.
CONSERVACIÓN Y VIDA ÚTIL DE LOS ALIMENTOS
REFRIGERADOS Y CONGELADOS.
Mod. Prof.: TPCA

El hombre prehistórico aprendió que sus alimentos se conservaban mejor

cuando hacia frío. El habitante del norte utilizaba el frío natural en estado puro al
dejar congelar al aire libre el pescado que acababa de pescar o la caza que había matado.
Primero fue la utilización del hielo o de la nieve próxima al lugar de la cosecha, después vino
el almacenamiento del hielo recolectado en invierno con vistas a su utilización en la estación
cálida. El hielo y la nieve eran transportados a grandes distancias, en la Roma Antigua, por
ejemplo, desde los Apeninos y en la Alta Edad Media, caravanas de camellos traían nieve del
Líbano a los palacios de los califas de Damasco o de Bagdad y a los sultanes del Cairo. En la
China antigua (3000 años a.C.) los emperadores bebían postres a base de leche, agua, frutas,
miel, etc., mezcladas con nieve. En la Edad Media (hacia 1200) en España, existían
reglamentos que prescribían ventilar las canales de los animales después del sacrificio. Puede
que fuera el gran viajante veneciano Marco Polo quien, en sus viajes durante el siglo XIII,
trajese a Europa las recetas chinas de lo que hoy conocemos como sorbetes. En 1667 el
médico madrileño Tomás de Murillo, observa la influencia combinada de la temperatura y de
la humedad sobre la conservación de los alimentos. Con el uso de mezclas refrigerantes se
pasa a una etapa que se puede considerar como la intermedia entre el frío natural y el frío
artificial. Se comprobó que añadiendo al agua ciertas sales (nitrato sódico), se hacía
descender la temperatura de la mezcla para su congelación. Se puede considerar el “punto
cero” de la historia del frío artificial al 1755, ya que a partir de esta fecha el hombre “sabe
fabricar” bajas temperaturas y a lo largo de los 120 años que transcurren hasta 1875 se ponen
a punto las primeras máquinas frigoríficas. En el período 1875-1914 se asiste al desarrollo del
frío artificial. En este período se sabe ya producir frío por todos los sistemas que hoy se
aplican, y su empleo se extiende particularmente, a estos tres sectores: fabricación de hielo, la
industria cervecera y el transporte de carne a través de los océanos. De la misma forma se
fue extendiendo la aplicación del frío a otras industrias: frutas y hortalizas, productos lácteos,
pescados, chocolates, helados, huevos, productos de confitería, zumos, vinos, productos de
panificación, etc. La utilización el frío es hoy un hecho tan ampliamente extendido que nos
puede hacer olvidar hasta qué punto su introducción en el último cuarto del siglo XIX
permitió variar el régimen alimentario de la población. Por sus aplicaciones en la
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conservación y en el transporte a gran distancia de productos perecederos, el frío ha

constituido una verdadera revolución como la que supuso la apertización a comienzos del
siglo XIX.
Producción de frío
Recuerda que el empleo de bajas temperaturas en la conservación de los
alimentos pretende extender su vida útil minimizando las reacciones de
degradación (procesos fisiológicos, químicos y biológicos) y limitando el
crecimiento microbiano. En general, la reducción de la temperatura de
almacenamiento de los productos alimentarios mejora su conservación y cuanto más larga sea
la conservación prevista, menor deberá ser la temperatura de almacenamiento. La mayoría de
los alimentos poseen grandes cantidades de agua disponible tanto para las reacciones
químicas como para permitir el crecimiento de microorganismos. El paso al estado sólido de
esa agua líquida, por reducción de su temperatura, representa otra posibilidad en la
consecución de la estabilidad del alimento, aunque la congelación del agua pueda generar una
serie de problemas y cambios en la condición o en la calidad del producto original. Así por
ejemplo, el empleo de temperaturas bajas, pero por encima del punto de congelación, puede
resultar un tratamiento satisfactorio para la conservación de alimentos que mantengan su
actividad fisiológica (frutas y hortalizas).
Los sistemas de producción de frío son:
1.Sistemas mecánicos por compresión de un vapor.
2.Sistemas criogénicos.
3.Sistemas por absorción.

1. Sistemas mecánicos (producción de frío por compresión de un vapor).

Existen frigorígenos o fluidos líquidos capaces de vaporizarse a una temperatura dada,
tomando calor del medio que le rodea para vaporizarse, consiguiéndose así la reducción de
la temperatura de dicho medio. La temperatura de vaporización del frigorígeno se elige varios
grados por debajo de aquella a la que deba mantenerse el recinto o el producto a enfriar.
Después de este proceso, el frigorígeno vaporizado se encontrará cargado con una cierta
cantidad de calor, por lo que para que pueda continuar extrayendo calor del medio a enfriar
será necesaria la existencia de un flujo continuo del frigorígeno que no esté cargado de calor,
o lo que es lo mismo, en estado líquido.
Esto supone que podemos:
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a) Enviar al exterior el frigorígeno vaporizado y seguir consumiendo más

frigorígeno líquido de un depósito;
b) Encontrar un sistema de reutilización del frigorígeno vaporizado, para lo cual es
necesario retirarle el calor que almacena, es decir, conseguir que vuelva al estado líquido.
La opción a) presenta demasiados inconvenientes desde el punto de vista de protección
del ambiente y del costo del proceso. En consecuencia, se ha seleccionado la opción b). Para
que el proceso de condensación pueda llegar a ocurrir, el medio refrigerante que se emplee
deberá encontrarse a una temperatura algo inferior a la de condensación. Como medio
refrigerante se elige aire o agua, ya que son los fluidos más abundantes y económicos que se
pueden encontrar. Dado que en ocasiones existen factores dependientes del lugar donde se
ubica el equipo, la estación del año, etc., la temperatura de condensación, siempre será más
alta que la de evaporación. Por consiguiente, para poder conseguir la condensación del
frigorígeno se deberá incrementar la presión hasta un valor apropiado que permita al
frigorígeno su cambio de estado a esa temperatura.
En el camino del frigorígeno vaporizado desde el evaporador hasta el condensador se
intercalará un compresor que permita el incremento de la presión. A la salida del
condensador se dispondrá del frigorígeno en estado líquido, preparado otra vez para
vaporizarse al paso por el evaporador, siempre que se consiga volver a reducir su presión
desde la de condensación hasta la de evaporación (se intercala una válvula de expansión). En
definitiva, un circuito frigorífico por compresión consta como mínimo de cuatro
componentes: dos cambiadores de calor (evaporador y condensador), un compresor y una
válvula de expansión.

El evaporador es donde se produce la vaporización del refrigerante. Existen diferentes

tipos de evaporadores: a) evaporador de enfriamiento de aire (el aire se enfría en el
evaporador y cede el frío al alimento a refrigerar; b) evaporador de carcasa y tubos o de
placas para enfriar el agua (se utiliza en las industrias lácteas) y c) evaporador enfriador
de inmersión (se emplea en la producción de hielo), en este caso los tubos del evaporador en
forma de serpentín por donde circula el refrigerante, enfrían a través de las paredes el líquido
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en donde se han sumergido, si la temperatura alcanzada es muy baja, puede incluso

congelarlo.
La industria del frío emplea como frigorígenos amoniaco y una serie de hidrocarburos
halogenados.

Desde la firma del Protocolo de Montreal en 1987, los países intervinientes se

comprometieron a no utilizar como frigorígenos compuestos de cloro que empobrecían la
capa de ozono. Decidiéndose que en el 2014 se retirarían de forma total los refrigerantes: R-
11 (CCl3F: tricloromonofluoro metano), R-12 (CCl2F2 diclorodifluoro metano), R-22
(CHClF2: monoclorodifluorometano) y R-502 (R-22 al 48,8% y R-115 al 51,2 %). La primera
consecuencia de esta medida ha sido la producción del refrigerante fluorocarbonado, HFC R-
134a (1,1,1,2, tetrafluoroetano, FCH2-CF3) como sustitutivo de R-12. Otro refrigerante es el
HFC 404-A que es una mezcla azeotrópica R-134a, R-125 (trifluoroetano CH3CF3) y R-
143a (pentafluoroetano, F2CHCF3). Este refrigerante es denominado con diferentes
siglas según sea el fabricante: Dupont lo denomina HP62, Atochem FX70 y Meforex M-55.
En la tabla anterior se detalla un listado con los refrigerantes clasificados según su seguridad
y su temperatura de ebullición.
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Con objeto de mejorar la producción de bajas temperaturas el hombre ha recurrido a

ciclos de compresión múltiples, ya que con los de simple compresión se obtiene poca
eficiencia de condensación del frigorígeno. En un principio recurrió a enfriar el frigorígeno
vapor entre las dos etapas de compresión por medio de un intercambiador de calor en el que
se evapora una parte del frigorígeno líquido, por lo que no pasará por el evaporador y no se
empleará en la producción directa de frío (siendo la eficiencia de este ciclo menor de la
esperada).

Para conseguir un incremento en la eficiencia de este ciclo, en lugar de un

intercambiador de calor se debe emplear un depósito intermedio en el que estén en contacto
los dos estados del frigorígeno (líquido y vapor).

A la salida del condensador, el fluido frigorígeno sufre una expansión parcial hasta una
presión intermedia (a la que se encuentra el recipiente). Este líquido saturado llega a la
segunda válvula de expansión donde su presión cae hasta la de evaporación y pasa al
evaporador, donde tiene lugar su vaporización completa. Los vapores comprimidos hasta la
presión intermedia, que salen del compresor de baja, son llevados a barbotear en el líquido
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que se encuentra en el depósito intermedio, donde se enfrían y en condiciones de saturación

son aspirados por el compresor de alta, del que se obtienen a la presión de condensación.
En definitiva, el sistema
se divide en dos partes:
una de alta presión
desde la válvula de descarga del
compresor pasando por el
condensador, el depósito hasta la
válvula de expansión en el
evaporador y otra de baja presión
que empieza en la salida de la válvula
de expansión, el evaporador, la
tubería de aspiración y entrada en el
compresor hasta la de descarga.

Zona de alta presión Zona de baja presión

Los compresores más empleados son los volumétricos alternativos de pistón y

rara vez los rotativos y para grandes potencias se utilizan los compresores
dinámicos.
Los condensadores pueden ser: a) de aire (de tubo con varillas, serpentín o tubo
aleteado) situados cerca o a distancia del compresor.

Tipo “tubo con varillas” Tipo “serpentín” Tipo “tubo aleteado”

b) De agua (tubulares en contracorriente, inmersión o multitubulares) se emplean en
instalaciones frigoríficas de gran capacidad frigorífica (ejemplo, en las heladoras o “freezer”).
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Los evaporadores pueden ser de sistema inundado, de sistema seco o de tubo

liso, de placas, de aire forzado tipo techo.

Tubo liso De placas

Tubo y aletas De aire forzado tipo techo

La válvula de expansión regula el paso del refrigerante líquido al evaporador.

Puede actuar: a) por presión en función de la presión existente en el lado de baja
presión, b) por temperatura (mecanismo de actuación de fuelle o de membrana).

El control del mecanismo de parada y puesta en marcha del motor en el

compresor se realiza mediante un presostato (controla la presión) o por un
termostato (controla la temperatura)

2. Sistemas criogénicos
Son aquellos sistemas que utilizan para la producción de frío líquidos que se
vaporizan o sólidos que se subliman en un proceso abierto, es decir, que el vapor
producido se vierte a la atmósfera sin que se plantee su utilización en circuito cerrado, como
en los sistemas mecánicos vistos anteriormente. Los frigorígenos empleados en los sistemas
criogénicos deben cumplir las siguientes condiciones:
 Poder ser liberados a la atmósfera sin que esto suponga un riesgo para los usuarios
ni para el medio ambiente.
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 Que su ebullición o sublimación se produzca a presión atmosférica, a una temperatura

suficientemente baja para que sea posible su utilización, en procesos de refrigeración y
congelación, con unos saltos térmicos que aseguren una eficiente transmisión de calor.
 Que su costo sea razonablemente pequeño para que el proceso de enfriamiento o de
congelación sea rentable.
Se dispone de tres productos que cumplen estas condiciones, el nitrógeno (N2) y
anhídrido carbónico (CO2) líquidos y el anhídrido carbónico sólido (como hielo
seco o nieve carbónica). En concreto el cambio de estado o tª ebullición para el nitrógeno
líquido es de -195,8 ºC y para el anhídrido carbónico sólido de -78,5ºC.
Recuerda que cuando uno de estos agentes criogénicos se emplee en un proceso
de refrigeración, la elección se basará fundamentalmente en criterios
económicos, de compatibilidad con el producto a enfriar y de facilidad de
utilización, ya que la temperatura a la que se produce el cambio de estado no será
en ningún caso un factor limitante. Sin embargo en un proceso de congelación, el empleo de
nitrógeno líquido proporcionará un mayor salto térmico, por lo que los tiempos necesarios
para el proceso serán menores.
¿Sabes como emplea la industria alimentaria estos agentes criogénicos? El
nitrógeno líquido se pulveriza directamente sobre los productos a tratar en los
procesos de congelación o sobre el aire impulsado hacia dichos productos en
procesos de refrigeración o de congelación de pequeña capacidad y cuando se emplea la nieve
carbónica se emplea un equipo de ventilación en el recinto que lleva dicho agente hacia los
productos a enfriar sobre los que circula con la consiguiente reducción de la temperatura.
Recuerda que, en los recintos en los que se produce el enfriamiento o la
congelación criogénica, la atmósfera natural va a ser sustituida por otra de
nitrógeno o de anhídrido carbónico. El nitrógeno genera condiciones de
anaerobiosis y el anhídrido carbónico al disolverse en agua baja el pH, lo cual
puede conducir a cierto deterioro en algunos productos, envases o equipos.

3. Sistemas por absorción

El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frío que, al

igual que en el sistema de refrigeración por compresión, aprovecha que las
sustancias absorben calor al cambiar de estado, de líquido a gaseoso. El agente
que absorbe puede ser bromuro de litio (agente que es absorbido agua en fase de
vapor) o agua (siendo el agente absorbido amoniaco). En 1859, Ferdinand Carré consiguió
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fabricar hielo con la primera máquina de absorción de ciclo amoniaco-agua. El ciclo más
comúnmente empleado es el de agua-bromuro de litio por tener mayor eficiencia y porque
puede deshidratarse mediante el calor. Recuerda que en nuestros días, este sistema es el
menos empleado para la producción
de frío.

El agua (refrigerante) se mueve por

un circuito a baja presión, se evapora
en un intercambiador de calor,
llamado evaporador. Tras el
evaporador, el bromuro de litio
absorbe el vapor de agua en el
absorbedor, produciendo una
solución diluida o débil de bromuro
en agua. Esta solución pasa al generador, donde se separan disolvente y soluto mediante calor
procedente de una fuente externa. El agua va al condensador, que es otro intercambiador
donde cede la mayor parte del calor recibido en el generador, y desde allí pasa de nuevo al
evaporador, a través de la válvula de expansión; el bromuro, ahora como solución
concentrada en agua, vuelve al absorbedor para reiniciar el ciclo.

No olvides que para la producción de frío se puede usar un sistema

combinado de los métodos que hemos visto: se comienza con un método
criogénico y se concluye con un sistema por compresión de un vapor o por
absorción. La combinación permite conservar las ventajas de cada uno de estos sistemas:
economía de explotación del frío mecánico y la gran capacidad de transferencia térmica, casi
instantánea, del frío criogénico.

Actividad desarrollada: ¿Qué método aplicarías para congelar fresas,

gambas peladas y filetes de merluza con piel?.
Respuesta: Puede comenzarse por un proceso de congelación
superficial hasta alcanzar – 5ºC y seguir congelando hasta alcanzar temperaturas < -18ºC por
medio de un sistema criogénico con un sistema mecánico de compresión de un vapor.

Los procesos más importantes que la industria alimentaria aplica para la conservación
por frío de los alimentos son la refrigeración y la congelación.
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Refrigeración (características y equipos)

La refrigeración es aquella operación unitaria en la que la temperatura del
producto se mantiene entre -1ºC y 8 ºC, lo cual permite reducir la velocidad de
las transformaciones microbianas y bioquímicas en los alimentos, obteniéndose
productos con valores nutricionales y organolépticos estables. Recuerda que para calcular la
velocidad con la que se transmite la energía calorífica en el tiempo (q = Q/t) se utiliza la
expresión:
q = U *A*∆T = U *A* (Tfinal-Tinicial)
Siendo, Q la cantidad de calor expresada en calorías o en julios en la unidad de tiempo;
A el área o superficie donde tiene lugar el intercambio de calor;
U es un coeficiente global de transmisión de calor en el que se tiene en cuenta el mecanismo de
transmisión (conducción: K/x y convección: hs), existen tablas que permiten conocer los
parámetros de los que depende y calcular su valor;
∆T la diferencia de temperaturas que experimenta la sustancia (valor inicial y valor final), expresado
en grados Kelvin o escala absoluta de temperaturas (a ºK = b ºC + 273,16) o en ºC si “U” también
contiene como unidad de la temperatura los ºC.

La primera clasificación de los diferentes equipos de refrigeración se establece en base a

que el producto alimentario a refrigerar sea sólido o líquido.
Sistemas de refrigeración de productos líquidos: estos equipos transfieren el
frío de forma indirecta. Son intercambiadores de calor como los estudiados en
los tratamientos de calor: tanque con camisa refrigerante, serpentín
sumergido en líquidos, cambiador tubular (con o sin pared rascada),
cambiador de placas. Ten en cuenta que el fluido que intercambia la energía
térmica es un refrigerante con suficiente poder frigorígeno. Los refrigerantes circulan
continuamente a través de los equipos y reciben calor a su paso. Existen diferentes opciones a
la hora de elegir la circulación de los fluidos en un cambiador de calor/frío: flujo en paralelo,
flujo en contracorriente y flujo cruzado. El mantenimiento de primer nivel, la limpieza y el
empleo de medidas de seguridad de todos los equipos se realizará de forma similar a lo
estudiado.

Sistemas de refrigeración de productos sólidos: se utilizan como agentes de

enfriamiento: aire frío, agua fría y por vacío.
2.a. La utilización de aire frío como agente de enfriamiento es el sistema más
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universal que se ha empleado con la práctica totalidad de los alimentos, sin que esto quiera
decir que sea la mejor solución. El enfriamiento se realiza con transferencia de calor por
convección desde la superficie del producto hasta una corriente de aire enfriado por el
dispositivo apropiado y por conducción desde el interior del producto hasta la superficie.
Equipos:
Cámara frigorífica: es un recinto
dotado de sistema mecánico de
producción de frío que enfría el aire y
este, a los productos ubicados en el
recinto. La velocidad de circulación
del aire es <1m/s, ya que solo busca
conseguir que el aire tenga la misma
temperatura y concentración en el
recinto. Es el sistema menos eficiente
de refrigeración y se ha de emplear
cuando no se dispone de otros
equipos. La instalación frigorífica se debe dimensionar para conseguir disminuir la
temperatura desde 30ºC hasta 5ºC en tiempo inferior a 16 h.

No olvides que este sistema no es aconsejable cuando se requieran menores

tiempos de refrigeración, siendo fundamental que las cámaras sean
dimensionadas en función de la cantidad máxima de producto a refrigerar. El estibado de los
productos se realizará de forma que el aire pueda circular por todas las caras del producto
(esté o no envasado).
En el mantenimiento de primer nivel has de comprobar que la
cámara está limpia (suelo, paredes, techo interno, superficie de los
evaporadores y dispositivos donde se ubiquen los productos alimentarios
a enfriar), inspeccionar el equipo de producción de frío y su montaje. Si
la comprobación anterior ha sido correcta, has de ponerla en marcha según el protocolo del
fabricante (temperatura, HR %, etc.) y dejar transcurrir el tiempo que el fabricante indique
como necesario para que la cámara alcance los parámetros establecidos. La limpieza se
realizará periódicamente siguiendo las recomendaciones del fabricante, aplicándose a paredes,
techos, suelos, y superficie de los evaporadores. Esta será física, química y microbiológica.
Tampoco olvides la importancia de respetar las medidas de seguridad que especifique el
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fabricante (dispositivos acústicos o visuales para señalizar falta de fluido eléctrico, puertas
abiertas o cualquier otra anomalía) y comprobar que funcionan.

Cámara de enfriamiento por presión de

aire: recinto dotado de un sistema de producción
de frío, con aspecto visual similar al de una
cámara de refrigeración. Para poder crear un
gradiente de presión de aire frío dentro de la
cámara, los productos paletizados se protegen
con lonas y se alinean en filas paralelas, dejando
entre ellas un pasillo en una de cuyas
extremidades se coloca un ventilador trabajando en aspiración. En estas condiciones, la
diferencia de presión es de 15-30 mm Hg, lo cual permite que el aire circule a velocidades
>1m/s y <5m/s, consiguiéndose una transferencia de frío superior a la del apartado anterior.
En la actualidad, la mayoría de cámaras de refrigeración industriales trabajan con estas
unidades de enfriamiento a depresión. El mantenimiento de primer nivel, la limpieza y el
empleo de las medidas de seguridad se realizarán de forma similar a los indicados en las
cámaras de refrigeración.

Túnel de enfriamiento: recinto rectangular

con sistema de producción de frío y aspecto
visual similar al de una cámara de
refrigeración. La velocidad de circulación
del aire es >5m/s y <15m/s. Es el sistema
más eficiente de refrigeración. La instalación
frigorífica se debe dimensionar para
conseguir disminuir la temperatura desde 30ºC hasta 5ºC en tiempo inferior a 6 h. Estos
equipos pueden ser túneles continuos o en discontinuo. Los túneles discontinuos: de uso
más corriente. Los productos alimentarios depositados en paletas o en colgadores se
mantienen en reposo dentro del túnel el tiempo necesario para que su temperatura se haya
reducido hasta el valor prefijado. Los túneles continuos: los productos alimentarios pueden
enfriarse a granel (sobre una cinta transportadora), encajados (las cajas se disponen en
paletas) o colgados del correspondiente transportador aéreo. La velocidad de traslación del
sistema de transporte se ajustará para que el tiempo de permanencia dentro del túnel coincida
con el tiempo necesario para alcanzar la temperatura prefijada. A continuación, se le
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transporta a una cámara de refrigeración para su conservación. El mantenimiento de primer

nivel, la limpieza y el empleo de las medidas de seguridad serán similares a las explicadas
anteriormente.
2.b. La utilización de agua fría. La disipación del calor se efectúa por convección forzada, a
través de la película de agua que cubre la superficie del producto alimentario. Este sistema de
enfriamiento es el más rápido para la mayoría de productos alimentarios y no produce
pérdidas de peso. Sin embargo, existen productos alimentarios cuyo embalaje no soporta ser
mojado por un caudal de agua tan elevado. Equipos:
Refrigeradores por lluvia de agua fría (continuos o discontinuos). Los continuos están
compuestos por un túnel de 12 a 15 m de largo, en cuyo interior circula el producto
alimentario paletizado, que se desplaza sobre un sistema transportador. El agua fría se
pulveriza mediante boquillas. El caudal de agua es de 25 l/s, de forma que se consiguen
velocidades de enfriamiento muy altas y gran homogeneidad en la disminución de la
temperatura del producto alimentario. Los discontinuos se montan en cámaras de pequeñas
dimensiones en las que las unidades de carga se suelen disponer hasta tres alturas. El agua fría
se pulveriza sobre el producto desde una red de tuberías dispuestas en el techo, siendo el
caudal de 6 l/s. El agua se recupera conduciéndola por una red de drenajes existentes en el
suelo hasta un sumidero desde donde es devuelta al sistema de enfriamiento. Un enfriador por
agua suele requerir grandes potencias frigoríficas puntuales, siendo aconsejable montar
equipos frigoríficos de gran potencia que trabajen muy pocas horas al día. El uso de bancos de
hielo suele ser una solución interesante en la mayoría de los casos, ya que de esta forma se
consigue repartir la producción frigorífica las 24 h del día. Mantenimiento de primer nivel:
comprobar que el túnel o la cámara está limpia (suelo, paredes, techo interno, superficie de los
evaporadores y dispositivos donde se ubiquen los productos alimentarios a enfriar),
inspeccionar el equipo de producción de agua fría, comprobar que el agua cumple con la
normativa higiénico-sanitaria (miraremos pH, concentración de cloro, turbidez y realizaremos
un recuento de aerobios totales mediante test rápidos de control microbiológico). Finalmente
se pondrá en marcha verificando que la dosificación de agua (caudal adecuado y la
temperatura). Limpieza y medidas de seguridad similares a las indicadas en equipos
anteriormente explicados.
Refrigeradores por inmersión en agua fría. Constan de un tanque con agua fría que es
atravesado por una cinta de transporte, cuya velocidad se ha adaptado para que el tiempo que
tarda en recorrer el tanque, el producto se enfríe. El mantenimiento de primer nivel, la
limpieza y las medidas de seguridad son similares a las indicadas anteriormente.
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2.c. Enfriamiento por vacío. Consiste en colocar la mercancía en un recinto en el que se

reduce la presión a un valor suficientemente bajo para que parte de su agua de constitución se
vaporice, siendo el mismo producto el que suministra el calor de vaporización necesario para
el cambio de estado, consiguiéndose así la disminución de su temperatura. La temperatura de
ebullición del agua es función de la presión a la que se desarrolla el proceso, siendo tanto más
baja cuanto más baja sea la presión. En este caso la disipación de calor tiene lugar por
transmisión de masa, desde el producto al medio enfriador. Exige una elevada inversión
económica, en consecuencia, se emplea para productos muy perecederos y de gran valor
comercial. Equipos:
Enfriador por vacío: consta de un recinto
cilíndrico o paralelepípedo en acero,
conectado a un equipo de producción de
vacío. El espesor de las paredes del recinto
es suficiente para soportar en su interior
una depresión próxima a un bar. Las
dimensiones interiores están adaptadas a
los tamaños de las paletas. El equipo de
vacío debe estar dimensionado para
conseguir extraer el aire húmedo que se encuentra en el interior del recinto al comienzo del
proceso y seguir eliminando todo el vapor que se producirá durante la fase de vaporización
hasta que se alcance la presión final deseada. Para instalaciones de enfriamiento por vacío de
baja y media capacidad se utilizan bombas de vacío volumétricas con desplazamiento
positivo, rotativas o alternativas. El mantenimiento de primer nivel, la limpieza y las medidas
de seguridad serán las indicadas por el profesor en el aula.

Actividad a desarrollar: Indica que equipo emplearías para refrigerar leche

pasteurizada y mortadela cocida (embutida en tripa plástica)

Congelación (características y equipos)

La congelación es aquella operación en la que la temperatura del alimento se reduce
por debajo de su punto de congelación, con lo que una proporción elevada del agua
líquida que contiene el producto alimentario cambia al estado sólido en forma de
cristales (<-18ºC).
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Los equipos de congelación de alimentos se clasifican según el medio de transmisión

térmica en: a) Congeladores por contacto directo, b) Congeladores por aire y c)
Congeladores criogénicos. La elección del tipo de sistemas se hace de acuerdo al producto
que se quiera congelar, sus dimensiones externas, su forma y según se trate de un producto
envasado o a granel:
a) Congeladores por contacto directo:
Congeladores de placas: el producto a congelar se
pone en contacto con una placa o una banda metálica
desde donde se realizará la transmisión térmica por
conducción. Es un método que emplea tiempos cortos
para la congelación. No obstante, el proceso es
adecuado para productos cuyo espesor no supera los
50-60 mm. Los congeladores de placas pueden ser
horizontales y verticales.

El congelador de placas anterior

es vertical y este es horizontal
consta de una serie de placas
huecas por cuyo interior se
produce la evaporación del
frigorígeno, o bien circula un
fluido refrigerante, que será
llevado a la temperatura requerida
en un equipo frigorífico auxiliar.
Entre las placas se deposita el producto a congelar. La placa superior está unida a un cilindro
hidráulico que se encarga de producir los movimientos de separación y de aproximación de
las placas. El producto a congelar se coloca en unas bandejas o cuadros metálicos y se
introduce entre dos placas. Cuando todas las placas están ocupadas con el producto se pone en
marcha el gato hidráulico que se encarga, debido a la presión que se ejerce, de mantener un
buen contacto entre las placas y la superficie superior e inferior del producto, comenzando así
la congelación. La presión que se ejerce sobre el producto durante la congelación, evitará el
hinchamiento que se produce al aumentar de volumen y será inevitable si se emplea cualquier
otro sistema de congelación. Existen congeladores de placas automatizados.
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Congelador de bandas: está concebido para

congelar capas delgadas de productos (15 y 40
mm), por ejemplo, hamburguesas, filetes de
pescado, etc. Está compuesto por un recinto
cerrado con una banda de acero inoxidable que transporta el producto y sobre la que se
pulveriza una salmuera refrigerada. El producto alimentario a congelar se coloca a mano
sobre la banda, en una capa, ocupando la mayor superficie posible para que el intercambio
térmico sea máximo. La velocidad de traslación de la banda marcará el tiempo de
permanencia en el congelador para cada producto. Al terminar su recorrido el producto
congelado se separa de la banda por medio de un rascador y pasa al transportador que lo envía
a la sección de envasado.
Congelador de tambor: a veces es considerado como un
congelador de bandas continuo. Está compuesto por un
tambor rotatorio hueco, por cuyo interior circula una
salmuera refrigerada que permite mantener la superficie del
tambor a la temperatura idónea. El producto alimentario,
líquido o pastoso se deposita sobre la superficie del tambor
rotatorio. La congelación se produce mientras el tambor
recorre aproximadamente 270º. Al concluir la rotación, el producto congelado es troceado y
un raspador lo separa de la superficie del tambor, cayendo en un transportador que lo envía al
envasado. La velocidad de giro del tambor determina el tiempo de congelación.
b) Congeladores por aire: el aire es el sistema
más común de congelación, encontrándose en el
mercado gran cantidad de equipos. Una cámara de
congelación para la conservación de los productos
congelados no es un equipo apto para congelar
industrialmente, ya que las velocidades de
congelación son muy pequeñas, consiguiéndose productos de calidad mediocre. El problema
se agudiza cuando esta cámara se utiliza simultáneamente para almacenar congelados y
congelar productos. Al introducir un producto a congelar se puede producir la elevación de la
temperatura del ya congelado, con la consiguiente reducción de su calidad. Además, se
producirá escarchado rápido sobre las paredes con disminución de la potencia frigorífica.
Existen diferentes equipos:
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c) Túnel de congelación (estacionario y

dinámico): se denomina así a un recinto
calorifugado equipados de evaporadores y
ventiladores, donde el aire frío circula a través
de los productos situados sobre bandejas u otros
dispositivos que están dispuestos de forma
estacionaria o en movimiento. El producto estará colocado de forma que el aire pueda circular
libremente por el túnel.
El desplazamiento del producto puede hacerse manualmente en los túneles estacionarios
(paletas), o con ayuda de cualquier mecanismo de tracción (carros automatizados,
transportadores aéreos para canales, cadenas de transporte y deslizamiento de bandejas) en los
túneles dinámicos. El túnel de congelación es un equipo muy flexible que se adapta a
productos de todas las dimensiones y formas, envasados o a granel, aunque en el caso de
utilizar vagonetas con bandejas sea preferible congelar el alimento envasado para evitar que
se adhiera a las bandejas y dificultar su descarga. La velocidad de movimiento de las cargas
depende del tiempo de congelación que varía considerablemente dependiendo del producto,
desde 1-2 horas para vegetales troceados hasta más de 48 horas para canales de vacuno.

Congelador de banda
transportadora: es congelador
continuo constituido por un
recinto de congelación recorrido
por una banda transportadora
metálica perforada en
movimiento, que se encarga de
mantener el producto dentro del
recinto el tiempo necesario para
su congelación. En la mayoría de congeladores de este tipo el aire es insuflado desde arriba o
desde abajo contra la banda y la atraviesa. Cuando se emplea para congelar pequeños
productos, han de extenderse homogéneamente sobre la banda transportadora para evitar que
se produzcan pasos preferenciales del aire. Estos congeladores se pueden construir de una
banda rectilínea única o de varias superpuestas y de banda arrollada en un tambor rotatorio
(congelador en espiral). La longitud máxima para los congeladores de una banda rectilínea
suele ser de 20 m, la necesidad de más tiempo de residencia en el congelador obliga a montar
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bandas superpuestas o en espiral. Estos equipos de congelación poseen como limitación la

reducida eficiencia del aire como medio transmisor del calor. Las mejoras que se han
realizado en los últimos tiempos han ido encaminadas en distribuir el aire perpendicularmente
al producto por la parte superior e inferior de la banda a gran velocidad desde un conjunto de
pequeños orificios, de forma que se desplace la capa de aire estacionaria que tiende a
posicionarse sobre el producto. Cuando el tiempo de congelación puede ser elevado, se
recurre a congeladores de bandas en espiral. Estos equipos constan fundamentalmente de una
banda de varilla en acero inoxidable, capaz de ser enrollada formando una espiral, sobre la
que se transporta el producto. Se consigue así que una gran longitud de banda transportadora
ocupe poco espacio, aunque esto suponga la necesidad de ubicar el sistema mecánico de
producción de frío en un espacio bastante reducido (dentro de la cámara se dispone el
evaporador frigorífico y los sistemas de impulsión del aire frío). Las diferencias más
importantes entre los distintos diseños existentes en el mercado se centran en: el flujo de aire
(horizontal o vertical, desde arriba o desde abajo), el tipo de banda utilizada (rectilínea o en
espiral) y la forma de sujetarla y conducirla (soportada por raíles y arrastrada por el giro de un
tambor rotatorio o sin estructura de apoyo, descansando cada espira sobre las barandillas
laterales de la espira inferior, girando toda la espiral). Este equipo se suele emplear para
congelar productos estén o no envasados, como por ejemplo, productos cárnicos (filetes,
carne empanada, hamburguesas), productos de panificación, platos preparados (pizzas,
albóndigas, masas), etc.
Congelador de lecho
fluidizado: este equipo se
emplea cuando se quiere
congelar productos de pequeño
tamaño de forma
individualizada y sin envasar.
Consta de un recinto
calorifugado con un sistema mecánico de producción de frío y un lecho sobre el que se
fluidifica el producto al entrar en contacto con la masa de aire enfriado. El producto se
introduce en el congelador por medio de una bandeja vibratoria y dentro del equipo, el fondo
perforado de la bandeja reparte uniformemente el aire en la masa del producto a congelar, lo
fluidifica y lo transporta hasta la salida. El aire que abandona el lecho de producto fluidizado
es absorbido por los ventiladores que lo envían a atravesar las espiras del evaporador antes de
volver a la bandeja con el producto a congelar. La fluidificación del producto se produce
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gracias a la corriente de aire ascendente (esta ha de tener una velocidad adecuada). En

consecuencia se emplea en productos de poco peso con tendencia natural a aglomerarse
(judías verdes troceadas, zanahoria en cubos, etc.). También se han desarrollado otros
congeladores de lecho fluidizado en los que la fluidización se produce sobre una o varias
bandejas transportadoras, consiguiéndose así una reducción en el caudal de aire. Estos últimos
congeladores se emplean en productos frágiles, húmedos o pegajosos, que podrán ser
endurecidos en superficie en una primera banda, para sufrir a continuación una agitación más
intensa en una segunda banda, sin riesgo de apelotonamiento o daño.
d) Congelador criogénico: equipos
cuyo medio de transferencia de calor es
un líquido criogénico. Es un equipo con
alta velocidad de congelación, costes de
inversión inicialmente bajos, instalación
sencilla y rápida puesta en marcha,
aunque para productos de gran dimensión
pueden resultar caros.
El congelador criogénico de inmersión está compuesto por un recipiente aislado (1) en el que
se mantiene un nivel determinado del agente criogénico (ej.: nitrógeno líquido), que es
alimentado a través del controlador (2), una banda de barras o malla en acero inoxidable (4)
que se encarga de conducir los productos por el baño de nitrógeno líquido desde la entrada
hasta la salida. Los productos se depositan sobre el transportador y se mantienen dentro del
baño de nitrógeno líquido a -196 ºC entre 10s y 4min., de acuerdo con el producto a congelar
y con el espesor del producto. La superficie del producto se congela de inmediato, lo que
elimina toda posibilidad de deshidratación. El nitrógeno gas producido se evacua al exterior
desde la superficie del baño. A la salida del congelador se suele conservar el producto en un
ambiente frío para que se equilibre la temperatura superficial con el exterior.
Túnel de nitrógeno: es otro congelador
que utiliza un sistema de pulverización
para dosificar el nitrógeno líquido
dentro del túnel. El nitrógeno se
dosifica al final del túnel a través de
una válvula (4) a unos colectores (7)
que lo distribuyen a los difusores
dispuestos sobre la cinta transportadora
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de producto (8). El nitrógeno se evapora de inmediato al ponerse en contacto con el producto,

y los vapores (aún fríos) producidos se hacen circular por dentro del túnel, a contracorriente
con el producto, con ayuda de unos ventiladores (3). La circulación en contracorriente de
refrigerante y producto, que entra por (1) y sale por (6), asegura una gran eficiencia en la
transferencia del calor. El nitrógeno gas se envía al exterior por la chimenea (2). Para
conseguir una congelación completa del producto se requieren de 1 a 1,5 Kg de nitrógeno
líquido por Kg de producto congelado.

Actividad a desarrollar: Enumera los equipos que se emplean en la

congelación de “Conos de nata y chocolate”.

Curvas de predicción del tiempo de congelación de un alimento

Existen curvas de predicción del tiempo de congelación de los alimentos cuyo diseño
es necesario para conocer el tiempo de congelación que el alimento requiere (en el gráfico
siguiente es el punto D, que corresponde a – 4 ºC pues suele estar congelada el 70 % del agua
de los alimentos).

Curva de predicción del tiempo de congelación

Tramo A-B: se produce el enfriamiento del alimento desde la temperatura inicial hasta la de
subenfriamiento (el calor que se transfiere es calor sensible).
Tramo B-C: la congelación comienza después de haberse alcanzado determinado grado de
subenfriamiento que va seguido de cierto incremento de la temperatura.
Tramo C-D: corresponde a la congelación propiamente, siendo un intervalo en el que apenas hay
variación de la temperatura (calor latente). Es difícil determinar el punto D y por ello se
ha fijado – 4ºC como el punto de cálculo.
Tramo D-E: subenfriamiento del congelado con disminución de la temperatura (calor sensible).
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Aplicación para la determinación de la curva de predicción del tiempo de congelación

Tomar una muestra de alimento e introducirlo en el equipo donde se efectúe la
congelación (ej.: túnel de congelación), colocando en el punto frio del alimento (el más
interno) un termopar o una termorresistencia para la lectura de la temperatura.
Hacer lecturas de la temperatura cada 5‘, anotar los valores de temperatura y tiempo en
una tabla para construir la gráfica. A medida que nos acercamos a – 4ºC hacer lecturas en
intervalos de 1’ y continuar después de haber alcanzado los – 4ºC hasta – 20 ºC (se considera
un alimento congelado cuando alcanza la tª ≤ - 18 ºC).
Después de construir la gráfica establecer como tiempo mínimo de congelación de ese
alimento el intervalo de tiempo que se ha requerido para alcanzar el punto D.
La vida útil de los alimentos refrigerados suele ser de 2 a 3 semanas y la vida útil en los
alimentos congelados se encuentra comprendida entre 9 meses y 2 años. El riesgo microbiano
del consumo de algunos alimentos refrigerados poco ácidos es elevado y por ello en su
etiqueta se indica fecha de caducidad, mientras que para los alimentos congelados se habla de
fecha de consumo preferente.

BIBLIOGRAFIA
1.Libros: “Ciencia y Tecnología de los alimentos, tomos 1 y 2” y “Procesos de
conservación de los alimentos”, editorial AMV ediciones.
2.Banco de imágenes y sonidos (http://www.ite.educacion.es/es/recursos).